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旋挖钻孔灌注桩施工工艺及质量控制旋挖钻孔灌注桩是一种常用的地基处理技术，广泛应用于建筑、桥梁、堤坝等工程中。
本文将介绍旋挖钻孔灌注桩的施工工艺及质量控制。
一、工艺流程旋挖钻孔灌注桩的施工工艺一般包括以下几个步骤：1. 地面准备：在施工现场进行基础准备工作，清理施工区域，确保施工区域平整并清除杂物。
2. 基坑开挖：根据设计要求，在施工区域开挖钻孔桩基坑，确保基坑的稳定和孔洞的准确位置。
3. 钻孔施工：利用旋挖钻机进行孔洞钻进，根据设计要求控制孔直径、孔深和孔洞间的间距。
4. 洞内清理：钻孔完成后，使用清洁水冲洗孔洞，将孔内的泥土、碎石等杂物清除，保持孔内干燥。
5. 钢筋安装：按照设计要求，在孔洞内安装预埋钢筋，保证钢筋的正确位置和间距，并与周边地基连接牢固。
6. 灌浆灌注：在孔洞内注入灌浆材料，常用的灌浆材料包括水泥浆、砂浆等，确保灌浆材料充满孔洞并达到设计强度。
7. 完工处理：将孔口修整整齐，清理施工现场，确保施工质量符合要求。
二、质量控制为了保证旋挖钻孔灌注桩施工质量，需要进行严格的质量控制。
以下是质量控制的几个关键点：1. 施工人员合格：施工人员应具备相应的资质和经验，并接受相关培训，熟悉施工工艺和质量控制标准。
2. 设备检查：施工前，对旋挖钻机和其他施工设备进行检查，确保设备正常运行，防止设备故障对施工进度和质量造成影响。
3. 施工现场管理：对施工现场进行管理，包括安全保障、施工区域划分、现场清理等，确保施工现场整洁有序，避免工地事故发生。
4. 孔洞质量检查：对钻孔洞的直径、深度和垂直度进行测量，确保钻孔符合设计要求。
5. 钢筋安装质量检查：对预埋钢筋的安装位置、间距和固定情况进行检查，避免钢筋移位或脱落。
6. 灌浆质量控制：根据设计要求，控制灌浆材料的配比、浆液流动性和浆液注入速度，确保灌浆材料达到设计强度和均匀性。
7. 施工质量记录：在施工过程中，进行施工质量记录，并保留相关证明文件和施工记录，用于施工质量验收和后续的质量追溯。
旋挖钻孔灌注桩技术要求旋挖钻孔灌注桩是一种在建筑工程中广泛应用的基础施工技术，具有施工效率高、成桩质量好等优点。
为了确保施工质量和工程安全，以下将详细介绍旋挖钻孔灌注桩的技术要求。
一、施工准备1、场地平整施工前，应将场地平整压实，确保钻机在施工过程中保持稳定。
对于松软场地，需要进行换填或加固处理。
2、桩位测量根据设计图纸，使用全站仪等测量仪器准确放出桩位，并设置明显的标志。
桩位偏差应符合规范要求。
3、护筒埋设护筒一般采用钢板制作，其内径应大于桩径 200 400mm。
护筒埋设深度应根据地质情况确定，一般为 15 20m，且应高出地面 300mm 左右。
护筒中心与桩位中心偏差不得大于 50mm，护筒垂直度偏差不得大于 1%。
4、泥浆制备根据地质条件和施工要求，制备合适性能的泥浆。
泥浆的主要作用是护壁、排渣和冷却钻头。
泥浆的性能指标包括比重、粘度、含砂率等，应符合规范要求。
二、钻进成孔1、钻机就位钻机应安装平稳、水平，钻杆中心与桩位中心重合。
在钻进过程中，应经常检查钻机的水平度和垂直度，确保成孔质量。
2、钻进速度钻进速度应根据地质条件、钻机性能和泥浆性能等因素合理控制。
在粘性土层中，钻进速度可适当加快；在砂性土层和岩层中，钻进速度应减慢，以防止塌孔和卡钻。
3、孔内水位钻进过程中，孔内水位应高于地下水位15 20m，以保持孔壁稳定。
4、清孔当钻孔达到设计深度后，应进行清孔。
清孔的目的是清除孔底沉渣，使孔底沉渣厚度符合规范要求。
清孔方法有正循环清孔和反循环清孔，可根据实际情况选择。
三、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作钢筋笼应根据设计图纸要求制作，主筋间距、箍筋间距、钢筋笼直径和长度等尺寸应符合规范要求。
钢筋笼的焊接质量应符合相关标准，焊缝应饱满、牢固，不得有夹渣、气孔等缺陷。
2、钢筋笼安装钢筋笼安装时，应采用吊车分段吊起，缓慢放入孔内。
钢筋笼的主筋应与护筒保持一定的间距，防止钢筋笼碰撞孔壁。
钢筋笼的顶标高应符合设计要求，误差不得大于±50mm。
旋挖钻机成孔灌注桩质量保证措施一、塌孔1、塌孔特征：在旋挖机成孔时或钢筋笼安装过程中孔壁塌陷或塌孔；孔内泥浆水平面突然下降，出现大量气泡，形成孔底沉渣厚度，造成钢筋笼不能安放到设计的孔底标高。
2、原因分析：成孔过程中孔壁塌陷的主要原因是土层土质松散或砂层较厚，未采用泥浆护壁或泥浆比重不够，泥浆粘度不符合施工规定等泥浆护壁效果不佳未起到护壁作用；同时还因成孔速度太快和钻至砂层时钻具提升较快，引起孔壁砂层坍塌；钢筋笼安装时笼体垂直度不合格或笼顶采用单根吊筋造成钢筋笼安装下沉时倾斜，笼体、笼底碰撞孔壁引起塌孔。
3、防治措施：在土质松散或较厚砂层成孔施工时，应根据地层状况控制好机械钻孔速度，尤其是土质松散或进入砂层时不应空钻；提升钻具速度也不宜过快；要严格控制好泥浆比重和泥浆质量；如成孔自然造浆质量达不到施工规定要求，应进行人工造浆；保证泥浆粘度为18—25s，含砂率＜6%，泥浆比重控制在1.1—1.15之间，在土质松散或砂层较厚部位加大至1.2—1.3；同时加强监理人员在现场对泥浆质量的监督检查。
钢筋笼安装下沉时笼顶设置双根吊筋保证笼体垂直，防止碰撞孔壁引起塌孔。
吊筋的长度=原地坪标高-桩顶标高-桩顶以上钢筋笼长度（锚固长度）+搭接头长度（单面焊10d，双面焊5d）4、补救方法：发生塌孔时首先要控制好孔内泥浆浆位，适当加大泥浆比重护壁，如果塌孔严重时，将砂和膨润土1：1或砂砾石和黄土2:1混合物回填到坍孔处以上1-2m，但每层回填厚度不超过50cm,采用钻头冲压密实，让其回填土挤密塌孔部位后重新钻进。
如塌孔发生在钢筋笼安装已下沉至孔内，应及时将其提起，将孔内塌陷的沉渣清理干净后再安放钢筋笼。
二、缩孔1、缩孔特征：成孔后的孔径小于设计要求，使钢筋笼无法安放下沉2、原因分析：塌陷土层多为塑性膨胀土，土体浸水后膨胀造成缩孔3、补救措施：及时将钢筋笼提起，进行清孔，加大孔径直至满足设计要求为止。
三、钢筋笼上浮1、钢筋笼上浮特征：孔内混凝土浇筑高度不断上升，钢筋笼整体随之上升。
旋挖钻孔灌注桩施工要点旋挖钻孔灌注桩是一种常用的基础施工方法，它具有施工周期短，工艺简单，质量可靠等特点，因此在工程施工中被广泛应用。
下面将介绍旋挖钻孔灌注桩的施工要点，希望对相关从业人员有所帮助。
一、施工前准备1. 确定桩基设计要求，包括桩径、桩长、钻孔直径等。
2. 地勘测量，确定桩位和基坑位置，并对地质情况进行勘察分析。
3. 制定施工方案，明确施工工艺流程和配合关系。
二、设备检查与调试1. 检查旋挖钻机，包括液压系统、动力系统、传动系统等，确保设备正常。
2. 调试旋挖钻机，进行空载运转，检查设备运行状态，确保设备性能良好。
三、现场施工1. 安全防护，设置明显的施工安全警示标志，对施工现场进行隔离和保护。
2. 基坑开挖，按设计要求开挖基坑，并进行排水和处理地表水。
3. 钻孔施工，根据设计要求使用旋挖钻机进行钻孔，确保钻孔直径和深度符合要求。
4. 钢筋笼安装，将预制好的钢筋笼安装到钻孔中，注意定位和垂直度。
5. 灌浆浇筑，通过泵车将混凝土灌注到钻孔中，并进行振捣，确保混凝土充实。
6. 桩顶处理，在桩顶设置合适的垫层，以便进行后续的建筑施工。
四、质量控制1. 钻孔灌注桩的成品应符合设计要求，包括桩径、桩长、混凝土强度等。
2. 检测桩身竖直度和位置偏差，以保证桩的整体质量。
3. 对桩顶进行水平标高检测，确保桩顶平整。
五、施工注意事项1. 施工中严格按照设计要求进行操作，不得擅自改变桩的位置和参数。
2. 在复杂地质条件下，应及时调整施工工艺，保障施工顺利进行。
3. 对桩的垂直度和位置进行实时监测，及时纠正偏差。
4. 在施工现场应严格遵守安全操作规程，注意防止事故发生。
旋挖钻孔灌注桩施工要点包括施工前准备、设备检查与调试、现场施工、质量控制和施工注意事项等内容。
只有严格按照工艺要求进行操作，才能保证旋挖钻孔灌注桩的质量和安全。
希望本文对从事旋挖钻孔灌注桩施工的相关人员有所帮助。
旋挖钻孔灌注桩施工常见质量问题及控制措施旋挖钻孔灌注桩是一种常见的基础施工方法，广泛应用于建筑工程中。
由于施工环境、材料品质和施工操作等因素的影响，旋挖钻孔灌注桩施工中常常会出现一些质量问题。
本文将分析旋挖钻孔灌注桩施工常见的质量问题，并提出相应的控制措施，以期避免施工质量问题的发生，保证施工质量。
一、常见的质量问题1. 钻孔偏斜由于地层情况复杂、施工操作不当或者设备故障等原因，钻孔在施工过程中常常会出现偏斜现象，导致桩基的位置和形状不符合设计要求。
2. 灌浆不均匀在灌注桩施工中，灌浆不均匀会导致桩体强度不均匀，从而影响桩体的承载能力和变形性能。
3. 强度低于设计要求材料配合比不合理、拌合不均匀或者施工过程中温度、湿度等环境因素的影响，都可能导致灌注桩的强度低于设计要求。
4. 桩肉错位在施工过程中，由于孔壁土层的垮塌或者桩钻孔机的不准确操作等原因，可能导致桩肉错位，从而影响桩的承载能力和变形性能。
5. 桩身损伤在施工过程中，桩身可能会因操作不当、设备故障或者施工场地狭窄等原因而损伤，影响桩的整体质量。
二、控制措施1. 加强施工前的勘察和设计在施工前，应充分了解工程地质情况、地下水情况和周边环境等因素，进行合理的设计和施工方案制定，以避免地层复杂性和环境因素对施工的影响。
2. 严格控制施工过程在施工过程中，应严格按照设计要求和施工方案进行操作，保证钻孔的垂直度和位置准确度，确保灌浆的均匀性和灌注桩的整体质量。
3. 合理选择材料和配合比在施工中应选择优质的水泥、骨料、砂等材料，并严格按照设计要求的配合比进行拌合，保证灌浆的强度和均匀性。
在施工过程中，应严格控制施工场地的温度、湿度等环境因素，避免影响材料的强度和灌浆的均匀性。
5. 强化施工监理和质量检测在施工过程中，应加强对施工的监理和质量检测，及时发现问题并进行整改，确保施工质量符合设计要求。
三、总结旋挖钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工方法，但在施工过程中常常会出现一些质量问题。
旋挖钻孔灌注桩施工常见质量问题及控制措施摘要：旋挖钻机成孔灌注桩是高效、环保的成桩方式，只有规范施工，根据地层选择合适的钻具和操作方法，对施工工序进行严格控制，才能避质量通病问题的发生。
本文探讨了旋挖钻孔灌注桩施工常见质量问题及控制措施。
关键词：旋挖钻孔灌注桩施工；质量问题；控制措施前言：旋挖钻孔灌注桩在地基处理施工中占据非常重要的位置，同时也是容易发生事故的环节，因此我们在施工过程中必须严格把关，严格检查，制定完善的施工组织设计，采取合理的施工措施，避免出现质量事故，减小工程损失。
同时桩基施工完成后要进行严格的检测，确保桩基质量。
1旋挖钻孔施工概述钻孔灌注桩的施工工作在我国各个建筑领域都已经有了非常普遍的应用，其中旋挖钻机在环保性以及成孔质量方面有着非常突出的优势，与传统的钻孔技术相比较，在能耗比控制以及对周边环境污染等方面具有非常广泛的优势。
从我国的环境背景来看，在旋挖钻机的施工工作方面并没有一个相对比较严格的施工标准，这就导致施工团队面对不同项目的时候，采用的控制标准与施工工艺并不一致，也就是说在灌注桩成孔施工过程当中不能有效保证采取的措施与项目所在的位置相符合。
从钻孔的施工本身来看涉及的内容相对比较复杂多样，如何保证各个环节之间有序地处在一个相对比较完整的范围内是保证存款质量的重要因素之一。
2旋挖钻孔灌注桩施工常见质量问题及控制措施2.1缩径和塌孔原因分析：①缩径：旋挖桩施工是先成孔，后成桩，后施工的桩在旋挖钻进过程中必然会通过孔壁周围的土体对相邻已浇筑的桩产生动压力。
先施工的桩混凝土浇筑的前期，桩身混凝土的强度很低，极易受相邻后施工桩的影响产生缩径现象。
②塌孔：泥浆选择不当，泥浆比重不稳定、相对密度不够；护筒直径偏小、长度不够；由于旋挖钻机的圆柱形钻头在提出泥浆液面时会使钻头下局部空间产生“真空”，同时由于钻头提升时泥浆对护筒下部与孔眼相交部位孔壁的冲刷作用，很容易造成护筒底孔壁坍塌；水头压力小或出现承压水；钻头钻速过快或空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长，补浆不及时。
旋挖钻孔灌注桩施工常见质量问题及控制措施旋挖钻孔灌注桩是一种广泛应用于土木工程中的基础施工方式，其施工质量直接影响着工程的安全和稳定。
在实际施工中，旋挖钻孔灌注桩常常出现一些质量问题，如孔壁坍塌、桩身偏斜、混凝土质量不合格等。
为了确保旋挖钻孔灌注桩的质量，需要对施工中常见的质量问题及其控制措施进行深入了解和掌握。
一、孔壁坍塌旋挖钻孔灌注桩施工中，孔壁坍塌是常见的质量问题之一，主要原因包括土质松软、含水量大、孔壁支护不力等。
孔壁坍塌会导致孔径不规则和桩身偏斜，严重影响桩基的承载能力和稳定性。
控制措施：1.选择适当的施工方法和机械设备，根据孔壁土质和含水情况选择合适的施工方式，保证孔壁的稳定性；2.合理安排施工工艺，及时加固孔壁，采取支护措施，如使用套管、砂浆灌注等；3.根据实际情况调整施工工艺，灵活应对孔壁坍塌的风险，确保施工的安全和顺利进行。
二、桩身偏斜桩身偏斜是指桩轴与竖直线的偏角超出规范要求的情况，主要原因包括施工操作不当、钻孔机位移等。
桩身偏斜会使桩的受力性能下降，降低桩基的承载能力和稳定性。
控制措施：1.严格按照设计要求进行施工，合理布置工地，确保旋挖钻孔灌注桩的竖直度；2.严格控制钻孔机的操作，避免机械位移导致桩身偏斜，加强施工现场管理和监督；3.采取及时的调整和补偿措施，一旦发现桩身偏斜现象，应立即停止施工，进行调整和修正。
三、混凝土质量不合格混凝土质量不合格是旋挖钻孔灌注桩常见的质量问题之一，主要原因包括原材料不合格、搅拌过程中掺假、运输途中外加剂流失等。
混凝土质量不合格将直接影响桩基的承载能力和使用寿命。
控制措施：1.严格控制原材料质量，加强对水泥、骨料、外加剂等原材料的抽检和监控，确保原材料的质量符合标准要求；2.加强搅拌过程的管理，确保混凝土搅拌均匀、密实，避免掺假；3.加强混凝土运输过程中的保护和监督，防止外加剂流失和混凝土变质。
四、桩头及侧面损坏在旋挖钻孔灌注桩施工过程中，桩头及侧面的损坏也是一个比较常见的质量问题，主要原因包括施工操作不当、振捣力不均匀、沉降量过大等。
旋挖灌注桩质量保证措施一、造孔质量保证措施1、成孔设备就位时必须平正、稳固，以免造成孔的偏斜和移位，桩位偏差70mm ;2、要经常检查钻头磨损情况，及时补焊保证孔径的要求，允许偏差20mm ;3、在开孔前预先确定孔深以告之钻机手，当钻机仪器显示预定深度时再用测绳复测孔深，以确保孔深要求，避免超挖或欠挖；4、钻进过程中，钻机手随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度，保证孔垂直度1%的要求；5、保证孔底沉渣厚度不大于相应的规范和设计要求,终孔前应控制取土器提升速度，防止塌孔。
二、钢筋笼制作与安装质量保证措施L制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接i由佥；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除,主筋应调直,钢筋加工场地应平整。
2、钢筋笼按设计图纸要求设置对中架以确保灌注桩混凝土保护层厚度。
3、下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；4、记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；5、起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物。
6、钢筋笼用吊车吊放入孔，吊放时应避免钢筋笼发生弯曲。
7、钢筋笼入孔后利用吊筋检查钢筋顶标高。
三、混凝土浇注质量保证措施L接头拧紧，避免孔深导管太长，导致导管脱落事故，同时，起吊导管应注意卡口是否卡牢，避免脱卡工程事故。
2、浇注前必须对混凝土认真检查。
检查是否具有很好的和易性，塌落度是否符合要求,已是否有离析,以及有无团块、大粒径骨料等，不合要求的决不允许浇注。
3、开始浇注前，应先检查孔底沉渣厚度，不满足要求时应通过钻机重新掏孔。
4、应定时测量磅面上升情况，专人测量并负责已浇注记录。
5、为保证导管埋深为2~6m ,拆管前应对导管在混凝土内埋深进行了测量，计算准确后方进行拆管工作，以避免导管拔出碎面，导致管内大量进水，造成断桩。
6、浇注过程中,在导管深度的前提下,导管勤拔勤卸，已浇注结束后，最终导管起拔缓缓上提，避免过快。
7、浇注的桩顶标高不得偏低，严格控制混凝土保护桩头不小于50cm o。
旋挖钻孔水下灌注桩常见施工质量问题及防治措施一、旋挖钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施1 护筒下沉或偏移1.1现象:护筒外壁土质松软，地基下沉，有水冒出，护筒下沉、倾斜或移位，甚至无法施工。
1.2造成原因:开孔的土质多为回填土或者换填的粉土，容易造成埋设护简的周围土不密实；再者护筒水位差太大，或护简直径不合适，或钻进过程中钻头起落时刮碰护筒。
1.3防治措施:在上述土质埋设护筒时，首先要选择直径合适的护筒，一般护筒内直径比桩直径大10cm左右，护筒周围的土体要夯密实，可直接用钻头或钻杆头部墩实，或者在护筒外壁加些膨润土夯实使之不漏水。
如遇到开孔就是沙层，可用钢丝绳连接护筒引出固定，防止下沉。
护筒高出地面20cm左右，过高施工不便，过低不安全。
护筒内要保持一定的水头高度，如果水头低于护筒底部，钻孔过程中，泥浆反复冲刷护筒底部土体，容易产生护简周围土体松散漏水，护筒下沉偏移。
钻头起落时，到护筒位置时应慢放慢提，防止碰撞护筒，发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
2 孔壁坍陷2.1现象:钻进过程中，如发现泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。
2.2造成原因:孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆没有调好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护简内水位不高。
钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
2.3防治措施:在松散易坍的土层中，适当加长护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆。
例如聚合物泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位，搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间，混凝土的供应(包括运距,连续性等)也要细致计算时间。
成孔后在保证施工质量的情况下，应尽量缩短灌注时间。
3 缩颈3.1现象:缩颈即孔径小于设计孔径，直接表现为钻孔时，钻头外壁被粘泥包住，或者下钻时达不到实际位置；成孔后，无法放入钢筋笼，成桩后检测结果显示局部桩径变小，严重者视为废桩。
旋挖钻机成孔灌注桩质量保证措施一、塌孔1、塌孔特征：在旋挖机成孔时或钢筋笼安装过程中孔壁塌陷或塌孔；孔内泥浆水平面突然下降，出现大量气泡，形成孔底沉渣厚度，造成钢筋笼不能安放到设计的孔底标高。
2、原因分析：成孔过程中孔壁塌陷的主要原因是土层土质松散或砂层较厚，未采用泥浆护壁或泥浆比重不够，泥浆粘度不符合施工规定等泥浆护壁效果不佳未起到护壁作用；同时还因成孔速度太快和钻至砂层时钻具提升较快，引起孔壁砂层坍塌；钢筋笼安装时笼体垂直度不合格或笼顶采用单根吊筋造成钢筋笼安装下沉时倾斜，笼体、笼底碰撞孔壁引起塌孔。
3、防治措施：在土质松散或较厚砂层成孔施工时，应根据地层状况控制好机械钻孔速度，尤其是土质松散或进入砂层时不应空钻；提升钻具速度也不宜过快；要严格控制好泥浆比重和泥浆质量；如成孔自然造浆质量达不到施工规定要求，应进行人工造浆；保证泥浆粘度为18—25s，含砂率＜6%，泥浆比重控制在1.1—1.15之间，在土质松散或砂层较厚部位加大至1.2—1.3；同时加强监理人员在现场对泥浆质量的监督检查。
钢筋笼安装下沉时笼顶设置双根吊筋保证笼体垂直，防止碰撞孔壁引起塌孔。
吊筋的长度=原地坪标高-桩顶标高-桩顶以上钢筋笼长度（锚固长度）+搭接头长度（单面焊10d，双面焊5d）4、补救方法：发生塌孔时首先要控制好孔内泥浆浆位，适当加大泥浆比重护壁，如果塌孔严重时，将砂和膨润土1：1或砂砾石和黄土2:1混合物回填到坍孔处以上1-2m，但每层回填厚度不超过50cm,采用钻头冲压密实，让其回填土挤密塌孔部位后重新钻进。
如塌孔发生在钢筋笼安装已下沉至孔内，应及时将其提起，将孔内塌陷的沉渣清理干净后再安放钢筋笼。
二、缩孔1、缩孔特征：成孔后的孔径小于设计要求，使钢筋笼无法安放下沉2、原因分析：塌陷土层多为塑性膨胀土，土体浸水后膨胀造成缩孔3、补救措施：及时将钢筋笼提起，进行清孔，加大孔径直至满足设计要求为止。
三、钢筋笼上浮1、钢筋笼上浮特征：孔内混凝土浇筑高度不断上升，钢筋笼整体随之上升。
2、原因分析：混凝土塌落度偏低，和易性较差；混凝土浇筑时导管埋入混凝土中较深，导致导管外部混凝土上升，混凝土上升中产生的动力和粘着率大于钢筋笼自重时，引起钢筋笼随着混凝土的上升而上浮；混凝土浇筑过程中还因机械故障和其它原因造成浇筑施工间断或停留时间超过0.5h以上再恢复施工，使孔内浇筑的部分混凝土初凝或塌落度损失，造成混凝土流动性变差，恢复浇筑时该部分混凝土推动钢筋笼上浮；钢筋笼制作、运输及安装过程中引起钢筋笼笼体变形，导致提升时，导管接头部位带动钢筋笼上浮。
3、防治措施：灌注桩混凝土的和易性须满足施工要求，混凝土的塌落度宜控制在180mm—220mm；导管提升应随着混凝土浇筑量逐步提升导管埋入混凝土的深度宜控制在2m—6m之间；灌注桩浇筑混凝土前应做好准备工作，保证不间断施工，混凝土采用商品混凝土施工，同时防止因机械故障而造成浇筑施工中断，影响工程质量；钢筋笼在加工制作或运输、安装过程中，若有变形应及时修整合格后，再进行安装。
钢筋笼上升时停止浇灌砼，检查埋管深度，拆除部分导管，保持埋管1.5~2m,导管钩挂筋笼时要下降导管，转动移位脱钩后上提。
四、夹泥断桩1、通病特征：成桩后桩身某部位无混凝土或混凝土疏松，桩体混凝土中夹带泥层。
2、成因分析：导管埋入混凝土的深度不够，孔深压力差大，新浇混凝土上升至孔内混凝土顶面，造成桩身加泥；导管提升操作不当，导致底部离开已灌混凝土体内，造成桩身夹泥形成断桩；混凝土塌落度偏低，和易性差，粗骨料粒径偏大，造成混凝土灌注时堵管，如此时将导管提升到孔内已灌混凝土顶面则造成断柱。
3、防治措施：控制好导管埋入混凝土中的深度，埋入深度宜为2m—6m，导管提升时应掌握好提升高度；控制好混凝土粗骨料粒径和混凝土的和易性及塌落度；混凝土堵管时可采用反复提升导管的方式让混凝土从导管内自然下沉，但必须保证导管插入孔内混凝土深度不低于2m，也可采用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。
4、补救措施：在灌注过程中已预料形成断柱时，应立即停止浇注混凝土，用小于原柱径的钻头在于原柱位上钻孔至断桩部位以下，重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，在其下部埋入新钻孔中，然后继续浇筑混凝土；如经质量监督部门和设计部门鉴定不能满足工程质量要求、又无法采取补救措施的断桩进行重新补桩补强处理。
五、沉渣厚度超标1、沉渣厚度超标的特征：孔底沉渣厚度超过施工规范规定。
2、成因分析：土层、土质松散或砂层较厚、成孔施工中自然造浆护壁效果不佳、未采用粘性土造浆护壁或泥浆比重、泥浆粘度不能满足护壁要求。
清孔未净；钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底；清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀；沉渣厚度测量的孔底标高不统一。
3、补救措施：根据地质条件，对土质松散或加有松散砂层的土、砂层较厚的部位，宜采用粘性土人工造浆护壁、控制好成孔速度和钻孔钻至砂层较厚部位时，应注意缓慢提升钻具，不宜操之过急，并严防空钻，避免因孔壁塌陷造成沉渣厚度超标和避免因泥浆比例不合格造成孔内泥浆悬浮沙砾沉淀引起的沉渣厚度超标。
六、桩孔偏移倾斜防治a、钻机就位时，要使钻机底座水平，要使钻杆中心在一条竖直线上，并经常检查校正，由于钻杆较长，转动时上部有摆动，初始钻进时要低速慢进。
b、在有倾斜的软、硬地层钻进时控制进尺，低速钻进，如有孤石、探头石，用小钻头型号钻机，低速将石打碎，倾斜超标时，在桩孔偏斜处上下反复扫孔，使孔校正校直；偏斜严重时，应回填粘土到桩孔偏斜处以上，待回填料沉积密实后继续钻进。
七、卡钻、埋钻和掉钻防治a、经常检查转向装置保证其灵活，经常检查钻杆，钢丝绳及连接装置的磨损情况，及时更换易磨损件，防止卡钻或掉钻。
b、卡钻时不宜强力提拔，只宜轻提钻头正反旋转轻轻提出c、对于埋钻，如是塌孔或其他原因造成的埋钻，适用高压空气吸泥机吸走埋钻的泥沙，提出钻头或放入高压风管，用压缩空气吹开埋住钻头的钻渣后提出钻头。
d、掉钻头时用打捞叉、钩、绳索等工具捞取，若已被砂石埋住可按上述方法清除砂石，使打捞工具接触落物后再打捞。
八、钢筋笼运输变形、偏位防治a、钢筋笼应根据运输和吊装能力及吊装条件分段制作、分段运输、分段吊装，吊入钻孔内再进行机械连接或搭接焊连接。
b、钢筋笼主筋保护层钢筋焊接牢固，符合设计保护层厚度要求，保证钢筋笼在灌注混凝土时不会发生偏移。
九、导管通病防治根据《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008 6.3.28~6.3.30规定导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200~250mm，直径只有偏差不应超过2mm，导管的分节长度可以视工艺要求确定，底管的长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；导管使用前应试拼装，试压，试水压力可取为0.6~1.0Mpa；每次灌注后应对导管内外进行清洗；使用的隔水栓应具有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓可以在初灌时在下落的混凝土推挤下尽量排掉灌注导管内的泥浆，防止初灌时下落的混凝土被泥浆稀释离析，造成桩的底部骨料多，细料少。
开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300~500mm；应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m；是为了控制导管中至少有0.8m+（0.3~0.5m）的混凝土量，保证桩端1.1m~1.3m长度一次成型，因为水下灌注最容易形成孔底部分的成渣。
导管埋入混凝土的深度宜为2~6m，是为了拔除导管时不小心提到混凝土上面或浮浆中而造成断桩，不大于6m是担心混凝土灌注时间慢而导致拔管困难，或混凝土初凝了无法拔管而导致断桩。
严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制拔管速度；应控制好最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8m~1.0m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。
水下混凝土必须具有良好的和易性，配合比应通过试验确定；塌落度宜为180~220mm，水泥用量不应少于360kg/m3(掺入粉煤灰时可不受此限)水下混凝土含砂率宜为40%~50%，并宜选用中粗砂，粗骨料的最大粒径宜小于40mm，骨料间距不得大于钢筋间距最小净距的1/3。
要确保混凝土均匀、连续的灌注，保证混凝土的连续灌注，中断灌注停歇时间一般控制在15min之内，不应超过30min。
灌注开始发生堵管时，可用长杆冲捣、用吊绳抖动导管或用振动器震动导管等方法，迫使混凝土下落，若无效果，需将导管连同管内混凝土拔出、清除，换新导管，准备足够储量混凝土重新灌注。
十、遇到孤石用小钻头型号钻机，低速将石打碎；有倾斜基岩时，用混凝土填平，待混凝土凝固后再钻。
根据以往施工经验，确定泥浆配合比为：水：粘土：膨润土＝1：0.4：0.08（质量比）；泥浆搅拌均匀后，检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。
泥浆各项技术指标应符合下表要求：水泥浆的各种性能指标具体测定方法可参考《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50－2011 附录C-2根据《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202—2002表5.6.4-1和《深圳市深基坑支护技术规范》SJG05-2011规范要求钢筋笼质量验收标准灌注桩质量验收标准及方法根据《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008 6.3.5规定泥浆护壁成孔时，孔口应埋设护筒，护筒设置时应满足下列规定：1、护筒埋设应准确，稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；2、护筒可用4~8m厚的钢板制作，内径宜大于钻头直径大100mm。
上不宜开设1~2个溢浆孔；3、护筒的埋设深度，在黏性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，护筒下端应采用黏土填实，护筒高度宜高出地面0.3m。
4、钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔，应满足：施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，再受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇筑水下混凝土；浇筑混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25,含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s；根据《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2012规定：直螺纹接头的现场加工应符合下列规定：1、钢筋端部应切平或镦平后再加工螺纹；2、墩粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹；3、钢筋丝头长度应满足企业标准中产品设计要求，公差应为0~2p（p为螺距）；4、钢筋丝头宜满足6f级精度要求，应用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p。
抽检数量10%，检验合格率不应小于95%。
接头的安装要求：1、安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过２ｐ。
2、安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合规程表６.２.１的规定：3、校核用扭力扳手的准确度级别可选用１０级。
