关于FANUC数控系统螺纹铣削自定义G代码的创新方法

Fanuc数控车床G代码及M指令一、G 代码命令1、代码组及其含义“模态代码” 和“一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。

定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。

反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。

每一个代码都归属其各自的代码组。

在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同2、代码解释:G00 定位1. 格式G00 X_ Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。

2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。

刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。

3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。

4. 举例N10 G0 X100 Z65G01 直线插补1. 格式G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。

X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。

U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。

2. 举例①绝对坐标程序G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.;②增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.G02/G03 圆弧插补 (G02, G03)1. 格式G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ;G02 –顺时钟 (CW) 凹圆G03 –逆时钟 (CCW) 凸圆X, Z –在坐标系里的终点U, W –起点与终点之间的距离I, K –从起点到中心点的矢量 (半径值)R –圆弧范围 (最大180 度)。

2. 举例①绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02;②增量坐标系程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2;G30 第二原点返回 (G30)坐标系能够用第二原点功能来设置。

FANUC 0-TD系统FANUC 0-TD系统G 代码命令代码组及其含义“模态代码” 和“一般” 代码“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。

定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。

反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。

每一个代码都归属其各自的代码组。

在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。

G代码组别解释G00 01 定位 (快速移动)G01 直线切削G02 顺时针切圆弧(CW，顺时钟)G03 逆时针切圆弧(CCW，逆时钟)G04 00 暂停 (Dwell)G09 停于精确的位置G20 06 英制输入G21 公制输入G22 04 内部行程限位有效G23 内部行程限位无效G27 00 检查参考点返回G28 参考点返回G29 从参考点返回G30 回到第二参考点G32 01 切螺纹G40 07 取消刀尖半径偏置G41 刀尖半径偏置(左侧)G42 刀尖半径偏置(右侧)G50 00 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPMG52 设置局部坐标系G53 选择机床坐标系G70 00 精加工循环G71 内外径粗切循环G72 台阶粗切循环G73 成形重复循环G74 Z 向步进钻削G75 X 向切槽G76 切螺纹循环G80 10 取消固定循环G83 钻孔循环G84 攻丝循环G85 正面镗孔循环G87 侧面钻孔循环G88 侧面攻丝循环G89 侧面镗孔循环G90 01 (内外直径)切削循环G92 切螺纹循环G94 (台阶) 切削循环G96 12 恒线速度控制G97 恒线速度控制取消G98 05 每分钟进给率G99 每转进给率代码解释G00 定位1. 格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。

2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。

FANUC_铣床编程--G_代码命令使用实例[资料] FANUC 铣床编程--G 代码命令1 G 代码组及其含义“模态代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。

定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。

反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。

每一个代码都归属其各自的代码组。

在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。

[表 5.2-1] G 代码组及解释( 带 * 者表示是开机时会初始化的代码。

) 2 G 代码解释快速定位(G00)1. 格式这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。

2. 非直线切削形式的定位我们的定义是:采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。

刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。

3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间(不超过每一个轴快速移动速率)定位于要求的位置。

图5.2-14. 举例N10 G00 X-100 Y-100 Z65直线切削进给(G01)1. 格式这个命令将刀具以直线形式，按,代码指定的速率，从它的当前位置移动到程序要求的位置。

F 的速率是程序中指定轴速率的复合速率。

图5.2-2 2. 举例G01 G90 X-50. F100;或G01 G91 X30. F100;G01 G90 X-50. Y30. F100;或G01 G91 X30. Y15. Z0 F100;G01 G90 X-50. Y30. Z15. F100;圆弧切削 (G02/G03 G17/G18/G19)1. 格式圆弧所在的平面用G17, G18 和G19 指令来指定。

但是，只要已经在先前的程序块里定义了这些命令，也能够省略。

圆弧的回转方向像下图表示那样，由G02/G03 来指定。

在圆弧回转方向指定后，指派切削终点坐标。

Fanuc系统铣螺纹编程(宏程序和螺旋插补)举例：如下图铣削5-M30*1.5-深15mm的细牙右旋螺纹。

刀具选择如下：（用废旧的钨钢刀柄磨的单刃螺纹铣刀，适合切削1.5螺距的螺纹）工艺分析：三轴联动铣削螺纹，实质是XY平面加工整圆同时，Z轴每加工一个整圆下降一个螺纹，加工时是以螺纹孔的中心轴线作为编程参考点，所以铣削单个螺纹孔时，通常将坐标系原点建立在孔中心，若要铣削多个螺孔，就要试着将坐标系偏移至孔的中心。

这题要铣削5个孔，中间的孔直接可以铣削，R50圆周上的4个等分螺孔，可以借助坐标偏移（fanuc系统用G52）来实现。

M30*1.5的螺纹，事先将螺纹底孔加工到28.5mm，螺纹齿高H=0.974刀具直径经检测，直径为8mm，有效加工孔深为22mm，程序如下：1、宏程序铣削螺纹单个螺纹孔铣削程序G54 G90 G17 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔，单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆形式切入#3=1.5 螺距PN20 G02 X#2 Y0 Z#3 I-#2 J0 F3000. 插补螺纹,到Z1.5的高度#3= #3 - 1.5IF [ #3 GE - 15.1 ] GOTO20 螺纹切削孔深15mmG02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z100. 抬刀M30本题5-M30*1.5-15的程序主程序：G54 G90 G17 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0M98 P1000 调用铣床螺纹的子程序#4 = 0 角度初始赋值N30 #5 = 50 * COS [ #4 ] X坐标#6 = 50 * SIN [ #4 ] Y坐标G52 X#5 Y#6 坐标偏移G00 X0 Y0 到偏移之后的原点定位M98 P1000 调用铣螺纹的子程序#4 = #4 + 90 角度增加IF [ #4 LE 271 ] GOTO30加工剩余3个孔，要是写360，第一个孔要再加工一次G00 Z100.G52 X0 Y0G54 G00 X100. Y100.M30子程序:O1000;G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔，单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆形式切入#3=1.5 螺距PN20 G02 X#2 Y0 Z#3 I-#2 J0 F3000. 插补螺纹,到Z1.5的高度#3= #3 - 1.5IF [ #3 GE - 15.1 ] GOTO20 螺纹切削孔深15mmG02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z10. 抬刀G52 X0 Y0 取消坐标偏移M99 返回主程序2、利用螺旋插补加工螺纹单个螺纹孔铣削程序G54 G90 G17 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔，单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆形式切入G91 G02 X0 Y0 Z-1.5 I-#2 J0 L11 F3000. 每次1.5，重复11次G90 G02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z100. 抬刀M30本题5-M30*1.5-15的程序主程序：G54 G90 G17 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0M98 P1000 调用铣床螺纹的子程序#4 = 0 角度初始赋值N30 #5 = 50 * COS [ #4 ] X坐标#6 = 50 * SIN [ #4 ] Y坐标G52 X#5 Y#6 坐标偏移G00 X0 Y0 到偏移之后的原点定位M98 P1000 调用铣螺纹的子程序#4 = #4 + 90 角度增加IF [ #4 LE 271 ] GOTO30加工剩余3个孔，要是写360，第一个孔要再加工一次G00 Z100.G52 X0 Y0G54 G00 X100. Y100.M30子程序:O1000;G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔，单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆形式切入G91 G02 X0 Y0 Z-1.5 I-#2 J0 L11 F3000. 每次1.5，重复11次G90 G02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G90 G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z10. 抬刀G52 X0 Y0 取消坐标偏移M99 返回主程序。

Fanuc系统铣螺纹编程(宏程序和螺旋插补)举例：如下图铣削5-M30*1.5-深15mm的细牙右旋螺纹。

刀具选择如下：（用废旧的钨钢刀柄磨的单刃螺纹铣刀，适合切削1.5螺距的螺纹）工艺分析：三轴联动铣削螺纹，实质是XY平面加工整圆同时，Z轴每加工一个整圆下降一个螺纹，加工时是以螺纹孔的中心轴线作为编程参考点，所以铣削单个螺纹孔时，通常将坐标系原点建立在孔中心，若要铣削多个螺孔，就要试着将坐标系偏移至孔的中心。

这题要铣削5个孔，中间的孔直接可以铣削，R50圆周上的4个等分螺孔，可以借助坐标偏移（fanuc系统用 G52）来实现。

M30*1.5的螺纹，事先将螺纹底孔加工到28.5mm，螺纹齿高H=0.974刀具直径经检测，直径为8mm，有效加工孔深为22mm，程序如下：1、宏程序铣削螺纹单个螺纹孔铣削程序G54 G90 G17 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔，单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆形式切入#3=1.5 螺距PN20 G02 X#2 Y0 Z#3 I-#2 J0 F3000. 插补螺纹,到Z1.5的高度#3= #3 - 1.5IF [ #3 GE - 15.1 ] GOTO20 螺纹切削孔深15mmG02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z100. 抬刀M30本题5-M30*1.5-15的程序主程序：G54 G90 G17 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0M98 P1000 调用铣床螺纹的子程序#4 = 0 角度初始赋值N30 #5 = 50 * COS [ #4 ] X坐标#6 = 50 * SIN [ #4 ] Y坐标G52 X#5 Y#6 坐标偏移G00 X0 Y0 到偏移之后的原点定位M98 P1000 调用铣螺纹的子程序#4 = #4 + 90 角度增加IF [ #4 LE 271 ] GOTO30加工剩余3个孔，要是写360，第一个孔要再加工一次G00 Z100.G52 X0 Y0G54 G00 X100. Y100.M30子程序:O1000;G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔，单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆形式切入#3=1.5 螺距PN20 G02 X#2 Y0 Z#3 I-#2 J0 F3000. 插补螺纹,到Z1.5的高度#3= #3 - 1.5IF [ #3 GE - 15.1 ] GOTO20 螺纹切削孔深15mmG02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z10. 抬刀G52 X0 Y0 取消坐标偏移M99 返回主程序2、利用螺旋插补加工螺纹单个螺纹孔铣削程序G54 G90 G17 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔，单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆形式切入G91 G02 X0 Y0 Z-1.5 I-#2 J0 L11 F3000. 每次1.5，重复11次G90 G02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z100. 抬刀M30本题5-M30*1.5-15的程序主程序：G54 G90 G17 坐标系原点建立在孔的中心，底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削，高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0M98 P1000 调用铣床螺纹的子程序#4 = 0 角度初始赋值N30 #5 = 50 * COS [ #4 ] X坐标#6 = 50 * SIN [ #4 ] Y坐标G52 X#5 Y#6 坐标偏移G00 X0 Y0 到偏移之后的原点定位M98 P1000 调用铣螺纹的子程序#4 = #4 + 90 角度增加IF [ #4 LE 271 ] GOTO30加工剩余3个孔，要是写360，第一个孔要再加工一次G00 Z100.G52 X0 Y0G54 G00 X100. Y100.M30子程序:O1000;G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度，定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔，单边14.25，刀半径4，刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆形式切入G91 G02 X0 Y0 Z-1.5 I-#2 J0 L11 F3000. 每次1.5，重复11次G90 G02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3. 抬刀到安全高度，前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高，往X方向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G90 G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z10. 抬刀G52 X0 Y0 取消坐标偏移M99 返回主程序（注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。

数控铣床g代码和代码的使用方法G代码可编程功能通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。

一般可编程功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即各进给轴的运动，如直线/圆弧插补、进给控制、坐标系原点偏置及变换、尺寸单位设定、刀具偏置及补偿等，这一类功能被称为准备功能，以字母G以及两位数字组成，也被称为G代码。

另一类功能被称为辅助功能，用来完成程序的执行控制、主轴控制、刀具控制、辅助设备控制等功能。

在这些辅助功能中，Tx x用于选刀，Sx x x x用于控制主轴转速。

其它功能由以字母M与两位数字组成的M代码来实现。

1.2 准备功能本机床使用的所有准备功能见表1.1：表1.1G代码分组功能*G00 01 定位（快速移动）*G01 01 直线插补（进给速度）G02 01 顺时针圆弧插补G03 01 逆时针圆弧插补G04 00 暂停，精确停止G09 00 精确停止*G17 02 选择X Y平面G18 02 选择Z X平面G19 02 选择Y Z平面G27 00 返回并检查参考点G28 00 返回参考点G29 00 从参考点返回G30 00 返回第二参考点*G40 07 取消刀具半径补偿G41 07 左侧刀具半径补偿G42 07 右侧刀具半径补偿G43 08 刀具长度补偿＋G44 08 刀具长度补偿－*G49 08 取消刀具长度补偿G52 00 设置局部坐标系G53 00 选择机床坐标系*G54 14 选用1号工件坐标系G55 14 选用2号工件坐标系G56 14 选用3号工件坐标系G57 14 选用4号工件坐标系G58 14 选用5号工件坐标系G59 14 选用6号工件坐标系G60 00 单一方向定位G61 15 精确停止方式*G64 15 切削方式G65 00 宏程序调用G66 12 模态宏程序调用*G67 12 模态宏程序调用取消G73 09 深孔钻削固定循环G74 09 反螺纹攻丝固定循环G76 09 精镗固定循环*G80 09 取消固定循环G81 09 钻削固定循环G82 09 钻削固定循环G83 09 深孔钻削固定循环G84 09 攻丝固定循环G85 09 镗削固定循环G86 09 镗削固定循环G87 09 反镗固定循环G88 09 镗削固定循环G89 09 镗削固定循环*G90 03 绝对值指令方式*G91 03 增量值指令方式G92 00 工件零点设定*G98 10 固定循环返回初始点G99 10 固定循环返回R点从表1.1中我们可以看到，G代码被分为了不同的组，这是由于大多数的G代码是模态的，所谓模态G代码，是指这些G代码不只在当前的程序段中起作用，而且在以后的程序段中一直起作用，直到程序中出现另一个同组的G代码为止，同组的模态G代码控制同一个目标但起不同的作用，它们之间是不相容的。

FANUC系统螺纹车削循环指令应用分析及比较研究以在FANUC系统数控车床上加工圆柱螺纹为例介绍了G92指令和G76指令的应用、格式及进刀方式，从编程、加工精度等角度比较数控加工指令G92和G76的特点，分析了各指令的使用场合。

希望通过文章的分析，对相关工作提供参考。

标签：G92、G76指令；应用分析；比较研究引言在FANUC数控系统中，数控车床上螺纹加工循环指令有：G92螺纹切削循环指令、G76螺纹切削复合循环指令。

由于切削刀具进刀方式不同，各自的编程方法不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同，使这两种加工指令的应用有所区别。

文章用实例对此两条指令进行分析及比较研究。

1 螺纹切削循环指令G921.1 G92指令应用：该指令用于单一循环加工螺纹，其循环路线与单一形状固定循环基本相同，如图1所示，循环路径中除车削螺纹②为进给运动外，其他运动（循环起点进刀①、螺纹切削终点X向退刀③、Z向退刀④）均为快速运动。

该指令是FANUC系统中使用最多的螺纹加工指令。

1.2 G92指令格式：G92 X（U）__Z（W）__R__F__ ；（文章所用坐标未标注单位为mm）格式说明：其中X、Z为螺纹终点的绝对坐标；U、W为螺纹终点的相对起点坐标；F为螺纹导程；R为圆锥螺纹起点半径与终点半径的差值。

其值的正负判断方法为：圆锥螺纹终点半径大于起点半径时R为负值；圆锥螺纹终点半径小于起点半径时R为正值。

圆柱螺纹R为0，可省略。

圆柱螺纹指令格式：G92 X（U）__Z（W）__F__；圆锥螺纹指令格式：G92 X（U）__Z（W）__R__F__；1.3 G92进刀方式：在G92螺纹切削循环中，螺纹刀以直进的方式进行螺纹切削。

总的螺纹切削深度（牙高）一般以常量值进行分配，螺纹刀双刃参与切削。

每次的切削深度一般由编程人员在编程时给出，如图2所示。

2 复合循环螺纹切削指令G762.1 G76指令应用：G76指令用于执行螺纹切削多重复合循环，根据地址参数所给的数据，自动地计算中间点坐标，控制刀具进行多次螺纹切削循环直至到达编程尺寸，即完成进刀、切螺纹、退出和返回动作组成的多次走刀切削循环。

FANUC数控铣床G功能代码M代码G代码：
1.G00-高速定位
2.G01-线性插补
3.G02-顺时针圆弧插补
4.G03-逆时针圆弧插补
5.G04-暂停
6.G17-XY平面选择
7.G18-XZ平面选择
8.G19-YZ平面选择
9.G20-英制单位选择
10.G21-公制单位选择
11.G28-快速归零
12.G40-切削补偿关闭
13.G41-切削补偿左偏
14.G42-切削补偿右偏
15.G43-刀具补偿
16.G44-刀具长度补偿负方向
17.G49-切削补偿取消
18.G80-无条件取消模态
19.G90-绝对编程
20.G91-增量编程
M代码：
1.M00-程序结束
2.M01-可选停止（可设为暂停）
3.M02-程序结束并重启
4.M03-主轴正转
5.M04-主轴反转
6.M05-主轴停止
7.M06-刀具换刀
8.M08-冷却液开启
9.M09-冷却液关闭
10.M30-程序结束并重启
11.M41-自动换刀准备
12.M42-自动换刀执行
13.M98-副程序调用
14.M99-副程序结束
以上只是部分常用的G功能代码和M代码，实际应用中还有更多的代码可以根据具体需求进行选择和使用。

不同型号的数控铣床可能会有一些特定的代码和功能，需根据相应的型号手册进行了解和使用。

FANUC系统数控铣床GM指令代码表数控G00 01 定位G00 IP…G01 直线插补G01 IP…F…G02 圆弧插补CW（顺时针）G03 圆弧插补CCW（反时针）G04 00 暂停G04 X（U，P）…（Q…）X（U，P）；停刀时间（Q）Q1-Q4G08 先行控制G08 P…G09 准确停止G10 可编程数据输入G10 IP….G11 可编程数据输入方式取消G15 17 极坐标指令取消G16 极坐标指令G17 02 选择XpYp平面G18 选择ZpXp平面G19 选择YpZp平面G20 06 英寸输入G21 毫米输入G22 04 存储行程检测功能有效G23 存储行程检测功能无效G25 24 主轴速度泼动监测功能无效G26 主轴速度泼动监测功能有效G27 00返回参考点检测G27 IP…G28 返回参考点G28 IP…G29 从参考点返回G29 IP…G30 返回第2、3、4、参考点G30 IP…G31 跳转功能G31 IP…F…P…G33 01 螺纹切削G33 IP…F…G37 00 自动刀具长度测量G37 IP…G39 拐角偏置圆弧插补G40 07 取消刀尖R补偿G40 X（U）--Z(W)--I-- K-- G41 刀尖R补偿（左）G42 刀尖R补偿（右）G43 08 正向刀具长度补偿G43 Z… H…G44 负向刀具长度补偿G44 Z.. .H…G45 00 刀具偏置值增加G45 IP… D…G46 刀具偏置值减小G46 IP… D…G47 2倍刀具偏置值G47 IP… D…G48 1/2倍刀具偏置值G48 IP… D…G49 08 刀具长度补偿取消G50 11 比例缩放取消G51 比例缩放有效G51 X.. Y.. Z…P..G52 00 局部坐标系设定G52 IP…G53 选择机床坐标系G53 IP…G54 14 选择工件坐标系1G54.1 选择附加工件坐标系G54.1 PnG55 选择工件坐标系2G56 选择工件坐标系3G57 选择工件坐标系4G58 选择工件坐标系5G59 选择工件坐标系6G60 00/01 单方向定位G60 IP…G61 15 准确停止方式G62 自动拐角倍率G63 攻丝方式G64 切削方式G65 00 宏程序调用G65 P…L…G66 12 宏程序模态调用G66 P…L…G67 宏程序模态调用取消G68 16 坐标旋转/三维坐标转换G68 α…β…R…G69 坐标旋转取消/三维坐标转换取消G73 09 排屑钻孔循环G73 X… Y… Z…R… Q… F… K…G74 左旋攻丝循环G74 X… Y… Z…R… P… F…K…G76 09 精镗循环G76 X… Y… Z…R… Q…P… F… K…G80 09 固定循环取消/外部操作功能取消G81 钻孔循环、锪镗循环或外部操作功能G81 X… Y… Z… R… F… K…G82 钻孔循环或反镗循环G82 X… Y… Z… R…P… F… K…G83 排屑钻孔循环G83 X… Y… Z… R…Q… F… K…G84 攻丝循环G84 X… Y… Z… R…P…Q… F… K…G85 镗孔循环G85 X… Y… Z… R… F… K…G86 镗孔循环G86 X… Y… Z… R… F… K…G87 背镗循环G87 X… Y… Z… R…Q… P….F…K…G88 镗孔循环G88 X… Y… Z… R…P….F… K…G89 镗孔循环G89 X… Y… Z… R…P….F… K…G90 03 绝对值编程G90 IP…G91 增量值编程G91 IP…G92 00 设定工件坐标系或最大主轴速度钳制G92 IP数控…G92.1 工件坐标系预置G92.1 IP..G94 05 每分进给G94 F…G95 每转进给G95 F…G96 13 恒表面速度控制G96 S…G97 恒表面速度控制取消G97 S…G98 10 固定循环返回到初始点G99 固定循环返回到R点G160 20 横向进磨控制取消（磨床）G161 横向进磨控制（磨床）G161 R…FANUC系统数控铣床G指令代码表代码分组意义格式G00 01 快速进给、定位G00 X-- Y-- Z--G01 直线插补G01 X-- Y-- Z--G02 圆弧插补CW（顺时针）XY平面内的圆弧：ZX平面的圆弧：YZ平面的圆弧：G03 圆弧插补CCW（逆时针）G04 00 暂停G04 [P|X] 单位秒，增量状态单位毫秒，无参数状态表示停止G15 17 取消极坐标指令G15 取消极坐标方式G16 极坐标指令Gxx Gyy G16 开始极坐标指令G00 IP_ 极坐标指令Gxx：极坐标指令的平面选择（G17，G18，G19）Gyy：G90指定工件坐标系的零点为极坐标的原点G91指定当前位置作为极坐标的原点IP：指定极坐标系选择平面的轴地址及其值第1轴：极坐标半径第2轴：极角G17 02 XY平面G17选择XY平面；G18选择XZ平面；G19选择YZ平面。

Faｎuc系统铣螺纹编程（宏程序与螺旋插补)举例：如下图铣削５—M３0＊1、5—深15mm得细牙右旋螺纹.刀具选择如下:（用废旧得钨钢刀柄磨得单刃螺纹铣刀，适合切削1、5螺距得螺纹)工艺分析：三轴联动铣削螺纹，实质就是ＸY平面加工整圆同时,Z轴每加工一个整圆下降一个螺纹,加工时就是以螺纹孔得中心轴线作为编程参考点,所以铣削单个螺纹孔时,通常将坐标系原点建立在孔中心,若要铣削多个螺孔,就要试着将坐标系偏移至孔得中心。

这题要铣削5个孔，中间得孔直接可以铣削,R50圆周上得4个等分螺孔，可以借助坐标偏移（ｆanuｃ系统用G52）来实现。

M30*1、5得螺纹，事先将螺纹底孔加工到28、５ｍm，螺纹齿高H=0、974刀具直径经检测，直径为8ｍm,有效加工孔深为22mｍ，程序如下：1、宏程序铣削螺纹单个螺纹孔铣削程序Ｇ54Ｇ9０Ｇ17 坐标系原点建立在孔得中心,底孔事先加工好M03 Ｓ３50０（单刃切削，高转速，小吃刀,快进给）Ｇ0０Ｚ5０、G０0 Ｘ0 Y０G０0Z3、(安全高度,定位值就是螺距得整倍数）#1=0、3 齿高切深赋值N10#２=10、25+＃1 (２8、5得孔,单边14、2５,刀半径4，刀具往内偏移到10、25定位）G０2 X＃2 Ｙ0 I ［＃２/2 ］J0 F300、以半圆形式切入#3=1、５螺距ＰN２0G02X#2Ｙ0 Ｚ#3Ｉ-#2 J0F300０、插补螺纹，到Ｚ１、5得高度#3=#3 —１、5ＩＦ[＃3GE -15、1 ] ＧOＴO２0 螺纹切削孔深１5mmG0２X０Y0 Ｉ—[ ＃2/2］J0F300、半圆形式切出，刀具到中心G00Ｚ３、抬刀到安全高度，前后一致＃1= #1 +０、2切削齿高，往X方向增大ＩF [ ＃1 LE 0、９1］GＯTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 Ｆ30０、退刀G００Z1０0、抬刀Ｍ30本题5－M3０＊1、５—15得程序主程序:G54 G90Ｇ17 坐标系原点建立在孔得中心，底孔事先加工好Ｍ0３S3500 (单刃切削,高转速，小吃刀，快进给)Ｇ00 Z５0、G00 X0 Ｙ0M98 P１０0０调用铣床螺纹得子程序＃4 = 0 角度初始赋值N3０＃5＝５0＊COS [ #4 ］Ｘ坐标＃６= 50*ＳＩＮ［#4 ] Y坐标Ｇ５2X#５Ｙ#6 坐标偏移G00X0 Y0 到偏移之后得原点定位M９8 P1０0０调用铣螺纹得子程序＃4＝#4 ＋90 角度增加ＩF [＃４ＬE2７1］GＯTＯ３0加工剩余３个孔,要就是写360,第一个孔要再加工一次Ｇ０0 Z１00、Ｇ５2 Ｘ0 Y0G５4 G０0 X100、Y100、M3０子程序：O10０0；G0０X0 Y0Ｇ0０Z3、(安全高度，定位值就是螺距得整倍数）#1=0、3 齿高切深赋值N10 ＃2=10、25+#1 (28、5得孔，单边14、２5,刀半径4,刀具往内偏移到10、２5定位）Ｇ02X＃2 Y0 I ［#2／2 ］J0 F300、以半圆形式切入＃３=１、5螺距PN20G0２X＃２Y０Z#3I—＃2 J0Ｆ30００、插补螺纹，到Z1、5得高度＃３=＃3 —1、5ＩＦ［＃3 GＥ—15、1 ］GＯＴＯ20螺纹切削孔深１5mｍG０２Ｘ0 Y0 I-［＃2/2] J0F30０、半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3、抬刀到安全高度，前后一致#1 = #1 + 0、２切削齿高,往X方向增大ＩF [＃１LE 0、91］GOTＯ10加工到齿高Ｇ01Ｘ０Y0 F300、退刀G00 Z10、抬刀G52 X０Y0 取消坐标偏移M99 返回主程序2、利用螺旋插补加工螺纹单个螺纹孔铣削程序G54 G９０G17 坐标系原点建立在孔得中心,底孔事先加工好M03 S35０0（单刃切削,高转速，小吃刀，快进给）G00 Z50、G０0 X０Y０G00 Z3、(安全高度,定位值就是螺距得整倍数)#1=0、3 齿高切深赋值N10 #2=10、25+#1（28、5得孔,单边14、25,刀半径4，刀具往内偏移到1０、2５定位)G02Ｘ#2 Y０I [ ＃2／２］J0 F３00、以半圆形式切入Ｇ9１Ｇ０2 X0 Y0Z－1、5I—＃2 J0 L11F300０、每次1、5,重复11次G9０G02 X0 Y０I—［#2/2 ］J0 Ｆ300、半圆形式切出，刀具到中心G00 Z3、抬刀到安全高度，前后一致#1 =#1 + 0、2切削齿高，往X 方向增大IF ［＃1 LE0、91 ］GOTO１０加工到齿高G0１X０Ｙ0Ｆ３00、退刀G00 Z100、抬刀Ｍ３0本题5-M3０＊1、5－15得程序主程序：G5４G90 Ｇ17坐标系原点建立在孔得中心,底孔事先加工好M03 Ｓ3５0０（单刃切削，高转速,小吃刀，快进给)Ｇ0０Z50、Ｇ00 X0 Y0M9８P10０0调用铣床螺纹得子程序＃4 = ０角度初始赋值N3０＃5= 50 ＊CＯＳ［＃４] X坐标#6 ＝５0 * SIN ［＃4 ］Y坐标G５2 X＃5 Y＃６坐标偏移G00 X０Y0 到偏移之后得原点定位M98P100０调用铣螺纹得子程序＃４＝#4 + 90 角度增加IF［#4 LE271 ]GOTO30加工剩余3个孔,要就是写36０，第一个孔要再加工一次G0０Ｚ100、G5２X０Y０G５4 G00 X100、Ｙ100、M30子程序：O1000；G00X0 Y0G0０Z3、（安全高度,定位值就是螺距得整倍数)＃1＝0、3 齿高切深赋值N10 ＃２=1０、2５+#1 （28、５得孔,单边１4、25,刀半径4,刀具往内偏移到10、２5定位)G０2 X#2 Ｙ0 Ｉ［#２/2 ］Ｊ0 F3０0、以半圆形式切入Ｇ9１G02 X0Ｙ0 Z-１、5 I—#2 J0 Ｌ11 F3000、每次1、5，重复11次G90 G０2 X0 Y0 Ｉ-[ #2／２] Ｊ0F３00、半圆形式切出，刀具到中心Ｇ0０Z3、抬刀到安全高度,前后一致#1= ＃1+ ０、2 切削齿高，往X方向增大IＦ［＃1 LE ０、91 ] GＯTO１0加工到齿高G90 Ｇ０1 X0Y0 Ｆ３00、退刀G00 Z１0、抬刀G52Ｘ０Y0 取消坐标偏移M9９返回主程序。

1、螺纹切削复合循环（G76）G76 P010060 Q300 R0.1G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4解释：第一行的P01、00、6001 ：代表的是精加工循环次数00 : Z方向的退尾量60 ：螺纹角度普遍都是60°的Q300：代表最后一刀的切深数值千进位 300也就是0.3MM R0.1：精加工余量 0.1MM第二行的X、Z为终点坐标P2600：是螺纹牙高 0.65*螺距Q800 ：第一刀的切深量同上Q算法一样，F4 ：螺距2、螺纹切削复合循环（G76）指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin RdG76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。

图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法指令说明：①m表示精车重复次数，从1—99；②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f 为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程）；③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度；⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；⑥X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；⑦U：表示增量坐标值；⑧W：表示增量坐标值；⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；3、G76螺纹车削实例图33所示为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：图33 螺纹切削多次循环G76指令编程实例O0028 /程序编号N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件原点在左端面N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀N6 G00 X68.0 Z132.0; /快速走到外圆车削起点（68.0，132.0）N7 G42 G01 Z130.0 F0.2;N8 Z29.0 F0.2; /外圆车削N9 G40 G00 U10.0;N10 G30 U0 W0;N12 G97 S800 T0202 M08 M03; /取消恒切削速度，指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀N14 G00 X80.0 Z130.0; /快速走到螺纹车削循环始点（80.0，130.0）N16 G76 P011160 Q0.1 R0.2; /循环车削螺纹N18 G76 X60.64 Z25.0 P3.68 Q1.8 F6.0;N20 G30 U0 W0 M09;N22 M30;4、附加FANUC系统后台编辑功能BG-EDT 后台编辑运行程序时,按操作--BC-EDG--DIR--输入程序号--搜索.就可以编辑O-SRH O搜索（用来调用程序的）；SRH ↓ 在本程序段内向下搜索关键字（如程序太长时，要更改进给速度，可按F，然后按个SRH，就可以一下子找到F指令；SRH↑ 在本程序中向上搜索，。

信息技术FANUC数控系统定制螺旋铣孔G代码指令刘国航牛雪平陶卫军(郑州飞机装备有限责任公司，河南郑州450005)摘要:FANUC系统允许用户自定义特殊循环，通过编制螺旋铣孔宏程序，并存储在FANUC系统中，定义G 代码指令进行调用。

其可以方便快捷地实现螺旋铣孔加工。

关键词：螺旋桄削；宏程序;循环;G代码指令中图分类号:TG54 文献标识码:A文章编号：1003-5168(2016)09-0043-02 FANUC CNC System Customization Spiral Milling Hole G Code InstructionsLiu Guohang Niu Xueping Tao Weijun(Zhengzhou Aircraft Equipment Co. Ltd.,Zhengzhou Henan 450005)Abstract: FANUC system allows users to customize special circulation，through the spiral milling Kong Hong pro-gram,and stored in the FANUC system,defining the G code instructions was used to call,which can be convenient and quick to realize the spiral milling processing.Keywords: spiral milling;macro program;loop;G code instructions在机械加工中,有时需要加工平底孔或者在铣削槽 腔时要先加工落刀孔。

利用钻头加工有时可以解决问 题，但存在效率较低且额外占用刀位等问题。

利用铣刀 螺旋铣孔效率较高,并且不需要额外钻头。

然而,相对于 系统自带G81、G83钻孔循环指令，编制螺旋铣孔程序显 得繁琐费时。

Fanuc系统使用宏程序自定义G代码固定循环的探讨Fanuc系统允许用户自定义10个G代码调用宏程序，这种自定义的固定循环G代码与机床固有的标准G代码相似。

使用这种自定义G代码的优点是：即使一点都不了解宏程序的应用工程师，都可以像使用机床原有的标准固定循环一样，使用已经自定义好的G代码来进行简化编程。

对提高编程效率有较大的帮助。

当然，自定义这些G代码需要专业的编程人员来进行操作，下面就和大家一起来探讨一下自定义G代码的步骤。

一. 首先我们来了解一下自定义的G代码调用的宏程序号与参数间的对应关系只有程序号为O9010－O9019的宏程序才可以使用G代码调用，在参数6051－6059中输入的调用宏程序的G代码可以是1－9999（0、5、65、66、67除外），注意，尽量使用机床未使用的G代码，否则机床原有的G代码将被重新定义。

G 代码调用宏程序的程序号与参数的对应关系如上图。

例如：当我们在参数6050输入100，那么我们在程序中写G100就可以调用O9010号宏程序；同理，当我们在参数6051中输入101，那么我们在程序中写G101就可以调用O9011号宏程序，以此类推。

二. 编写O9010－O9019号的宏程序在编写O9010－O9019号前，我们先了解一个与O9000－O9999号程序相关的参数3202，在参数3202的#4位置有一个NE9，当在NE9下方输入1时，禁止对O9000－O9999号程序进行编辑，输入0时，可对O9000－O9999号程序进行编辑。

下面通过一个STAR机床的例题来了解O9010－O9019号的宏程序编写方法。

在STAR机床中，有一个钻孔用固定循环G83，在G83使用时，钻孔的每次切削量是固定的，而在钻深孔时，随着孔深度的逐步增加，钻头的冷却，排屑也变得更困难，如果能够有编写一固定循环，使钻孔时的每次切削量随着钻孔深度的增加进行递减，那将有效地提高钻孔的效率和钻头的使用寿命。