侧抽芯注射模具设计与制造PPT优秀课件
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侧抽芯机构的模具设计.ppt
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
4、侧抽芯机构的设计 （1）斜导柱设计
a.斜导柱的形状及技术要求
材料：T8、T10或20 渗碳淬火； 硬度>HRC55
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
4、侧抽芯机构的设计 （1） 斜导柱设计 a.斜导柱的形状及技术要求
下图可减小斜导柱与滑块的摩擦，b=0.8d
（1） 斜导柱设计 c.斜导柱长度计算
L l1 l2 l4 l5 D tan ha S抽 (5 ~ 10)mm
2
cos sin
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
4、侧抽芯机构的设计 （1） 斜导柱设计 d.斜导柱直径计算
斜导柱直径（d）取决于它 所受的最大弯曲力（F弯）
Ft Fc Ap( cos sin ) 脱模力和抽拔力
塑料成型工艺 与模具设计
问题：
观察下列塑件有什么特点？
塑件上有侧向孔、侧向凸凹、侧向的凸台
塑料成型工艺 与模具设计
一、 项目导入
某企业小批量生产食品盒盖，要求盒盖有足够的强度和耐磨性能，外 表面无瑕疵、美观、性能可靠，要求设计一套成型该塑件的模具。通 过本项目，完成对塑件材料的选择及对材料使用性能和成型工艺性能 的分析。
按注射机的最大注射量确定型腔数n1 n1 ≤
式中： k — 最大注射量的利用系数，一般取0.8；
mmax— 注射机的最大注射量，cm3； mj— 浇注系统及飞边体积或质量，cm3； mi— 单个塑件的体积或质量，cm3。
分析结论：采用一模两腔。由于产品结构简单，凹模和型芯结构简单，加工 方便，确定采用整体式凹模和型芯，在凹模上装配两个小型芯。成型零件尺寸 计算：略，参看项目1。
侧抽芯注射模具设计与制造课件
3、塑件表面质量分析：
该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔 接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高 的粗糙度要求。
侧抽芯注射模具设计与制造
4、塑件结构工艺性分析：
此塑件外型为壳类零件，腔体为10，壁厚均匀2，壁 厚均匀，且符合最小壁厚要求，塑件成型性能良好； 塑件侧壁有4×8的方孔，与开模方向垂直，需要采用 侧抽芯机构成型。
侧抽芯注射模具设计与制造
• 2、型腔壁厚及底板厚度计算 • 根据型腔短边37及表格所列数据，取型腔壁厚为
25
侧抽芯注射模具设计与制造
底板厚度：0.13×50×1.6=10.4选取型腔板厚度为32。 推板厚度为20，固定板厚度25，垫块厚度为 13+15+18+10，最后大致取55
3、模板周界尺寸 长度L=30+70+30=130 宽度B=30+50+30=110 考虑到侧抽芯及导柱安放位置，取型腔板的周界尺
侧抽芯注射模具设计与制造
2、型腔数量的确定及型的排列 该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具的中间，
这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
侧抽芯注射模具设计与制造
3、浇注系统的设计 （1）主流道设计 根据手册差得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球头半径R0=12 喷嘴孔直径d0=Φ4 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+（1～2）=14
寸为150×230
侧抽芯注射模具设计与制造
6、 侧抽芯机构的设计 该塑件侧壁有一方孔，垂直于脱模方向，因此成型
侧面孔时必须做成活动型芯，即需要设置侧抽芯 抽芯机构，该模具采用斜导柱抽芯机构。
侧抽芯注射模具设计与制造
（1）确定抽芯距
该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔 接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高 的粗糙度要求。
侧抽芯注射模具设计与制造
4、塑件结构工艺性分析：
此塑件外型为壳类零件，腔体为10，壁厚均匀2，壁 厚均匀，且符合最小壁厚要求，塑件成型性能良好； 塑件侧壁有4×8的方孔，与开模方向垂直，需要采用 侧抽芯机构成型。
侧抽芯注射模具设计与制造
• 2、型腔壁厚及底板厚度计算 • 根据型腔短边37及表格所列数据，取型腔壁厚为
25
侧抽芯注射模具设计与制造
底板厚度：0.13×50×1.6=10.4选取型腔板厚度为32。 推板厚度为20，固定板厚度25，垫块厚度为 13+15+18+10，最后大致取55
3、模板周界尺寸 长度L=30+70+30=130 宽度B=30+50+30=110 考虑到侧抽芯及导柱安放位置，取型腔板的周界尺
侧抽芯注射模具设计与制造
2、型腔数量的确定及型的排列 该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具的中间，
这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
侧抽芯注射模具设计与制造
3、浇注系统的设计 （1）主流道设计 根据手册差得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球头半径R0=12 喷嘴孔直径d0=Φ4 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+（1～2）=14
寸为150×230
侧抽芯注射模具设计与制造
6、 侧抽芯机构的设计 该塑件侧壁有一方孔，垂直于脱模方向，因此成型
侧面孔时必须做成活动型芯，即需要设置侧抽芯 抽芯机构，该模具采用斜导柱抽芯机构。
侧抽芯注射模具设计与制造
（1）确定抽芯距
侧抽芯模具设计
侧抽芯模具制造工艺与精度控制
侧抽芯模具制造工艺与精度控制
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顶块顶出
胶位较高，难下顶针。,如：分体面框
推板顶出
筒形件、盒形件、瓶盖等
模具型腔中的空气如 何排出？
排气系统
排气系统 作用
排气槽排气 排气钢排气 配合间隙排气
…….
保证塑料熔体在填充过 程中型腔中的气体能完 全顺利排出。
排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。 A、利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本 上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS 0.04以下,泥龙0.02mm以下,赛钢 0.02以下。 B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气； C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销； D、有时为了防止制品与模具的真空吸附，而设计防真空吸附元件。
浇注系统（流道系统）
冷流道系统
如何把塑料填充 到成型零件组成 的型腔中？
流道 系统
作用
使塑料熔体平稳且有序地填充到型腔中， 并在填充和凝固过程中把压力充分传递 到各部位，以获得组织紧密、外观清晰 的塑料件。
热流道系统
浇口套
塑料模具的浇注系统
主流道（直浇道）
浇口
分流道
定位圈 浇口套
水口刮板
常用浇口方式
排气槽
排气槽
排气不良会产生烧黑、注不满等
在注塑过程中，动定 模不断开合，如何保 证动定模相对位置精 确？（保证产品分型 线不错位）
导向定位零件
导向定位 零件 作用
保证动定模合模时位置 的精确性。
导柱、导套 辅助定位器 …….
导柱
定位辅助器
中托司（针板导柱）
导向不精确，会导致产品 分型线错位、擦穿位批锋。 严重时会会导致模具卡死、
注塑模具斜顶侧抽芯.-滑块介绍-含动画演示ppt课件
4
“雪亮工程"是以区（县）、乡（镇） 、村（ 社区） 三级综 治中心 为指挥 平台、 以综治 信息化 为支撑 、以网 格化管 理为基 础、以 公共安 全视频 监控联 网应用 为重点 的“群 众性治 安防控 工程” 。
4.斜顶运动图示 Ø 模具总图
产品
5
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推出时间的影响。 液压传动与气压传动抽芯机构的比较：液压传动平稳，且可得到较大的抽拔力和较长的抽芯距离。
液压抽芯机构带有锁紧装置，侧向活动 型芯设在动模一侧。成型时，侧向活动型芯 由定模上的锁紧块锁紧，开模时，锁紧块离 去，由液压抽芯系统抽出侧向活芯，然后再 推出制件，推出机构复位后，侧向型芯再复 位。
4.斜顶运动图示 Ø 运动图示
6
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5.斜顶设计规范（参考）
斜顶设计一般规定: 1)根据实际行程H确定斜顶角度a,a一般为3°～12°,顶抽芯距一般大于产品抽芯距3mm； 2)根据产品扣位的宽度确定斜顶宽度A； 3)根据斜顶尺寸A及斜顶所在产品位置（主要看有无干涉、顶上的胶位面落差是否很大） 确定斜顶尺寸B（厚度），B值一般不小于6.0； 4)根据顶尺寸A、B及总长度确定导滑槽的形式。 导滑槽一般采用40Cr材料。 5)根据顶尺寸（一般由A和B）设计导滑块； 材料一般有40Cr、青铜。 6)斜顶材料一律用H13，并作氮化处理。 7)斜顶需加工油槽（斜顶的顶、底面除外）。 8)留意成品的摆放方向，避免挂顶，必要时增加 加速顶。 9)绘图时，斜顶要用三个视图表达。 10)顶顶面低于产品面0.05mm,以避免拉伤表面。
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4.斜顶运动图示 Ø 模具总图
产品
5
“雪亮工程"是以区（县）、乡（镇） 、村（ 社区） 三级综 治中心 为指挥 平台、 以综治 信息化 为支撑 、以网 格化管 理为基 础、以 公共安 全视频 监控联 网应用 为重点 的“群 众性治 安防控 工程” 。
推出时间的影响。 液压传动与气压传动抽芯机构的比较：液压传动平稳，且可得到较大的抽拔力和较长的抽芯距离。
液压抽芯机构带有锁紧装置，侧向活动 型芯设在动模一侧。成型时，侧向活动型芯 由定模上的锁紧块锁紧，开模时，锁紧块离 去，由液压抽芯系统抽出侧向活芯，然后再 推出制件，推出机构复位后，侧向型芯再复 位。
4.斜顶运动图示 Ø 运动图示
6
“雪亮工程"是以区（县）、乡（镇） 、村（ 社区） 三级综 治中心 为指挥 平台、 以综治 信息化 为支撑 、以网 格化管 理为基 础、以 公共安 全视频 监控联 网应用 为重点 的“群 众性治 安防控 工程” 。
5.斜顶设计规范（参考）
斜顶设计一般规定: 1)根据实际行程H确定斜顶角度a,a一般为3°～12°,顶抽芯距一般大于产品抽芯距3mm； 2)根据产品扣位的宽度确定斜顶宽度A； 3)根据斜顶尺寸A及斜顶所在产品位置（主要看有无干涉、顶上的胶位面落差是否很大） 确定斜顶尺寸B（厚度），B值一般不小于6.0； 4)根据顶尺寸A、B及总长度确定导滑槽的形式。 导滑槽一般采用40Cr材料。 5)根据顶尺寸（一般由A和B）设计导滑块； 材料一般有40Cr、青铜。 6)斜顶材料一律用H13，并作氮化处理。 7)斜顶需加工油槽（斜顶的顶、底面除外）。 8)留意成品的摆放方向，避免挂顶，必要时增加 加速顶。 9)绘图时，斜顶要用三个视图表达。 10)顶顶面低于产品面0.05mm,以避免拉伤表面。
侧向分型与抽芯机构ppt课件
侧向分型：成型侧向凸台的情况叫侧向分型。 侧向抽芯：成型侧孔的情况叫侧向抽芯。 本章将侧向分型与侧向抽芯统称为侧向抽芯，在讨论具 体结构时再进行细分。
2
11.1侧向抽芯机构分类
3
11.1侧向抽芯机构分类
按动力源分： 手动侧向抽芯机构
液压气动侧向抽芯机构
机动侧向抽芯机构
4
11.1.1 手动侧向抽芯机构
（2）实现顺序分型的方法：
也可借鉴第10讲的顺序分型结构。 1）弹簧螺钉式先抽芯机构 动作过程：
①开模时，在弹簧8作用 下，I分型，实现抽芯。
②定距螺钉7起作用，定 模板6停止运动，Ⅱ分型。 用途：
用于抽拔力、抽芯距都 不大场合。
弹簧螺钉式先抽芯机构
39
11.2.2 斜导柱式侧向抽芯机构的应用形式
动作过程： ①开模时，止动顶销12与导
柱13共同作用，Ⅰ分型。 ②Ⅰ分型一定距离后，限位
螺钉8使滑到导柱7的滑槽端部 而止动，止动定销12与导柱13 滑脱，凹模板6停止运动。Ⅱ 分型。
导柱顶销式先抽芯机构
41
11.2.2 斜导柱式侧向抽芯机构的应用形式
4）搭扣拉杆式先抽芯机构
① 开模时，搭扣10与圆销9 共 同 作 用 ， 将 垫 板 12 与 型芯固定板3拉紧，Ⅰ分 型。
的场合.
弹簧式先复位机构
29
11.2.2 斜导柱式侧向抽芯机构的应用形式
3）先复位机构 b.三角滑块式优先复位机构
楔杆三角滑块式先复位机构
30
11.2.2 斜导柱式侧向抽芯机构的应用形式
3）先复位机构 c.楔杆摆杆式先复位机构
楔杆摆杆式先复位机构
31
11.2.2 斜导柱式侧向抽芯机构的应用形式
2
11.1侧向抽芯机构分类
3
11.1侧向抽芯机构分类
按动力源分： 手动侧向抽芯机构
液压气动侧向抽芯机构
机动侧向抽芯机构
4
11.1.1 手动侧向抽芯机构
（2）实现顺序分型的方法：
也可借鉴第10讲的顺序分型结构。 1）弹簧螺钉式先抽芯机构 动作过程：
①开模时，在弹簧8作用 下，I分型，实现抽芯。
②定距螺钉7起作用，定 模板6停止运动，Ⅱ分型。 用途：
用于抽拔力、抽芯距都 不大场合。
弹簧螺钉式先抽芯机构
39
11.2.2 斜导柱式侧向抽芯机构的应用形式
动作过程： ①开模时，止动顶销12与导
柱13共同作用，Ⅰ分型。 ②Ⅰ分型一定距离后，限位
螺钉8使滑到导柱7的滑槽端部 而止动，止动定销12与导柱13 滑脱，凹模板6停止运动。Ⅱ 分型。
导柱顶销式先抽芯机构
41
11.2.2 斜导柱式侧向抽芯机构的应用形式
4）搭扣拉杆式先抽芯机构
① 开模时，搭扣10与圆销9 共 同 作 用 ， 将 垫 板 12 与 型芯固定板3拉紧，Ⅰ分 型。
的场合.
弹簧式先复位机构
29
11.2.2 斜导柱式侧向抽芯机构的应用形式
3）先复位机构 b.三角滑块式优先复位机构
楔杆三角滑块式先复位机构
30
11.2.2 斜导柱式侧向抽芯机构的应用形式
3）先复位机构 c.楔杆摆杆式先复位机构
楔杆摆杆式先复位机构
31
11.2.2 斜导柱式侧向抽芯机构的应用形式
注射模具侧向抽芯机构设计
③ 滑块设在定模，在模具打开前，借助其他动力将侧 型芯抽出。
④
按侧向抽芯机构的动力源可将其分为手动、
气动、液压和机动四类。
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注射模具侧向抽芯机构设计
•1. 手动侧向分型与抽芯机构
• 结构简单，但劳动强度大，生产效率低，只适用于如下场合： ✓小型多用型芯、螺纹型芯、成型镶块的抽出距离较长 ✓由于塑件的形状特殊不适合采用其它侧抽芯机构的场合 ✓为了降低模具生产成本的场合
2. 斜滑块侧向抽芯机构设计要点
• 利用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将侧 向的活动型芯取出。
• 结构复杂，制造成本高，但抽芯不需人工操作，抽拔力 大，灵活、方便、生产效率高、容易实现全自动操作、无需另 外添置设备，生产中应用十分广泛。
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•斜导柱侧向分型抽芯机构 •弹簧侧向分型抽芯机构 •弯销侧向分型抽芯机构
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注射模具侧向抽芯机构设计
斜导槽的形状
l 斜导槽起抽芯作用的斜角α一般在25º以下；
l 如果抽芯距很大需超过25º，则可将斜槽分为两段， 第一段α1为25º左右，第二段α2也不应超过40º.
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注射模具侧向抽芯机构设计
•五、 斜滑块侧向抽芯机构
• 机理：斜滑块在推出机构的作用下沿斜导槽滑动，从而使分型 抽芯以及推出塑件同时进行 • 适用于塑件侧孔或侧凹较浅、所需抽芯力不大但成型面积较大 的场合。如螺纹等。
注射模具侧向抽芯机构设计
（4）斜导柱与侧滑块同时安装在动模
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注射模具侧向抽芯机构设计
•6. 先复位机构
• 对于斜导柱安装于定模，滑 块安装在动模的斜导柱侧向分型 与抽芯机构，由于滑块和推出机 构的复位均是在合模过程中实现 的，如果滑块先复位而推杆等后 复位，则可能要发生侧型芯与推 杆相碰撞的现象，即干涉现象。
④
按侧向抽芯机构的动力源可将其分为手动、
气动、液压和机动四类。
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注射模具侧向抽芯机构设计
•1. 手动侧向分型与抽芯机构
• 结构简单，但劳动强度大，生产效率低，只适用于如下场合： ✓小型多用型芯、螺纹型芯、成型镶块的抽出距离较长 ✓由于塑件的形状特殊不适合采用其它侧抽芯机构的场合 ✓为了降低模具生产成本的场合
2. 斜滑块侧向抽芯机构设计要点
• 利用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将侧 向的活动型芯取出。
• 结构复杂，制造成本高，但抽芯不需人工操作，抽拔力 大，灵活、方便、生产效率高、容易实现全自动操作、无需另 外添置设备，生产中应用十分广泛。
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•斜导柱侧向分型抽芯机构 •弹簧侧向分型抽芯机构 •弯销侧向分型抽芯机构
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注射模具侧向抽芯机构设计
斜导槽的形状
l 斜导槽起抽芯作用的斜角α一般在25º以下；
l 如果抽芯距很大需超过25º，则可将斜槽分为两段， 第一段α1为25º左右，第二段α2也不应超过40º.
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注射模具侧向抽芯机构设计
•五、 斜滑块侧向抽芯机构
• 机理：斜滑块在推出机构的作用下沿斜导槽滑动，从而使分型 抽芯以及推出塑件同时进行 • 适用于塑件侧孔或侧凹较浅、所需抽芯力不大但成型面积较大 的场合。如螺纹等。
注射模具侧向抽芯机构设计
（4）斜导柱与侧滑块同时安装在动模
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注射模具侧向抽芯机构设计
•6. 先复位机构
• 对于斜导柱安装于定模，滑 块安装在动模的斜导柱侧向分型 与抽芯机构，由于滑块和推出机 构的复位均是在合模过程中实现 的，如果滑块先复位而推杆等后 复位，则可能要发生侧型芯与推 杆相碰撞的现象，即干涉现象。
《注射模具设计基础》PPT课件
精选PPT
4
4、注射模的类型
（1）单分型面注射模具 分开模具取出制品的界面叫做分型面，整个模具中在动模 和定模之间具有一个分型面的注射模叫做单分型面注射模。
精选PPT
5
（2）双分型面注射模 双分型面注射模具有两个分型面，第一分型的目的是拉出浇注系统 凝料，第二次分型的目的是拉断进料口使浇注系统的凝料与塑料制 品分离，从而顶出的塑料制品不需要再进行去除浇注系统凝料的处 理。
(2) 锁模机构
锁模机构的作用分别为： ① 实现模具的开闭动作。 ② 在成型时提供足够的加紧力使模具锁紧。 ③ 开模时推出塑料制品。
精选PPT
12
(3) 液压传动和电器控制系统
液压传动和电器控制系统是保证注射成型按照预定 的工艺要求（压力、速度、时间、温度）和动作程 序准确进行而设置的。
精选PPT
SR12 ￠2
SR12 ￠4
SR12 ￠4
SR12 ￠4
SR18 ￠4
SR18 ￠4
顶出形式
两侧顶出 两侧顶出 中心顶出 两侧顶出 两侧顶出 两侧顶出
顶杆中心距 mm
70
170
230
280
280
最大成型面 积
机器外形尺 寸
cm2
mm× mm×
90
90
130
320 550、500
2340×80 234×800 3160×850 3310×75 470×100 530×940 0×1460 ×1460精选PP×T 1550 0×1550 0×1815 ×211815
mm
160
250
500
160 精选PPT180
900
1800
1500
塑料模具课件-侧抽芯图
图3-8-57手动斜槽分型抽芯机构
图3-8-58伞齿轮抽芯结构
图3-8-59齿轮齿条抽芯机构
1-齿条型芯 2-齿轮 3-手柄 4-锁紧楔
图3-8-60模外手动分型抽芯机构
1-弹簧 2-斜楔 3-定位销 4-顶杆 5-活动镶块 6-固定板
图3-8-40止动结构
1-顶杆 2-型芯 3-斜滑块 4-锥模套 5-止动钉
图3-8-41滑块止动结构
1-滑块 2-止动销 3-定模板
图3-8-42滑块与模套的配合
1-定模板 2-滑块 3-模套
图3-8-43斜滑块外侧抽芯
1-滑块 2-斜杆 3-顶杆 4-锥套 5-型芯
图3-8-44斜滑块内侧抽芯
1-滑座 2-斜滑杆 3-回程杆 4-动模板 5-凸摸 6-固定板 7-型芯 8-定模板
图3-8-45偏心转盘分型机构
1-滑块 2-导锁 3-斜导柱 4-转盘 5-钩料杆 6-顶出杆
图3-8-46偏心滑板分型机构
1-斜楔 2-滑板 3-锁紧楔 4-滚筒 5-滑块
图3-8-47齿条固定在定模的侧向抽芯机构
1-楔形杆 2-滚轮 3-摆杆 4-顶出板 5-顶杆
图3-8-22斜导柱在动模
图3-8-23斜导柱在动模的结构
1-定模板 2-型腔 3-导柱 4-推板 5-动模板 6- 底板 7-型芯 8斜导柱 9-锁紧楔 10-滑块 11-定位钉 12-弹簧
图3-8-24斜导柱和滑块同在定模
11 10 9 8 7
图3-8-6斜导柱的形状
图3-8-7斜导柱的安装固定
图3-8-8型芯与滑块的连接
图3-8-9滑块与导滑槽的配合
图3-8-10滑块定位装置
1-滑块 2-导滑槽 3-挡块
注塑模具实用教程注塑模侧向分型与抽芯机构设计PPT课件
2019年7月11日
2
第9章 注塑模具侧向分型与抽芯结构设计
引入
看看你们四周的塑料零件，它们结构复杂， 侧面有很多凹凸结构，但模具只有一个开模方向。 这些塑料零件是如何脱模的呢？
2019年7月11日
3
第9章 注塑模具侧向分型与抽芯结构设计
• 9.1 概述
• 9.1.1 什么是侧向抽芯机构？
注塑模具中与开模方向不一致的抽芯机构称为侧向分型与抽 芯机构。
2019年7月11日
1—定模 2—锁紧块 3—行位 4— 支架 5—动模 6—拉杆 7—连接器
8—油缸
46
第9章 注塑模具侧向分型与抽芯结构设计
• 9.6.2 设计要点
（3）液压抽芯的抽拔力=（1.3～1.5）×抽芯阻力。 （4）液压抽芯的抽拔方向尽量设计在模具的上方，如果模具侧
(α为弯销倾斜角度，β为反
2019年7月11日
41
第9章 注塑模具侧向分型与抽芯结构设计
9.4.2 设计要点
后模内测抽芯弯销的设计：
2019年7月11日
42
第9章 注塑模具侧向分型与抽芯结构设计
9.5 “滑块+T形块”侧向抽芯机构：
9.5.1 基本结构 用T形块代替斜导柱，它也不再需要另加楔紧块。常用于内行位，
第9章 注注塑塑模模具具侧设向分计型实与用抽教芯程结构设计
第9章 注塑模具侧向分型与抽芯机构设计
2019年7月11日
1
第9章 注塑模具侧向分型与抽芯结构设计
本章学习要求
• 熟悉注塑模具侧向抽芯机构的概念及分类。 • 掌握“斜导柱+滑块”侧向抽芯机构的设计。 • 熟悉斜顶常见结构和设计方法。 • 了解斜滑块侧向抽芯机构设计方法。
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用整体式结构，楔紧块及导滑槽如下图 所示。
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• 7、冷却系统设计 • 根据塑件的结构形式，模具采用直通式的
冷却水路，型腔和型芯分别冷却。
12
• 单元二：纸杯托注射模具设计 • 一、注射模结构设计 • 1、分型面的选择 • 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件截
面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证 塑件表面质量，考虑不影响塑件的外观质量以及 成型后能顺利取出塑件，且应尽能将侧抽芯机构 留在动模一侧，选取如下图所示截面为分型面。
7
8
• XS-ZY-125注射机参数 • 名称参数标准注射量/cm3192最大开模行程
/mm300最大装模高度/mm300最小装模高 度/mm200定位孔直径/mm100喷嘴球头半 径/mmR10喷嘴孔径/mmΦ4两侧顶杆直径 /mmΦ22
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XS-ZY-125注射机参数
名称
参数
标准注射量/cm3
前段：180～200
喷嘴温度℃ 170～180
模具温度℃ 50～80
注射压力 60～100 MPa
工艺参数 成型时间S
螺杆转速 r/min
后处理
规格 注射时间：20～90 保压时间：0～5 冷却时间：20～120 总周期：50～220
－
方法：红外线、烘箱 温度：70℃ 时间：2～4h
11
• 3、填写成型工艺规程卡
式外形结构，型腔采用组合式。
18
五、推出机构设计 根据塑件的形状特点，为壳体塑件，因此可
采用推件板推出，推出平稳可靠，不会再 塑件上留下推出痕迹。
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• 六、注射模设计的有关尺寸计算 • 1、成型零件尺寸计算
20
• 2、型腔壁厚及底板厚度计算 • 根据型腔短边37及表格所列数据，取型腔
壁厚为25
4
2、塑件的尺寸精度分析：
该塑件的尺寸要求为MT6级精度，对于聚丙烯为一般 精度。其尺寸及公差如下： 型腔尺寸（外形尺寸)：34-0.52、R3-0.24、30-0.48、 40-0.52、10-0.32、24-0.48、37-0.52 型芯尺寸（内形尺寸）： Φ8+0.32、8+0.32 、 4+0.28
3
单元一：成型工艺编制
一、塑件工艺性分析 1、塑件的原材料分析 1）结晶型塑料，结晶程度主要由模具温度决定。 2）如果储存适当则不需要干燥处理。 3）成型收缩率大，尺寸不稳定，塑件易变形缩 水， 采用提高注射压力及注射速度，减少层间剪切力 使成型收缩率降低。 4）要调整好成型工艺参数，以有利于补缩。 5）低温下表现脆性，对缺口敏感，产品设计时避 免尖角。
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6、 侧抽芯机构的设计 该塑件侧壁有一方孔，垂直于脱模方向，因
此成型侧面孔时必须做成活动型芯，即需 要设置侧抽芯抽芯机构，该模具采用斜导 柱抽芯机构。
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（1）确定抽芯距 抽芯距应大于成型孔的深度，孔深为2，加上3～5
抽芯距安全距离，可取S抽=5。 （2）确定斜导柱的倾角：一般斜导柱倾角为
15°～25°，这里取18°。 （3）确定斜导柱的尺寸 斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜的角度
结论：可以注塑生产
6
• 二、模塑工艺规程编制 • 1、计算塑件的体积和重量 • 三维造型后可差得塑件的体积为：
13425mm3； • 聚丙烯密度为：1.1g/cm3 • 塑件重量为：13.425×1.1=14.77g • 考虑塑件结构及模具浇注系统排布，采用
一模二腔的结构，初步选用的注射机型号 为XS-ZY-125。
d= d0+（0.5～1）=5
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（2）分流道设计 分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、
形状的复杂程度、注射速率等因素有关。 从便于加工方面考虑，采用半圆形的分流道，
查表确定流道直径为4.8～9.5，取流道半径 4。
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• 3、浇口设计 • 浇口采用侧浇口
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四、型腔和型芯结构设计 考虑到加工的工艺性，型芯采用整体、直通
3、塑件表面质量分析：
该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔 接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高 的粗糙度要求。
5
4、塑件结构工艺性分析：
此塑件外型为壳类零件，腔体为10，壁厚均匀2，壁 厚均匀，且符合最小壁厚要求，塑件成型性能良好； 塑件侧壁有4×8的方孔，与开模方向垂直，需要采用 侧抽芯机构成型。
192
最大开模行程/mm
300
最大装模高度/mm
300
最小装模高度/mm
200
定位孔直径/mm
100
喷嘴球头半径/mm
R10
喷嘴孔径/mm
Φ4两侧顶杆直ຫໍສະໝຸດ /mmΦ22102、确定成型工艺参数 塑件模塑成型工艺参数的确定
工艺参数
规格
温度：80～85℃
时间：2～3h 预热和干燥
后段：150～170 料筒温度℃ 中段：165～180
F抽=Ap（μcosa-sina）=68×1.96×107× （0.3×1-0）=400N
根据斜导柱倾角18°，查表最大弯曲力为1KN，最 后确定斜导柱直径为12
塑件在模内冷却，p=19.6MPa，在模外冷却时， p=3.92MPa
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• （4）滑块、导滑槽、楔紧块设计 • 由于侧型芯比较简单，滑块与侧型芯采
侧抽芯注射模具设计与制造
1
1、本情景学习型工作任务： 2、卡盒侧抽芯模塑成型工艺规程的编制 3、侧抽芯注射模具设计 4、侧抽芯注射模具制造 5、侧抽芯注射模装配
2
本情景学习型工作任务
1、零件名称：卡盒 2、设计要求： 1）生产批量：大批量 2）未注公差：MT6级 精度。 3）内外形脱模斜度均 为35分，加强筋脱模 斜度为1度。 4）材料：聚丙烯。
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2、型腔数量的确定及型的排列 该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具
的中间，这样有利于浇注系统的排列和模 具的平衡。
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3、浇注系统的设计 （1）主流道设计 根据手册差得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球头半径R0=12 喷嘴孔直径d0=Φ4 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+（1～2）=14
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底板厚度：0.13×50×1.6=10.4选取型腔板厚度为 32。推板厚度为20，固定板厚度25，垫块厚度为 13+15+18+10，最后大致取55
3、模板周界尺寸 长度L=30+70+30=130 宽度B=30+50+30=110 考虑到侧抽芯及导柱安放位置，取型腔板的周界尺
寸为150×230
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• 7、冷却系统设计 • 根据塑件的结构形式，模具采用直通式的
冷却水路，型腔和型芯分别冷却。
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• 单元二：纸杯托注射模具设计 • 一、注射模结构设计 • 1、分型面的选择 • 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件截
面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证 塑件表面质量，考虑不影响塑件的外观质量以及 成型后能顺利取出塑件，且应尽能将侧抽芯机构 留在动模一侧，选取如下图所示截面为分型面。
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• XS-ZY-125注射机参数 • 名称参数标准注射量/cm3192最大开模行程
/mm300最大装模高度/mm300最小装模高 度/mm200定位孔直径/mm100喷嘴球头半 径/mmR10喷嘴孔径/mmΦ4两侧顶杆直径 /mmΦ22
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XS-ZY-125注射机参数
名称
参数
标准注射量/cm3
前段：180～200
喷嘴温度℃ 170～180
模具温度℃ 50～80
注射压力 60～100 MPa
工艺参数 成型时间S
螺杆转速 r/min
后处理
规格 注射时间：20～90 保压时间：0～5 冷却时间：20～120 总周期：50～220
－
方法：红外线、烘箱 温度：70℃ 时间：2～4h
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• 3、填写成型工艺规程卡
式外形结构，型腔采用组合式。
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五、推出机构设计 根据塑件的形状特点，为壳体塑件，因此可
采用推件板推出，推出平稳可靠，不会再 塑件上留下推出痕迹。
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• 六、注射模设计的有关尺寸计算 • 1、成型零件尺寸计算
20
• 2、型腔壁厚及底板厚度计算 • 根据型腔短边37及表格所列数据，取型腔
壁厚为25
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2、塑件的尺寸精度分析：
该塑件的尺寸要求为MT6级精度，对于聚丙烯为一般 精度。其尺寸及公差如下： 型腔尺寸（外形尺寸)：34-0.52、R3-0.24、30-0.48、 40-0.52、10-0.32、24-0.48、37-0.52 型芯尺寸（内形尺寸）： Φ8+0.32、8+0.32 、 4+0.28
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单元一：成型工艺编制
一、塑件工艺性分析 1、塑件的原材料分析 1）结晶型塑料，结晶程度主要由模具温度决定。 2）如果储存适当则不需要干燥处理。 3）成型收缩率大，尺寸不稳定，塑件易变形缩 水， 采用提高注射压力及注射速度，减少层间剪切力 使成型收缩率降低。 4）要调整好成型工艺参数，以有利于补缩。 5）低温下表现脆性，对缺口敏感，产品设计时避 免尖角。
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6、 侧抽芯机构的设计 该塑件侧壁有一方孔，垂直于脱模方向，因
此成型侧面孔时必须做成活动型芯，即需 要设置侧抽芯抽芯机构，该模具采用斜导 柱抽芯机构。
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（1）确定抽芯距 抽芯距应大于成型孔的深度，孔深为2，加上3～5
抽芯距安全距离，可取S抽=5。 （2）确定斜导柱的倾角：一般斜导柱倾角为
15°～25°，这里取18°。 （3）确定斜导柱的尺寸 斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜的角度
结论：可以注塑生产
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• 二、模塑工艺规程编制 • 1、计算塑件的体积和重量 • 三维造型后可差得塑件的体积为：
13425mm3； • 聚丙烯密度为：1.1g/cm3 • 塑件重量为：13.425×1.1=14.77g • 考虑塑件结构及模具浇注系统排布，采用
一模二腔的结构，初步选用的注射机型号 为XS-ZY-125。
d= d0+（0.5～1）=5
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（2）分流道设计 分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、
形状的复杂程度、注射速率等因素有关。 从便于加工方面考虑，采用半圆形的分流道，
查表确定流道直径为4.8～9.5，取流道半径 4。
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• 3、浇口设计 • 浇口采用侧浇口
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四、型腔和型芯结构设计 考虑到加工的工艺性，型芯采用整体、直通
3、塑件表面质量分析：
该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔 接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高 的粗糙度要求。
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4、塑件结构工艺性分析：
此塑件外型为壳类零件，腔体为10，壁厚均匀2，壁 厚均匀，且符合最小壁厚要求，塑件成型性能良好； 塑件侧壁有4×8的方孔，与开模方向垂直，需要采用 侧抽芯机构成型。
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最大开模行程/mm
300
最大装模高度/mm
300
最小装模高度/mm
200
定位孔直径/mm
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喷嘴球头半径/mm
R10
喷嘴孔径/mm
Φ4两侧顶杆直ຫໍສະໝຸດ /mmΦ22102、确定成型工艺参数 塑件模塑成型工艺参数的确定
工艺参数
规格
温度：80～85℃
时间：2～3h 预热和干燥
后段：150～170 料筒温度℃ 中段：165～180
F抽=Ap（μcosa-sina）=68×1.96×107× （0.3×1-0）=400N
根据斜导柱倾角18°，查表最大弯曲力为1KN，最 后确定斜导柱直径为12
塑件在模内冷却，p=19.6MPa，在模外冷却时， p=3.92MPa
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• （4）滑块、导滑槽、楔紧块设计 • 由于侧型芯比较简单，滑块与侧型芯采
侧抽芯注射模具设计与制造
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1、本情景学习型工作任务： 2、卡盒侧抽芯模塑成型工艺规程的编制 3、侧抽芯注射模具设计 4、侧抽芯注射模具制造 5、侧抽芯注射模装配
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本情景学习型工作任务
1、零件名称：卡盒 2、设计要求： 1）生产批量：大批量 2）未注公差：MT6级 精度。 3）内外形脱模斜度均 为35分，加强筋脱模 斜度为1度。 4）材料：聚丙烯。
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2、型腔数量的确定及型的排列 该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具
的中间，这样有利于浇注系统的排列和模 具的平衡。
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3、浇注系统的设计 （1）主流道设计 根据手册差得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球头半径R0=12 喷嘴孔直径d0=Φ4 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+（1～2）=14
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底板厚度：0.13×50×1.6=10.4选取型腔板厚度为 32。推板厚度为20，固定板厚度25，垫块厚度为 13+15+18+10，最后大致取55
3、模板周界尺寸 长度L=30+70+30=130 宽度B=30+50+30=110 考虑到侧抽芯及导柱安放位置，取型腔板的周界尺
寸为150×230