刮研方法与技巧

附录A轴瓦的刮研工艺A.1 轴瓦刮研前准备a)准备好必要的工具量具和材料，如平面、三角刮刀、千分尺、游标卡尺、平板或平尺、研磨轴、机油、红丹粉、白布、毛刷、油石、砂布、直径1.5—2mm保险丝。

b)用适量红丹粉和机油调制显示剂，存放于专用器械中。

c)备好夹持或支持轴瓦的工具，使轴瓦在刮削中保持平稳，不晃动、不滑动，并注意工作放置位置，高低适中，以便于刮削。

d)光线强弱适中，必要时装好照明设施。

e)新轴瓦应测量机械加工尺寸公差，检查刮削余量是否合适，刮削余量为0.20—0.30mm。

f)旧轴瓦应用显示剂在轴上研磨，检查接触点的分布情况，并用压铅丝测量轴瓦间隙以确定刮削方式。

g)校验刮削瓦口平面，提高瓦口面的严度与加工精度，以便提高压铅丝测量轴瓦间隙准确度，新轴瓦可先用标准平板或平尺校正刮削瓦口平面，然后上、下轴瓦对研刮削。

A.2 刮研的方法及步骤h)检查轴瓦与轴颈配合情况，将轴瓦内表面和轴颈擦干净，在轴颈上涂薄薄一层显示剂，然后把轴瓦和放在轴颈外，用手压住轴瓦，同时周向对轴颈做往复滑动数次后，取下轴瓦，查看瓦面，此时瓦表面有红点、黑点、有的地方呈亮光，无显示剂地方表明轴瓦与轴颈没接触间隙较大，红点表明二得虽无接触，但间隙较小，黑点表明它比红点高，轴瓦与轴略有接触，亮点处表明接触最重，即最高点。

i)根据研磨情况刮削轴瓦，刮削是针对瓦面上的亮点、黑点及红点，无显示剂处无须刮研，对亮点下刀要重而不僵，刮下的乌金厚且呈片状，对黑点下刀要轻，刮下的乌金片薄且细长，对红点则轻轻刮挑，挑下的乌金薄且小，刮刀的刀痕下一遍要与上一遍呈交叉状态，形成网状，使轴瓦运行时润滑油流动不倾向一方，这就完成了轴瓦的第一次刮削。

j)重复上术（1）、（2）过程，直到轴瓦的瓦面符合要求为止。

A.3 轴瓦的刮研质量标准k)在轴瓦与轴颈的接触角以60—90°为宜，且接触角边缘沿其接触点应有过渡痕迹。

l)两侧间隙均匀呈楔形。

m)在允许接触范围内，接触点大小一致，沿轴线均匀分布，达2—3点。

机床导轨刮研标准
机床导轨的刮研工艺是对机床导轨进行表面处理以提高精度和耐磨性的重要工序。

以下是一般机床导轨刮研的标准步骤：
1. **准备工作**：清洁导轨表面，去除杂质和油污，确保表面平整干净。

2. **确定刮研方向**：根据导轨的设计和使用要求确定刮研的方向，通常为与运动方向垂直的方向。

3. **选择刮研工具**：选择合适的刮研工具，通常为硬质合金刮刀或专用刮研工具。

4. **刮研操作**：
-将刮研工具沿着导轨表面作直线或曲线刮研，去除表面不平整和氧化层。

-控制刮研力度和速度，避免过度刮研或刮研不足。

-切忌在同一位置反复刮研，以免损坏导轨表面。

5. **检查刮研效果**：刮研完成后，检查导轨表面的平整度和光滑度，确保达到要求。

6. **清理导轨**：清除刮研产生的碎屑和刮研油渍，保持导轨表面清洁。

7. **润滑处理**：根据需要，在刮研后对导轨进行润滑处理，提高导轨的耐磨性和使用寿命。

以上是一般机床导轨刮研的标准步骤，实际操作中应根据具体情况灵活调整，并注意保护好导轨表面，确保刮研工艺对导轨的影响是正面的。

刮研的操作步骤刮研的操作步骤如下：1.准备工具：刮刀、支点和百分表等。

2.检查工件：检查工件的表面粗糙度、形位误差和接触精度等。

3.确定刮研点：根据工件表面的情况，确定需要刮研的点。

4.进行刮研：将刮刀放在工件表面上，使刮刀与工件表面形成一定的角度，然后进行刮削。

在刮削时，要控制好刮刀的速度和力度，以保证刮削的效果。

5.检查刮研效果：在刮研完成后，再次检查工件的表面粗糙度、形位误差和接触精度等，以确保刮研的效果符合要求。

6.重复刮研：如果工件的表面质量仍然不符合要求，则需要重复刮研的过程，直到工件的表面质量达到要求为止。

需要注意的是，刮研是一种精细的工艺，需要操作者具备较高的技能水平和对工具、材料的充分了解。

在实际操作中，操作者应根据具体情况灵活调整刮研方法。

铸铁平板也称铸铁平台、平板，是用于工件检验、划线工作的平面基准器具，按GB/T22095-2008标准规定铸铁平板、铸铁平台准确度等级分为0级、1级、2级、3级四个精度等级，一般0级、1级、2级做检验平板、检验平台使用，3级做划线平板、划线平台使用。

泊头市利诺工量具有限公司是铸铁平板刮研厂家，准确度为0级和1级的铸铁平板、铸铁平台工作面采用刮研、铲刮方法加工而成，准确度为2级和3级的铸铁平板的工作面也可以采用机械加工的方法来进行加工。

原始铸铁平板刮研步骤如下：1.将三块铸铁平板单独进行刮研，主要目的是刮研去掉机械加工留下的痕迹。

2.以1号铸铁平板为标准，将2、3号铸铁平板与1号铸铁平板对研后刮研，使它达到密合，然后，将2号平板和3号铸铁平板对研刮研,使它们在配合程度上有进一步改进。

3.以2号铸铁平板为标准，将1、3号铸铁平板与2号铸铁平板刮研，使它们达到密合。

然后将1号铸铁平板和3号铸铁平板刮研,使它们在配合程度上再进一步改进。

4.以3号铸铁平板为标准，将1、2号铸铁平板与3号铸铁平板对研刮削，使它们达到密合。

然后将1号铸铁平板和2号铸铁平板刮研，使它们在配合程度上有更进一步改进。

刮研刮研是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手工操作的方式，边研点边测量，边刮研加工，使工件达到工艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。

由于使用的工具简单，通用性比较强，加工余量少，而达到的精度非常高，因此广泛地应用在机器和工具的制造及机械设备的修理工作中。

通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的。

我们在一机床厂实习时练得就是刮研（主要是刮拖板）。

下面我结合ck6136i产品具体阐述一下我们的工作。

首先把拖板放到拖板架上固定住。

仔细检查拖板是否锈蚀光滑或者有缺陷如果有应该想办法消除，最好用砂纸打磨一下。

接着把滑板以及拖板的各个容易使人受伤的地方倒一下角。

倒完角之后，先用刮刀粗刮一遍毛坯，消除刮削面的宏观误差，刮削时刀纹应交叉进行，防止产生深凹面，影响细、精刮。

粗刮时应使用长柄刮刀且施力较大，刮刀痕迹要连成长片，不可重复。

粗刮方向要与加工刀痕约成45°。

刮完一遍以后用铅粉涂抹一遍，粗刮时，显示剂可调的稀些，均匀的涂在刮削面表面，涂层可稍厚些。

这样，显示的点子较大，便于刮削。

直到滑板面有均匀的小点之后就可以了。

刮完滑板之后准备刮斜铁。

刮斜铁和刮滑板一样。

等到斜铁刮的差不多时开始细刮。

细刮时边刮滑板边刮斜铁，刀痕长度约为刀刃宽度，随着研点的增加，刀痕逐步缩短。

细刮同样采用交叉刮削方法，每次显示剂要涂得薄而均匀，以便显点清晰。

整个刮削面上达到每25×25mm2内有5~6个点时，细刮结束。

细刮完之后开始精刮。

精刮采用高速钢条，点刮法，刮刀对准显点，落到要轻，提刀要快，每一点只刮一刀。

细刮完之后，用油把拖板和滑板都擦干净之后就算刮好了。

整理老师傅30年轴瓦刮研经验之谈
一、轴瓦的刮研：检查瓦是否贴合，轴是否有碰伤、擦伤。

锈斑可用特细砂纸沾油擦磨去掉。

二、操作方法：根据瓦口线用扁铲及砂轮开瓦口油槽，再用半园锉锉平，用刮刀精刮，深度一般为10mm左右。

三、根据研磨的接触点进行判断，一般有下列几种情况：
1.瓦口夹邦：
对亮点应特别用力将其挑掉，对黑点或发红色的接触点也要刮掉，然后进行研磨。

按此反复进行，直至使之全部接触。

2.底面接触：
根据接触面弧长与接触角弧长的距离H判断用力大小，距离大的用力刮，距离小的要轻刮，带亮点的地方，要用力刮掉亮口，瓦口处千万不能再刮。

3.斜对角的接触：
要用力刮两对角处，使之逐渐与底面接触，达到接触面弧长线。

4.瓦的接触面不在瓦的中心线附近时：
不要轻易动手刮研，应仔细找出原因，分析处理方法。

一般来说，都是在其对面有1-2个较高的吃力点所造成成的现象，这样必须先除掉这1-2个较高的吃力点，再研磨，看其情况，判断准确后再动手刮研。

四、瓦口间隙刮研，要按照设计要求瓦口间隙大小进行。

一般有两种情况：一是全面接角的瓦口间隙刮研量大，可先用半园锉瓦的上瓦口，然后陆续向下沿伸，锉后用塞尺测量间隙，根据间隙的大小，判断用锉刀还是用刮刀刮研；
二是底面接触的在瓦面底部接触角研完后，测量瓦口间隙，再进行刮研。

什么是刮研？轴承刮研法什么是刮研？刮研是指用刮刀以人工方法修整工件表面形状、粗糙度等，叫刮研。

通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的。

轴承刮研法在轴承中是一项很有技术含量的工作，刮研前，应仔细检查轴颈是否光滑，是否有锈蚀、碰伤等缺陷，如有应先设法消除；然后，检查轴颈和轴的接触情况，检查方法，在轴径上涂上薄薄一层显示剂(如红丹粉、红倩油等)，接着将轴颈装于轴承内，用手向正反方向转动两三转，将轴取出，检查轴承上着色点的分布情况，如果着色点分布不正常或根本转不动，才能着手刮研。

刮研时，不仅要使接触点符合技术要求，而且还要使侧间隙和接触角达到技术要求。

一般先研接触点，同时也照顾接触角，最后再刮侧间隙。

但是，接触部分与非接触部分不应有明显的界限，用手指擦抹轴承表面时，应觉察不出痕迹。

刮研时，应根据情况，采取先重后轻、刮重留轻、刮大留小的原则。

开始几次，手可以重一些，多刮去一些金属，以便较快地达到较好的接触。

当接触区达到50%时，就应该轻刮。

每刮完一次，将瓦面擦净，再将显示剂涂在轴颈上校核检查，再根据接触情况进行刮研，直到符合技术要求为止。

刮研检查可以使用显示剂，但对接触点要求很高的精密轴承，刮研的最后阶段不能使用显示剂。

因为，涂显示剂后，轴承上的着色点过大，不易判断实际接触情况。

此时，可将轴颈擦净，直接放在轴承内校核，然后将轴取出，可以看出轴承上的亮点，即为接触点。

再对亮点进行刮研，直到符合技术要求为止。

开油槽要靠经验，但主要是掌握原则：A、水平安装轴承油槽开半周，不要延伸到承载区，全周油槽应开在靠近轴承端部处。

B、油槽开在非承载区，否则会降低油膜的承载能力；C、润滑油应从油膜压力最小处输入轴承；D、油槽轴向不能开通，以免油从油槽端部大量流失；另外，在轴瓦顶部开进油孔，油槽可围绕进油孔为中心，开宽度与孔径相等的油槽，形状可采取“一”字形、“×”字形、“王”字形刮研平面用于未淬火的工件，它可使两个平面之间达到紧密接触，能获得较高的形状和位置精度，加工精度可达IT7级以上，表面粗糙度值Ra0.8～0.1μm。

装配刮研的基本要求
一、平面刮削适用场合
平面刮削适用于各种互相配合的平面好滑动平面，如平板、角度垫铁和机床导轨的滑动面等。

二、平面刮削的步骤和具体要求
（1）粗刮：当机械加工后，表面刀痕显著、刮削余量较大或者工件表面生锈时，都需要首先进行粗刮。

粗刮时，用长刮刀，刀口端部要平，刮过的刀迹较宽（10mm以上）、行程较长（10-15mm），刀迹要连成一片，不可重复。

当高起的接触点达到每25mm2内有4-6个时，粗刮就算达到了要求。

（2）细刮：粗刮后的表面高低相差很大，细刮就是将高点刮去，让更多的点子显示出来。

细刮时，刮刀磨得中间略凸些，刀迹宽6mm左右，长5-10mm，刀迹依点子而分布。

连续两次的刮削方向，应成45°或60°的网纹。

当点子达到每25mm2面积上有10-16个时，细刮就算完成。

（3）精刮：在细刮后要进一步提高质量，则需进行精刮。

精刮时，用小刮刀轻刮，刀迹4 mm左右，长约5 mm。

当点子逐渐增多时，可把点子分为三种类型刮削：最大最亮的点子全部刮去，中等的点子在中间刮去一小片，小的点子留下不刮。

经推磨第二次刮削时，小点子会变大，中等的点子分为两个点子，大点子则分为几个点子，原来没有点子的地
方也会出现新点子。

经过几次反复，点子就会越来越多。

当达到每25mm2面积上有20-25个点子时，精刮工作即可结束。

（4）刮花：它是在已刮好的平面上，再经过有规律的刮削，使其形成各种花纹。

这些花纹既能增加美观，又在滑动表面起着存油的作用；并且，还可借助刮花的消失，来判断平面磨损的程度。

详解‘轴瓦刮研’关键几步刮瓦的核心步骤是:第一步粗刮上下瓦，第二步细刮上下瓦，第三步开侧间隙，第四步开储油槽。

在刮研椭圆瓦时要使瓦面接触点和储油槽均匀分布，使润滑油快速在瓦面上形成润滑油膜，保证齿轮组运行振动值稳定和油温正常的关键。

轴瓦由瓦体和轴承衬(表面合金)组成，滑动轴承工作时，轴瓦与轴之间要求有一层很薄的油膜起润滑作用，轴与轴瓦被润滑油分开而不发生直接接触，从而大大减小摩擦损失和轴瓦表面合金磨损，油膜还具有较强的吸振能力。

如果存在润滑不良，则轴瓦与轴之间会直接摩擦，摩擦会产生很高的温度，虽然轴瓦是由特殊的有一定耐高温合金材料制成，但发生直接摩擦产生的高温仍然会将轴瓦烧坏，轴瓦还可能由于负荷过大、高温过高、润滑油存在杂物或黏度异常等因素造成轴瓦瓦衬变形直至烧瓦。

轴瓦刮研的目的是为了瓦衬形成圆的几何形状，使轴瓦与轴颈间存在楔形缝隙，以保证轴颈旋转时，摩擦面间能形成楔形油膜，使轴颈上升离开瓦衬，在油膜的浮力作用下运转，以减轻与瓦衬的摩擦，降底其磨损与动力的消耗，从而可以通过向轴瓦供油，带走轴瓦工作时产生的热量，以冷却轴承，并且在轴瓦与轴颈间隙形成稳定的有足够承载能力的油膜，以保证液态润滑。

轴瓦的刮研是按轴瓦与轴承的配合来对轴瓦表面进行刮研加工，使其在接触角范围内贴合严密和有适当的间隙，从而达到设备中能形成良好的油膜。

1.开油槽：先用薄平錾进行初开，然后用细砂布和刮刀作用加工；2.刮接触角：用红丹粉调透平油做显示剂，涂在轴颈上，用轴瓦来回研磨10~15次。

检查轴瓦，乌金面上的红点用刮刀刮去，如此反复。

红点出现得越多又细，证明乌金接触角与轴颈就接触得好，乌金接触点应在全面积（接触角范围700~900）80%，分布均匀，每平方厘米应有1~2点以上算合格；轴瓦刮削接触角的后阶段最好置于瓦座内，盘动转子来检查轴瓦的接触点，再进行刮研，这样更符合实际。

3.刮削轴瓦的两侧间隙：用塞尺检查；4.刮削轴瓦的推力间隙：可与刮接触角同时进行。

简述原始平板的刮研方法
原始平板的刮研方法包含以下步骤：
1. 选择适当的石头或石块。

石头应具有足够的硬度和平整度，以确保刮去材料表面的平整度和一致性。

2. 在石头表面搭建一块平坦的木板或扁平木棍，然后将要刮研的材料平放在木板或木棍上。

3. 用一个平滑的石头，以几何图案的方式从材料的一侧刮研到另一侧。

这个过程既需要力量也需要技巧。

技巧包括使用具有不同硬度的石头，并使用不同角度和压力的刮研技术。

4. 逐渐减小石头的大小，直到最后使用较小的石头进行最细腻的刮研。

5. 用一个小心精细的打磨石或砂纸，以使最终刮研的表面变得光滑、平整和统一。

6. 根据需要对刮研的表面进行涂漆或其他装饰性处理，以使其更加美观和耐用。

一、的：降低工件表面粗糙度，提高表面接触精度，提升工件几何精度、配合精度、配合刚度、润滑性能、机械效率和使用寿命。

二、使用的工具及辅助材料：刮刀、刮研平台或刮研平尺、砂轮机、油石和红丹粉。

三、刮研作业流程1、刮研前的准备性工作1）、准备合适的刮刀、研磨平台或研磨平尺、油石、适量的红丹粉和机油。

2）、刮刀修磨刮刀一般分为平面刮刀、三角刮刀和蛇头刮刀。

根据我们公司刮研作业特点，刮研的对象基本上为零部件的平面刮削，所使用的刮刀为平面刮刀。

平面刮刀刀头的几何角度按照粗刮、细刮、精刮的要求而有所不同。

粗刮刮刀的顶端角度为90 -92.5 ,刀刃平直；细刮刮刀的为95左右，刀刃稍带圆弧；精刮刮刀的为97.5 左右，刀刃带圆弧。

三种刮刀的顶端角度，如图二所示。

刮韧性材料的刮刀，得磨成正前角，但这种刮刀只使用于粗刮。

刮刀平面应平整光滑，刀口无缺陷。

刮刀的时常修磨，刮刀修磨一般分为粗磨、热处理、细磨和精磨。

粗磨：粗磨时将刮刀的两个平面分别贴在砂轮侧面上进行磨削。

开始时应先接触砂轮边缘，再慢慢平放在侧面上，并不断地前后移动进行刃磨，使两边都达到平整，在刮刀全宽上用肉眼看不出有明显的厚薄差别。

然后粗磨端面，把刮刀的顶端放在砂轮缘上平稳地左右移动刃磨，要求端面与刀身中心线垂直，以一定的倾斜角与砂轮接触，再逐步按图示箭头方向转动至水平位置。

参照图四。

如直接按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削，甚至会发生事故。

热处理：将粗磨后的刮刀，放在炉火中缓慢加热到780-800 （呈樱红色）加热长度为25mm左右，取出后迅速放入冷水中（或10%的盐水中）冷却，浸入深度约为8-10mm。

刮刀接触水面时作缓缓平移和间断地上下移动，这样可不使淬硬部分产生明显界限。

当刮刀露出水面部分为白色时，迅速把整个刮刀浸入水中冷却，直到刮刀全部冷却后取出即成。

热处理后刮刀切削部分硬度应在HRC60以上，用于粗刮、精刮及刮花刮刀。

淬火时可用油冷却，这样刀头不易产生裂纹，金属内部金相组织也交细，容易刃磨，切削部分硬度接近HRC60细磨：热处理后的刮刀要在细砂轮上细磨，基本达到刮刀的形状和几何角度要求，刮刀刃磨时必须经常蘸水，避免刃口部分退火。

钳工的基本操作之刮研钳工的基本操作之刮研錾削、刮削与研磨一、錾削用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。

錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。

錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。

这种方法目前应用较少。

1. 錾子(1)切削部分的几何角度錾子由切削部分、斜面、柄部和头部四部分组成，其长度约170mm左右，直径18～24mm。

錾子的切削部分包括两个表面(前刀面和后刀面)和一条切削刃(锋口)。

切削部分要求较高硬度(大于工件材料的硬度)，且前刀面和后刀面之间形成一定楔角β。

楔角大小应根据材料的硬度及切削量大小来选择。

楔角大，切削部分强度大，但切削阻力大。

在保证足够强度下，尽量取小的楔角，一般取楔角β=60°。

(2)錾子的种类及用途根据加工需要，主要有三种：扁錾它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。

狭錾它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。

油槽錾它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。

2. 錾削操作起錾时，錾子尽可能向右斜45°左右。

从工件边缘尖角处开始，并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右，轻打錾子，可较容易切入材料。

起錾后按正常方法錾削。

当錾削到工件尽头时，要防止工件材料边缘崩裂，脆性材料尤其需要注意。

因此，錾到尽头10mm左右时，必须调头錾去其余部分。

二、刮削用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。

刮削时刮刀对工件既有切削作用，又有压光作用。

刮削是精加工的一种方法。

通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅坑，创造良好的存油条件，减少摩擦阻力。

所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。

但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。

机床刮研铲刮过程机床维护和修理方法很多，要依据机床导轨的磨损程度、研伤情形及本企业所具备的机床修理条件综合考虑确定机床维护和修理方法。

常用的方法有配磨法、精刨法、刮研铲刮法、塑料粘贴法、钎焊或铁粉粘补法及几种方法相结合机床维护和修理法。

机床刮研铲刮过程可分为三个不同的阶段：（1）粗刮由于机床表面有显著磨损痕迹或已生锈，加工余量较大，要进行粗刮。

方法是采纳长柄刮刀，可以加大压力或行程，使刮屑厚而宽，去屑量多。

压力用得恰当时，刮下的铁屑发热，刀口有青烟。

刮时刀痕要连成一片，不可重复。

每刮四、五遍以后，平面的四周就会比中心高些，所以四周要多刮两次。

刮后擦净表面，用显示剂检査接触点的分布情况，并按点子进行机床刮研铲刮，一直刮到每25毫米X25毫米的面积内有4〜6个接触点时为止，这时粗刮就算完成。

（2）细刮粗刮后的机床表面高处与低处相差很大，显示后接触的点子很少。

细刮是刮去粗刮后高的接触点，以得到更多的接触点。

细刮时刀迹的宽度在6毫米左右，刮刀行程5〜10毫米。

在刮削过程中，每刮完一遍，要变换一下方向，以形成45°〜60°的网纹。

当刮到每25毫米X25毫米面积内有8〜16个点，就可以精刮了。

刮削时，高的接触点子四周也应刮去，点子越疏，刮削面应越大。

（3）精刮使用小刮刀进行,刀痕宽一般在4毫米左右，刀的行程在5毫米左右。

精刮时用力大小要适当，刀刃保持锋利，每刀要刮在点子上，点子越多刀痕要越小，气力要越轻。

当点子渐渐加添时，可以分为三个步骤刮削：大而亮的点子全部刮去，中等点子在中心刮去一小片，小点子留下不刮。

经推磨下二次刮削时，小点子会变大，中等点子分为两个点子，大点子则分为几个点子，原来没有点子的地方会显现新点子。

经过数次反复，点子就会越来越多。

精刮后，一般应达到在25毫米X25毫米面积内有20〜25个接触点。

（4）刮花刮花是在已刮好的机床表面上用刮刀刮去一层金属以形成花纹，其作用是完善润滑，加添美观，并可依据花纹的磨损和消失情况来判定机床磨损程度。

刮研的工艺
1. 粗刮：若工件表面比较粗糙、加工痕迹较深或表面严重生锈、不平或扭曲、
刮削余量在0.005mm以上时，应先粗刮。

粗刮的特点是采用长刮刀，行程较长（10mm~15mm之间），刀痕较宽（10mm），刮刀痕迹顺向，成片不重复。

机械加工的刀痕刮除后，即可研点，并按显出的高点刮削。

当工件表面研点每25mm×25mm上为4~6点，表面粗糙度为（Ra2.5-Ra3.2）时停止粗刮。

2. 细刮：细刮就是将粗刮后的高点刮去，其特点是采用短刮法（刀痕宽约
6-8mm，长10-12mm），研点分散快。

细刮时要朝着一定方向刮，刮完一遍，刮第二遍时要成45度或60度方向交叉刮出网纹。

当平均研点每
25mm×25mm上为10~14点，平面度达到0.01mm/500m㎡，表面粗糙度（Ra1.6-Ra3.2）同时应兼顾形位差时，即可结束细刮。

3. 精刮：在细刮的基础上进行精刮，采用小刮刀或带圆弧的精刮刀，刀痕宽
约（5-7mm，或者更短）平均研点每25mm×25mm上应为20~25点，平面度达到0.01mm/500m㎡以下，表面粗糙度为Ra0.8-Ra1.6时结束细刮。

常用于检验工具、精密导轨和紧密工具接触面的刮削。

4. 刮花：刮花的作用一是美观，二是有积存润滑油的功能。

一般常见的花纹
有：斜花纹、燕形花纹和鱼鳞花纹等。

另外，还可通过观察原花纹的完整和消失的情况来判断平面工作后的磨损程度。

刮研方法与技巧刮研是利用刮刀、基准工具和显示剂，以手工操作的方式，边刮研加工，边测量，边反复修刮，使工件达到工艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。

刮研的方法与技巧：1. 显点：将显示剂涂在标准件或工件被刮面上，然后与被刮面合研后，在标准件或工件上显示出来的接触点，称为显点。

2. 粗刮：用粗刮刀在刮削面上均匀地刮去一层较厚的金属，以很快除去刀痕、锈斑或过多的余量。

粗刮时可采用长刮法和短刮法，刮削的方向一般应顺向刮削，有时也可交叉刮削。

当刮削面比较大，需要几个方向刮削时，要考虑到刀迹的合理布置，以防止刮面产生波纹。

粗刮时，刮刀的刀痕要宽而深，每遍的刮削量在 0.05mm 左右，刮削的刀迹按交叉的方向排列。

3. 细刮：用细刮刀在粗刮面上刮去稀疏的大块研点，进一步改善不平现象。

细刮时应将粗刮留下的刀痕刮去。

细刮的方向应同粗刮时的方向一致，刮削时落刀要轻，起刀要迅速挑起，在每个研点上只刮一刀，不能重复，并始终交叉方向进行刮削。

当一刀刮削完毕后，要用同刮刀宽度一样的标准量具或样板，以平面的对角方向去检查刀迹是否符合要求。

4. 精刮：用精刮刀更仔细地刮削研点，使刮削面达到要求的精度和表面粗糙度。

精刮时，先用刮刀刮去遗留的少量较大的研点，然后以点刮法刮去小的研点。

在刮削中要注意落刀轻，起刀要迅速挑起。

对每个研点只刮一刀，不能重复，要始终交叉方向进行刮削。

在精刮时，要用标准平板拖研检查。

刮研是一项非常精细的工作，需要耐心和技巧。

如果您不熟悉刮研方法，建议先进行练习，以确保刮研的质量和效果。

一、讲解与示范1、刮削的作用用刮刀刮除工作表面薄层的加工方法称为刮削。

刮削加工属于精加工。

通过刮削加工后的工件表面，由于多次反复地受到刮刀的推挤和压光作用，因此使工件表面组织变得比原来紧密，并得到较细的表面粗糙度。

精密工件的表面，常要求达到较高的几何精度和尺寸鯖度。

在一般机械加工中，如车、刨、铣加工后的表面、工具达到上述精度要求。

因此，如机床导轨和滑行面之间、转动的轴和轴承之间的接触面、工具量具的接触面以及密封表面等，常用刮削方法进行加工。

同时，由于刮削后的工件表面，形成比较均匀的微浅凹坑，给存油创造了良好的条件。

刮削工作是一种古老的加工方法，也是一项繁重的体力劳动。

但是，由于它所用的工具简单，且不受工件形状和位置以及设备条件的限制；同时，它还具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小等特点，能获得很高的形状位置精度、尺寸精度、接触精度以及较细的表面粗糙度，所以在机械制造以及工具、量具制造或修理中，仍然是一种重要的手工业作业。

2、刮刀刮刀是刮削工作中的主要工具，要求刀头部分具有足够的硬度，刃口必须锋利。

刮刀一般采用碳素工具钢T10A、T12A或弹性较好的滚动轴承钢GCr15锻制而成，并经热处理淬火和回火，使刀头硬度达到60HRC左右。

当刮削硬高的工件表面时，刀头可焊上硬质合金。

根据不同的刮削表面，刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类。

平面刮刀主要用来刮削平面，如平板、平面导轨、工作台等，也可用来刮削外曲面。

按所刮表面精度要求不同，可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种。

曲面刮刀主要用来刮削内曲面，如滑动轴承内孔等。

曲面刮刀有多种形状，如三角刮刀和蛇头刮刀等。

三角刮刀的断面成三角形，它的三条尖棱就是三个成弧形的刀刃。

在三个面上有三条凹槽，刃磨时既能含油又减小刃磨面积。

平面刮削的方法有手刮法和挺刮法两种。

刮削可分为粗刮、细刮、精刮和刮花等四个步骤进行。

（1）粗刮当工件表面还留有较深的加工刀痕，工件表面严重生锈，或刮削余量较多（如0.2㎜以上）的情况下，都需要进行粗刮。

镶条的刮研
（1）镶条的刮研，先用刮刀粗刮一遍毛坯，消除刮削面的宏观误差，刮削时刀纹应交叉进行，防止产生深凹面，影响细、精刮。

刮削时应使用长柄刮刀且施力较大，刮刀痕迹要连成长片，不可重复。

粗刮方向要与加工刀痕约成45°。

（2）涂抹丹粉，粗刮时，显示剂可调的稀些，均匀的涂在刮削面表面，涂层可稍厚些。

这样，显示的点子较大，便于刮削。

将镶条与配研面进行配研，找点，一般当25mm×25mm上有3~4个点且分布均匀时粗刮结束。

（3）细刮，刀痕长度约为刀刃宽度，随着研点的增加，刀痕逐步缩短。

细刮同样采用交叉刮削方法，每次显示剂要涂得薄而均匀，以便显点清晰。

整个刮削面上达到每25×25mm²内有5~6个点时，细刮结束。

（4）精刮，精刮采用高速钢条，点刮法，刮刀对准显点，落到要轻，提刀要快，每一点只刮一道。

反复配研、刮削，直至被刮平面每25×25mm²面积内应有8点以上。

显示剂应调的干些，涂在研件表面上要薄而均匀，研出的点子细小，便于提高刮削精度。

显示剂本身必须保持清洁，不得混进其他杂物，涂显示剂用的纱头也要保持干净。

（5）配研几遍之后需要对镶条配研基准面进行清理，因为经过几次的配研，在接触面上会残留一些红丹粉，如果不及时清理则会影响后续的配研、显点。