QC／T584-1999汽车底盘产品质量检验评定方法

qc t 574-1999汽车清洁度工作导则抽样规则汽车清洁度工作导那么抽样规那么代替JB4072.4—85本标准规定了测定汽车零件和总成、整车清洁度旳抽样规那么。

1抽样方法1、1测定零件清洁度1、1、1在零件机械加工生产线末端最终清洗之后，装配之前随机抽取。

1、1、2也可在装配线上清洗之后，装配之前随机抽取。

1、2测定总成、整车清洁度1、2、1也可在总成整车装配线末端，总成、整车入库前随机抽取。

1、2、2也可在储存量和销售单位中〔不受抽样基数旳限制〕随机抽样。

注：如抽取旳样品差不多磨合并更换润滑油或工作液，其清洁度旳复测应以不同旳清洁度限值来考核。

2抽样基数2、1抽样基数应超过当月产量旳10%，最少不得少于20台件。

2、2大量流水生产旳零件、总成及整车可不受抽样基数旳限制。

3抽样数量一般均不应少于2台件。

4测定周期4、1零件每周一次，总成每月一次，整车按需要。

4、2抽查性测定，不受测定周期限制。

5抽样要求5、1被测件应是按规定程序批准之产品图样，以通过验证旳合理工艺进行生产，符合质量标准要求旳合格产品。

5、2总成和整车应按以下工况先注入符合产品说明书规定旳、洁净旳润滑油或工作液，再进行磨合。

5、2、1总成可按有关总成试验方法旳磨合工况进行磨合，磨合后不同意更换润滑油或工作液。

5、2、2整车可按GB1333—77《汽车产品质量定期检查试验规程》旳磨合行驶工况，进行热运转30分钟，待发动机机油温达到65℃时进行测定。

磨合后不同意更换润滑油或工作液。

6确定取样部位旳原那么6、1总旳要求6、1、1以零件特定部位，特定表面旳清洁度表征零件旳清洁度。

6、1、2以总成、整车旳特定零件、特定部位、特定表面或润滑油、燃油、工作介质旳清洁度表征总成、整车旳清洁度。

6、2确定取样部位旳条件6、2、1有润滑油、燃油、工作介质旳部分内表面。

6、2、2传递动力、滑动或滚动摩擦付旳部分摩擦面。

6、3非取样部位旳条件6、3、1压配件、粘接件或不易拆卸旳连接件内表面。

安检车辆停放在地沟上方的指定位置，使用专用手锤等工具检查，并由驾驶室操作人员配合；大中型客车、重中型货车、专项作业车、挂车检查时应使用底盘间隙仪。

1、转向系部件转向系部件应满足以下要求：（1）各部件不应松动；（2）横、直拉杆不应有拼焊、损伤、松旷、严重磨损等情况；（3）转向过程中不应有干涉或摩擦现象。

（4）传动系部件传动系部件应满足以下要求：（1）变速器等部件应连接可靠；（2）传动轴、万向节及中间轴承和支架不应有裂纹和松旷现象，不应有漏油现象。

2、行驶系部件行驶系部件应满足以下要求：（1）车架纵梁、横梁不应有明显变形、损伤，铆钉、螺栓不应缺少或松动；（2）钢板吊耳及销不应松旷，中心螺栓、U 形螺栓不应松旷；（3）车桥与悬架之间的拉杆和导杆不应松旷和移位，减振器不应漏油。

3、制动系部件制动系部件应满足以下要求：（1）制动系应无擅自改动，不应从制动系统获取气源作为加装装置的动力源；（2）制动主缸、轮缸、管路等不应漏气、漏油，制动软管不应有明显老化；（3）制动系管路与其他部件无摩擦和固定松动现象。

5、其它部件其它部件应满足以下要求：（1）发动机的固定应可靠；（2）排气管、消声器应安装牢固、不应有漏气现象，排气管口不得指向车身右侧（如受结构限制排气管口必须偏向右侧时，排气管口中心线与机动车纵向中心线的夹角应小于等于15°）和正下方；专门用于运送易燃和易爆物品的危险货物运输车，排气管应装在罐体/箱体前端面之前、不高于车辆纵梁上平面的区域，并安装机动车排气火花熄灭器，机国家标准《机动车安全技术检验项目和方法》（GB 21861-2014）适用指南动车尾部应安装接地装置；（3）电器导线应布置整齐、捆扎成束、固定卡紧，并无破损现象；（4）燃料箱应固定可靠，不应漏油；燃料管路与其他部件不应有碰擦，不应有明显老化；（5）承载式车身底部应完整，不应有影响车身强度的变形和破损；（6）轮胎内侧不应有严重磨损、割伤、腐蚀。

1. CNCA-02C-023：2008机动车辆类强制性认证实施规则－汽车产品（工厂质量保证能力要求）2. GB/T1332-91载货汽车定型试验规程3. GB/T15089-2001 机动车辆及挂车分类4. GB/T9417-1988 汽车产品型号编制规则5. GB7258-2004机动车运行安全技术条件6. GB16735-2004 道路车辆- 车辆识别代号（VIN）7. QC/T 453-2002厢式运输车8. GBl589-2004 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值9. GB/T12673-1990 汽车主要尺寸测量方法10. QC/T584-1999汽车底盘产品质量检验评定方法11. GB11567.1－2001汽车和挂车侧面防护装置要求12. GB11567.2－2001汽车和挂车后下部防护装置要求13. GB4785－2007汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定14. CNCA-02C-058:2005汽车外部照明及光信号装置产品15. GB17509-2008汽车和挂车转向信号灯配光性能16. GB5920-2008汽车及挂车前位灯、后位灯、示廓灯和制动灯配光性能17.GB15235-1994汽车倒车灯配光性能18.GB18099-2000 汽车以及挂车侧标志灯配光性能19.GB11564-2008 机动车回复反射器CA-02C-056:2005 机动车回复反射器产品CA-02C-067:2005机动车车身反光贴产品22.GA 406-2002 车身反光标识23.GB15741-1995汽车和挂车号牌板架及其位置24.GB/T 18411-2001 道路车辆产品标牌CA 2001年第一号强制性产品认证标志管理办法26.GB 15084-2006 机动车车辆后视镜的性能和安装要求。

车辆外观检查1、车身外观目视检查以下各项，必要时应用钢直尺等量具测量相关尺寸参数:a）保险杠、后视镜、下视镜等部件是否完好。

b）风窗玻璃是否完好及是否张贴有镜面反光遮阳膜。

c）车体是否周正，车体外缘左右对称部位高度差是否符合规定，车身外部可能触及行人、骑自行车人等交通参与者的任何部件、构件是否有任何可能使人致伤的尖锐(凸）起物。

d)车身及其漆面是否有明显的锈蚀、破损现象。

e）车身外部的图形和文字标志是否符合规定。

f）喷涂、粘贴的标志是否影响安全驾驶.g）乘用车自行加装的前后防撞装置是否影响安全及性能参数。

2、照明和电气信号装置目视检查以下各项：a）前位灯、前转向信号灯、前部危险警告信号灯、示廓灯和牵引挂车标志灯等前部照明和信号装置是否齐全完好,前照灯的远、近光束变换功能，近光光形是否有明显的明暗截止线；b）后位灯、后转向信号灯、后部危险警告信号灯、示廓灯、制动灯、后雾灯、后牌照灯、侧车灯、后反射器是否齐全完好，制动等的发光强度是否明显大于后位灯的发光强度。

c）侧转向信号灯、侧标志灯和侧反射器是否完好。

d）对称设置、功能相同的灯具的光色和亮度是否有明显差异；e）除转向信号灯、危险警告信号及消防车、救护车、工程救险车和警车安装使用的标志灯外，其它外部灯具是否有闪烁的情形;f)附加的灯具、反射器或附属装置是否影响GB7258规定安装的灯具和信号装置的性能或对其他的道路使用者造成不利影响。

检查车辆设置的喇叭是否具有连续发声功能，工作是否可靠，必要时应用声级计测量其喇叭声级是否符合规定。

3、发动机舱打开发动机罩，检查目视可见的发动机各系统机件是否齐全有效；检查蓄电池桩头与导线连接是否牢固；检查目视可见的电气导线捆扎、固定、绝缘保护等是否完好，各种管路是否完好、固定可靠.对于使用液压制动的汽车，目视检查储液器的液面高度及有无泄漏.4、驾驶室（区）目视检查以下各项：a）门锁及门铰链是否完好；b）驾驶员座椅固定是否可靠，汽车驾驶员座椅前后位置调节装置能否正常工作,安全带是否齐全有效。

文件制修订记录1.0目的为了本检测站主要仪器设备保持正常状态，确保提供给检测结果的质量，对汽车综合性能检测底盘功机仪器设备实行运行中检查（期间核查），特制定本期间核查操作规程。

2.0范围本作业指导书适合汽车综合性能检测底盘功机仪器设备的运行中检查。

规定了每一台仪器核查的技术依据、项目及要求、标准仪器设备、方法、周期。

当仪器设备出现异常现象或修理、调整后，必须依照本操作规程的要求进行核查。

3.0期间核查操作规程(1) 技术依据：国家计量检定规程JJG 653-2003《测功装置》检定规程。

(2) 核查项目及要求：零值误差：综检底盘测功机不超过±1个字。

速度示值误差：综检底盘测功机不超过测试点给定值的±1.0%。

扭力示值升程误差、回程误差：综合线底盘测功机当测量值小于1400N（20%F.S）时，不超过测试点给定值的±7.0%；当测量值大于等于1400N（20%F.S）时，不超过测试点给定值的±3.5%。

(3) 核查用仪器设备：测（转）速仪60km/h以上±0.6%（2000r/min以上）。

（电子计数）测功机标定支架及砝码。

(4)核查方法：计算机进入软件标定界面A、对速度（转速）核查时将汽车驱动轮安置在测功机滚筒上，并做好安全防护工作。

由汽车驱动测功机滚筒稳步加速旋转，在测功机示值约为40km/h时用测（转）速仪测量实际速度（转速）。

重复测量三次，按下面公式计算各点每次示值误差δ=（V/V o－1）100%式中：δ——测功机速度示值误差；V——测功机速度示值（km/h）；Vo——测速仪测量速度值（km/h）。

或δ=（V·105/6πDn－1）100%式中：n——转速仪测量转速值（r/min）；D——测功机主滚筒标称外径（mm）。

将各点三次测量计算出的示值误差取以平均值作为该点核查值，应符合第(2)条规定的示值误差的要求。

B、对扭力核查时将标定支架用连接销固定在测力臂上，用调平螺栓调整至支架上平面水平。

汽车制造行业底盘检测规范在汽车制造行业中，底盘是整个车辆的基础和支撑结构。

底盘的质量和性能直接关系到汽车行驶的平稳性、驾驶安全性以及乘坐舒适性。

因此，底盘的检测工作至关重要。

本文将从各个角度来介绍汽车制造行业底盘检测的规范和标准。

一、底盘检测前的准备工作在进行底盘检测之前，需要进行一系列准备工作，以确保检测的准确性和可靠性。

首先，对底盘进行清洁，包括清洗与清除表面污垢。

其次，检查底盘的结构和组件是否完好无损，如底盘悬挂系统、传动系统等。

最后，确保检测设备和仪器的准备工作完成，如底盘测量仪、轮胎力矩扳手等。

二、底盘静态检测的规范底盘静态检测主要是通过测量和评估车辆静止状态下的各项参数。

这些参数包括但不限于车身高度、轴距、前后悬挂高度差、车轮间距等。

具体的规范要求如下：1. 车身高度测量：应采用专用测量工具进行测量，保证测量结果的准确性。

测量时应按照相关标准确定测量点，以及测量仪器的使用方法。

2. 轴距测量：应使用专门的测距仪器进行测量。

测量时应注意确保测量仪器的水平与垂直度，以及测量点的选择。

3. 前后悬挂高度差测量：应采用专用工具，如悬挂高度调整器，进行测量。

测量时应在相同的点进行测量，以消除误差。

4. 车轮间距测量：应使用车轮间距测量仪进行测量。

在测量时应注意车轮的位置和角度，以及测量仪器的放置位置。

三、底盘动态检测的规范底盘动态检测是在车辆行驶状态下进行的一系列测量和评估工作。

这些测量和评估的参数包括但不限于车速、刹车距离、悬挂系统性能等。

以下是具体的规范要求：1. 车速测量：应使用精确的车速测量仪器进行测量。

测量时应选择合适的测量距离和平坦路面，确保测量结果的准确性。

2. 刹车距离测量：应选用标准化的测量方法和设备来进行刹车距离的测量。

测量时应注意避免其他因素对测量结果的影响，如路面湿滑等。

3. 悬挂系统性能测量：应采用专门的设备和方法来测量悬挂系统的性能指标，如弹簧刚度、减振效果等。

测量时应按照相关标准进行测量，并注意消除外界因素对测量结果的干扰。

汽车底盘及车身安全性能检验流程与评估汽车底盘及车身安全性能检验流程与评估汽车底盘及车身安全性能检验是确保汽车在日常使用中具备安全保障的重要环节。

通过严格的检验流程和评估，可以尽量减少因底盘结构或车身设计的缺陷而导致的潜在安全隐患。

下面将介绍一种常见的汽车底盘及车身安全性能检验流程与评估方法。

首先，底盘的安全性能检验包括对悬挂系统、制动系统、转向系统、减震系统等关键部件的检测。

其中，悬挂系统的检验主要包括对悬挂系统的弹簧、减震器等是否存在磨损、断裂、变形等情况的检查；制动系统的检验主要包括对制动器的制动力是否均匀、刹车距离是否正常等方面的测试；转向系统的检验主要包括对转向器、主动节奏等关键零部件是否正常工作的检查；减震系统的检验主要包括对减震器的缓冲效果是否正常的检测。

其次，车身的安全性能检验主要包括对车身结构强度、碰撞安全性能、防盗性能等方面进行评估。

对于车身结构强度的检验，主要包括对车身的抗扭、抗弯、抗冲击等性能的测试；碰撞安全性能的评估主要通过碰撞试验，包括正面碰撞、侧面碰撞、后面碰撞等方面的测试，评估车身在碰撞时的变形情况以及对车内乘员的保护能力；防盗性能的评估主要通过对车门锁、中控锁等防盗装置的性能测试，确保车辆在遭受盗窃时具备一定的防护能力。

在进行安全性能检验流程与评估时，可以参考相关的国家标准和行业标准，确保检验的严谨性和科学性。

同时，可以借鉴一些国际上常用的安全性能评估方法，如欧洲的欧洲新车安全评价方案（Euro NCAP）等，以提高检验的准确性和全面性。

最后，根据底盘及车身安全性能检验的结果，对不合格的部分进行修复或更换，确保车辆在日常使用中的安全性能能够达到要求。

此外，汽车制造商和相关监管部门也应加强对底盘及车身安全性能的监管和管理，提高汽车的整体安全性能水平。

综上所述，汽车底盘及车身安全性能检验流程与评估是确保汽车在日常使用中安全可靠的重要环节。

通过严格的检验流程和评估，可以尽量减少因底盘结构或车身设计的缺陷而导致的潜在安全隐患，提高汽车的整体安全性能水平。

底盘性能测试与评估的方法与标准底盘性能测试与评估是指对汽车底盘性能进行全面的检测和评定，以确保汽车在各种路况下都能够稳定、安全地行驶。

底盘性能测试主要包括悬挂系统、转向系统、制动系统等方面的测试，通过这些测试可以全面了解汽车在不同路况下的运行状态，为汽车的设计和开发提供重要依据。

本文将介绍底盘性能测试与评估的方法与标准。

一、悬挂系统测试悬挂系统是汽车底盘中非常重要的组成部分，它直接影响到汽车的行驶稳定性和舒适性。

悬挂系统测试主要包括悬挂系统的载荷测试、减震效果测试和通过障碍测试等内容。

通过这些测试可以评估悬挂系统在不同条件下的工作性能和耐久性。

二、转向系统测试转向系统是汽车底盘中另一个重要的组成部分，它直接影响到汽车的操控性和安全性。

转向系统测试主要包括回转半径测试、方向盘力矩测试和转向灵敏度测试等内容。

通过这些测试可以评估转向系统在不同路况下的工作状态和响应能力。

三、制动系统测试制动系统是汽车底盘中至关重要的组成部分，它直接关系到汽车的行驶安全。

制动系统测试主要包括制动力测试、制动距离测试和制动灵敏度测试等内容。

通过这些测试可以评估制动系统在不同速度和路况下的制动效果和稳定性。

四、整车底盘测试整车底盘测试是对汽车底盘性能进行全面评估的过程，它包括悬挂系统、转向系统、制动系统等多个方面的测试内容。

通过整车底盘测试可以全面了解汽车在各种路况下的性能表现，为汽车的品质评估和改进提供重要依据。

底盘性能测试与评估是汽车研发和生产过程中不可或缺的环节，通过科学的测试方法和评估标准可以有效提升汽车的性能和品质，提高汽车在市场竞争中的竞争力。

希望本文介绍的底盘性能测试与评估的方法与标准能够为相关行业提供参考，推动汽车行业的发展与进步。

感谢阅读。

中华人民共和国汽车行业标准QC／T 587—1999罐式汽车产品质量检验评定方法1 范围本标准规定了罐式汽车产品质量检验的抽样，检验项目、检验方法和评定方法及综合评定方法。

本标准适用于罐式汽车（以下简称整车）的产品质量监督检验。

罐式半挂车参照本标准执行。

2 引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

QC／T 900—1997 汽车整车产品质量检验评定方法3 抽样3．1 抽样对象定型生产，经企业质检部门检验合格的成品汽车。

3．2 抽样方式随机抽样。

3．3 抽样数抽样数见表1。

表1 抽样数3．4 抽样地点与抽样基数在生产企业抽样时，抽样基数不少于抽样数的5倍；突击抽样时，抽样地点，抽样基数不限。

4 检验项目4．1 安全环保项。

4．2 基本性能。

4．3 专用性能。

4．4 整车装配调整和外观质量。

4．5 行驶可靠性。

4．6 专用装置可靠性。

5 检验方法、评定依据和评定方法5．1 安全环保项安全环保项检验按QC／T 900一1997中5.1的规定进行。

5．2 基本性能检验基本性能检验按QC／T 900一1997中5.2的规定进行。

5．3 专用性能检验5．3．1 检验项目、检验方法和评定依据专项性能检验在基本性能检验后进行，检验项目、检验方法和评定依据见表2。

表2 专用性能检验项目、检验方法和评定依据5．3．2 评定方法专用性能的各检验项目符合企业标准要求为合格，否则为不合洛。

每一项不合格扣1000分，专项性能检验扣分数为各检验项目扣分数之和。

多样车综合评定扣分数为各样车评定扣分数的平均值。

5．4 整车装配调整和外观质量检验整车装配调整和外观质量检验按QC／T 900一1997中5.3的规定，其中改装部分按附录A（标准的附录）、附录B（标准的附录）、附录C（标准的附录）进行。

5．5 行驶可靠性检验行驶可靠性检验按QC／T 900一1997中5.4的规定，其中改装部分按附录B 和附录C对可靠性行驶检验中出现的故障进行分类和统计。

底盘主要零部件检验与车架检验要点(2)钢片变形的检验方法用百分表在车床上测量钢片外缘端面圆跳动，如图5—2—65所示。

(3)从动盘毂的检验方法用百分表或样板规检查花键槽的磨损量。

用百分表检查花键槽磨损量的具体方法是：把变速器第l轴的花键端插入从动盘毂的花键槽中，将百分表触头接触第l轴齿轮的齿面，再扳动第1轴，观察百分表指针的摆动值。

根据该摆动值，换算出花键啮合间隙，进而获得花键齿的磨损量。

(4)从动盘总成的检验方法1)用游标卡尺测量从动盘总成的厚度。

2)用游标卡尺测量铆钉埋人深度。

3)用塞尺检查摩擦片和钢片的铆接紧度：0．1mm的塞尺一般不应插入两者之间(应无间隙)。

4)用钢直尺和塞尺俭查摩擦片表面的平面度，其值一般应≤0．50mm2．压盘压盘的损伤主要发生在与从动盘接触的表面上，表现为工作平面擦伤、烧蚀、磨损、变形和裂纹；双片离台器中间压盘能损伤还有传动销孔或传力槽的磨损。

压盘的检验方法是：①检视压盘工作平面是否有沟槽，沟槽深度一般应≤O．5 mm。

②用平面度检验仪，平板和塞尺检查压盘工作平面的平面度。

③在静平衡装置上对压盘进行静平衡。

3．压紧弹簧压紧弹簧的常见损伤是弹簧的永久变形和弹力减弱，有时也会出现磨损和断裂等损伤。

压紧弹簧的检验方法是：用离合器弹簧弹力检验仪或在平板上用高度游标卡尺测量其自由长度、压缩长度和相应的压力；对膜片弹簧，还应测量其内端的磨损深度，其内端应在一个平面上，相差一般应≤0．5mm。

(二)离合器装配后的检验1)用高度游标卡尺和直尺测量离台器分离杠杆端面至飞轮表面的距离，同时检查4个分离杠杆端面的高度差。

如东风EQ1090E规定分离杠杆内端至减振器盘后平面的距离为32.4mm，各杠杆高度差不大于0.2mm。

2)在动平衡试验台上对装配在一起的离合器总成、曲轴与飞轮进行动平衡试验。

3)用直尺测量离合器踏板的自由行程。

二、变速器主要零部件检验(一)变速器主要零部件检验1．变速器壳体与盖变速器壳体与盖的常见损伤是变形、裂纹、轴承孔磨损和螺纹损坏等。

qc t 575-1999 汽车清洁度工作导则杂质的分析方法汽车清洁度工作导那么杂质旳分析方法代替GB4072.5—85本标准规定了汽车零件和总成、整车清洁度测定时对杂质旳分析方法。

1分类1、1重量分析法1、1、1原理：将滤膜上旳杂质，通过磁铁、煅烧处理分别测得含铁物、有机物和无机物旳重量。

1、1、2特点：测得旳精度高，测定方法简便，但测定过程较长，只能作粗略旳定量和定性分析，适用于较多杂质旳分析。

1、2滤膜显微镜分析法1、2、1原理：用显微镜计数法测定滤膜上较大杂质颗粒旳大小和数量。

1、2、2特点：能够测定微粒旳大小和数量，可通过观看微粒旳颜色，大体上辩别微粒旳成份，滤膜不需恒重，适用于少量杂质旳分析。

1、3磨料试验法1、3、1原理；将杂质置于显微镜载片和塑料片之间，加压相互旋转，从杂质在塑料片上旳弧纹痕，来大体估量粒子旳硬度。

1、3、2特点：无需复杂仪器，操作简便、直观，但只能以纹痕旳深浅来大体估量微粒旳硬度。

2测定2、1重量分析法2、1、1所用器具按JB4072.3—85《汽车清洁度工作导那么人、物和环境》规定旳要求进取并清洗洁净。

2、1、2含铁物旳测定：将棒形磁铁一端用洁净旳玻璃纸或塑料薄膜包好，伸到称重后带杂质滤膜旳称量瓶中收集含铁杂质颗粒，然后称量除去含铁物旳重量并计算含铁物。

2、1、3无机物旳测定：将除去含铁物旳滤膜放入已恒重旳瓷坩埚内进行800℃煅烧，1小时后取出，放入原称量瓶，在空气中冷却3分钟，再放入干燥器中冷却30分钟：称重，即为无机物旳重量。

2、1、4有机物旳测定：杂质旳重量减去含铁物和无机物旳重量，即为有机物旳重量。

2、2滤膜显微镜分析法2、2、1所用仪器、器具、清洗液按JB4072.3—85规定旳要求选取并清洗洁净。

2、2、2用镊子将抽滤后带有被测杂质、未经烘干旳滤膜置于显微镜载片上，并使滤膜框格平行于载片旳边缘，再盖上一片洁净旳玻璃加以固定。

如滤膜已烘干，可滴上少许洁净旳机油HJ10〔按GB443—64《机油》旳规定〕，使被观看部分透明。