样品订单作业流程

出货检验作业流程1.准备：检验员需要了解产品的规格和要求，并准备所有必要的检验设备和工具，如测量工具、测试设备、检验记录表等。

2.取样：从要发货的产品批次中随机抽取样品。

取样的数量要根据订单要求和出货批次的大小进行确定。

确保样品的代表性，避免选择异常样品。

3.外观检验：首先对样品进行外观检查。

检验员应仔细观察产品的外观，包括颜色、形状、表面缺陷、划痕等。

根据产品要求，判断外观是否符合标准。

4.尺寸测量：对产品的尺寸进行测量。

根据产品规格书和要求，使用合适的测量工具测量产品的长度、宽度、高度、厚度等尺寸。

将测量结果与产品要求进行比较，确定产品尺寸是否合格。

5.功能测试：对产品的功能进行测试。

使用合适的测试设备和方法，对产品进行各项功能测试，如电气性能、机械性能、工作稳定性等。

确保产品能够正常工作，并满足客户的要求。

7.检验记录：将检验结果记录在检验记录表中。

记录包括样品编号、检验时间、检验员、外观、尺寸、功能等项。

如发现不合格的产品，需详细描述不合格原因和具体情况。

8.判定：根据检验结果，对产品进行判定。

如果产品的外观、尺寸、功能等符合要求，则判定为合格产品，可以进行发货。

如果产品不符合要求，则判定为不合格产品，需进行处理，如重新生产、修复、退货等。

9.决策：根据检验结果和判定，制定相应的决策。

如果产品合格，可以进行发货，并将相应的检验记录和报告发送给客户。

如果产品不合格，需要与客户协商处理方式，并根据客户的要求和协议进行处理。

10.追踪和改进：对检验作业进行追踪和改进。

记录和分析每次的检验结果，发现问题并采取纠正措施，以提高检验作业的效率和准确性，提升产品质量。

综上所述，出货检验作业流程是一个非常重要的环节，可以确保产品质量符合客户要求，并保证产品在运输和使用过程中的安全和可靠性。

通过合理执行和完善流程，可以提高质量管理水平，达到项目的成功交付。

1、加工车间接相关通知单与需返工、分选之货物（附不良样品）。

2、安排人员按通知单上的要求，参照不良样品进行返工、分选。

3、标识好待处理品，返工、分选的不良品、良品.4、分选后货物由品管部检验合格后送入下一工序（包装、热处理、除油、发外）加工车间加工车间加工车间品管部表单、记录联络单等返工、分选工时记录表标识牌流程卡审批: 制定:日期:产品加工作业流程图领料作业流程图流程图说明1、中央计划部开出领料单与生产单，领料单一式二联，首先计划员把红色领料单交物管部，后把白色领料单与生产单交给各生产车间。

2、仓管员收到红单后，查材料库存情况，如有异常及时知会计划员.3、各车间收到生产单与领料单后分到各调机员。

4、调机员领料，同时把生产单、领料单带到仓库进行领料。

5、仓管员收到调机员领料单与生产单之后，首先校对线径与名称，之后按数量发放材料给调机员，双方确认。

6、仓管员发料之后，记录到领料单与库存卡上，之后把领料单交统计员输入电脑，完成之后归档。

责任部门/人员表单、记录计划员生产单物管部领料单仓管员领料单车间主任生产单调机员领料单调机员生产单仓管员领料单仓管员领料单统计员领料单审批: 制定:日期:流程图批准工程/图纸变更作业流程工程部品管部流程图生产异常处理流程内容说明责任部门/人员文件、表单/记录品管部在IPQC、定点检验、OQC 品管部黄卡、流程卡、中发现产品异常，用黄卡标识，并在生产部品管部检验报告生产异常处理单“流程卡”或“检验报告”上记录清品管部生产异常处理单一楚。

IPQC、OQC主管览表把不良之产品隔离好，放置在不生产部不良品处理交接品管部记录表良品待处理区域. 生产部分选/返工日报IPQC、OQC人员开出“生产异常工程部表处理单”，交主管确认，属实，会工加工车间物料报废单程部。

生产统筹员品管部拟订纠正对策，交生产部相关生产部单位处理，并由发生部门分析原因，拟订改善措施。

表单与产品父接时，各车间记录在相应的记录表中。

服装订单流程一、订单接收。

在服装订单流程中，订单接收是整个流程的第一步。

当客户下单后，我们的工作人员会及时接收到订单信息，包括客户的姓名、联系方式、订单内容、数量、款式、尺码等详细信息。

在接收订单时，我们要确保信息的准确性，以免后续出现混乱和错误。

二、样品确认。

接下来，我们会根据客户的订单要求，制作相应的样品，并将样品发送给客户进行确认。

客户确认样品后，我们将开始正式生产。

在这一步，我们需要与客户保持密切的沟通，确保样品符合客户的要求，从而避免后续的纠纷和问题。

三、生产制作。

一旦样品确认无误，我们将开始进行生产制作。

在生产过程中，我们会严格按照客户的订单要求进行生产，确保产品的质量和数量达到客户的要求。

同时，我们也会不断与客户保持沟通，及时反馈生产进度和可能出现的问题，以便及时解决。

四、质量检验。

在生产完成后，我们会对产品进行严格的质量检验。

我们会检查产品的款式、尺码、颜色、面料等各个方面，确保产品符合客户的要求，并且没有任何质量问题。

只有通过了质量检验的产品，才能够进入下一步的包装和发货环节。

五、包装发货。

最后，我们会对产品进行包装，并安排发货。

在包装过程中，我们会根据客户的要求进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。

随后，我们会选择合适的物流方式，将产品及时送达客户手中。

在发货过程中，我们也会将物流信息及时反馈给客户，以便客户及时了解产品的运输情况。

六、售后服务。

在客户收到产品后，我们并不是结束了服务，我们会继续提供售后服务。

如果客户在收到产品后发现任何质量问题或者有其他问题需要解决，我们会及时与客户沟通，并提供相应的解决方案，以确保客户的满意度。

以上就是服装订单流程的具体步骤。

我们会严格按照以上流程进行操作，以确保订单的准确性、产品的质量和客户的满意度。

希望通过我们的努力，能够为客户提供更好的服务和产品体验。

简述寄样的基本操作流程
内容:
寄样的基本操作流程通常包括以下几个步骤:
1. 准备样品。

根据实验要求,准备好需要寄送的样品,样品要置于适当的容器或包装材料中。

2. 填写寄样单。

在寄样单上详细填写样本信息、接收方信息、寄送目的等内容。

3. 包装寄样。

将样品置于泡沫塑料、保鲜箱或其他缓冲材料中,用牢固的外包装箱包装,使样品在运输过程中不会受到损坏。

在包装箱上粘贴易碎标识。

4. 寄送样品。

选择合适的快递公司,在快递单上填写好寄、收件人信息。

支付运费,将样品通过专人、快递或邮寄的方式送到目的地。

5. 通知接收方。

寄出样品后,应及时通知接收方,提供快递单号等信息,便于接收方核对。

6. 接收反馈。

在样品签收后,接收方会进行样品核对并给予反馈。

如果出现问题,应及时跟进。

7. 记录保存。

整个寄送过程完成后,寄方应保留好所有单据,以备查阅。

1、目的：
为了规范公司样品流程管理，使样品加工作业按程序合理进行，确保给到客户的样品品质。

2、范围：
适用于本公司所有样品加工作业流程。

3、职责：
3．1业务部：按客户的实际需求，以表单形式向公司提出样品申请。

3．2工程部：对业务提交的样品申请，结合客户资料及本公司生产工艺评估加工可行性。

3．3PMC部：负责样品排程安排及确认。

3．4生产部：负责样品加工作业。

3．5品质部：负责样品质量把控。

3．6采购部：负责外发样品的加工，模具厂商的开发和确定。

4、内容说明：
4．1业务部接到客户制样需求后，整合相应资料（标准代码、客户图纸、实样、图片、邮件等），以表单形式（《样品制作流程表》）呈交总经理审核确定后转交工程进行工艺评估及样品加工的后续安排。

4．2.工程部接收业务部提交之《样品制作流程表》后，进行工艺评估，绘制加工图纸，经主管审核后将《样品制作流程表》及图纸资料转交PMC进行排线生产；对于需要委外加工（如：注塑，压铸，模治具等）的，工程填写《工程申请单》经主管审核后交采购部采办，工程负责样品在制过程中的跟进及追踪。

4．3PMC部接收工程部提交之《样品制作流程表》及图纸资料后，根据表单中标明的数量及交期进行备料及生产排线，并将《样品制作流程表》及图纸资料补充完整后转交生产部进行样品加工作业。

4．4生产部按PMC排程、《样品制作流程表》及工程图纸资料安排各工序加工作业，各工在加工完成后经工序负责人及品检员检验确认（对不合格品必须返修）后转交下一工序，直至样品完成。

处理订单的作业流程处理订单的流程是什么，订单的具体流程是什么。

小编给大家整理了关于处理订单的作业流程，希望你们喜欢!处理订单的作业流程1 目的为了使客户确认样品后，正式下达销售订单在各部门之间快速、有效的传递，制定本流程。

2 范围适用于客户订单( 含书面或口头, 以下统称订单 )，从下单、确认、生产，到最终交货.3 职责3.1 销售3.1.1 负责接收客户的订单.3.1.2 负责确认客户订单的相关内容与客户需求的讯息传递.3.1.3 确保能达成客户订单或合约的各项要求, 且适时完工准时交货，满足客户要求。

3.2 PMC负责组织订单的评审，下发生产计划及物料计划。

3.3 工程部负责产品实现、生产工艺的可行性的评审。

3.4 品质负责客户订单或合约中品质要求评审, 以确保有能力达成客户的要求。

3.5 采购负责物料交付能力的评审;生产物资的采购.3.6 生产车间(含喷涂、装配、注塑)负责订单生产能力的评审;按生产计划组织生产4 作业内容4.1 客户订单发出客户与公司进行议价及决价, 经双方同意后, 由客户发出订单。

4.2. 订单确认：4.2.1 如合约规定允许客户订单传递方式可采用口头方式,销售接获订单时将口头式订单转为书面记录并得到客户的确认。

4.2.2 销售接获订单后于4小时内确认订单或合约及相关要求与原始询价内容和报价内容是否相符,如相符，在4小时回签传真确认给客户或业务人员; 如有异议时须与业务人员和客户进行沟通及检讨。

4.2.3 经确认订单无误后, 销售于4小时内将订单转化为内部订单，转交给PMC。

4.3 订单的评审与执行4.3.1 PMC按照销售和订单要求组织相关部门进行评审，安排生产计划和物料采购计划。

4.3.2 采购按计划进行物质的采购，生产部门按计划安排生产。

4.3.3 品质负责全过程的品质监控，及时发现问题，组织人员解决问题，以保证订单的按时完成。

4.3.4 PMC应在评审后24小时内将生产计划交销售，销售根据PMC提供的生产计划和客户要求，制定供货计划，合理协调组织安排出货。

编制
审核
批准相关说明权责单位研发部技术员根据控制计划及相关图纸要求进行严格检验汇总打样过程发现的问题（材料、工艺等）。

针对发现的问题制订相应对策，并与客户进行确认商务部品管部OQC 性能测试追踪送样的相关事项作业流程
样品制作流程图根据库存，填写请购单，请购单需经生管审核，以免挪用其他订单材料，影响生产对来料进行检验，包括客户提供材料研发部技术员对客户交期进行评审，确定打样过程各时间点对客户提供文件进行认真核对，转换成内部文件物料跟催，确保材料交期商务部采购员品管部IQC 研发部技术员客户提供相关图纸、作业指示书、生产工艺注意事项等出现性能不良时，认真进行分析，在排除外观不良后，偿试进行维修，若确实无法维修时，请求客户协助研发部技术员研发部技术员研发部技术员研发部技术员生产部检验员填写《打样记录表》，记录打样过程问题点及注意事项对外观不良进行记录打样总结送货单请购单订购单采购周期表进料检验打样记录使用表外来文件样品制作计BOM 不良记录出货检验来料检验转换BOM
出货检验样品制作
材料请购
送样材料采购接收打样订单
打样评审会
总结会议
N
材料不良Y
N
N
不合格品处理外观检验特性测试Y
Y。

OTS工程样件制作流程—范文1.0目的：规范各类样品的制作与确认方法及出货管理，确保样品的准确性与及时性。

2.0适用范围:适用于公司样品的制作与确认及出货之流程。

3.0 定义:3.1.客户样品:客服人员下达的客户所需样品。

3.2.工程样品:由工程部制作，发放给制造.品管.营销等部门作为公司标准的样品。

4.0 职责:4.1 客服组：客户样品制作需求的提出及送样。

4.2 工程部：负责客户样品，标准样品的制作。

4.3 生产部：首件样品和客户样品（10PCS以上的样品）制作。

4.4 品管部：依据技术资料及检验标准对样品进行检验。

4.5 采购部：负责对样品制作的材料采购。

5.0 运作程序：5.1 客户样品的制作5.1.1 仓库内有成品机的客户样品制作5.1.1.1 营销部在下《样品订单》时，注明此样品订单有无库存及样品制作要求（如换包装、线材、外壳等）。

5.1.1.2 《样品订单》下至工程部，工程部工程师在8H内确认库存产品是否为最新资料制作的产品；如不是最新的，在有新的物料的情况下，则样板员填写好新物料的《请购单》交于采购部采购，同时由采购员回复交期，样板员结果新物料交期确认样品交付时间给营销部门。

新物料请购回来后，由样板员领用库存产品及需更换的物料，在负责该产品的工程师指导下对库存产品进行最新状态的更改；样品制作好后连同《样品订单》一起送至品管部QA处检验。

如库存产品与《样品订单》相符，样品员直接领用库存产品，连同《样品订单》一起送至品管部QA检验，样品制作周期为3天（以样品订单下达开始至样品入库止）。

5.1.1.3.品管部按产品的公司标准及检验规范等技术资料对样品进行全检，检验合格后，品管部QA在《样品订单》上签字确认，并出具样品检验报告，定是否合格，并列明检验项目及要求，通知责任样板员。

品管人员的检验时间为4H，特殊情况下1H内需检验完成。

样品检验OK后由样板员负责完成入库，并且以邮件或电话等方式告之销售部门。

第一节初次合作供应商作业流程要求告知供应商合作的主要步骤：报价——接单——打齐色样——齐色内评——订货会——大货下单——大货生产——大货查验——大货进仓——多余辅料清退——次品退回——货款结算——供应商考评一、报价1．各采购业务员（采购经理）通知各供应商来报价，各供应商针对实际样品的吊牌资料上的信息进行报价。

（可以挑选供应商擅长的款进行报价）2．供应商报价完毕之后，把报价的信息给到相关的业务员，由业务员负责把供应商的报价信息输入我们公司的报价采购系统。

3．报价单采用统一的格式进行填写；4．在报价后的5-12天之后，开始进行下单；二、接单①在供应商报价5-12天之后，开始进行接单；②针对产品，我们采取“同等品质上，价优者得”的原则；③在同等价格上，采取“打样工厂优先”的原则；④在上述2个原则的基础上，保证核心供应商的季产量；⑤根据产品，当面同生产主管落实订单价格。

（大货的生产数量还没有最后确定，只有参考的数量）三、打齐色样1)接单后，从理单手中拿到打样的各类资料（打样版单、工艺单、色卡、样品等）进行打样；2)同理单进行衔接，确认款式样（初样、版型样）、色卡、面/里料品质样。

确认后投放小缸做面辅料。

（面辅料均需要正确的）3)按要求数量、尺码，按规定时间上交齐色样。

4)我们会对上交的齐色样进行内评。

5)确认不OK的齐色样，会退回重新做。

（但是必须在规定时间之前）6)确认OK之后，我们将会用齐色样参加齐色内评。

7)齐色样的版型、色彩、面辅料品质的好坏都将直接影响到是否可以通过齐色内评。

8)齐色样的克重调整、风格调整涉及到成本价格变动的，均在此时进行确定；每个季度都会统一安排一次，进行价格更改的对接，需要同各工厂负责人进行对接、沟通、确认；四、齐色内评1)各个项目确认OK后，齐色样就可以参加齐色样内评；2)齐色内评中，针对所有产品会有5%左右的调整或者取消。

五、订货会1)所有通过齐色内评的款才可以上订货会，让客户进行订货。

样品承认作业流程1 目的和适用范围通过实施样品承认程序，确保客户新品样件的质量，并作为采购订货及进料检验的依据。

适用于本公司所有客户样品承认及我司供应商提供零部件样品。

2相关文件无3术语和定义专用A、B类物料：技术工艺部设计之五金件及其他辅助零部件等。

4职责4.1市场部：提供客户样品及相关资料4.2研发部：负责公司规定的A、B类物料等定制。

物料的首次承认（包括物料的改进、替换和替代）5.内容5.1引入新的零部件、更换供应商和生产厂家（包括更换品牌）、材质变更时必须对该物料进行承认。

5.2样品承认联络单的发出销售部收到新品开送样发出《样品承认联络单》及收到资材部交回供应商的<样品承认联络单>，准确注明待承认物料的名称，规格型号、数量、客户名称、供应商名称、使用机型、希望完成时间及申请原因等等，送样给客户新品的研发部经理批准后连同样品和样品相关资料交销售部相关人员负责人交给客户在3个工作日给予确定，供应商提供的样品承认书、相关资料，由资材部门交开发部给予确定，并在<样品承认一览表>上予以注明返还采购部复印件。

研发部自行获取的样品，经确认合格后，应填写<样品承认联络单>。

5.3样品承认a)1研发部样品承认负责人，在接到供应商的《样品承认联络单》时，当场确定内容填写是否详细准确，是否有资材部门负责人审核，提供样品数量是否足够，如有任何一项内容不符合即可拒绝承认。

完全符合时，当场确定接收时间和完成时间，并且记录在《样品承认联络单》上。

b) 1 送样品给客户的由销售部传回客户确认好的《样品承认联络单》，给予保存并做好记录。

5.3.2新物料首次承认：由研发部按照技术标准及相关设计资料，对其测量、测试、试验和承认，在《样品需求单》上作相应的记录，并将《样品承认联络单》连同样品转交设计人或者项目负责人员审核，最终提交技术副总批准。

A类物料样品确认需要小批量（20PCS以上）试用合格后才算样品承认合格。