加工中心的基本操作与简单程序调试

加工中心的数控系统参数设定和操作要点昆山渡扬数控和您共享加工中心的数控系统参数设定和操作要点。

1参数设定参数的设定包含刀具参数及刀具弥补参数、零点偏置等参数的设定。

下面简单介绍参数的设定步骤。

（1）刀具参数及刀具弥补参数打开软键功能中的参数栏后，按刀具弥补软键，屏幕上显示出刀具弥补数据。

按软键T或T选择刀具号，D或D选择刀沿号，离开此窗口后，所设定的状态不会转变。

刀具弥补分为刀具长度弥补和刀具半径弥补。

在设定时，移动光标到所要设定或修改的区域后输入数值，再按输入键确认。

（2）零点偏置在回参考点之后，实际值存储器以及实际值的显示均以机床零点为基准，而工件的加工程序则是以工件零点为基准的，机床零点与工件零点之间所存在的差值就是零点的偏移量，这个偏移量就是我们要设定的零点偏置参数。

通过选择软键"参数和"零点偏移后，在屏幕上显现零点偏置窗口。

使用光标移动键将光标移动到待修改的范围后输入数值，零点偏置就设定好了。

利用"测量软键功能还可以依据机床坐标系的原点计算出零点偏移量。

具体方法是把刀具运行到所选择的零点位置，按软键"计算键计算出偏移量，数控系统会将计算出的偏移量登记到操所选定的相应的区域中。

按软键"确认键可以关闭此窗口。

2操作要点开机通电后，必需执行手动返回参考点的操作。

否则机床不执行任何指令动作。

在操作时，首先选择机床的工作方式。

再依据所选择的工作方式，确定下一步的操作内容。

在调试加工程序进行试切时，一般选择比较小的进给倍率。

如5%，10%等。

在进行加工之前，必需在NC上通过参数的输入和修改对机床、刀具进行调整。

如输入刀具参数及刀具弥补参数、输入或修改零点偏置、输入设定数据。

加工中心基本操作方法
加工中心的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 打开加工中心主电源开关并确认所有安全门和警示灯都正常工作。

2. 启动加工中心控制系统，并将加工程序加载到控制系统中。

3. 将工件夹具和刀具装配到加工中心上，并使用调速器调整加工中心的转速。

4. 在控制系统中设置加工参数，包括刀具运动轨迹、进给速度、切削深度等。

5. 检查加工中心的各个轴线的零点位置，确保工件和刀具的位置正确。

6. 启动加工中心，开始加工程序。

在加工过程中，监控加工中心的运行状态，确保一切正常。

7. 定期检查加工中心的润滑系统、冷却系统和工件夹具，确保它们正常工作。

8. 加工完成后，关闭加工中心，清理工作台和工件夹具，并进行必要的维护和保养。

加工中心产品件调试基本步骤
1.确认图纸找出其中的加工内容重要尺寸关键点
2.确认加工图档对比图纸毛坯成品活三者尺寸关系（是否
改版）
3.确定产品件本序的装夹方式分析X Y Z 三轴的极限位置（工
件的装夹方向是否容易出错）做定位装置
4.明确工序的分中方式压表位置点（确认分中的类型和坐标
序号）
5.选择刀具并对刀仔细检查一一对应（确定刀具的材质类
型长度刃数直径磨损程度）（了解每把的加工内容是什么，明确主要易磨损刀具）
6.准备好本工序所用的量具和工装（游标卡尺千分尺等）
7.后处理，1将Q1替换成Q0 2是否添加M0 3工序号名称是
否填写正确
8.开始调试加工1启动单步（对比刀具高度值和机床坐标是
否合理）2打开手轮模拟（验证程序和加工参数调机操作是否正确）
9.测量测量图纸所标注的所有尺寸值（是否需要更改程序或
者刀具补偿值）。

加工中心操作工安全操作规程范文一、总则为了保障加工中心操作工的安全，保证生产环境的安全和稳定，制定该安全操作规程，以规范操作行为，预防事故的发生。

二、操作准备1. 在进入工作场所之前，应配戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。

2. 在操作前，应对加工中心进行检查，确保设备正常运行状态。

3. 所有操作工应进行安全培训，了解设备操作规程和紧急救援措施。

三、设备操作1. 在操作之前，应确认加工中心的紧急停止按钮有效，位置明确。

2. 定位零件时，应先将零件放置好，再进行调整，避免手指碰到运动部件。

3. 操作时，应保持专注，不得与他人闲谈，以免分神发生危险。

4. 操作工应定期检查刀具，检查是否有磨损或破损情况，若有问题应及时更换。

5. 加工过程中，应避免过度疲劳，如感到疲倦应及时休息。

四、机械维护1. 在进行机械维护时，应先关闭电源，并确保设备停机后方可进行维护作业。

2. 维护过程中，应戴好防护手套，以防手指被夹伤。

3. 维护时，应使用专用工具，禁止使用钳子、锤子等不合适的工具。

4. 定期进行设备保养，确保设备的稳定和正常运行。

五、紧急情况处理1. 在发生意外事故时，应立即按下紧急停止按钮，并向上级报告，并采取适当的急救措施。

2. 发现设备异常响动、异味等情况，应立即停止操作，并进行检查和排查。

六、消防安全1. 严禁在加工中心旁边放置易燃物品，确保机械周围的环境干燥、整洁。

2. 设备运行时，应保持机械周围没有可燃材料，防止引起火灾。

七、其他安全注意事项1. 加工中心操作工必须年满18周岁，并接受过相关培训。

2. 禁止擅自更改设备参数和程序，如需更改必须得到上级的批准。

3. 操作结束后，应及时清理工作区域，保持工作环境的整洁。

八、违规处理1. 对于违反安全操作规程的操作工，将给予相应的处罚，情节严重者将取消操作资格。

2. 对于多次违规的操作工，将启动终止劳动关系程序。

九、附则本安全操作规程须经操作工签字并保留副本，由工厂安全人员进行监督和执行。

加工中心入门基础知识
加工中心是一种高精度、高效率的数控加工设备，主要用于金属零部件的加工加工。

它能够实现复杂的零件铣削、钻孔、攻丝、镗削等多种加工工艺，大大提高了加工效率和产品精度。

在加工中心的运作过程中，工件固定在工作台上，刀具通过数控系统的控制进行切削加工。

加工中心的工作过程包括：
1. 设定工艺参数：根据零件要求，设置切削速度、进给速度、深度和切削力等加工参数，以达到工件的加工要求。

2. 载入工具：根据加工需要，选择合适的刀具，装入刀库或刀架中，供加工中心自动选择。

3. 确定工件坐标系：通过编程或机械装置，确定工件相对于刀具的坐标系，并将其输入到加工中心的数控系统中。

4. 确定加工路径：根据零件的几何形状和加工要求，确定刀具的切削路径和切削顺序。

5. 切削加工：加工中心按照设定的参数和路径，控制刀具在工件上进行切削加工，包括铣削、钻孔、攻丝、镗削等多种切削过程。

6. 检测与修正：加工中心会根据传感器和测量设备的反馈信息对加工过程进行实时监测，并根据需要对加工路径和参数进行修正，以保证加工质量和精度。

7. 完成加工：加工中心根据加工路径和参数的设定，完成工件的加工过程，达到设计要求的形状和尺寸。

加工中心的应用范围广泛，包括航空航天、汽车制造、模具制造、电子设备等行业。

它具有加工速度快、精度高、稳定性好等优点，成为现代制造业中不可或缺的重要设备。

加工中心操作与编程加工中心是一种高精度的机床，广泛应用于航空航天、汽车、电子、模具等领域。

在加工中心操作和编程方面，需要掌握一定的专业知识和技能，以确保高质量的加工效果。

在本文中，将介绍加工中心的操作和编程的基本知识，并提供一些实用的技巧和建议。

一、加工中心的操作1.工作准备：在进行加工中心的操作之前，需要进行一些工作准备，包括清洁机床、检查刀具和工件、安装夹具等。

同时，还需要对机床进行开机、校准和预热等操作。

3.参数设置：在进行加工中心的操作之前，需要对一些参数进行设置，以适应不同的加工需求。

参数设置包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具半径补偿等。

不同的加工需求需要不同的参数设置。

4.刀具调整：在进行加工中心的操作之前，需要对刀具进行调整和装夹。

刀具调整包括刀具长度补偿、刀具半径补偿等。

同时，还需要检查刀具和夹具的状态，确保刀具和夹具的正常工作。

5.运动控制：在进行加工中心的操作过程中，需要对机床进行运动控制。

运动控制包括机床的定位、进给和插补等。

通过合理的运动控制，可以实现加工过程的高精度和高效率。

6.监测和调整：在进行加工中心的操作过程中，需要不断监测和调整机床的状态。

监测包括温度、振动和刀具磨损等。

通过合理的调整，可以确保机床的稳定性和加工效果。

二、加工中心的编程1.G代码：G代码是加工中心编程的基础，用于控制机床的运动。

常用的G代码包括G00、G01、G02、G03等。

在进行加工中心编程时，需要根据加工需求选择合适的G代码。

2.M代码：M代码是加工中心编程的补充，用于控制机床的辅助功能。

常用的M代码包括M03、M05、M08、M09等。

在进行加工中心编程时，需要根据加工需求选择合适的M代码。

3.坐标系：在进行加工中心编程时，需要确定坐标系的起点和方向。

常用的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。

绝对坐标系是以机床的参考点作为起点，以零点作为方向；而相对坐标系是以刀具的起点作为起点，以刀具的运动方向作为方向。

篇一：加工中心操作规程加工中心安全操作规程操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。

操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。

1. 开机前，要检查加工中心后面的中央自动润滑系统油箱中的润滑油是否充裕，发现不足，应及时补充。

2. 打开压缩空气开关，打开加工中心电气柜后面的电器总开关。

3. 按下加工中心控制面板上的“on”按钮，启动数控系统，等自检完毕后，按下各开始键。

4. 检查电机，主轴和其他部件，确保没有不正常的噪音，振动，发热现象。

5. 按机床润滑图规定提供适量的润滑油，确保润滑系统工作正常。

6. 确定工作台面洁净后将加工件放在工作台上找正，并固定。

7. 用对刀棒对工件进行零位确定，将零位数值输入系统内进行确认。

8. 检查所用刀具应安装牢固，并在运行范围内无障碍。

9. 根据工件确定数控系统操作方式，输入程序，先在微机上进行模拟加工无误后，再进行加工。

10. 加工，检测完工件符合要求后，再卸下工件。

11. 要在主轴停止状态下调整冷却液的喷嘴。

12. 当机床出现报警应立即停机，查明报警原因，排除故障。

13. 机床运转时不得将身体靠近机床运动部件，加工过程中不要打开机床门不许用湿手或带手套操作机床面板按钮。

14. 应按机床使用说明书要求进行常规和定期的检查，调整和维修。

15. 加工完停机后，应将机床个部件返回初始位置。

16. 工作完停机后清理切屑，擦净门，盖，窗，工作台面，清洁工作区域。

检查冷却液，液压油，润滑油应洁净，否则应及时更换，并清洗过滤器及油箱。

切断cnc电源开关，再切断主电源开关。

编制：曾炜德批准：2011年5月3日篇二：加工中心作业指导书篇三：数控加工中心操作指导书《数控加工中心操作》指导书学生姓名：______________________________所在系：________________________________年级：__________________________________专业：__________________________________指导教师：______________________________实训管理制度一、实训时间：周（138课时）。

加工中心安全操作规程标题：加工中心安全操作规程引言概述：加工中心是现代工业生产中常用的设备，为了保障操作人员的安全和设备的正常运行，制定了一系列的安全操作规程。

本文将详细介绍加工中心的安全操作规程。

一、设备检查1.1 确保设备处于正常工作状态，包括电源、润滑系统、冷却系统等是否正常。

1.2 检查加工中心的各个部件是否松动或者磨损，及时更换损坏的零部件。

1.3 检查刀具的安装是否正确，是否有损坏或者磨损严重的情况。

二、操作规程2.1 操作人员应熟悉加工中心的控制面板和操作流程，严格按照操作手册进行操作。

2.2 在操作过程中，不得擅自更改程序或者参数设置，如有需要应经过相关人员的批准。

2.3 操作人员应时刻保持警惕，注意观察加工过程，及时发现异常情况并采取措施。

三、安全防护3.1 操作人员应佩戴符合规定的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。

3.2 在操作过程中应保持工作区域清洁整洁，避免杂物堆积和妨碍操作。

3.3 加工中心周围应设置明显的安全警示标识，提醒他人注意安全。

四、紧急情况处理4.1 在发生紧急情况时，操作人员应即将住手操作并按照应急预案进行处理。

4.2 如遇设备故障或者异常情况，应及时向维修人员报告，并在其修复前暂停操作。

4.3 在进行维护保养时，应切断电源并采取相应的安全措施，确保维修人员的安全。

五、培训与考核5.1 新员工应接受专业的培训，了解加工中心的安全操作规程和注意事项。

5.2 定期进行安全培训和考核，确保操作人员对安全规程的理解和遵守。

5.3 对于违反安全规程的行为，应及时进行纠正并进行安全教育，以提高操作人员的安全意识。

结论：加工中心是一种高风险的设备，严格遵守安全操作规程对于保障操作人员的安全和设备的正常运行至关重要。

惟独通过不断的培训和监督，才干确保加工中心的安全操作。

希翼本文的介绍能够匡助读者更好地了解和遵守加工中心的安全操作规程。

卧式加工中心操作顺序一、开压缩空气、电源1、先旋开压缩空气排气阀，让积聚在压缩空气中的积水排泄出去，然后向右旋转压缩空气阀把手，并观察在机床背面下端的压缩空气压力表，当指针停留在5MPa左右即可。

2、打开主机电源，由OFF￫ON旋转，（此面板位于机床正侧面）。

3、打开NC电源（在控制面板的右上角处）。

4、松开旋转紧急停止按钮。

二、机床原点回归（X、Y、Z、ATC）1、按下AUTOZERO键，并按START键，机床会自动回归原点，此时，各轴坐标指示灯（X、Y、Z、ATC）会依次发出绿光，标志着回到原点。

2、手动回归原点：a：先让各轴距离机床原点＋100mm以上。

b:按下REFERENCE单轴回原点键，并依次选择Z、X、Y轴，按住“＋”向键进行原点回归，直至各轴坐标指示灯亮起。

三、准备及安装刀具1、先根据加工数据表确定所需的刀具型号及刀具数量。

2、找出所需的刀具、手柄、及拉钉。

3、先在刀柄后部装上与机床相符的拉钉，然后用专用扳手紧固使其不动。

4、根据加工数据表依次将刀具按先后顺序放在刀架上。

四、刀具长、刀具半径的测量1、在数显式刀具测量仪上，先用校验棒对准半径、长度并清零，作为基准。

2、依次测量每把刀具的每个切削刃的长度、半径，取最大值并记录在刀具表上五、刀具装入刀库1、在机床背面，按下手动键到灯亮，并按下CCW或CW键，进行旋转刀座到适当位置。

2、打开刀庫门，按照加工数据表的刀具顺序将刀具装在对应的刀具号内，（注意刀柄凹槽对准刀座上的凸缘）装好后使其不松动即可，（注意盘铣刀不能装入刀庫，只能从主轴上手工装卸，否则会卡坏刀座）。

3、关闭刀庫门，并按下手动键到灯灭。

六、刀具的登录1、在控制面板上，按下CUSTOM用户键，切换到TOOLDETAIL刀具管理菜单栏上，左边蓝色数字代表刀座号，右边白色数字代表刀具号。

2按顺序从刀座号01开始使刀具号和刀座号相对应，（这种方法经常使用）。

3、也可以对特别的刀座及主轴上的刀具安排刀号。

数控机床的加工中心编程与操作规范数控机床作为现代制造业中的重要设备之一，广泛应用于各个行业的加工领域。

在数控机床的使用过程中，编程与操作规范是至关重要的，它们直接影响到加工质量、效率和安全。

本文将对数控机床的加工中心编程与操作规范进行详细介绍，以帮助操作人员更好地掌握这一技能。

一、加工中心编程规范在进行数控机床的编程时，需要遵循以下规范以确保编程的准确性和可操作性：1. 选择合适的编程语言：数控机床的编程语言有G代码和M代码两种。

在编程时，应根据具体加工要求选择合适的编程语言。

同时，要了解不同的数控系统对编程语言的支持情况。

2. 建立合理的坐标系：在进行加工过程中，建立合理的坐标系是非常重要的。

应根据实际工件的尺寸和形状来确定坐标系，保证加工精度和位置准确。

3. 设置合理的切削参数：切削参数直接影响到加工质量和效率。

根据材料的硬度、刀具的材料和几何形状等因素，合理设置切削速度、进给速度和切削深度。

4. 合理选择刀具路径：刀具路径对加工质量和效率有重要影响。

应避免切入刀具前部和顶部，避免刀具碰撞，并优化刀具路径，减少空走时间，提高加工效率。

5. 编写详细注释：在进行编程时，应编写详细的注释，以便后续的调试和修改。

注释应包括程序的功能、参数设置、注意事项等内容，便于操作人员理解和掌握程序。

二、操作规范在进行数控机床的操作时，需要遵循以下规范以确保操作的安全和准确性：1. 校正机床：在每次操作前，应对机床进行校正。

包括检查各轴的零位、刀库的刀具位置、润滑系统的工作情况等。

确保机床处于良好的工作状态。

2. 安全操作：在操作数控机床时，要根据相关的操作规程和安全标准来进行操作。

包括穿戴好个人防护装备、保持工作区整洁、避免使用磁性物体等。

同时，要保持警惕，及时排除设备故障和异常情况。

3. 严格遵循操作流程：在进行加工操作时，要严格按照操作流程进行。

包括设定工件坐标、选择加工程序、调整刀具、设置加工参数等。

同时，要注意程序的选择和设定，并进行预览和验证，确保操作的准确性。

加工中心的编程步骤一、概述加工中心是一种高精度、高效率的数控加工设备，广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等领域。

在加工中心的加工过程中，编程是非常关键的一步。

本文将详细介绍加工中心的编程步骤。

二、准备工作在进行加工中心编程之前，需要进行以下准备工作：1. 确定零点：根据零件图纸和机床坐标系确定机床的零点位置。

2. 确定刀具：根据零件图纸和刀具库选择合适的刀具。

3. 编写程序：根据零件图纸和加工要求编写程序。

三、编程步骤1. 建立坐标系：根据机床坐标系建立程序坐标系，并设置坐标轴方向和旋转角度。

2. 加载刀具：根据程序需要加载所需刀具，并设置刀具补偿值。

3. 设定进给速度：根据材料性质和切削条件设定进给速度。

4. 设定转速：根据材料性质和切削条件设定主轴转速。

5. 设定冷却液：根据材料性质和切削条件设定冷却液流量和压力。

6. 设定切削深度：根据加工要求设定切削深度。

7. 设定加工路径：根据零件图纸和加工要求设定加工路径，包括进刀点、轮廓线、孔等。

8. 编写程序：根据以上步骤编写程序，并进行调试。

四、程序调试在编写完程序后，需要进行程序调试。

主要包括以下几个方面：1. 程序检查：对编写的程序进行检查，确保没有语法错误和逻辑错误。

2. 机床模拟：使用机床模拟软件对程序进行模拟，检查程序运行情况和加工效果。

3. 实际加工：在实际机床上进行试加工，检查程序的正确性和稳定性。

五、总结编程是数控加工中的关键步骤之一。

在进行加工中心编程时，需要充分考虑零件图纸、材料性质、切削条件等因素，并按照一定的步骤进行操作。

同时，在完成编程后需要进行严格的调试，确保程序正确稳定。

实训十八加工中心控制实训目的1.掌握加工中心控制系统的接线、调试、操作 二、实训设备 序号名称型号与规格 数量备注1 实训装置 THPFS1-1/212 实训挂箱 A18 13 导线3号 若干4 通讯编程电缆 SC-09 1三菱5 实训指导书THPFS1-1/216计算机（带编程软件）1自备三、面板图RUN T1 T2 T3 T4XZV+COM000加工中心SDDECXDECYDECZX 左X⅛OOOOOOY 启z±ZT0000 0 0 0 0 0四、控制要求1.总体控制要求：如面板图所示，利用刀库中的钻头对工件进行钻操作，用铳刀对工件进行铳操作。

2.按下“SD”启动开关，X轴运动指示灯X点亮，按动“DECX”按钮三次，钻头2指示灯T2、Z轴运动指示灯Z点亮。

3.按动“DECZ”按钮三次，模拟钻头2向下运行三步，打开Z轴下限位开关Z下，模拟加工到位，再按动“DECZ”按钮三次后打开Z轴上限位开关Z上，模拟钻头2返回刀库，换取铳刀T4。

4.按动“DECZ”按钮三次，模拟铳刀T4向下运行三步，打开Z轴下限位开关Z 下，模拟加工到位，再按动“DECY”按钮四次后打开Y轴前限位开关，模拟铳刀T4加工完成。

5.按动“DECZ”按钮三次，打开Z轴下限位开关Z上，模拟铳刀T4返回刀库。

五、程序流程图启动Ψ初始化参数V ----------J/YW一个周期六、端口分配及接线图1.端口分配及功能表+24V七、操作步骤1 .检查实训设备中器材及调试程序。

2 .按照I/O 端口分配表或接线图完成P1C 与实训模块之间的接线，认真检查，确保正确无误。

3 .打开示例程序或用户自己编写的控制程序，进行编译，有错误时根据提示信息修改,直至无误，用SC-09通讯编程电缆连接计算机串口与P1C 通讯口，打开P1C 主机电源SDv∙±rv±r X 七Y 前Y 后z± Z 下COMOYOOCOM1γo 1gγo2γo3COM3γo4γo5γo6γo7T1d=4怅XH开关，下载程序至P1C中，下载完毕后将P1C的“RUN/STOP”开关拨至“RUN”状态。

手工加工中心的操作规程《手工加工中心操作规程》一、目的手工加工中心是一个重要的生产环节，为了保证生产过程的顺利进行，提高产品的质量和产量，制定本操作规程。

二、操作人员1. 手工加工中心的操作人员应经过专业培训，具有一定的手工加工技能。

2. 操作人员应严格遵守操作规程，严禁擅自改动加工程序。

三、操作流程1. 上岗前，操作人员应仔细阅读加工图纸，了解加工要求。

2. 操作人员应检查手工加工中心的工作状态是否正常，确认所有设备和工具齐全。

3. 操作人员应在操作区内佩戴好安全防护用具，确保自身安全。

4. 开机前，操作人员应按照设备操作规程进行检查和调试，确认设备正常运转。

5. 操作人员在加工过程中应严格执行操作程序，按照加工图纸的要求进行加工操作。

6. 加工完成后，操作人员应将设备和工具归位，清理操作区域。

四、设备维护1. 手工加工中心应定期进行设备维护保养工作，确保设备的良好工作状态。

2. 操作人员应及时向维护人员反馈设备故障和异常情况，及时进行维修处理。

五、安全管理1. 操作人员应严格遵守安全管理规定，确保加工操作的安全。

2. 操作人员应定期进行安全培训，增强安全意识和应急处理能力。

六、附则1. 操作人员在操作过程中应保持工作台整洁，确保操作区域的清洁和整洁。

2. 严禁操作人员擅自私用加工设备和工具，保护设备的完好性。

七、处理1. 对于违反操作规程的操作人员，应依据公司相关规定进行处理。

2. 对于设备故障和安全事故，应及时进行调查和处理。

本规程自发布之日起生效，如有更新，需及时通知操作人员。

数控cnc加工中心的调试-科鼎鑫一．数控cnc加工中心的调试数控cnc加工中心调试的目的是考核机床安装是否稳固，各传动、操纵、控制等系统是否正常和灵敏可靠。

调试试运行工作依以下步骤进行：◆按说明书的要求给个润滑点加油，给液压油箱灌入合乎要求的液压油，接通气源。

◆通电，各部件分别供电或各部件一次通电试验后，再全面供电。

观察各部件有无报警、手动各部件观察是否正常，各安全装置是否起作用。

即使机床的各个环节都能操作和运动起来。

◆灌浆，机床初步运转后，粗调机床的几何精度，调整经过拆装的主要运动部件和主机的相对位置。

将机械手、刀库、交换工作台、位置找正等。

这些工作做好后，即可用快干水泥灌死主机和各附件的地脚螺栓，将各地脚螺栓预留孔灌平。

◆调试，准备好各种检测工具，如精密水平仪、标准方尺、平行方管等。

◆精调机床的水平，使机床的几何精度达到允许误差的范围内，采用多点垫支撑，在自由状态下将床身调成水平，保证床身调整后的稳定性。

◆用手动操纵方式调整机械手相对于主轴的位置，使用调整心棒。

安装重量刀柄时，要进行多次刀库到主轴位置的自动交换，做到准确无误，不撞击。

◆将工作台运动到交换位置，调整托盘站与交换工作台的相对位置，达到工作台自动交换动作平稳，并安装工作台负载，进行多次交换。

◆检查数控系统和可编程控制器PLC装置的设定参数是否符合随机资料中的规定数据，然后试验各主要操作功能、安全措施、常用指令的执行情况等。

◆检查附件的工作状况，如机床的照明、冷却防护罩、各种护板等。

一台加工中心安装调试完毕后，由于其功能繁多，在安装后，可在一定负载下经过长时间的自动运行，比较全面的检查机床的功能是否齐全和稳定。

运行的时间可每天8小时连续运行2到3天或每24小时连续运行1到2天。

连续运行可运用考机程序。

二．数控机床加工中心的验收数控加工中心的验收是一项复杂的检测技术工作。

它包括对机床的机、电、液、气各部分的综合性能检测及机床静、动态精度的检测。

江西常规加工中心操作规程
《江西常规加工中心操作规程》
第一条：工作人员必须接受相关培训，了解设备操作流程和安全注意事项。

第二条：在使用加工中心进行加工作业时，必须严格遵守设备操作规程，不得擅自修改设备参数。

第三条：在操作加工中心时，必须佩戴符合安全要求的个人防护用品，如护目镜、手套等。

第四条：在加工过程中，必须保持设备周围环境整洁，防止杂物进入设备造成故障或安全隐患。

第五条：操作人员必须按照设备加工程序精准操作，确保产品加工质量和效率。

第六条：在加工中心使用过程中，如发现设备异常或故障，必须及时停机并报告相关人员进行处理。

第七条：禁止在设备操作过程中使用手机、吸烟、饮食等行为，以免引起安全事故。

第八条：操作人员必须按照作业完毕后的设备清洁和维护规程进行操作，确保设备的良好状态和持久使用寿命。

第九条：设备使用完毕后，必须关闭设备电源，并检查设备周围环境是否安全，确保设备和周围环境无隐患。

第十条：操作人员必须具备责任心和安全意识，严格遵守设备操作规程，确保个人安全和设备正常运行。

以上是《江西常规加工中心操作规程》，请全体操作人员严格遵守。

加工中心的基本操作与简单程序调试一、实训目的（ 1 ）熟悉了解加工中心机床的操作面板和控制软件；（ 2 ）掌握加工中心机床的基本操作方法和步骤；（ 3 ）了解加工中心机床的结构组成、换刀动作实现机理；（ 4 ）熟练掌握程序的输入调试过程；二、预习要求认真阅读加工中心机床组成、换刀装置、位置调整、坐标系设定等章节内容。

三、实训理论基础•JM650 加工中心机床组成JM650 型加工中心机床采用 FANUC-Oi 数控系统，能够控制的主要有 X 、 Y 、 Z 三坐标轴的联动（包括移动量及移动速度的控制，能进行直线、圆弧的插补加工控制）；一些电器开关的通断（包括主轴正反转及停转、进给随意暂停和重启、急停及超程保护控制、刀库及其驱动）；主轴采用变频器实现无级调速；具有 16 把刀具的斗笠式刀库、采用气动换刀方式。

该机床可用于轮廓铣削、挖槽、钻镗孔、刚性攻丝及其各类复杂曲面轮廓的粗、精加工等。

可实现刀具半径补偿和刀长补偿。

2 ．刀库及其自动换刀装置JM650加工中心机床使用斗笠式刀库，刀库容量 16 把，采用顺序选刀方式。

换刀采用气动方式，换刀动作分解见图 10-2 所示。

说明如下：1）分度：由低速力矩电机驱动，通过槽轮机构实现刀库刀盘的分度运动，将刀盘上接受刀具的空刀座转到换刀所需的预定位置。

如图（a）所示。

2）接刀：气缸活塞杆推出，将刀盘接受刀具的空刀座送至主轴下方并卡住刀柄定位槽。

图（b）所示。

3）卸刀：主轴松刀，铣头上移至第一参考点，刀具留在空刀座内。

图（c）所示。

4）再分度：再次通过分度运动，将刀盘上选顶的刀具转到主轴正下方。

图（d）所示。

5）装刀：铣头下移，主轴夹刀，刀库气缸活塞杆缩回，刀盘复位，完成换刀动作。

图（e）、（f）所示。

图10－2刀库移动－主轴升降式换刀过程加工中心编程格式基本同于数控铣床，只要添加自动换刀的程序代码进行换刀即可。

3 ．操作面板了解图10－3数控操作面板FANUC-0i 数控系统操作面板和手动操作面板如图 10-3 、图 10-4 所示。

加工中心设备操作规程1. 操作工在工作前应按规定穿戴好相应防护劳保用品，扎好袖口，严禁带围巾、手套、打领带、围围裙，女工头发应盘起或带上发套。

2. 仔细阅读交接班记录，了解、解决上一班的遗留问题。

3. 开机前检查各油箱油泵及冷却液视窗油面，当低于下限1/5或红色警戒线时应加注相应规格型号的油液。

4. 合电源开关，将主电源开关按到“NO”方同，再打开操作面板上“NO”按钮，关机时按相反顺序操作，等显示屏出现亮度后，将紧急按扭向右方向轻轻旋转，让其弹出，同时接通气源，保证气压在0.6 Mpa，不得擅自拆开行程开关或保护开关的相关零部件。

5.开机后首先应进行原点复归，将模式选择开关置于原点复归位置，再将快速移动倍率开关置于合适倍率档位（推荐使用25%档位），再进行Z、X、Y等轴依次进行原点复归。

6. 机床开机低慢速运转10分钟，察视机床运转情况。

检查润滑，机械，电气，液压，数显等系统的运行状况，待一切正常无误后方可进行试加工，严禁一上来就进行实物加工，机床误动会引起工件掉落或刀尖破损飞出伤及操作者。

7. 手动操作过程中时应先将“进给率开关”打到0%位置，再逐渐加大进给，并检查所选定坐标轴移动方向是否正确，8. 加工前将工作台和夹具清理干净，检查工件是否夹紧，压板是否平稳。

加工过程中严禁超性能使用机床，按工件材料选用合理的切削速度和进给量。

9. 当加工所需的刀具比较多时，要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放入刀库中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用，盘式刀库的装刀通常有两种方式，一种是通过主轴把刀具放入刀库中，另一种是直接把刀具直接装入刀库的编号中，这种装刀的方法效率较高，便于生产操作，其具体操作方法如下：①.将需用的刀具在刀柄上装夹好；根据工艺和程序的设计确定刀具对应刀具号.②.主轴回Z轴零点，打开刀库侧面的小门, 将刀具按照已确定的刀具号装到刀库对应的刀座号内,如T1装到1#刀座内，T2装到2#刀座内，以此类推.10. 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到Z坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，具体方法如下：将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值：①.将所有刀具放入刀库，利用Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离，如图所示的A、B、C，并记录下来.②.确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即H01=±│C-A│，H02=±│C-B│，正负号由程序中的G43或G44来确定。

加工中心调机步骤指示
1.找到计划准备生产的产品图纸并进行识别，列出该工程需注意的、与该工程相关的寸法。

2.准备好所需刀具（钻头、铣刀），夹具（V形块、气缸、压块等），调机所需工具（螺丝、
螺帽、扳手、垫片等、检具、千分表、百分表等）。

3.Brother机床还可以先编好程序。

以上事项在机床还在生产该计划之前一款产品是就可以做准备；
4. 根据所需加工工件的寸法选择好压块压到的位置组合好夹具的基本样式。

5．打好夹具。

6．设置工件坐标。

7．装刀并对刀。

8．启动空运行，在此状态下试运行程序并观察坐标移动位置是否对位。

9．取消空运行，启动单步，在此状态下逐步运行并一一观察每一步运行后坐标以及刀具高度是否合理，发现不合理，立即调正，如果都符合程序指示，就逐一走完程序，做出首支调机品。

10. 根据做出的调机品把该工程的加工寸法都调到公差的中间值。

注：如果是调铣扁的产品，在单个产品所有寸法调试OK后必须把扁厚调大0.05mm左右做出一排产品确认好其扁厚的稳定性，调试稳定后才能做首检，首检OK,方可量产。

1。