制鞋工艺-成鞋整饰

1,制鞋流水线流程：冲压中底－－制作中底－－制作面板－－拉帮－－上流水线刷胶贴鞋－－定型压鞋－－风干－－验货－－清洁鞋面－－包装2,板房制鞋流程a，纸样用胶纸贴鞋材－－在贴有胶纸的鞋材上绘制鞋样并定好花头位置－－裁样－－把胶纸上的鞋样复制在纸板上制成纸样b，制面版借助纸样剪出面版雏形－－修整－－车线－－贴花头c，制中底绘制中底纸样－－借助纸样裁出中底－－用手按压制作中底弧度－－刷胶贴中底面料d，借助鞋材粘合面版和中底e，贴大底制鞋工艺流程一、原辅材料仓库管理1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；2、进料和发料须专人管理，以免出错；3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。

二、裁断车间管理1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工；2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好；3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作；6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作；7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。

8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。

三、调配中心管理1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责；3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。

4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；四、针车车间管理1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人；2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符；3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。

成型备料发料:核对样品单、鞋面、楦头、中底是否一致，并检查鞋面鞋底鞋跟有无缺陷。

（二）绷帮1.投料：核对鞋包货号﹑楦号﹑尺码是否准确，对码是否一致，检查鞋底﹑鞋跟有无缺陷，底料﹑鞋跟﹑鞋面是否与封样鞋一致。

2.钉中底：中底必须与楦头一致，钉中底准确服楦，不得歪斜，中底与楦头沿口对齐，如有多出必须修齐，中底后帮斜边必须与楦头后帮弧度一致，正常钉前、中、后三颗钉，高跟的鞋子可以在前掌着力点，位置左右各钉一颗钉，使中底更服楦（尖头楦应比楦短2mm）。

3.放主跟、包头：根据鞋面使用正确的包头、主跟，放包头、主跟是削皮（批皮）面对准里皮，胶水均匀到位，主跟平整服帖，不准有折皱。

使用化学片时包头、主根不宜太湿（太湿会引起里皮发黑，包头水外渗），包头水配比为甲苯：快干=4：6 。

随天气变化相应的调整比例。

（注：包头、主跟一定要批皮到位）放包头、主跟的位置一般离帮脚地5-8 mm（上口距边2 mm，有海绵放到位）。

4.主跟定型：后合缝必须平直，里皮、主跟鞋面保存平整，不能起皱。

化学片根据里皮、材料确定压力，热熔胶必须选择与楦形对应的模具，特别是冷模，热熔胶选择融化温度，根据材质所需温度设定。

特别注意：温度过高会烫焦里皮，太低主跟起皱不平顺（热熔胶材料热模温度：外模120-170℃，内模 90-120℃，冷模温度-5℃以下，定型时间10-15秒）拉力要适度以防拉破、夹破，里皮脱节现象，包括夹子部位有无掉漆，起皱现象，内外腰曲线略高于外腰，鞋口不得外翻，两腰、后跟高度符合工艺标准，后跟平整、圆滑不得有起皱现象。

5.车边线、修里皮、刷胶：距帮脚8 mm、里皮1-2 mm，且压住包头和里皮车线，里皮修剪整齐，且距面皮包脚地边缘内缩5-6 mm，刷胶需按10 mm左右的宽度均匀刷在包脚的和中底边缘。

6.包头定型、回软：根据包头及鞋包材质，选用准确的温度，包头定型温度不宜过高，一般90-120℃，时间8-10秒，特殊材料应在下面垫皮料等隔离物，以免烫坏（如：坎培拉等材料）皮料较脆的材料应在回软之前，擦上软化剂，以免拉破。

鞋子工艺流程
《鞋子工艺流程》
鞋子是人们日常生活中不可或缺的物品，它不仅具有保护脚部的功能，还能够给人们的形象增添魅力。

而鞋子的制作工艺也是一个非常精细的过程，需要经过多道工序才能完成一双完美的鞋子。

首先，鞋子的设计是整个工艺流程的第一步。

设计师需要根据时尚潮流和市场需求，绘制出新颖、独特的鞋子图样。

接下来，工匠们需要根据设计图样选择合适的鞋底和鞋面材料，进行裁剪和缝制。

这其中包括了皮革、布料、橡胶等各类材料，而每一种材料都需要不同的工艺处理。

随后是鞋子的组装和粘合工序。

在这个阶段，工匠们需要将鞋面和鞋底进行精细的组合，确保鞋子的外观和质地完美无瑕。

然后是涂漆和上色，这一步骤要求工匠们有高超的技术水平和丰富的经验，以确保鞋子的色彩鲜艳、持久耐用。

最后，鞋子需要进行包装和质检。

在包装工序中，工匠们需要将鞋子放入盒子中，并且贴上各种标签和质检合格证书。

而在质检环节中，工匠们需要对鞋子进行严格的质量检查，确保每一双鞋子都符合市场标准和品质要求。

总的来说，鞋子的制作工艺流程非常复杂且精细，需要工匠们具备丰富的经验和高超的技术水平。

只有经过严格的工艺流程
和质量把控，才能制作出一双优质的鞋子，让人们在日常生活中感受到舒适和时尚。

制鞋各道工序操作工艺规程一、裁断：同双鞋各部位皮纹粗细、色泽花纹、厚薄要一致，先裁面积大的，再裁面积小的，先裁前帮，再裁中帮，然后裁后帮，应做到前帮优于中帮，中帮优于后帮，外侧优于内侧，主要部位不允许有明显的皮伤、暗伤与血筋等，次要部位可以允许有轻微的伤残，裁断时还应注意皮料纵横方向。

二、片皮：1）员工在片皮首先了解一下原板样和工艺规格；2）片出一个样与原样对比一下，核实无误，然后再开始片皮；3）发现片的皮厚薄不匀，要及时调节压脚；4）根据不同款式皮料所需的厚薄度、宽窄度进行调节压脚。

1）女鞋片合缝边口留厚1.0—1.1mm，宽5—6mm；男鞋片合缝边口留厚1.0—1.1mm，宽10mm毫米。

2）女鞋片折边位片宽8—9mm，中心留厚0.6mm出口；男鞋片折边位片宽10mm，中心留厚0.55—0.6mm出口。

3）女鞋片接帮位片宽3—4mm出口；男鞋片接帮位片宽8—9mm出口。

4）女鞋片上口包海棉，片宽8—9mm边口留厚0.35—0.4mm，中心留厚0.6—0.7mm。

5）里皮片宽5—6mm出口（片料要厚薄均匀、宽窄一致，斜刀、平刀到位，达到一刀光、无毛边、无折边、无独楞）。

折边二1）折边时要圆正、光滑，在受力强度大的部位，要贴加强带；2）折边的部件要与原板样相符，既不能大于样板，又不能小于样板；3）折边画的线位、点位一定要与原样板对齐不能偏歪速板，否则容易造成缝帮歪帮。

1）男鞋折边余量边为0.5cm，女鞋为0.45cm；2）接帮位划线余量为0.8cm，手改刀的划线宽为1cm；3）接帮压线盖点超过标准为2mm；4）手改刀必须出口，离线为1mm左右。

缝帮：1）针距要均匀，线路要整齐，针距、边距、线距要参照原标样和工艺规程（按标准：1公分3针半到4针）如车粗线针距可适当放宽；2）帮面部件组合缝线时，应对齐折边画的线位、点位，不能偏离，否则容易造成歪帮、或部件不对称偏歪现象；3）包海棉部位要注意海棉流畅，宽窄一致，沿口皮宽窄要一致；4）注意帮面主要部位不允许有跳线、浮线、断线、接线现象，次要部位允许有轻微的翻线。

制鞋的工艺流程
《制鞋工艺流程》
制鞋是一项工艺复杂而精细的生产过程，涉及到材料选择、设计制图、鞋样制作、裁剪、缝制、打底、定型等多个环节。

下面我们来详细了解一下制鞋的工艺流程。

首先，选择合适的鞋材是关键。

鞋子的材料由鞋面、鞋底和鞋垫三部分组成，鞋面通常采用皮革、布料或其他合成材料，鞋底则通常使用橡胶、皮革或塑料材料。

材料的选择需要考虑到鞋子的用途、风格和舒适度。

其次，设计制图环节包括对鞋子的外观、结构和尺寸进行设计，并制作出详细的鞋样图纸。

设计师需要考虑到鞋子的整体风格和流行趋势，同时也需要兼顾鞋子的实用性和舒适度。

接下来是裁剪和缝制。

在这一环节中，工匠们将根据鞋样图纸裁剪出鞋子的各个部分，并将它们缝合在一起。

这个过程需要精准的手工技艺和高度的耐心，以确保每一双鞋子都具有良好的做工和质量。

然后是打底和定型。

在这一环节中，工匠们会对鞋子进行加工和处理，以确保鞋底牢固、鞋型完美。

这一环节也是制鞋过程中的关键步骤，直接影响到鞋子的使用寿命和舒适度。

最后，进行整体装配和检验。

工匠们会将鞋面、鞋底和鞋垫进行装配，然后对鞋子的外观和质量进行检验。

只有通过严格的
质检，合格的鞋子才能流入市场，满足消费者的需求。

总的来说，制鞋工艺流程需要经过多个环节的精细加工和检验。

每一个环节都需要工匠们投入大量的心血和技艺，以确保每一双鞋子都具有良好的质量和外观，为消费者提供优质的产品。

工艺操作规程裁断车间一、手工划料1：按流程卡指定的货号、尺码和规格取划料样，分清内外脚，了解各部件的片数。

2：领取皮料后先检查与确认样是否相符。

包括厚度、表面色泽、手感、有无掉漆、皮炸、松面等现象。

3：按不同款式部件要求选皮分类，先算后用。

4：顶验皮疤，并用银笔作上记号（画圈）。

5：样板互套，寻求最佳互套方法，合理利用。

8：每张皮划完要点数、配双并在包脚底或其它部件适当部位贴上对码贴，不缺料、缺片。

9：头排部件要再次检查是否有皮疤漏验。

10：注意1里皮口条横流划料冲料（特殊除外）2小件按不同款要求划料3填写质量卡。

二、手工剪料1：使用合适剪刀，剪口要锋利。

2：需上手做包修毛边部位线外留有0.5-1mm，不需要上手做包修剪的部位，剪去划线，不得线内吃料，光滑流畅。

3：拥边、搭地按线剪（划走样除外）。

4：改划或吃料部件先看清后剪。

包脚地可以少量缺料（2-3mm）。

搭地部位可以少量吃料（小弯角2mm）。

拥边，毛边不得缺料。

5：里皮外搭接头要剪去线位。

6：按顺序剪料，分类摆放、点数。

7：缺片少块及时拼包，多余返回，不得代码混装。

8：整手鞋包（包括小件）要配齐，分类捆绑。

9：注意1发现疲疤等缺陷要返回划料2不同码不得混杂3对码贴脱落要及时补上4大皮冲料参照裁断和手工剪料。

三、验收点数1：验皮疤采用不同大小的铁球顶验。

A大件、硬件剪料或冲料后分部件按顺序顶验B 小件、软条形件应先划料剪成小块（多部件）顶验，后冲料或剪料。

C顶验皮疤不得将部件拉变形。

2：验花纹、粗细按对码贴，头排、机心、明口舌、横档等要逐双检验，后排可分片检验（花皮除外）3：不良品要及时拼包，对码、对双补齐。

4：分部件摆放点数，填写质量卡。

5：革鞋按部件分刀点数抽查。

6：注意1不良品处置要及时2不良品的处理要先控制后处置、追踪。

四、冲料1：机心、边排、后跟条直流排刀。

2：头排布没复EV A直流排刀，复EV A可以任意排刀，特殊除外。

3：后里、边里排横刀，口舌可任意排刀。

制鞋工艺流程与步骤详解鞋子是我们日常生活中不可或缺的一部分，而制鞋工艺则是鞋子产生的重要环节。

无论是手工制鞋还是机器制鞋，都需要经过一系列的步骤和流程。

本文将详细介绍制鞋的工艺流程和步骤。

1. 设计与样板制作制鞋的第一步是设计与样板制作。

设计师根据市场需求和流行趋势，设计出鞋子的款式和样式。

然后，制鞋师傅根据设计图纸制作出样板，以便后续的制作工作。

2. 材料准备在制鞋的过程中，材料的选择非常重要。

一般来说，鞋子的材料包括鞋面、鞋底、鞋垫、鞋垫等。

制鞋师傅会根据设计要求，选择合适的材料，并进行裁剪和准备。

3. 鞋面制作鞋面是鞋子的外部部分，它的制作需要经过多道工序。

首先，将选好的鞋面材料裁剪成合适的形状和尺寸。

然后，使用缝纫机或手工缝制，将鞋面的各个部分拼接在一起。

最后，进行整理和修饰，使鞋面看起来平整、美观。

4. 鞋底制作鞋底是鞋子的底部部分，它的制作也需要经过多个步骤。

首先，根据鞋子的款式和要求，选择合适的鞋底材料，如橡胶、塑料等。

然后，使用模具或机器将鞋底制作成所需的形状和尺寸。

最后，进行修整和打磨，使鞋底光滑、耐磨。

5. 鞋垫制作鞋垫是鞋子内部的一部分，它的制作也需要一定的工艺。

首先，选择合适的鞋垫材料，如海绵、皮革等。

然后，根据鞋子的尺寸和要求，裁剪出合适的鞋垫形状。

最后，将鞋垫缝制或粘贴到鞋子内部，使鞋子更加舒适。

6. 组装和装饰在完成鞋面、鞋底和鞋垫的制作后，就需要将它们组装在一起。

首先，将鞋面和鞋底进行粘合或缝制，使它们紧密结合。

然后，将鞋垫放置在鞋子内部，使鞋子更加舒适。

最后，根据设计要求，进行一些装饰工艺，如绣花、打孔等，使鞋子更加美观。

7. 质量检验和包装在制鞋的最后阶段，需要对鞋子进行质量检验。

制鞋师傅会仔细检查鞋子的每一个部分，确保没有瑕疵和缺陷。

如果发现问题，会及时进行修复和调整。

最后，将制作好的鞋子进行包装，以便运输和销售。

以上就是制鞋的工艺流程和步骤的详细介绍。

制鞋虽然看似简单，但其中涉及到的工艺和技术是非常复杂的。

鞋的制作工艺
鞋的制作工艺涉及到一系列的步骤，包括设计、样板制作、裁剪、缝制、组装和装饰等过程。

下面是一个一般的鞋的制作工艺流程：
1. 设计：首先需要一个鞋的设计师根据市场需求和时尚潮流进行设计，并制定设计图纸和样板。

2. 样板制作：根据设计图纸，制作出样板。

样板通常由一种软质材料制成，如纸板、泡沫塑料等。

3. 裁剪：根据样板将不同材料的鞋面、鞋底等零件进行裁剪。

常用的材料包括皮革、织物、橡胶等。

4. 缝制：将裁剪好的零件进行缝制。

这通常需要使用缝纫机和特殊的缝线。

缝制的过程包括将鞋面和鞋底连接在一起，以及连接其他细节部分。

5. 组装：缝制好的零件进行组装，包括安装鞋垫、鞋垫、鞋舌、鞋带等。

组装通常需要一些专用工具和技术。

6. 装饰：根据设计要求，在成品鞋上进行装饰，如绣花、印刷、喷涂等。

这些装饰可以是品牌标识、图案设计等。

7. 检验：对成品鞋进行检验，包括外观质量、尺寸合格性、舒适度等。

不合格的鞋子可能需要进行修复或重新制作。

8. 包装：将合格的成品鞋进行包装，以便运输和销售。

常见的包装方式包括纸盒包装、塑料袋包装等。

以上是一般的制鞋工艺流程，不同类型的鞋可能会有差异，也有一些特殊的工艺流程，如定制鞋等。

[整理版]鞋子的制作流程和设计介绍鞋子的制作流程和设计介绍一、鞋的知识1、外销的鞋鞋长进退8厘，鞋围进退4厘，内销的鞋鞋长进退6厘，鞋围进退3.75厘。

2、人脚的内外围度是不一样长的，内侧短点，外侧长点，所以在做鞋的时候如果面版上鞋饰是左右对称的图案则要让内围的鞋饰短于外围鞋饰2-3厘，在视觉上才会觉得对称。

另外鞋内围面版要做得宽而短一些，外围面版要做得长而窄点，特别是夹脚鞋。

3、制好一双鞋要用到三种胶水，贴中底用粉胶，粘合面版和中底用万能胶，粘大底用耐热胶且要中底和大底双面刷胶。

4、凉鞋鞋头露出的脚趾一般为4个半脚趾，位置为拇指露出第一关节而小指只露出一点点最为舒服5、凉鞋面版中线长(即面版最短的地方)约4-4.5公分最为舒服。

6、甲苯可以擦除印在鞋面上的印刷7、凉鞋后带在脚跟处与中底之间的高度比脚跟到后带与中底粘合处之间的长度相差0.5-1公分。

而从后脚跟到后带与中底粘合处的长度约为3.5-4公分。

8、凉鞋后带高度要内高外低，因为脚踝关节内高外低。

9、鞋的面版压于中底下面的接口一般大约为2.2公分10、人脚一般右脚比左脚的围长和脚长长二、制鞋流程1、制鞋流水线流程:冲压中底--制作中底--制作面板--拉帮--上流水线刷胶贴鞋--定型压鞋--风干--验货--清洁鞋面--包装2,板房制鞋流程a、纸样用胶纸贴鞋材--在贴有胶纸的鞋材上绘制鞋样并定好花头位置--裁样--把胶纸上的鞋样复制在纸板上制成纸样b、制面版借助纸样剪出面版雏形--修整--车线--贴花头c、制中底绘制中底纸样--借助纸样裁出中底--用手按压制作中底弧度--刷胶贴中底面料d、借助鞋材粘合面版和中底e、贴大底三、小技巧1、鞋脱胶的原因a、贴完底后压机的压力不够;b、鞋面和鞋底包风;c、胶水干掉了,没有粘性;d、在贴合时,风扇吹到鞋底底正面导致不粘2、如何辨别胶水是否完全干燥:a、擦的是水性胶,那么底或面从烘箱里面出来后,如果胶表面有白点说明胶水没有干;b、擦的是油性胶,出烘箱后,用手指轻刮胶水表面,如果能滑动,说明胶水没有干,否则相反.3、处理剂和硬化剂a、粘合大底时，处理剂用于腐蚀鞋底的附着物让鞋底容易粘胶，且所有的处理剂一定要完全干燥,否则会起相反效果.b、辨别处理剂是否干的方法:用鼻子闻,如果已经没有味道,那么说明处理剂已经干燥c、若大底材料比较软，则要在胶水中添加硬化剂，让鞋底变得硬些4、鞋类检查小常识四、外观性要件a、配双包括有色差、毛长毛短、单脚、鞋头大小、后跟高低等;b、清洁度包括有银笔线、胶水污染、车油、锈迹、灰尘、线头、成品变色、褪色等;c、歪斜包括鞋面各个配件(鞋头、后包、鞋舌、装饰物、合缝等)以及拉帮歪斜和上底、贴中底等的歪斜功五、能性要件a、穿不下包括纸版的错误以及楦头可能用错和随意代码等;b、胶水粘力不够达不到客户要求的最低标准或用手轻易就能拉掉;c、内里是否邹折可能会引起刮脚等;a、外箱特别是外箱印刷包括印刷字体大小、内容、位置等，其他就是外箱规格，包括大小、材质、毛重和净重等;b、内盒包括尺寸、颜色、各种贴标、印刷、是否错型体、错码、错颜色装内盒、是否需要放干燥剂以及是否需要结双等;c、短装每次验货，要看是否已经满箱，同时要抽箱作业，避免工厂作弊六、材料1、PVC比TPR在硬度上硬一点，而且有打滑的现象，即与脚的摩擦力小点。

皮鞋工艺流程
皮鞋是一种常见的鞋类，它的制作工艺经过多年的发展和改进，已经变得非常
精湛和复杂。

下面将为大家介绍一下皮鞋的制作工艺流程。

首先，皮鞋的制作需要准备好各种原材料，包括皮革、鞋底、鞋垫、鞋带等。

其中，皮革是皮鞋的主要材料，它的选用和处理直接影响着鞋子的质量和外观。

在选材的过程中，需要考虑皮革的质地、颜色和厚度，以及是否有瑕疵和疤痕。

接下来，制鞋师傅需要根据设计图纸和样板，将皮革裁剪成各个零部件，包括
鞋面、鞋身、鞋底等。

裁剪时需要精确计算尺寸，确保每个零部件都能够完美地拼接在一起。

然后，裁剪好的皮革零部件需要进行缝合和组装。

这一步是整个制作工艺中最
为关键的环节，需要制鞋师傅有非常高的技术和经验。

缝合时需要保证线迹整齐，缝合牢固，同时还要注意不损坏皮革。

在缝合完成后，接下来是进行鞋底的粘合和压合。

这一步需要使用专业的胶水
和压合机械，确保鞋底与鞋身能够完美结合，同时还要保证鞋底的耐磨性和防滑性。

最后，经过粘合和压合的鞋子需要进行修整和打磨。

这一步是为了去除多余的
胶水和皮革毛刺，同时还要对鞋子的外观进行修饰和打磨，使其更加光滑和美观。

总的来说，皮鞋的制作工艺流程虽然看似简单，但其中蕴含着许多复杂的技术
和经验。

只有经过精心的设计和精湛的工艺，才能制作出高质量的皮鞋。

希望以上内容能够为大家对皮鞋制作工艺有一个清晰的了解。

制鞋生产常见的几种工艺介绍制鞋生产工艺主要有5种，它们是：胶粘工艺、热硫化工艺、注塑工艺、模压工艺和缝制工艺。

鞋靴胶粘工艺是目前制鞋工业中运用最广的一种工艺，这种工艺的优点是适合各种材料，生产效率高，适合流水线作业。

以胶粘鞋为例，工艺主要流程如下：面料、里料裁断――制帮（包括片边、折边、缝帮等）——制底（包括各种底料整型、处理，绷帮等）——合底（帮底结合）——烘干定型——出楦——检验等。

鞋靴热硫化工艺分为热硫化粘贴工艺和热硫化模压工艺，前者应用更为广泛。

热硫化制鞋工艺主要运用于旅游鞋、运动鞋和运动式休闲鞋等胶底鞋类生产。

热硫化粘贴工艺主要流程是：鞋帮制造胶部件制造—成型—硫化—脱楦。

注塑（射）是注射成型的一种制鞋方法。

这种工艺多应用于旅游鞋、运动鞋、运动式休闲鞋等鞋类中。

注塑工艺又分为整鞋注塑成型工艺（鞋帮另制）和鞋底注塑工艺，鞋底注塑工艺又可分为单色注塑工艺和多色注塑工艺。

注塑工艺主要流程是在注塑成型装置中先将物料压缩，接着塑化（固体塑料转变成流体）、均化，然后通过模具的注射通道将流体塑料注入到鞋的模腔中，经冷却后得到成型的产品。

模压工艺在帮底结合强度要求高的鞋类品种中应用较多，如劳动保护鞋、军用鞋等。

模压工艺分为绷帮模压和套楦模压两种。

绷帮模压工艺主要流程是将绷好帮的鞋帮，经过起毛、拨出原楦，涂上胶粘剂等处理后，套在模压机同型号铝楦上，然后在底模中放入胶料，再经过模压机加温热熔和向下施压，最后胶料热熔、压制同时与鞋帮紧密合成，整个工艺就基本完成了。

缝制工艺是一种传统制鞋工艺，缝制工艺的基本特点是帮底结合是用特制麻线缝制起来，缝制工艺较为复杂，技术要求比较高，充分体现人的一种工艺能力和技巧，多用于高档皮鞋的生产。

工艺不仅仅是将材料加工成型的制作过程，精致、完善、复杂的工艺还能给使用者（消费者）带来一种工艺美感，即存在一种审美价值。

’鞋厂QC鞋类验货知识1．攀帮后头形合楦形，帮脚平顺，后踵弧度合楦；2．依记号点做业，鞋头高度、沿口高度、后帮高低、左右脚误差不超过1mm，否则做配双处理；3．头形参照确样，正常鞋头处除鞋盖外两侧边距相近（可能稍偏内腰）为标准，如楦头头形两边厚薄相等时居中为标准，向内偏1mm可接受，不可偏外腰；4．明伤、发角不可接受；5．不得有港宝皱折、“鸡屁股”状况；6．后踵线向内侧整体偏1.5mm可接受，不可偏外腰；7．鞋口、沿口线平顺，不可外高内低；8．皮纹配双；9．港宝处贴楦、拔楦后不得变形；10．严格按飞机板作业；11．攀马靴楦背处贴楦，插套板后靴筒平顺，靴筒高度配双；12．破裂、素面鞋的鞋口破裂、针车线内（轻微）修复可接受，明伤处理时，在港宝位置可返修，无港宝处返修无效，做报废处理；13．溢胶：真皮不允许溢胶，布性面料、PU面料溢胶宽度1mm内可接受；14．开胶：内外腰两侧无沿条不受力处（无曲折处），开胶深1mm，长1英寸左右，不需补腰，但大底需平顺；15．大底正歪：偏离0.5mm可接受，密鞋依后跟处顺楦头后跟弧度标准内收1-2mm的合理调整（尽可能接近中底棱角）；16．砂磨外露处理同皮料同一颜色，但表面要光滑清洁，不可有毛面；17．大底波浪；18．压底机的压力与压时：在大底不变形的前提下，压力、压时越大越好；19．鞋头等帮脚处爆开不可。

常见制鞋装配工艺制鞋装配工艺是指把鞋帮和鞋底等鞋部件装配在一起而成为鞋产品的技术和方法，主要有胶粘鞋工艺、缝制鞋工艺、模压鞋工艺、注塑鞋工艺、硫化鞋工艺等多种类型。

1、胶粘鞋工艺，也称冷粘工艺，是利用粘合剂将鞋帮、内底、外底连接在一起的工艺方法。

由于鞋帮和鞋底粘合面材料的不同，所使用粘合剂的类型和性质也不同，如氯丁胶粘剂、聚氨脂胶粘剂、SBS 胶粘剂等。

由于胶粘工艺的工艺简单、生产周期短、生产效率高、制造成本低、花色品种变化快、易于扩大再生产，所以在制鞋工业中是应用最多的装配工艺，占制鞋产品总量的80%以上。

该工艺在皮鞋、运动鞋产品中应用最多。

2、缝制鞋工艺，也称线缝鞋工艺，是利用缝纫线将鞋帮和鞋底及其他连接部件缝合在一起的工艺方法。

所使用的缝纫线是苎麻线，具有强力大、伸长率小、吸湿排湿快、耐磨性能高的特点。

缝制鞋工艺在皮鞋产品中应用最多，主要有缝制沿条皮鞋、缝制翻边皮鞋、透缝皮鞋等。

其工艺历史虽然悠久、作业复杂、生产效率低，但是产品结构、风格和结实耐用的特点是其他工艺无法取代的。

加上机器缝制工艺的发展和改进，是其更加符合现代生产和消费的需求，从而在鞋类产品中占有重要地位，而且在胶粘鞋工艺中具有辅助功能，并由此产生了粘缝工艺。

3、模压鞋工艺，是利用橡胶外底在模具硫化过程中所产生的胶料流动和合模压力，将外底和鞋帮粘接在一起的工艺方法。

其外底和鞋帮是橡胶的高温和高压下粘合连接的，所以模压鞋工艺具有帮底粘合牢固且不易开胶和耐磨、耐曲挠的特点。

由于模压鞋的模具生产周期长和花色品种变化慢，因此它适合批量大的产品的生产。

劳动保护鞋、登山鞋、军警鞋等产品多采用模压工艺生产。

模压工艺是由无模硫化工艺而衍生的有模硫化工艺，多用于皮鞋产品。

4、注塑鞋工艺，也称连帮注塑成型工艺，是将熔融的塑料注射入外模具并与鞋帮粘合为一体的工艺方法。

外底的材料多为聚氯乙烯、热塑性聚氨脂、热塑性橡胶等。

其工艺是在自动送料、自动塑化、自动计量、自动注射、自动闭模和开模、自动成型的条件下完成帮底粘合装配的，所以具有生产效率高和自动化生产的优势。

成型各工序工艺要求一：成型前段流水工序1.穿鞋带：松紧要适度.2.套楦:套楦要求鞋面的标志点部位与鞋楦的相应点对正,尤其是后帮中缝与鞋楦的后弧中心线对正，鞋面的前端中心点与鞋楦的同一部位对点对正，鞋面口门中心与鞋楦背中心线对正，鞋面套在鞋楦上时，不得歪斜，扭转，各个部位的松紧程度均与一致。

（针对全套和半套鞋）3.车网脚线：车缝是时尽量靠边，车缝距离1-3毫米，针距2.5-3针/厘米，沿皮料边高出0.3厘米车缝。

前后车缝需拉顺、平整，不可起皱、要车缝住里布，车缝一圈。

如果里布长度不足，须加接长，在车缝网脚。

（针对敲帮鞋）4.刷港宝药水：要均匀到位，不能刷太多外溢，或没有刷到位。

及刷过药水的要及时生产，不能堆放太久，以免港宝药水挥发。

（针对使用港宝后衬的鞋面）5.刷白乳胶：刷中底上的白乳胶宽度为2-3厘米，鞋面上网脚的宽度为1.2-1.5厘米，不能刷得太宽，或污染到鞋面。

且中底和鞋面号码一定要配套，不能错码，（如果中底不是用订上去的要在鞋楦和中底两头刷少许白乳胶）6.过加热烤箱7.绷前帮：根据鞋楦的大小型号，调整好爪子形状，撑台高度（撑台上升高度超过扫刀1-2毫米），压头压着时间为3-4秒，二次压力为200-400千牛。

绷帮前将鞋面套在鞋楦上，鞋面可能较紧，这时将鞋面后跟抬高，先用第一抓对准中心点将鞋面固定，绷第二、三抓时，将鞋面里布拉顺往下拉，用力要适中，保证鞋面贴楦。

为第三抓留下余地。

要保证鞋头不可歪斜、高低。

8.拉中帮：拉帮顺序为，先内腰、后外腰，外腰由左至右，内腰由右至左。

要到贴楦，内外腰高低一致。

9.绷后帮：后帮机压着时间为3秒，压着力为350-400千牛，后跟高低要一致，里布不能有起皱现象。

10.定点：用圆规等工具在鞋头或后跟上规定的高度标记画线，确保同一双鞋的高度统一。

11.画线：根据每款鞋的型体配置各种鞋底画线模，左右两台画线机的压力要一致，鞋面上的画线要清晰，要与大底弧度一致，同双鞋鞋头后跟高度要一致。