PFEMA培训资料
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PFMEA培训教材
FMEA 潜在失效模式与后果分析
FMEA理解
预见风险，防止失败，促进提升 周全考虑，应对风险，事半功倍
前言
一个在使用上100%合格的产品的故事
主要内容
一、FMEA起源和定义 二、FMEA术语理解 三、FMEA理解与实施前准备 四、FMEA实施流程及注意事项 五、FMEA分析思路 六、PFMEA实施方法 七、编制实施PFMEA
动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于 所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。 预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现， 或减少它们的频度； 探测：在该项目投产之前，以任何解析的或物 理的方法，查出失效或失效模式的起因/机理。
7. DFMEA中的S、O、D
严重度（S）:是对一个已假定失效模式的最严 重影响的评价等级。
它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什么 样的设计才能满足顾客要求。
4. FMEA模式
可能会发生的问题 事先分析了解原因
已做的事
要做的事
发生了什么事 什么原因
4. FMEA模式
失效原因
材料不对 结合方式不对 公差不对 原理不对
失效模式
一般是发生 在产品上
失效后果
一般是指对 下工程或最 终顾客的影响
一、FMEA起源和定义
起源于美国国家宇航局 NASA
应用于航天产品的生产制造
1. 预防观念
问题
优质企业 总数
项目
项目
策划
实施
验收
使用
劣质企业 问题 总数
项目
项目
验收
使用
策划
实施
2. FMEA发展历史
20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA， 主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很 好的实效；
FMEA理解
预见风险，防止失败，促进提升 周全考虑，应对风险，事半功倍
前言
一个在使用上100%合格的产品的故事
主要内容
一、FMEA起源和定义 二、FMEA术语理解 三、FMEA理解与实施前准备 四、FMEA实施流程及注意事项 五、FMEA分析思路 六、PFMEA实施方法 七、编制实施PFMEA
动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于 所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。 预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现， 或减少它们的频度； 探测：在该项目投产之前，以任何解析的或物 理的方法，查出失效或失效模式的起因/机理。
7. DFMEA中的S、O、D
严重度（S）:是对一个已假定失效模式的最严 重影响的评价等级。
它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什么 样的设计才能满足顾客要求。
4. FMEA模式
可能会发生的问题 事先分析了解原因
已做的事
要做的事
发生了什么事 什么原因
4. FMEA模式
失效原因
材料不对 结合方式不对 公差不对 原理不对
失效模式
一般是发生 在产品上
失效后果
一般是指对 下工程或最 终顾客的影响
一、FMEA起源和定义
起源于美国国家宇航局 NASA
应用于航天产品的生产制造
1. 预防观念
问题
优质企业 总数
项目
项目
策划
实施
验收
使用
劣质企业 问题 总数
项目
项目
验收
使用
策划
实施
2. FMEA发展历史
20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA， 主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很 好的实效；
《PFMEA培训资料》课件
意义
为企业领导者及生产技术人员 提供了一种科学的、系统的和 完整的管理方法，促进企业质 量管理方式的向高效型和主动 预防型转变。
PFMEA的基本原理
三个基本元素
潜在故障模式、原因与后果分析、控制措施
五个基本步骤
概要设计、细节设计、设定故障检测、概念样品制备、设定制造检查
基本框架
样品产品、制造过程、生产装置、供料、制造环境、人员、测量设备、使用者、外部环境
结束语
1 PFMEA的意义和重要性
PFMEA不仅可以有效预防故障和缺陷，还可以提高客户满意度和生产效率。
2 PFMEA的未来发展趋势
随着科技和工业的进步，PFMEA将越来越被广泛应用于各个领域。
3 感谢参与本次PFMEA培训！
希望您了解了PFMEA的基本原理、应用范围和实施流程，祝您工作愉快！
PFMEA的具体应用
1
实施流程
2
确定产品及过程、建立评估团队、收
集相关信息、开展故障模式分析、确
定控制措施并制定改进计划。
3
四个分析层次
系统层面、装配层面、零件层面、特 定工序层面
常见问题及解决方案
评估专家不够、评估不够精细、评估 与制度不匹配。
PFMEA的实践案例分享
案例1：汽车工业的 PFMEA实践
通过PFMEA在生产过程中识别 并降低了故障风险，提高了整 体质量并降低了故障率。
案例2：电子产品的 PFMEA实践
通过采用PFMEA方法，提高了 外部设备的质量，降低了维修 率，减少了事故发生。
案例3：医疗器械的 PFMEA实践
通过PFMEA方法，提高了医疗 器械的安全性、可靠性和有效 性，保证了患者的安全和医疗 质量。
《PFMEA培训资料》PPT 课件
PFMEA培训资料
增加可持续发展指标 未来的PFMEA可能会增加更多的 可持续发展指标，如环境影响、 资源利用等，以更好地满足社会 和客户的需求。
强化风险管理 随着人们对风险管理重视程度的 提高，PFMEA将在未来更加注重 对高风险失效模式的控制和管理 。
扩大应用范围 目前PFMEA主要应用于制造业， 未来可能会扩展到其他领域，如 服务业、医疗保健等。
提供一些实际的PFMEA分析报告案例，以便学员了解 PFMEA分析报告的编写方法和格式，为学员自己编写 PFMEA分析报告提供参考。
感谢您的观看
THANKS
通过服务PFMEA分析，可以识别和评估服 务过程中潜在的故障模式和风险，优化服务 流程，提高客户满意度。
详细描述
服务PFMEA分析是一种在服务设计和实施 阶段对服务过程进行详细分析的质量工具， 通过对服务流程的各个环节进行分析，识别 出潜在的故障模式和风险，评估其对服务过 程的影响程度，制定出有效的改进措施，优 化服务流程，提高客户满意度和忠诚度。
流程分析
总结词
对产品或过程的制造、装配、检测等流程进行详细分析是PFMEA的必要步骤。
详细描述
了解制造、装配、检测等流程中涉及的操作步骤和工艺要求，分析流程中可能出 现的问题和缺陷，以便在后续功能分析和风险分析中针对性地进行预防和改进。
功能分析
总结词
对产品或过程的功能进行分析，明确功能要求和性能指标是 PFMEA的关键步骤。
。
预防措施
预防措施是针对潜在故障模式采增 加防护装置、提高检测频率等。
在PFMEA中，预防措施通常是 在分析阶段确定的，需要综合考 虑设计、制造、使用等多个环节
的风险因素。
改进措施
改进措施是针对已经出现的故 障模式采取的措施，旨在消除 或降低故障的影响。
强化风险管理 随着人们对风险管理重视程度的 提高，PFMEA将在未来更加注重 对高风险失效模式的控制和管理 。
扩大应用范围 目前PFMEA主要应用于制造业， 未来可能会扩展到其他领域，如 服务业、医疗保健等。
提供一些实际的PFMEA分析报告案例，以便学员了解 PFMEA分析报告的编写方法和格式，为学员自己编写 PFMEA分析报告提供参考。
感谢您的观看
THANKS
通过服务PFMEA分析，可以识别和评估服 务过程中潜在的故障模式和风险，优化服务 流程，提高客户满意度。
详细描述
服务PFMEA分析是一种在服务设计和实施 阶段对服务过程进行详细分析的质量工具， 通过对服务流程的各个环节进行分析，识别 出潜在的故障模式和风险，评估其对服务过 程的影响程度，制定出有效的改进措施，优 化服务流程，提高客户满意度和忠诚度。
流程分析
总结词
对产品或过程的制造、装配、检测等流程进行详细分析是PFMEA的必要步骤。
详细描述
了解制造、装配、检测等流程中涉及的操作步骤和工艺要求，分析流程中可能出 现的问题和缺陷，以便在后续功能分析和风险分析中针对性地进行预防和改进。
功能分析
总结词
对产品或过程的功能进行分析，明确功能要求和性能指标是 PFMEA的关键步骤。
。
预防措施
预防措施是针对潜在故障模式采增 加防护装置、提高检测频率等。
在PFMEA中，预防措施通常是 在分析阶段确定的，需要综合考 虑设计、制造、使用等多个环节
的风险因素。
改进措施
改进措施是针对已经出现的故 障模式采取的措施，旨在消除 或降低故障的影响。
PFMEA培训资料
熟悉不同的材料.失效的验证者.产品设计更改,工艺设计更改.
• 过程FMEA： 针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其多功能小组应用。 -- 主要驱动力：通过对所有潜在失效的识别了解过程， 目的在于制定消除潜在失效起因的建议措施。 实现过程零缺陷的目标
零缺陷要求列出所有失效模式！
PFMEA过程失效模式和影响分析
PFMEA的主要目的 ----消除或减少制造风险: 1 帮助分析 新的/更改的(或需要改进的)制造和装配过程。 2 确保的和潜在的制造/装配过程失效模式和影响都得到了考虑。 3 确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。 4 消除或降低生产不可承受产品的频率。 5 增强对不可承受产品的可探测度。 6 确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制方案。 7 建立过程改进〔风险降低〕的优先顺序。 8 提供过程开发文件，为今后开发制造/装配过程提供指导。
Worn/Broken Tooling 26%
但是....
• 公司太大,我们有太多的约束!! • 我们没有时间!! • 我们不知道如何做!! • 我们没有工具!! • ……
我们都有各种借口说:我不能…...
信息的意义
我们有很多信息，但什么对你的工作有用？什么形式有用？ 别指望信息部经理会告诉你！ 关键不在于你是否会使用计算机，如何组织信息！ 关键在于怎样对待你已有的信息！
• 问“如果出错会发生什么“？ 确定产品/过程特性失效对满足顾客要求有 哪些什么影响。
• 问“如果出错，影响有多大〞？ 参考 AIAG 手册严重度表 • 问“怎么会出错〞？ 列出所有可能造成产品/过程特性未或未被正确制造
的原因 • 问“这些失效原因发生有多频繁〞？ 参考 AIAG 手册发生频度表 • 问“这些失效模式是如何探测的〞？ 参考 AIAG 手册探测度分级表
• 过程FMEA： 针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其多功能小组应用。 -- 主要驱动力：通过对所有潜在失效的识别了解过程， 目的在于制定消除潜在失效起因的建议措施。 实现过程零缺陷的目标
零缺陷要求列出所有失效模式！
PFMEA过程失效模式和影响分析
PFMEA的主要目的 ----消除或减少制造风险: 1 帮助分析 新的/更改的(或需要改进的)制造和装配过程。 2 确保的和潜在的制造/装配过程失效模式和影响都得到了考虑。 3 确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。 4 消除或降低生产不可承受产品的频率。 5 增强对不可承受产品的可探测度。 6 确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制方案。 7 建立过程改进〔风险降低〕的优先顺序。 8 提供过程开发文件，为今后开发制造/装配过程提供指导。
Worn/Broken Tooling 26%
但是....
• 公司太大,我们有太多的约束!! • 我们没有时间!! • 我们不知道如何做!! • 我们没有工具!! • ……
我们都有各种借口说:我不能…...
信息的意义
我们有很多信息，但什么对你的工作有用？什么形式有用？ 别指望信息部经理会告诉你！ 关键不在于你是否会使用计算机，如何组织信息！ 关键在于怎样对待你已有的信息！
• 问“如果出错会发生什么“？ 确定产品/过程特性失效对满足顾客要求有 哪些什么影响。
• 问“如果出错，影响有多大〞？ 参考 AIAG 手册严重度表 • 问“怎么会出错〞？ 列出所有可能造成产品/过程特性未或未被正确制造
的原因 • 问“这些失效原因发生有多频繁〞？ 参考 AIAG 手册发生频度表 • 问“这些失效模式是如何探测的〞？ 参考 AIAG 手册探测度分级表
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用系统的方法做改进
FAILURE PREVENTION THROUGH
TEAMWORK
通过团队合作预防失败
Once we have same vision, we have already achieved half
of success
一旦拥有共识，事情已成功一半
DNV - June 1999
.
9
9
DNV - June 1999
.
26
26
PFMEA 的开发
PFMEA运用的时机 ※ 一般的原则，FMEA使用得越早越好，这样才能最大限度地消除 或降低设计的错误
① 当设计新的制程（或设备），在进行概念设计或草图时就 可开始作PFMEA
②当制程（或设备）有新的应用或变更时
③当现有制程（或设备）被考虑要进行改善时
③ 设计工程师（Design Engineer） ④ 项目工程师（Project Engineer） ⑤ 维修工程师（Maintenance Engineer）
DNV - June 1999
.
30
30
PFMEA 的开发
小组成立
⑥ 质量工程师（Quality Engineer） ⑦ 模具工程师（Tooling Engineer） ⑧ 组装作业员（Production Operator） ⑨ 其他：供应商、销售人员等（Supplier、Sales etc.）
推倒
DNV - June 1999
.
4
4
什么是FMEA？
”早知道 ……… 就不會……… ”
早知道 作好防震設計 就不會 造成大樓倒塌 早知道 改進電力輸配設計 就不會 造成全市大停電 早知道 不濫墾濫伐 就不會 造成泥石流 早知道 作好橋樑維護 就不會 造成大橋倒塌
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当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或 或可能在有警告的情况下对(机器或
9
涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高
总成)操作者造成危害
车辆/项目不能工作(丧失基本功能)。
车辆/项目可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。
或100%的产品可能需要报废,或者
8
车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上
永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重 要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较 度
度值中的较高者。
高者。
级
(顾客的后果)
(制造/装配后果)
别
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或 或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害
10
涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高
过程失效模式与效果分析 2）DFMEA—Design Failure Mode and Effects Analysis
设计失效模式与效果分析 3） EFMEA—Equipment Failure Mode and Effects Analysis
设备失效模式与效果分析 4） SFMEA—System Failure Mode and Effects Analysis
二、PFMEA的程序步骤
作为一种预防和纠正风险的方案，PFMEA 的导入是在试产开始前。
而我们很多时候在研发阶段就应该导入 DFMEA，来对产品开发进行管控，以提高可靠性。
二、PFMEA的程序步骤
1. 决定PFMEA 对象 2. 成立&组成PFMEA team members 3. 收集&准备相似产品之历史数据 4. 列出工艺流程图 5. 列出Failure mode 各种可能情况 6. 列出Failure mode 对产品/机器之
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。
方法3
明确风险接受标准，并据此进 行风险评估和判断。
PFMEA与其他质量工具的集成问题
01
02
03
问题1
PFMEA与PDCA循环的集 成问题
问题2
PFMEA与FMEA的集成 问题
问题3
PFMEA与APQP的集成问 题
06
PFMEA未来发展
PFMEA标准的更新与完善
PFMEA标准不断适应新需求
PFMEA的特性
目的性：PFMEA的目的明确，针 对性强，能够有效地提高产品的 可靠性和安全性。
分析性：PFMEA对每种故障模式 进行深入的分析，找出产生故障 的原因和影响，能够准确地把握 产品存在的潜在问题。
PFMEA的特性包括
系统性：PFMEA对产品的设计、 制造、装配、使用、维护等全过 程进行系统性分析，能够全面地 找出产品存在的薄弱环节。
PFMEA的核心是故障模式分析，通过对产品设计、制造、装配、使用、维护等过 程中可能出现的故障模式进行分类、识别、分析，找出产品设计、制造、装配、 使用、维护等过程中的薄弱环节，提出相应的改进措施。
PFMEA的步骤
• PFMEA的步骤包括 • 确定分析范围：明确PFMEA分析的对象和范围，确定分析的内容和目的。 • 收集相关信息：收集产品的设计图纸、制造工艺、装配流程、使用和维护记录等相关信息。 • 确定故障模式：根据收集的信息，确定产品可能出现的故障模式。 • 对故障模式进行分类：将故障模式按照一定的分类方法进行分类，以便于后续的分析和处理。 • 对故障模式进行分析：对每种故障模式进行深入的分析，找出产生故障的原因和影响。 • 制定相应的预防措施：根据故障分析结果，制定相应的预防措施，以避免故障的发生或减少故障的影响。 • 汇总成果：将分析结果和预防措施汇总成一份PFMEA报告，以供后续参考和使用。
方法3
明确风险接受标准，并据此进 行风险评估和判断。
PFMEA与其他质量工具的集成问题
01
02
03
问题1
PFMEA与PDCA循环的集 成问题
问题2
PFMEA与FMEA的集成 问题
问题3
PFMEA与APQP的集成问 题
06
PFMEA未来发展
PFMEA标准的更新与完善
PFMEA标准不断适应新需求
PFMEA的特性
目的性：PFMEA的目的明确，针 对性强，能够有效地提高产品的 可靠性和安全性。
分析性：PFMEA对每种故障模式 进行深入的分析，找出产生故障 的原因和影响，能够准确地把握 产品存在的潜在问题。
PFMEA的特性包括
系统性：PFMEA对产品的设计、 制造、装配、使用、维护等全过 程进行系统性分析，能够全面地 找出产品存在的薄弱环节。
PFMEA的核心是故障模式分析，通过对产品设计、制造、装配、使用、维护等过 程中可能出现的故障模式进行分类、识别、分析，找出产品设计、制造、装配、 使用、维护等过程中的薄弱环节，提出相应的改进措施。
PFMEA的步骤
• PFMEA的步骤包括 • 确定分析范围：明确PFMEA分析的对象和范围，确定分析的内容和目的。 • 收集相关信息：收集产品的设计图纸、制造工艺、装配流程、使用和维护记录等相关信息。 • 确定故障模式：根据收集的信息，确定产品可能出现的故障模式。 • 对故障模式进行分类：将故障模式按照一定的分类方法进行分类，以便于后续的分析和处理。 • 对故障模式进行分析：对每种故障模式进行深入的分析，找出产生故障的原因和影响。 • 制定相应的预防措施：根据故障分析结果，制定相应的预防措施，以避免故障的发生或减少故障的影响。 • 汇总成果：将分析结果和预防措施汇总成一份PFMEA报告，以供后续参考和使用。
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04
PFMEA实际应用案例
汽车行业PFMEA应用案例
总结词
汽车行业是PFMEA应用最为广泛的领域之 一，通过PFMEA分析，可以有效识别和预 防潜在的故障模式，提高产品的可靠性和安 全性。
详细描述
在汽车行业中，PFMEA的应用主要集中在 发动机、底盘、电气系统等关键部位。通过 对各部件的潜在故障模式进行分析，确定相 应的预防措施和补偿措施，以确保产品在整 个生命周期内的可靠性和安全性。同时， PFMEA还可以帮助企业优化生产流程，减 少生产成本。
PFMEA的应用范围
汽车行业
电子产品制造
PFMEA在汽车行业中应用广泛，用于识别 和评估车辆制造过程中潜在的失效模式， 确保车辆质量和安全性。
在电子产品制造过程中，PFMEA用于分析 生产流程中的潜在失效模式，提高产品质 量和可靠性。
医疗器械制造
其他制造业
医疗器械制造对安全性和可靠性要求极高 ，PFMEA用于识别和评估医疗器械设计和 制造过程中的潜在失效模式。
等不同层次进行分析，或从设计、生产、使用等不同角度进行分析。
步骤二：绘制流程图
总结词
流程图是PFMEA分析的重要工具，用于描 述产品、过程或系统的流程和逻辑关系。
详细描述
绘制流程图是PFMEA分析的重要步骤，通 过流程图可以清晰地描述产品、过程或系统 的流程和逻辑关系。流程图应包括输入地表示出各环节之间的逻辑关系和顺序。绘 制流程图有助于更好地理解产品、过程或系 统的结构和功能，为后续的失效模式分析提
更好地识别、评估和控制潜在失效模式， 的质量保证，有助于组织实现持续改进
提高产品和过程的可靠性和稳定性。
和卓越运营。
谢谢观看
故障树分析（FTA）
PFMEA培训
程度 细微的 很低 低
中等
高
很高
基于 SPC CpK > 1.67 CpK > 1.33 CpK > 1.00
CpK < 1.67
不能由统计 来控制 失效几乎是 不可避免的
基于失效率
< 1 ppm
50 ppm 250 ppm
1000 ppm 2500 ppm 1 in 80 (1.25%)
1 in 40 (2.5%0 1 in 20 (5.0%)
步骤 1-
建立工艺流程
技术部
供应商
NO
原料料检
YES
YES
MF配料
球磨
烘干
打粉
预烧 NO
MF烧 后 检 YES
成品配料
成品球磨 成品砂磨
NO 砂磨后检 YES 喷雾干燥
过筛
NO
成品检
YES
包装
完成
步骤 2 - 工艺过程分析
审核 :
该工艺/ 操作的目的是如何通过设计者/工程师来实现的.
工作条件是什么 * 静态的 * 动态的
2. 谁负责
3. 何时完成
纠正措施的选择
不可能有效的
* 增加检查 * 额外的测试 * 额外的校核 * 重新培训操作员 * 重写 SOP
推荐的选择
* Poka-yoke (有安全装置的) *工艺的改变 *设计的改变 *自动化 *计算机化 *采用机器人
Hale Waihona Puke 几个原则原则一: 一般情況下,制程FMEA之严重度S因 为设计方案已经決定了S的大小,因 此S不可降低,应主要从降低发生率O 及检测度D入手,当降低了二者,RPN 仍无法滿足要求时, 须制作DFMEA,改 变设计方案,降低严重度S.
PFMEA(培训资料)
衷欢迎参加FMEA培训班Herzlich willkommen!了解和掌握PFMEA 的理论和方法方式讲解小组活动问题研讨目的时间1天内容提要u什么是FMEAu FMEA的意义u FMEA相关概念及时机u FMEA工作方式u FMEA分类u PFMEAF E H L E RA MÖG L I C H K E I T S I O E I N F L U S SL D F A N A L Y S EU E F NR E AE C LT YS SIS 失效模式及后果分析PotentialVDA6.1相关要求:08.4 是否根据各个阶段,对设计、开发样品和批量生产前产品进行质量评审的程序和方法。
08.7 产品开发的经验是否形成文件，供有关部门使用（FMEA数据库）。
09.4 是否根据各个阶段,对设计、开发样品和批量生产前产品进行质量评审的程序和方法。
09.7 过程策划产品开发的经验是否形成文件，供有关部门使用（FMEA数据库）。
22.2 在开发阶段，是否将统计技术应用于试验的策划和分析评定以及产品的风险评估。
公司程序：VAPL0138《过程失效模式后果分析(P-FMEA)及数据评价程序》什么是FMEA？FMEA是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具FMEA 的发展•六十年代航天工业的一项技术革新•在美国质量控制协会汽车部和汽车工业行动集团主持下，克莱斯勒、福特和通用汽车公司对其各自有关FMEA的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理，形成统一的标准。
FMEA 简要FMEA 简要•识别已知和潜在的失效模式•识别每一种失效模式的后果及原因•利用风险顺序数（RPN ）对失效模式排序•必要时，应采取纠正措施•书面总结活动过程琢磨估计猜（形成动态文件）FMEA的价值体现最大利益原则,通过事前行为减轻事后修改的风险。
PFMEA培训课件
PFMEA强调预防和主动，通过系统地分析产品设计、制造、 组装和使用过程中的潜在问题，及早发现并解决潜在的质量 问题。
PFMEA的历史与发展
1
PFMEA起源于20世纪70年代的美国宇航局（ NASA），最初用于分析太空任务EA逐渐在汽车、电子 、医疗和机械制造等领域得到广泛应用。
2023
PFMEA培训课件
目录
• PFMEA概述 • PFMEA基础 • PFMEA核心概念 • PFMEA应用案例 • PFMEA总结与展望
01
PFMEA概述
PFMEA定义与特点
PFMEA（潜在失效模式与效应分析）是一种预防性的质量工 具，用于识别、评估和解决潜在的设计、过程或设备失效模 式及其对系统性能的影响。
01
严重度（Severity）
指失效模式或故障模式对产品或过程 的影响程度。
02
发生频率（ Occurrence）
指失效模式或故障模式在生产过程中 出现的概率。
03
可探测性（ Detectabili…
指在生产过程中能够发现和识别人员 、机器、材料、测量、环境和工艺方 面的故障模式的难易程度。
PFMEA的分析策略和技巧
制定PFMEA改进措施
根据PFMEA分析结果，制定改进措 施并进行实施。
PFMEA的工具与技术
PFMEA表格
FTA（故障树分析）
PFMEA表格是PFMEA分析的基础工具，用 于记录潜在失效模式、失效影响等信息。
FTA是一种用于分析复杂系统故障的工具， 可以帮助PFMEA团队更好地分析潜在失效 模式。
02
PFMEA通过对产品设计、制造、装配和维修等过程进行深入分析，能够帮助企 业提前发现潜在问题，采取预防措施，降低产品开发成本和缩短产品上市时间 。
PFMEA的历史与发展
1
PFMEA起源于20世纪70年代的美国宇航局（ NASA），最初用于分析太空任务EA逐渐在汽车、电子 、医疗和机械制造等领域得到广泛应用。
2023
PFMEA培训课件
目录
• PFMEA概述 • PFMEA基础 • PFMEA核心概念 • PFMEA应用案例 • PFMEA总结与展望
01
PFMEA概述
PFMEA定义与特点
PFMEA（潜在失效模式与效应分析）是一种预防性的质量工 具，用于识别、评估和解决潜在的设计、过程或设备失效模 式及其对系统性能的影响。
01
严重度（Severity）
指失效模式或故障模式对产品或过程 的影响程度。
02
发生频率（ Occurrence）
指失效模式或故障模式在生产过程中 出现的概率。
03
可探测性（ Detectabili…
指在生产过程中能够发现和识别人员 、机器、材料、测量、环境和工艺方 面的故障模式的难易程度。
PFMEA的分析策略和技巧
制定PFMEA改进措施
根据PFMEA分析结果，制定改进措 施并进行实施。
PFMEA的工具与技术
PFMEA表格
FTA（故障树分析）
PFMEA表格是PFMEA分析的基础工具，用 于记录潜在失效模式、失效影响等信息。
FTA是一种用于分析复杂系统故障的工具， 可以帮助PFMEA团队更好地分析潜在失效 模式。
02
PFMEA通过对产品设计、制造、装配和维修等过程进行深入分析，能够帮助企 业提前发现潜在问题，采取预防措施，降低产品开发成本和缩短产品上市时间 。
PFMEA培训教材资料
Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) 潜在失效模式与影响分析
1
课 前 思 考
“早知道 ……… 就不会 ”
早知道 做好台风预防工作 就不会 损失这么严重
早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌
早知道 改进电力输配设计 就不会 造成全城大停电了
24
发生频度 参考评分表
可能性 失效原因会高频率的发 生. 失效原因反复地发生 有问题的, 不是一个成 熟的精确的过程. 评价准则 ≥ 100件/每1000件 ≥ 1 in 10 50件/每1000件 1 in 20 20件/每1000件 1 in 50 10件/每1000件 1 in 100 2件/每1000件 1 in 500 0.5件/每1000件 1 in 2,000 0.1件/每1000件 1 in 10,000 0.01件/每1000件 1 in 100,000 PPM ≥10% 100,000ppm ≥5% 50,000ppm ≥2% 20,000ppm ≥1% 10,000ppm ≥0.2% 2,000ppm ≥0.05% 500ppm ≥100ppm ≥10ppm 等级 10 9 8
10
基本信息填写
• .
11
基本逻辑
• .
12
PFMEA的基本思路和流程
• .
确定 过程的功能与要求
缺陷的名称 缺陷产生的频度 缺陷和原因的现行 控制 缺陷和原因被 发现的概率
潜在失效的影响
失效严重度评估 缺陷产生的原因
13
流程功能与要求
Process Potential Potential Function/ Failure Effect(s) of Requiremcnts Mode Failure 流程功能与 潜在失效 潜在失效 要求 模式 后果 严 重 度 S
1
课 前 思 考
“早知道 ……… 就不会 ”
早知道 做好台风预防工作 就不会 损失这么严重
早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌
早知道 改进电力输配设计 就不会 造成全城大停电了
24
发生频度 参考评分表
可能性 失效原因会高频率的发 生. 失效原因反复地发生 有问题的, 不是一个成 熟的精确的过程. 评价准则 ≥ 100件/每1000件 ≥ 1 in 10 50件/每1000件 1 in 20 20件/每1000件 1 in 50 10件/每1000件 1 in 100 2件/每1000件 1 in 500 0.5件/每1000件 1 in 2,000 0.1件/每1000件 1 in 10,000 0.01件/每1000件 1 in 100,000 PPM ≥10% 100,000ppm ≥5% 50,000ppm ≥2% 20,000ppm ≥1% 10,000ppm ≥0.2% 2,000ppm ≥0.05% 500ppm ≥100ppm ≥10ppm 等级 10 9 8
10
基本信息填写
• .
11
基本逻辑
• .
12
PFMEA的基本思路和流程
• .
确定 过程的功能与要求
缺陷的名称 缺陷产生的频度 缺陷和原因的现行 控制 缺陷和原因被 发现的概率
潜在失效的影响
失效严重度评估 缺陷产生的原因
13
流程功能与要求
Process Potential Potential Function/ Failure Effect(s) of Requiremcnts Mode Failure 流程功能与 潜在失效 潜在失效 要求 模式 后果 严 重 度 S
PFMEA培训资料
PFMEA培训资料PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种经典的质量管理工具，用于评估制程中的潜在风险和贯彻纠正措施。
本文将详细介绍PFMEA的定义、目的、流程以及实施步骤，以帮助读者理解并正确运用该工具。
PFMEA的定义：PFMEA是一种系统的方法，通过识别和评估过程中可能出现的故障模式和其影响，以期提前采取措施预防这些故障的发生。
它是在制程开发和改善过程中广泛使用的一种工具，可以帮助组织降低风险并提升质量。
PFMEA的目的：PFMEA的主要目的是识别和分析可能出现的故障模式、影响和根本原因，以及制定相应的纠正措施，从而降低制程风险，保障产品质量。
通过PFMEA，组织可以提前预防故障的发生，控制和优化制程，提高产品的可靠性和稳定性。
PFMEA的流程：PFMEA可以分为以下步骤进行：1. 选择团队：确定参与PFMEA的团队成员，包括相关的质量工程师、制程工程师和操作人员等。
2. 定义过程：明确要评估的制程，并明确评估的范围。
3. 识别潜在故障模式：通过头脑风暴、过程流程图、历史故障记录等方法，识别潜在故障模式。
将故障模式列入FMEA表中。
4. 评估故障影响：分析故障模式的影响，包括对产品质量、安全和客户满意度的影响。
将故障影响列入FMEA表中。
5. 评估故障发生频率：评估故障模式发生的概率，并将其列入FMEA表中。
6. 评估当前控制措施：评估当前实施的控制措施对故障模式的控制效果，并将其列入FMEA表中。
7. 确定控制措施：为减轻故障的发生或降低故障的影响，制定相应的纠正和预防措施，并将其列入FMEA表中。
8. 优先级排序：根据故障模式的严重程度、频率和当前控制情况，对纠正和预防措施进行优先级排序，以便着重处理风险高的故障模式。
9. 实施控制措施：根据优先级排序，制定实施计划，并确保控制措施的成功实施。
10. 监控和验证：建立监控手段和方法，监控故障模式和控制措施的有效性，并对其进行验证。
PFMEA培训课件
04
PFMEA应用案例
汽车制造行业案例
总结词
PFMEA在汽车制造行业应用广泛，帮助 企业提高产品质量和生产效率。
VS
详细描述
汽车制造行业是PFMEA应用的重要领域 。通过PFMEA分析，企业可以识别潜在 的故障模式和风险点，并采取相应的措施 进行改进和优化。例如，在汽车动力总成 中，PFMEA可以帮助分析发动机、变速 器和底盘等部件可能出现的故障模式，从 而采取措施提高产品的可靠性和性能。
02
PFMEA基本步骤
目的和目标的确定
总结词
明确PFMEA的目的和目标
详细描述
在进行PFMEA之前，首先需要明确本次PFMEA的目的和目标。这涉及到对 PFMEA工作的重要性和应用价值的理解，以及PFMEA在产品或流程开发过程中 的作用。
流程的建立
总结词
建立详细的产品或流程模型
详细描述
通过建立详细的产品或流程模型，可以更好地理解产品或流程的各个环节，为后 续的功能单元划分和FMEA编制提供基础。
医疗器械行业案例
要点一
总结词
PFMEA在医疗器械行业的应用同样具有重要意义，有 助于保障患者的安全和产品的质量。
要点二
详细描述
医疗器械行业对产品的质量和安全性要求非常高。 PFMEA可以帮助企业分析产品设计、制造和使用过程 中可能出现的故障模式和风险点，从而采取措施降低 产品的缺陷率和不良事件发生率。例如，在医疗器械 制造过程中，PFMEA可以对产品的原材料、加工过程 、装配调试等环节进行分析，提出相应的改进措施， 确保产品的安全性和可靠性。
03
PFMEA分析方法
故障模式与影响分析（FMEA）
01
02
03
PFMEA培训资料
能够实现。
2024/1/22
频度 (O)
探测度 (D)
指某一特定的起因/机理 发生的可能发生，描述 出现的可能性的级别数 具有相对意义，但不是
绝对的。
指在零部件离开制造工序或装 配之前，利用第二种现行过程 控制方法找出失效起因/机理过 程缺陷或后序发生的失效模式 的可能性的评价指标；或者用 第三种过程控制方法找出后序 发生的失效模式的可能性的评
12
2024/1/22
小组
过程FMEA的编制小组一般是由技术 工程师担任小组组长，工艺、设计、 质量及制造人员担任组员，并拓展材 料、采购、供应商、客户、物流等部 门参与过程FMEA的编制。
13
名词解释
2024/1/22
14
严重度 (S)
指一给定失效模式最严 重的影响后果的级别， 是单一的FMEA范围内 的相对定级结果。严重 度数值的降低只有通过 设计更改或重新设计才
如果有多个控制方法，建议每个探测控制都给出相关探测度。 记录最低的数值（最有效的）。 预防控制只影响频度(O)，不影响探测度(D)。
2024/1/22
34
XII. RPN
RPN=严重度(S) x 频度(O) x 探测度(D) FMEA （第四版）不推荐使用 RPN 来决定是否需要采取措 施。
价指标。
15
失效
在规定条件下（环境、 操作、时间），不能完 成既定功能或产品参数 值和不能维持在规定的 上下限之间，以及在工 作范围内导致零组件的 破裂卡死等损坏现象。
2024/1/22
风险 优先数 (RPN)
指严重度数（S）和频 度数（O）及不易探测 度数（D）三项数字之
乘积。
顾客
一般指“最终使用者”， 但也可以是随后或下 游的制造或装配工序 ，维修工序或政府法
2024/1/22
频度 (O)
探测度 (D)
指某一特定的起因/机理 发生的可能发生，描述 出现的可能性的级别数 具有相对意义，但不是
绝对的。
指在零部件离开制造工序或装 配之前，利用第二种现行过程 控制方法找出失效起因/机理过 程缺陷或后序发生的失效模式 的可能性的评价指标；或者用 第三种过程控制方法找出后序 发生的失效模式的可能性的评
12
2024/1/22
小组
过程FMEA的编制小组一般是由技术 工程师担任小组组长，工艺、设计、 质量及制造人员担任组员，并拓展材 料、采购、供应商、客户、物流等部 门参与过程FMEA的编制。
13
名词解释
2024/1/22
14
严重度 (S)
指一给定失效模式最严 重的影响后果的级别， 是单一的FMEA范围内 的相对定级结果。严重 度数值的降低只有通过 设计更改或重新设计才
如果有多个控制方法，建议每个探测控制都给出相关探测度。 记录最低的数值（最有效的）。 预防控制只影响频度(O)，不影响探测度(D)。
2024/1/22
34
XII. RPN
RPN=严重度(S) x 频度(O) x 探测度(D) FMEA （第四版）不推荐使用 RPN 来决定是否需要采取措 施。
价指标。
15
失效
在规定条件下（环境、 操作、时间），不能完 成既定功能或产品参数 值和不能维持在规定的 上下限之间，以及在工 作范围内导致零组件的 破裂卡死等损坏现象。
2024/1/22
风险 优先数 (RPN)
指严重度数（S）和频 度数（O）及不易探测 度数（D）三项数字之
乘积。
顾客
一般指“最终使用者”， 但也可以是随后或下 游的制造或装配工序 ，维修工序或政府法
PFMEA培训资料
PFMEA培训资料PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和减轻潜在风险的工具，它在质量管理、生产管理和过程改进中得到广泛应用。
本文将介绍PFMEA的基本概念、主要步骤以及实施PFMEA的好处。
PFMEA是一种系统性的风险管理方法，旨在通过识别潜在的过程故障模式和其对产品和过程的影响来减少错误和缺陷的发生。
通过预测可能发生的故障和失效，PFMEA为组织提供了一个机会，可以在产品和过程实施之前采取预防措施。
PFMEA的实施通常包括以下步骤：1. 选择团队和组织会议：由于PFMEA需要跨部门协作，因此需要选择一个多元化的团队来执行。
在组织会议之前，确保所有必要的信息和数据已经准备就绪。
2. 确定过程：在开始PFMEA之前，需要明确要分析的过程，确定过程的输入、输出和适用标准。
3. 分析故障模式：团队需要识别潜在的故障模式，了解这些故障对产品和过程的影响。
这可能涉及到制定故障模式发生的可能性和严重性。
4. 执行风险评估：根据预测的故障模式，团队可以对每个故障模式的风险进行评估。
这通常包括评估发生概率、影响严重性和探测能力。
5. 开发预防和修正措施：基于风险评估结果，团队可以提出预防和修正措施以减轻潜在的风险。
这些措施应该是可行的、实施的和经济的。
6. 跟踪实施和改进：一旦措施被提出并实施，团队应该跟踪实施的成果，并对PFMEA进行定期审查和改进。
实施PFMEA可以带来许多好处。
首先，它有助于组织减少错误和缺陷的发生，从而提高产品和过程的质量。
通过提前预防故障和失效，组织可以节省时间和成本，避免不必要的修复或更换。
其次，PFMEA强调跨部门的协作和沟通，促进不同团队之间的协同工作。
它为各个部门提供了一个平台，可以共同分析和解决潜在的问题，建立共同的目标和理解。
第三，通过实施PFMEA，组织可以逐步改进并优化其过程。
通过持续的预防措施和修正措施，组织可以不断提高过程的效率和质量，最终实现持续改进的目标。
2024年度-PFMEA培训资料课件PPT最新编辑修改
24
06
总结回顾与展望未来
25
关键知识点总结
PFMEA基本概念和原理
掌握PFMEA的定义、目的、适用范 围等基本概念，理解其工作原理和流 程。
失效模式与影响分析
学习如何识别和评估潜在失效模式， 以及其对产品质量和性能的影响。
控制措施与风险评估
了解如何制定有效的控制措施以降低 失效风险，并掌握风险评估的方法和 工具。
加强员工培训和参与，提高员工对PFMEA方法的认识和应用能力 ，形成持续改进的文化氛围。
23
行业最佳实践分享
案例分享
分享行业内成功应用PFMEA方法的案例，包括实 施过程、经验教训和取得的成果。
标准与规范
介绍国际通用的PFMEA标准和规范，为企业提供 参考和借鉴。
合作与交流
促进行业内的合作与交流，共同推动PFMEA方法 的发展和应用。
持续改进与团队协作
认识到PFMEA是一个持续改进的过 程，强调团队协作在其中的重要性。
26
学习心得体会分享
1 2 3
深化了对PFMEA的理解
通过本次培训，我对PFMEA的原理和应用有了 更深入的理解，意识到它对于提高产品质量和可 靠性的重要性。
提升了失效分析能力
通过学习和实践，我逐渐掌握了失效模式识别的 技巧和方法，能够更准确地分析潜在问题并制定 相应的控制措施。
PFMEA培训资料课件PPT 最新编辑修改
1
目录
• PFMEA概述与基本原理 • 潜在失效模式识别与评估 • 控制措施制定与实施 • 案例分析与实战演练 • 企业应用与持续改进 • 总结回顾与展望未来
2
01
PFMEA概述与基本原 理
3
PFMEA定义及作用
06
总结回顾与展望未来
25
关键知识点总结
PFMEA基本概念和原理
掌握PFMEA的定义、目的、适用范 围等基本概念，理解其工作原理和流 程。
失效模式与影响分析
学习如何识别和评估潜在失效模式， 以及其对产品质量和性能的影响。
控制措施与风险评估
了解如何制定有效的控制措施以降低 失效风险，并掌握风险评估的方法和 工具。
加强员工培训和参与，提高员工对PFMEA方法的认识和应用能力 ，形成持续改进的文化氛围。
23
行业最佳实践分享
案例分享
分享行业内成功应用PFMEA方法的案例，包括实 施过程、经验教训和取得的成果。
标准与规范
介绍国际通用的PFMEA标准和规范，为企业提供 参考和借鉴。
合作与交流
促进行业内的合作与交流，共同推动PFMEA方法 的发展和应用。
持续改进与团队协作
认识到PFMEA是一个持续改进的过 程，强调团队协作在其中的重要性。
26
学习心得体会分享
1 2 3
深化了对PFMEA的理解
通过本次培训，我对PFMEA的原理和应用有了 更深入的理解，意识到它对于提高产品质量和可 靠性的重要性。
提升了失效分析能力
通过学习和实践，我逐渐掌握了失效模式识别的 技巧和方法，能够更准确地分析潜在问题并制定 相应的控制措施。
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1
目录
• PFMEA概述与基本原理 • 潜在失效模式识别与评估 • 控制措施制定与实施 • 案例分析与实战演练 • 企业应用与持续改进 • 总结回顾与展望未来
2
01
PFMEA概述与基本原 理
3
PFMEA定义及作用
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图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一 下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并 策划适宜的控制方法以确保顾客满意。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
图1. FMEA过程顺序
子系 统
潜在 失效
模式
功能
要求
潜在 失效 后果
严 级 潜在 频 现行控制 探
重 别 失效 度
测
度
起因/ O 预 探 度
FMEA的实施
由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品的过 程的质量，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别 并帮助最大程度地减少潜在的隐患；这一点一直是非 常重要的。对机车车辆运用研究的结果表明，全面实 施FMEA项目能够最大限度地预防各类质量隐患的发 生。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在
探测时 有多好？
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的 范围或关注焦点： 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全 部设计、技术或过程。 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计 或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于 对设计或过程的修改、由于修改可能产生的 相互影响以及现场的历史情况。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或 应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或 过程的影响。
裂纹
变形、扭曲
松动
泄漏、漏风
粘结
氧化、表面失效
断裂
不传输扭矩
打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构的）
支撑不足（结构的）
刚性啮合脱离太快信不足信号间断无信号
绝缘击穿
注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不 必与顾客察觉的现象相同。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
潜在失效的后果
潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能 的影响。
S
机理
防测D
R 建议 责任及
P 措施 目标完
N
成日期
措施结果
采取 的措 施
S ODR P N
功能、特 性或要求 是什么？
后果是 有多 什么？ 糟糕
？
会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能
起因是 什么？
发生的频 率如何？
能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
c. 将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过 程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过 程设计。 （过程设计针对工艺改进）
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
手册格式
本参考文件介绍了两种类型的FMEA：设计FMEA和过 程FMEA。
采用QS-9000或其等效文件的公司的供方应使用本手 册。FMEA小组可以使用手册中给出的指南，但要以 对于给定情况最有效的方式使用。
责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不 限于以下几种：
a. 对设计、过程及图样进行评审，以确保建议措施得到实 施；
b. 确认更认更改已纳入到设计/装配/制造文件中；
c. 对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进 行评审。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
典型的失效模式可包括，但不限于：
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
虽 然 FMEA 的 编 制 责 任 通 常 都指 派 到 某个 人 ， 但是 FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的 人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、 回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。 FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能 是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或 分承包方。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
失效后果：尽可能的思考， 在电力机车上出现此失效 模式时对用户有什么影响、 会造成什么后果呢？
成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其 含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现 后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或 过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花 时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地 对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更 改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更 大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小 组间提倡交流和协作。
即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的 评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也 是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各 自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观 性的）。
建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对 FMEA文件进行评审，包括管理评审。
1 概述
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果， 要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。 如果失效模式影响可能影响安全性或对法规的符合性， 要清楚地予以说明。失效的后果应按照所分析的具体 的系统、子系统或部件来说明。还应记住不同级别的 部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关 系。例如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的 振动、从而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性 运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。 分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能 的预测到失效的后果。
电力机车质量体系系列培训教材
跟踪
采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这 方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影 响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有 积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。
责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。 FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施， 包括开始生产以后发生的。
PFEMA培训资料
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
概述
本次培训介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA） 这一专题，给出了应用PFMEA技术的通用指南。
什么是FMEA ？
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
a. 认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效后 果；
b. 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；
1 概述
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图1. FMEA过程顺序
子系 统
潜在 失效
模式
功能
要求
潜在 失效 后果
严 级 潜在 频 现行控制 探
重 别 失效 度
测
度
起因/ O 预 探 度
FMEA的实施
由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品的过 程的质量，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别 并帮助最大程度地减少潜在的隐患；这一点一直是非 常重要的。对机车车辆运用研究的结果表明，全面实 施FMEA项目能够最大限度地预防各类质量隐患的发 生。
1 概述
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怎样能得到 预防和探测？ 该方法在
探测时 有多好？
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的 范围或关注焦点： 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全 部设计、技术或过程。 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计 或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于 对设计或过程的修改、由于修改可能产生的 相互影响以及现场的历史情况。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或 应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或 过程的影响。
裂纹
变形、扭曲
松动
泄漏、漏风
粘结
氧化、表面失效
断裂
不传输扭矩
打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构的）
支撑不足（结构的）
刚性啮合脱离太快信不足信号间断无信号
绝缘击穿
注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不 必与顾客察觉的现象相同。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
潜在失效的后果
潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能 的影响。
S
机理
防测D
R 建议 责任及
P 措施 目标完
N
成日期
措施结果
采取 的措 施
S ODR P N
功能、特 性或要求 是什么？
后果是 有多 什么？ 糟糕
？
会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能
起因是 什么？
发生的频 率如何？
能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
c. 将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过 程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过 程设计。 （过程设计针对工艺改进）
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
手册格式
本参考文件介绍了两种类型的FMEA：设计FMEA和过 程FMEA。
采用QS-9000或其等效文件的公司的供方应使用本手 册。FMEA小组可以使用手册中给出的指南，但要以 对于给定情况最有效的方式使用。
责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不 限于以下几种：
a. 对设计、过程及图样进行评审，以确保建议措施得到实 施；
b. 确认更认更改已纳入到设计/装配/制造文件中；
c. 对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进 行评审。
1 概述
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典型的失效模式可包括，但不限于：
1 概述
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虽 然 FMEA 的 编 制 责 任 通 常 都指 派 到 某个 人 ， 但是 FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的 人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、 回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。 FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能 是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或 分承包方。
1 概述
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失效后果：尽可能的思考， 在电力机车上出现此失效 模式时对用户有什么影响、 会造成什么后果呢？
成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其 含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现 后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或 过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花 时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地 对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更 改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更 大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小 组间提倡交流和协作。
即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的 评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也 是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各 自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观 性的）。
建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对 FMEA文件进行评审，包括管理评审。
1 概述
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果， 要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。 如果失效模式影响可能影响安全性或对法规的符合性， 要清楚地予以说明。失效的后果应按照所分析的具体 的系统、子系统或部件来说明。还应记住不同级别的 部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关 系。例如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的 振动、从而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性 运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。 分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能 的预测到失效的后果。
电力机车质量体系系列培训教材
跟踪
采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这 方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影 响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有 积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。
责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。 FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施， 包括开始生产以后发生的。
PFEMA培训资料
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
概述
本次培训介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA） 这一专题，给出了应用PFMEA技术的通用指南。
什么是FMEA ？
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
a. 认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效后 果；
b. 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；