北京数控磨床调整方法

数控打磨机床操作规程最新《数控打磨机床操作规程》一、操作前准备1. 确认数控打磨机床处于停机状态，关闭主电源。

2. 检查机床各零部件是否完好，如有损坏或异常现象及时报修。

3. 检查磨料盘、砂轮是否安装正确并紧固，磨料盘平面度是否符合要求。

4. 保证工件夹紧牢固，不得有松动情况。

5. 准备所需的刀具、砂轮、工件夹具等。

二、开机操作1. 打开主电源，按照机床的开机操作流程，启动数控打磨机床。

2. 按照程序设定要求，选择正确的加工程序和参数。

3. 检查各轴、润滑系统是否正常工作，确保数控打磨机床处于正常运行状态。

三、手动操作1. 根据工件要求，通过数控系统手动操作各轴移动到所需位置。

2. 用手轮调节砂轮的位置和前进速度，精细调整工件的加工尺寸和表面粗糙度。

3. 在手动操作时，需注意安全，严禁手指或其他物品接近磨料盘和砂轮。

四、自动操作1. 确认工件夹紧牢固，开始自动加工。

在自动过程中，监控数控打磨机床的运行情况，及时调整参数和程序。

2. 定期检查磨料盘和砂轮的磨损情况，及时更换磨具。

五、加工完成1. 当工件加工完成后，停止数控打磨机床的运行，关闭主电源。

2. 清除加工区域的切屑和磨具残留，保持机床的清洁。

3. 记录加工参数和工件尺寸，做好加工记录。

六、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好安全防护用具，严格按照操作规程操作机床。

2. 严禁未经培训的人员操作数控打磨机床。

3. 注意机床周围的安全防护设施是否完好，如有异常及时报修。

4. 加工过程中，如遇到异常情况，需立即停机并报告维修人员。

以上为《数控打磨机床操作规程》的最新内容，希望操作人员严格按照规程执行，确保安全生产。

数控外圆磨床操作方法数控外圆磨床是一种用于加工工件外圆的专用机床，该机床使用计算机数控技术控制加工过程，具有高精度、高效率和多功能等特点。

操作人员需要掌握一定的机床操作知识和技能，以下是数控外圆磨床的操作方法。

一、开机准备1. 检查机床的电源和各种切削液供给系统的正常工作状态。

2. 检查数控外圆磨床的各个传感器和执行机构的工作状态，确保功能正常。

3. 打开电源开关，启动机床的系统，进行自检过程，确保各个系统的正常运行。

二、设定工艺参数1. 选择相应的自动加工程序，并进行密码输入等登陆操作，进入数控系统。

2. 根据工件的加工要求，设定相应的工艺参数，如加工速度、进给速度、切削液供给量等。

3. 设定刀具的相对安装位置和运动轨迹，以及磨削要求等。

三、装夹工件1. 先将工件与夹具进行配合，确保位置准确，然后进行夹紧。

2. 使用合适的夹具装夹工件，夹具的选择应根据工件的形状和尺寸来确定。

3. 调整工件夹具的紧固力，以确保工件在加工过程中的稳定性。

四、自动定位1. 进入数控系统界面，在坐标轴控制界面选择自动定位功能。

2. 使用手动操作按钮控制磨削刀具和工件进行相对位置的调整，使其对应到设定好的工件坐标系上。

3. 点击确认按钮，完成自动定位功能的设定。

五、手动磨削试切1. 在数控系统界面选择手动磨削试切功能，并进行相关参数设定。

2. 手动进行试切操作，观察磨削效果和刀具与工件的配合情况。

3. 根据试切结果调整工艺参数和刀具安装位置，以达到理想的磨削效果。

六、自动加工1. 在数控系统界面选择自动加工功能，并进行相关参数设定。

2. 点击启动按钮，开始自动加工过程。

3. 观察加工过程中的工件位置和切削液喷射情况，及时调整参数和处理异常情况。

七、监测和质量检查1. 在加工过程中，使用相应的传感器和测量设备对工件进行监测和测量。

2. 根据监测和测量结果，及时调整参数和处理异常情况，确保工件的加工质量。

3. 在加工结束后，对工件进行质量检查，判断加工结果是否符合要求。

数控磨床相关问题综合作者：王家征2012.5.6外圆磨床加工工件表面有螺旋线的解决方法产生原因1：修整砂轮方法不妥排除方法1：金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动，修整时泠却液应充分，精修整砂轮修整量不宜过大。

产生原因2：砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大排除方法2：采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整，生产中采用试切法验证平行度误差：磨削一根直径与长度比适中的外圆，使锥度达到最小值，精磨时应细修砂轮，在外圆一端或两端涂上一层薄薄的红印油，宽度与砂轮宽度相仿，然后进入切入磨微量进给，直至砂轮刚接触涂色区，擦去一层涂色痕迹，若砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母线平行良好；若接触右边局部部分表明主轴呈低头，若左边接触则主轴呈抬头，注：动态测量比静态好效果好。

误差方向确定后，且可用垫片测定修刮量。

可以修刮砂轮架滑鞍结合面或垫板底面，如果修整主轴平行度有困难，可以修整金钢钻座，使金钢钻修正中与砂轮中心一致，可减小由于砂轮主轴不平行而引起的砂轮表面修成双曲线。

产生原因3：磨削进给量应根据工件余量合理选择排除方法3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适，特别应控制粗磨时的工件余量，否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨时显示出来，因此，磨削过程中必须逐级提高表面品质，保持经常修整砂轮防止螺旋线的产生而不消除。

产生原因4：床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大，影响修整轨迹。

排除方法4：金钢钻安装位置，尽量使修整位置与磨削位置相同，金钢钻修整器在工作台纵向上的位置，应选择有利修整位置，以解决床身导轨在水平面的变曲。

产生原因5：砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低。

排除方法5：应检查轴承间隙，过大时予以调整，参见《砂轮架主轴轴承付》。

产生原因6：头尾架刚性差，支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产生支承刚性差。

可回转主轴的顶尖间磨削，可将头架调障至零，尾架套筒有间隙过大现象予以修复。

工件顶尖孔尽量保持大端接触，尤其是外圆精度较高的工件，建议将中心锥面接触长度控制3-5mm（可将中心孔底孔扩大来达到）。

数控磨床操作方法教程
数控磨床是一种精密加工设备，操作方法较为复杂，需要经过专门的培训和指导。

虽然无法在此提供详细的教程，但下面是一般数控磨床的基本操作步骤：
1. 准备工作：首先确认磨床有足够的电源供应，并检查冷却液和润滑油的供应情况。

清理工作台和磨床周围的杂物，确保工作区域安全整洁。

2. 打开电源：按照磨床的操作手册上的要求，打开电源开关，并确保主轴电机、进给电机和冷却系统等都正常工作。

3. 设置刀具：根据具体加工工件的要求，选择合适的砂轮或刀具，并将其正确安装到主轴上。

确保刀具安装稳固，并进行必要的调整。

4. 设置加工参数：使用数控磨床的控制面板或电脑软件，设置加工参数，包括加工深度、进给速度、旋转速度等。

这些参数应根据具体工件的要求进行调整。

5. 定位工件：将待加工的工件固定在工作台上，并进行必要的调整，以确保工件与刀具的相对位置正确。

6. 开始加工：确认刀具和工件的位置正确无误后，按下启动按钮或指令，开始加工过程。

在加工过程中，操作人员需要密切关注加工进度和加工质量，并及时调整加工参数或进行必要的修正。

7. 完成加工：当加工完成后，停止磨床的运行，并进行必要的清理和整理工作。

检查加工结果，如果有需要，可以进行二次加工或修磨。

需要注意的是，以上只是数控磨床操作的基本步骤，具体操作方法还需要根据实际情况和不同型号的磨床来进行调整。

因此，在操作数控磨床之前，需要充分了解和掌握相关的操作手册和培训资料，并在专业人员的指导下进行实际操作。

新代数控磨床操作方法现代代数控磨床是一种利用计算机数控技术控制的磨床，它具有高精度、高效率、高稳定性的特点。

使用代数控磨床需要掌握以下操作方法：一、开机准备1. 检查机床和配套设备的供电情况，确保正常供电。

2. 检查刀具和工件是否装置正确，切勿安装错误。

二、启动操作1. 打开电源开关，然后打开控制柜门，并按照说明书进行指示，将计算机系统启动起来。

2. 启动电脑，登录机床的CNC界面，进行操作控制界面。

三、坐标系操作1. 在刀具和工件的坐标系中选择合适的参考点。

可以利用手动操作机构将刀具移动到参考点附近，然后利用数显工具测量进行调节。

2. 在CNC界面中，通过坐标系操作界面，输入各轴的绝对坐标值，普通机床操作类似。

3. 在CNC界面中完成导程校正，并保存运行参数。

四、刀具长度测定1. 选择合适的测长仪，将其安装在主轴上，并将其传感器放入机床的安装孔中。

2. 在CNC界面中进行测量，选择测长仪设备，然后进行切削加工。

五、编写机床程序1. 在CNC界面中，选择编程输入方式，根据工件的要求，编写相应的刀具轨迹程序。

2. 依照程序的要求，进行数值输入，然后查找和转换。

3. 根据加工要求，设置合适的刀具数据，包括切削速度、进给速度、加工深度等。

六、单步运行和连续运行1. 在CNC界面中，选择合适的运行模式，可以选择单步运行或连续运行。

2. 在单步运行模式下，可以逐步观察加工过程，以进行调整和判断。

3. 在连续运行模式下，刀具将按照编写的程序进行加工。

七、程序监控和调整1. 在加工过程中，可以通过CNC界面对程序进行监控，观察各轴的加工情况。

2. 在加工过程中发现问题时，可以通过CNC界面对刀具路径、切削参数等进行调整。

以上就是新代数控磨床的操作方法，只有在掌握了这些操作方法后，才能更好地使用和调整代数控磨床来完成精确的磨削任务。

为确保操作的安全性，请在使用代数控磨床前详细阅读操作手册并进行相关培训。

数控磨床操作步骤一大特点是其准确性。

机器将始终以可能的最佳形状精加工工件而不会造成任何损坏。

本文将对数控磨床的操作步骤以及数控磨床在操作时的注意事项进行介绍。

数控磨床又称CNC磨床，是信息技术与机械制造技术相结合的产物，代表了现代基础机械的技术水平与发展趋势。

数控磨床的操作步骤是磨削加工的关键之一，只有在熟知设备的操作步骤和注意事项的基础上才能做好日常的维护工作，保证设备运行状态良好，将其功能发挥至一定程度。

对于操作数控磨床的操作人员，需要经过考核合格，并取得相应的操作证才能进行数控磨床的常规操作。

同时，在操作数控磨床前，还需要对数控磨床的结构及工作原理有一定的了解。

只有熟悉机床的性能、结构、原理，并遵守安全操作规程，才能正确有效地操作数控磨床，并保证操作人员的安全。

数控磨床操作步骤：预启动—>打开机器电源并进行控制—>加载工具—>将零件安装在虎钳中—>设置刀具长度偏移—>设置零件偏移XY—>载入CNC程序—>空转—>运行程序—>根据需要调整偏移—>关机。

都知道数控磨床和普通磨床的是不一样的，数控磨床属于自动磨床，普通磨床有手动的，需要有工人才能使用好，如果产品是精密的，那就要老师傅们才能完成的，不然工件的返工率会很高。

但是数控磨床就不一样了，程序编程好了，把工件放好就可以使用了，即使是一个人也可以同时看管两至三台设备的一，工作前1、查验交班记录，穿着工作服等必要的防护。

2、检查安全装置及电源等是否良好，查看液压油箱油量以及压缩空气压力等是否在正常范围内，并按润滑图表规定加油。

3、查看机床防护罩内各运动部件上是否有工具等物品。

工具或者其他物品都不要摆放在主轴箱、台尾、盖板或类似的位置上，操作机床加工零件之前一定要关闭机床防护罩。

4、必须在机床起动后进行“返参”操作。

停机两周应及时给机床通电，防止数据丢失。

5、空车低速运转15-20分钟，待润滑正常及热平衡后再工作。

数控磨床操作规程一、总则为确保数控磨床的正常运行，保证操作人员的人身安全以及产品的质量，制定本操作规程。

二、操作人员要求1.操作人员必须具备相关机械知识，并通过培训考核合格。

2.操作人员必须严格遵守操作规程，服从指挥，不得擅自更改操作程序。

3.操作人员必须经常检查设备的使用情况，发现异常及时报修。

4.操作人员必须认真查阅图纸和工艺文件，了解工作要求和工序。

三、操作流程1.开机准备（1）操作人员着工作服及劳动防护用品，检查防护设备的可靠性。

（2）检查机床润滑油、气源和冷却液的充足性。

（3）开启电源，按照机床的使用说明检查各个电气设备是否正常。

（4）加载磨削工具。

2.程序设置（1）根据工艺要求调整磨削速度、进给速度和磨削深度。

（2）通过数控系统输入工艺图纸中的相关数据。

（3）核对参数是否符合工艺要求。

3.加工操作（1）将待加工工件放置在工作台上，并用压块夹紧。

（2）调整工作台和磁盘的水平度，使其符合要求。

（3）启动数控系统，按照设定的程序进行加工操作。

（4）观察加工过程中的磨削效果和机床的运行情况，如有异常及时停机检查。

（5）定期清理磨床，保持机床的干净整洁。

四、注意事项1.操作人员在使用数控磨床时必须注意人身安全，不得将手部或其他身体部位靠近磨削部位。

2.在操作磨床时，应该经常检查磨削剩余量，避免过度磨削。

3.发现机床振动过大或异常噪音，应立即停机检查，并报修。

4.操作过程中如发生电源故障、液压故障等异常情况，应立即断电、切换关键部位的液压、气动设备，及时报修。

五、异常处理1.机床停机时，应检查砂轮是否有破裂、磨损等情况，如有破损应及时更换。

2.如发现零件加工精度不达标，应检查数控系统设置是否正确，磨削工具是否磨损、破损等原因。

3.发现机床运行不稳定，应立即停机检查故障原因，并向维修人员报修。

六、设备保养1.每天结束工作后，应清理磨床表面及周围环境的铁屑和切屑，确保机床干净整洁。

2.定期检查及更换磨床的刀具、砂轮等易损件。

数控磨床操作规程《数控磨床操作规程》一、设备及工具准备1. 确保数控磨床设备处于正常工作状态。

2. 准备好所有需要使用的工具和刀具。

3. 检查工作区域，确保没有杂物和危险物品。

二、开机准备1. 打开数控磨床主电源，并按照设备说明书操作进行开机准备。

2. 检查润滑系统的工作状况，确保油液充足。

3. 检查冷却系统是否正常工作。

三、工件夹持1. 根据加工工件的形状和尺寸选择合适的夹具，并将工件夹持到数控磨床工作台上。

2. 调整夹具位置，确保工件夹持牢固，不会出现移动或摆动。

四、程序设定1. 启动数控系统，并输入相应的加工程序。

2. 检查程序设定的参数，确保与工件加工要求相符。

3. 对数控系统进行手动操作，检查机床各轴的运动是否正常。

五、刀具安装1. 选择合适的砂轮和刀具，并进行安装。

2. 调整刀具位置和角度，确保刀具与工件接触正确。

六、加工操作1. 启动数控磨床进行加工操作。

2. 观察加工过程，注意刀具与工件的接触情况，及时调整加工参数。

3. 定期检查加工表面质量，确保加工效果满足要求。

七、结束操作1. 加工结束后，关闭数控磨床主电源。

2. 清洁工作区域和数控磨床设备，清除切屑和废料。

3. 记录加工参数和加工结果，以备将来参考。

八、安全注意事项1. 在操作数控磨床时，必须严格遵守相关安全规定，穿戴好防护用具。

2. 操作人员必须接受严格的培训，并持证上岗。

3. 在加工过程中，保持机床稳定和周围环境整洁，严禁磨床操作人员擅自改变机床运转程序和操作方式。

以上就是关于数控磨床操作规程的一些内容，希望能对相关人员在操作数控磨床时提供一些帮助和参考。

磨床圆度调整口诀磨床是一种常用的加工设备，用于对工件进行精密加工。

磨床的精度和性能直接影响到加工质量和效率。

其中，磨床圆度调整是保证磨床精度的重要环节。

本文将介绍磨床圆度调整的口诀，帮助读者更好地掌握磨床圆度调整技巧。

一、圆度调整前的准备工作在进行磨床圆度调整之前，需要做好以下准备工作：1.检查磨床的各项参数，确保设备正常运行；2.对磨轮进行检查，确保其磨损程度和磨削粒度符合要求；3.对工件进行检查，确定其直径和圆度误差范围。

二、圆度调整的基本原理磨床圆度调整的基本原理是通过调整磨轮和工件之间的相对位置关系，使得工件的圆度误差达到要求。

具体来说，磨轮和工件之间的相对位置关系包括以下几个方面：1.磨轮的半径和工件的直径之间的距离；2.磨轮和工件之间的角度；3.磨轮和工件之间的垂直距离。

通过调整这些参数，可以达到调整工件圆度误差的目的。

三、圆度调整的具体步骤1.调整磨轮和工件之间的距离首先要调整磨轮和工件之间的距离。

这个距离应该保持一致，以确保磨轮和工件之间的相对位置不会发生变化。

如果距离不一致，会导致工件的圆度误差增大。

2.调整磨轮和工件之间的角度接下来，需要调整磨轮和工件之间的角度。

这个角度应该保持一致，以确保磨轮和工件之间的相对位置不会发生变化。

如果角度不一致，会导致工件的圆度误差增大。

3.调整磨轮和工件之间的垂直距离最后，需要调整磨轮和工件之间的垂直距离。

这个距离应该保持一致，以确保磨轮和工件之间的相对位置不会发生变化。

如果垂直距离不一致，会导致工件的圆度误差增大。

四、圆度调整的注意事项在进行磨床圆度调整的过程中，需要注意以下几个事项：1.调整前要检查磨床和磨轮的状态，确保设备正常运行；2.调整过程中要仔细观察磨床和工件的状态，及时发现问题并进行调整；3.调整后要进行检查，确保工件的圆度误差符合要求；4.调整过程中要注意安全，避免发生意外事故。

五、总结磨床圆度调整是磨床加工中的重要环节，对于提高加工精度和效率具有重要意义。

数控磨床维修情况和操作方法在数控磨床运行前要认真检查输入的数据，防止数据输入错误。

自动运行操作进程中造成的事故，多数是数据错误而引起机床动作失控。

所以预定的操作和正确的数据特别重要，参照机床说明书是关键，不同的机型，有不同的数据调控，改成要事先确认机床的适合的速度，否则不良的操作会加速机床磨损，机床维修就愈加困难，甚至还会造成事故。

数控磨床在替换刀具时也要格外小心，要仔细检查补偿方向和补偿量，当输入错误的数据时，机床可能会有不良反应，严重的甚至会导致工件损害还可能会伤及人员。

数控磨床在维修时要考虑多种变形的影响，床身与滑鞍座两组导轨修理中，应确定其垂直度。

装配时还要注意工作台纵向运动的油缸与齿条、横向进给的丝杠螺母与油缸的关系以及它们之间的垂直度要求。

为确定、纵横导轨的垂直度及保持横向进给机械的尺寸链精度，选择横向进给滑鞍座的油缸孔为修理基准，起先修理滑鞍座两根导轨。

可用铸铁平板拖研检查滑鞍座底面（固定结合面），螺孔周围接触良好即可。

为考虑变形的影响，刮研前床身应按试车安装要求，用调整垫铁调整好安装水平。

为避免刮完导轨后装上其它部件引起变形，在刮研床身前应将滑鞍座刮好固定，并将砂轮箱，液压操纵箱，手摇机构等预先装上，再刮研以上身导轨达到要求。

当检查数控磨床运转时，应当行不装工件的空运转操作，然后再进行实物加工，假如数控机床操纵错误，可能会造成工件掉落或刀尖破损飞出，还可能会造成内部零件到处散飞，伤及稳定。

所以要站在稳定范围内进行检查操作。

磨床托刀架和托刀架安装面，油石打磨确认安装面是否光滑，用汽油擦干净后涂上一层薄薄的防锈油。

托刀架安装时，下部T型凸起和导轨面的T型槽对准后，中间的两根T型螺栓要同时放入，然后依次将两端的T型螺栓放好，螺栓处于松开状态。

调节中心高，根据工件直径以及砂轮和导轮的中心高，确定工件中心高。

该中心高有的是用户根据研磨经验自行规定。

可按照心高，放入托刀以后用托板高度调整板，调整到适当的心高。