制袋机地常见问题和解决小方法

制袋常见故障及处理方法热封强度差：A、热封材料的影响1、热封材料的种类不同，热封强度也不同。

2、材料中的密度不同，不同聚合方法的产品热封强度不一致，材料的厚度和均匀度也影响热封强度。

3、热封材料的不同加工方法，如吹膜，流延膜等，均影响热封强度。

4、热封材料的添加剂多，添加剂溶点低时，析出多，热封强度下降。

5、材料保存时间太长，析出的添加剂多，或电晕处理后热封强度下降。

B、印刷复合加工的影响印刷油墨耐温性差，在制袋高温下，印刷层发生脱层现象。

油墨中添加剂不适当引起复合层在高温下分离，热封强度下降。

干式复合中的粘合剂未固化完全，或粘合剂的配比不当，复合膜发粘，造成封口强度下降。

在复合过程中加工温度过高，材料表面氧化程度大，竣基生成量增加，热封性下降。

C、制袋工艺的影响热封压力不足，使热封面难以真正熔合在一起，并难以排出夹层中的空气。

热封温度不适当，热封温度应根据材质、加工速度、材料厚度、面层材料等来设定温度的高低。

热封时间不够，相同的热封温度和压力下，热封时间长，则热封层熔合更充分，结合更牢固，但热封时间太长，薄膜易收缩，影响封边。

冷却不足，热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力，影响热封强度及外观，应加强冷却水循环系统。

热压次数越多，热封强度越高，纵向热封次数取决于纵向烫刀的有效长度和袋长之比，应不低于两次。

底封热封次数由机器底封刀组数决定。

热封边有花斑、气泡：材料因素：吸湿性材料，在保存时吸水，制袋时产生气泡、气斑。

复合粘合剂尚未完全固化，在高温热封时耐温不够、剥离强度差，易脱层产生气斑。

宽热封刀制袋时，易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹气挤掉。

薄膜拖动时有波动，夹进空气，进刀前应排净空气，使其干整，应将进热封刀前的夹板适当夹紧。

制袋控制不当，如硅胶板长时间使用变形，高温布破损，热封刀上有垃圾等。

烫刀表面不平整，热压时受压力不均匀或一边先受力另一边后受力压下。

复合溶剂在复合时未完全挥发，或溶剂中水份超标。

制袋工作总结
制袋工作是一个需要高度专业技能和耐心的工作，它涉及到生产、包装和运输
等多个环节。

在这个行业中，每一个环节都需要严格的质量控制和精细的操作。

在过去的一段时间里，我一直在从事制袋工作，并且积累了一些经验和心得。

在这里，我想对我的工作进行总结，希望能够对大家有所帮助。

首先，制袋工作需要高度的专业技能。

在生产环节中，我们需要对原材料有深
入的了解，包括塑料、纸张等材料的性能和特点。

只有了解了原材料的特性，我们才能够根据产品的要求进行选择和加工。

在包装环节中，我们需要对不同类型的产品有一定的了解，以便选择合适的包装材料和方式。

在运输环节中，我们需要对包装的稳固性和防水性有一定的了解，以便产品能够安全地到达目的地。

其次，制袋工作需要耐心和细心。

在生产环节中，我们需要对设备进行细致的
调试和操作，以确保产品的质量。

在包装环节中，我们需要对产品进行仔细的检查和包装，以确保产品的完整性和美观度。

在运输环节中，我们需要对产品的运输过程进行细致的安排和监督，以确保产品的安全到达目的地。

最后，制袋工作需要团队合作和沟通能力。

在整个制袋工作中，我们需要和生产、包装、运输等多个部门进行紧密的合作，以确保整个工作的顺利进行。

在工作中，我们需要及时地沟通和协调，以解决工作中出现的问题和困难。

总而言之，制袋工作是一个需要高度专业技能和耐心的工作。

在这个行业中，
我们需要不断地学习和提高，以适应市场的需求和发展。

希望我的总结能够对大家有所帮助，也希望大家能够在制袋工作中有所收获。

制袋常见故障及处理方法本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March制袋常见故障及处理方法一、热封强度差：A、热封材料的影响?1、热封材料的种类不同，热封强度也不同。

2、材料中的密度不同，不同聚合方法的产品热封强度不一致，材料的厚度和均匀度也影响热封强度。

3、热封材料的不同加工方法，如吹膜，流延膜等，均影响热封强度。

4、热封材料的添加剂多，添加剂溶点低时，析出多，热封强度下降。

5、材料保存时间太长，析出的添加剂多，或电晕处理后热封强度下降。

B、印刷复合加工的影响1、印刷油墨耐温性差，在制袋高温下，印刷层发生脱层现象。

2、油墨中添加剂不适当引起复合层在高温下分离，热封强度下降。

3、干式复合中的粘合剂未固化完全，或粘合剂的配比不当，复合膜发粘，造成封口强度下降。

4、在复合过程中加工温度过高，材料表面氧化程度大，竣基生成量增加，热封性下降。

C、制袋工艺的影响1、热封压力不足，使热封面难以真正熔合在一起，并难以排出夹层中的空气。

2、热封温度不适当，热封温度应根据材质、加工速度、材料厚度、面层材料等来设定温度的高低。

3、热封时间不够，相同的热封温度和压力下，热封时间长，则热封层熔合更充分，结合更牢固，但热封时间太长，薄膜易收缩，影响封边。

4、冷却不足，热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力，影响热封强度及外观，应加强冷却水循环系统。

5、热压次数越多，热封强度越高，纵向热封次数取决于纵向烫刀的有效长度和袋长之比，应不低于两次。

底封热封次数由机器底封刀组数决定。

二、热封边有花斑、气泡：1、材料因素：吸湿性材料，在保存时吸水，制袋时产生气泡、气斑。

2、复合粘合剂尚未完全固化，在高温热封时耐温不够、剥离强度差，易脱层产生气斑。

3、宽热封刀制袋时，易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹气挤掉。

4、薄膜拖动时有波动，夹进空气，进刀前应排净空气，使其干整，应将进热封刀前的夹板适当夹紧。

制袋过程中的异常问题及解决方法随着软包装产品逐步的成熟，市场竞争也越来越激烈。

为了适应市场的需要,除了进一步加强印刷、复合等工序的质量控制外，也越来越重视热封制袋的加工质量。

制袋加工是塑料软包装生产加工的最后一道工序，如果制袋质量不合格或消耗过高，那么轻则等于前面几道工序前功尽弃，重则下游客户的索赔而对企业的生产经营造成重大影响。

热封是热和力共同作用的结果，一方面在熔融状态下的封口表面，大分子相互扩散、渗透、相互缠绕，达到封口密闭；另一方面在熔融状态下的高聚物分子借助于热封刀具的压力，使上下两层薄膜彼此融合为一体，冷却定型后能保持一定的强度。

复合包装袋的制袋质量及热封质量，对包装过程、运输、内容物的储存及产品分销等各个环节都有很大影响。

这里就常见热封、制袋中易出现的问题，给大家提出来，并做简单解答，希望能带来一定的实惠，这也是我这么多年工作经验和总结，如果还有什么问题希望能够提出来我们共同探讨。

1、热封不完全造成内容物泄漏或变质怎么办？原因：薄膜的抗污染热封性不良,主要是内封层所使用的树脂不合适。

对策：采用抗污染热封性好的薄膜。

一般来说，LDPE具有中等的抗污染热封性，EVA在VA含量较大时具有良好的抗污染热封性，LDPE也具有良好的抗污染热封性，离子型树脂和茂金属聚合物则具有优秀的抗污染热封性。

2、封口发脆及脆断怎么办？原因：（1）热封温度过高。

（2）压力过大。

（3）热封时间过长。

（4）上部封口器的边缘过于锋利或所包覆的聚四氟乙烯损坏。

（5）底部封口的硅橡胶过硬。

（6）在复合和熟化过程中，一部分粘合剂渗入薄膜内部。

基材由于受到粘合剂的渗透影响，韧性（抗冲击力）有所下降，脆性提高。

（7）塑料复合包装袋在冷却和放置后，热封口强度有所增高，同时也有变脆的趋向。

对策：（1）根据内封层的材料的热封特性，选择合适的加工温度，压力和热封时间。

（2）改善上部热封刀表面状态，使封口器表面平整。

（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。

制袋常见故障及处理方法一、热封强度差：A、热封材料的影响1、热封材料的种类不同，热封强度也不同。

2、材料中的密度不同，不同聚合方法的产品热封强度不一致，材料的厚度和均匀度也影响热封强度。

3、热封材料的不同加工方法，如吹膜，流延膜等，均影响热封强度。

4、热封材料的添加剂多，添加剂溶点低时，析出多，热封强度下降。

5、材料保存时间太长，析出的添加剂多，或电晕处理后热封强度下降。

B、印刷复合加工的影响1、印刷油墨耐温性差，在制袋高温下，印刷层发生脱层现象。

2、油墨中添加剂不适当引起复合层在高温下分离，热封强度下降。

3、干式复合中的粘合剂未固化完全，或粘合剂的配比不当，复合膜发粘，造成封口强度下降。

4、在复合过程中加工温度过高，材料表面氧化程度大，竣基生成量增加，热封性下降。

C、制袋工艺的影响1、热封压力不足，使热封面难以真正熔合在一起，并难以排出夹层中的空气。

2、热封温度不适当，热封温度应根据材质、加工速度、材料厚度、面层材料等来设定温度的高低。

3、热封时间不够，相同的热封温度和压力下，热封时间长，则热封层熔合更充分，结合更牢固，但热封时间太长，薄膜易收缩，影响封边。

4、冷却不足，热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力，影响热封强度及外观，应加强冷却水循环系统。

5、热压次数越多，热封强度越高，纵向热封次数取决于纵向烫刀的有效长度和袋长之比，应不低于两次。

底封热封次数由机器底封刀组数决定。

二、热封边有花斑、气泡：1、材料因素：吸湿性材料，在保存时吸水，制袋时产生气泡、气斑。

2、复合粘合剂尚未完全固化，在高温热封时耐温不够、剥离强度差，易脱层产生气斑。

3、宽热封刀制袋时，易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹气挤掉。

4、薄膜拖动时有波动，夹进空气，进刀前应排净空气，使其干整，应将进热封刀前的夹板适当夹紧。

5、制袋控制不当，如硅胶板长时间使用变形，高温布破损，热封刀上有垃圾等。

6、烫刀表面不平整，热压时受压力不均匀或一边先受力另一边后受力压下。

三边封直立袋常见问题，逐个击破三边封直立袋是常见的软包装产品，相较三边封袋、中封袋等属于比较复杂的袋型。

在三边封直立袋制袋过程中，要注意以下情况：
注意事项
1、机器动转时严禁将手伸进切刀区；
2、机器运转不能擦转动辊；
3、机器运转时不能将工具放在刀座架上，防止振动掉进关料辊；
4、有龄轮的地方严禁放其它物品；
5、机器运转操作者必须精神集中，确保人身安全和机器安全。

出现异常及对策
一、热封位出现气泡
1、热封三要素调整不适当（调整到适当）
2、烫刀或副板上有脏物（清除）
3、硅胶板或高温布破损（更换）
4、烫刀变型需打礳。

二、跑电眼
1、电眼点颜色太浅（另选电眼点）
2、灵敏度不够
3、设定的尺寸误差过大（调整尺寸）
4、热封时间过长（拉不动）
5、补偿失控（改变补偿参数）
三、开口不良
1、切刀不锋利，有毛边（可用油石礳）
2、温度过高，已传热致开口（降温）
3、原料不爽滑性差，可加少量爽滑粉，不影响袋的清洁度为准
4、纸口位过小，有少许两头封（移动烫刀位）
四、冲孔打不掉毛边
1、模具是否锋利（选用锋利模具）
2、模具没装好（重装调整好）
3、熟化时间不够（停机放回熟化室）
4、气压过小（加大气压）
五、划伤是怎样造成
1、转动辊转动不灵活（加油调整）
2、料夹上的杂物造成划伤（清除杂物）
3、原料爽滑性差，摩擦造成划伤（加少量爽滑粉）。

软包装制袋常见问题蒸煮袋是用来包装蒸煮食品的塑料软包装，根据耐温性能不同而分为耐水煮袋(≤100℃)、耐蒸煮袋(121-125℃)和耐高温蒸煮袋(≥135℃)。

经过约30分钟高温杀菌后，蒸煮袋能大大延长食品的保质期，因而蒸煮袋的生产获得了迅速发展。

蒸煮袋脱层是指装入食品蒸煮后发生的脱层现象。

该问题具有一定的潜伏性，印刷、复合、熟化时就已埋下隐患，但问题一般发生在食品企业使用蒸煮袋时，因而往往给企业造成重大损失。

蒸煮袋的结构一般为：(内层)CPP等薄膜/胶水/油墨/尼龙等薄膜(外层)，脱层可能发生在上述任何两种材料的界面之间，共有三个界面，即内层薄膜/胶水、胶水/油墨、油墨/外层薄膜。

脱层现象轻微时表现为在包装的受力部位呈条纹状脱离，或用手很容易剥离撕开，严重时则在蒸煮后自然呈大面积脱离。

造成蒸煮袋脱层的原因有如下几个方面：1、油墨或胶水的耐湿热粘接强度不够。

蒸煮袋所用的油墨或胶水不管是双组分或单组分，一般是采用聚氨酯树脂制造而成，油墨或胶水的耐湿热性能主要由聚氨酯树脂的耐湿热性能决定。

就聚氨酯树脂本身的特性来说，由于聚氨酯树脂中的酯键、氨脂键等基团有较强的极性，湿热条件下易受到湿气的进攻，发生水解，且聚氨酯树脂与基材表面形成的氢键易受湿热而被破坏，从而使粘接强度降低，甚至胶粘层脱落。

油墨或胶水生产厂家应该从技术上通过改变聚氨酯树脂的化学结构以及采用添加剂来提高蒸煮油墨在经过高温蒸煮后的附着强度。

2、软包装生产企业对油墨或胶水的使用操作存在问题。

主要有以下几点：一是固化剂用量不符合要求。

按要求既不能用少，也不能用多，若用量少了，则固化剂与树脂的交联程度不够，墨层的粘附强度、耐热性、耐水解性就会降低；若用量多了，则会发生过度的交联，影响高分子间的结晶和微观相分离，从而可能会损害胶层的内聚强度，内应力增加，墨层过分收缩，引起脱层。

二是熟化时间达不到要求，时间短则交联不充分，墨层耐温、耐水解性降低。

三是油墨或胶水活性不够，或掺多了过期失效剩余物。

制袋车间制度引言概述：制袋车间制度是指为了保证制袋工作的质量和效率，规范车间内各项工作、流程和行为准则所制定的一系列规定和制度。

本文将从五个方面详细阐述制袋车间制度的内容和要求。

一、生产流程管理1.1 生产计划管理：制袋车间应根据订单需求和生产能力制定合理的生产计划，确保生产任务的及时完成。

1.2 原材料管理：制袋车间应建立完善的原材料管理制度，包括原材料的采购、入库、出库和库存管理，以确保原材料的及时供应和有效利用。

1.3 生产进度跟踪：制袋车间应设立生产进度跟踪机制，对生产流程进行实时监控和记录，及时发现并解决生产中的问题，保证生产进度的顺利推进。

二、质量控制2.1 质量标准制定：制袋车间应制定明确的质量标准，包括产品外观、尺寸、材质等方面的要求，确保产品质量的稳定性和一致性。

2.2 检验流程管理：制袋车间应建立完善的检验流程，包括原材料检验、半成品检验和成品检验等环节，严格按照标准进行检验，确保产品符合质量要求。

2.3 不良品处理：制袋车间应建立不良品处理机制，对不合格产品进行分类、记录和处理，及时采取纠正措施，避免不良品流入市场。

三、安全生产3.1 安全教育培训：制袋车间应定期组织安全教育培训，提高员工的安全意识和操作技能，确保员工在工作中遵守安全规范。

3.2 设备维护保养：制袋车间应建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查、维修和保养，确保设备的正常运行，减少事故和故障的发生。

3.3 应急预案制定：制袋车间应制定应急预案，明确各类事故和突发事件的应对措施，提高应急处理能力，保障员工的人身安全和财产安全。

四、生产效率提升4.1 工艺优化改进：制袋车间应不断进行工艺优化改进，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。

4.2 设备更新升级：制袋车间应及时跟踪和引进新的生产设备和技术，提升生产效率和产能，满足市场需求。

4.3 员工培训提升：制袋车间应定期组织员工培训，提高员工的技术水平和工作能力，促进员工的个人成长和发展。

起皱分层、翘边、制袋适应性不好小妙招各个击
破！
问题1：起皱分层现象
原因分析：
1、在热封情况下，内层材料熔融、重新结晶收缩，形成起皱分层;
2、由于袋型为立体袋夹底，制袋温度可操作窗口比较高，胶水耐热性不足;
3、上胶量不足;
采取措施：
1、重新设计内层材料配方和优化吹塑工艺;
2、采用耐热性好的无溶剂胶水;
3、增加计量辊缝隙，提高无溶剂胶水的上胶量。

问题2：翘边现象
原因分析:
1、由于液态包装使用高厚度的内层热封材料，热封层热封收缩严重，造成翘边现象;
2、由于胶水耐热性不好，进而导致复合强度降低;
采取措施：
1、重新设计内层材料;
2、使用耐热性好的胶水。

问题3：制袋适应性不好
原因分析：
1、复合膜摩擦系数高，无溶剂胶水对爽滑剂影响比较大;
2、薄膜厚薄均匀度不够;
采取措施：
1、重新设计内层材料的添加含量;
2、采购进口设备生产的内层材料;
根据这些出现的问题,我们又进一步研究其产品随着时间的推移与关键指标的变化关系，观察化学变化和物理变化的滞后性引起的相应指标的变化。

主要包括无溶剂产品复合后的时间与剥离强度、热封强度以及摩擦系数之间的关系。