现场IE(精益)

IE工程工作法运用IE手法能够有效地提高工作效率，使每一个生产要素的作用都发挥到极限，它是优秀管理人员（高级）必备技能之一。

IE（Industrial Engineering）是指：通过设计、改善和设置一套人员、材料、设备有机结合最佳系统所需要的技术，在对结果进行确定或预测时，它不仅运用工科分析和设计中的原理和方法，还充分利用数学、物理学、社会科学等领域的专门知识和方法。

IE还包括以下方面的含义：1．IE是一门最有效活用人力和其他各种资源的技术，换言之是精细化管理技术。

2．为了充分活用各种资源，事实上也是为了达到更高的状态，从这一点来看，IE可以说是一门改善的技术。

3．IE所涉及的众多问题中包括人的行为这一要素，所以也是一门有关人的行为方式的技术。

一、方法研究方法研读是指：为了策划和改善更好的作业方法，对作业方法进行科学分析，找出最经济地使用劳动力、时间、原材料的手法。

（一）工序分析1．工序分析的含义：工序分析是指：对各阶段的作业进行观察、调查，甚至分解其内容，用专门的记号将作业内容、顺序等画成图表，然后加以评价，以谋求工序综合性、根本性改善的手法。

2．工序分析的种类：①制品分析是指：以材料、制品等生产对象在生产和检查过程中，所发生的变化为中心进行的分析。

②作业人员分析是指：以作业人员施予制品等生产对象的动作为中心进行的分析。

③组合作业分析是指：关于作业人员与机械，或者是多个作业人员共同作业时，彼此之间的相互关系如何？以此为中心进行分析。

3．工序分析的目的：①知道工序的概略。

②把握工序流动的顺序，阐明工序的前后关系。

③知道各工序的大致时间，工序的平衡状态如何。

④能够发现白干的工序。

⑤能够找出工时过大，有潜在问题的工序。

⑥能够找出停滞、等待、空闲的工时。

4．工序分析时应持有的态度：①对一切都持怀疑态度。

②对各种现象都养成究明原因的习惯。

③时常邀请相关人员出谋划策。

5．工序分析后的基本改善方法：①排除法：从另外一个高的角度来看，就能发现无用的作业。

精益生产ie原则精益生产（Lean Production）是一种以Toyota生产方式（Toyota Production System）为基础，通过消除浪费，提高生产流程效率的生产管理方法。

IE（工业工程）则是精益生产中的重要一环，负责对生产流程进行优化和改进。

精益生产IE原则包括改进、精益、流程、价值和人。

首先是改进原则。

精益生产IE强调不断改进生产流程和工作方法，以达到提高生产效率和质量的目标。

这要求工程师和员工要时刻关注工作中可能存在的问题，并积极寻找改进的机会。

IE可以使用各种工具和方法，如价值流图、7大浪费分析、5S整理、标准化工作等，来发现潜在的浪费和瓶颈，并提出改进措施。

其次是精益原则。

精益生产IE追求的是高效率和低成本，它要求生产过程中尽量避免浪费和不必要的活动。

IE需要对生产流程进行细致的分析，找出不增加价值的活动，并通过优化和改进来消除这些浪费。

精益原则还要求员工积极参与问题的解决和改进，提出自己的建议，并发挥自己的创造力。

第三个原则是流程原则。

精益生产IE强调将生产过程视为整体，并通过优化生产流程来提高效率和质量。

IE使用价值流图来分析整个生产过程，并找出不必要的环节和浪费的时间和资源。

在优化流程时，IE通常使用一系列工具和方法，如工作站布局、物料流动、生产调度等，来确保生产能够高效地进行。

第四个原则是价值原则。

价值是生产活动对顾客有用的特性或功能。

精益生产IE要求将价值视为至关重要的，只有为顾客提供有价值的产品或服务，才能赢得市场竞争力。

IE要求对价值流程进行深入分析，在确保产品或服务质量的前提下，消除非价值的环节和活动，提高价值创造的效率。

最后是人原则。

精益生产IE认为人是生产过程中最重要的资产。

IE强调员工的参与和承诺，鼓励员工发挥创造力和主动性，积极参与问题的解决和改进。

IE还要求员工具备全面的技术和知识，以适应快速变化的生产环境。

另外，IE注重员工的培训和发展，以提高他们的技能和能力。

精益生产与IE的关系一直以来，有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白，以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。

有的人甚至崇尚IE，鄙视精益生产，认为精益生产是很虚的东西，没有IE实在。

IE一、IE的定义IE是Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程。

IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。

它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

其目标是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使之成本最低，具有特定的质量水平，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。

二、精益生产的含义精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。

从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。

三、精益生产与IE的关系1、IE是精益生产的理论基础在丰田生产方式的创立形成过程中，的确运用了大量基础IE技术（例如：作业研究、动作研究、时间分析和流程分析）以实现精益生产的“零库存”、“零浪费”的目标，但是，丰田公司在运用IE时，注重本企业实际情况，把IE与管理实践紧密结合，进行了创造性运用，把IE运用到了极致。

在丰田，全员参与改善，而改善所用的很多方法恰恰就是IE的方法，比如说省人化改善，用是就是IE最基本的时间分析与动作分析；消除生产过剩及库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法。

精益生产ie原则
精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提升效率、降低成本，并使生产过程更加高效。

IE（Industrial Engineering）是精益生产中的重要组成部分，其原则包括：
1. 价值流分析：将整个生产过程分解成一系列价值流，从原材料采购到产品交付，通过分析每个环节的价值以及存在的浪费，找到改进的机会。

2. 一体化生产：将不同环节进行整合和协调，实现生产线的流水作业，减少非价值增加环节（包括等待、运输、库存、过程损耗等）。

3. 人力资源优化：通过培训和激励机制，提高员工的专业技能和参与度，鼓励他们积极参与改进活动，发现问题并提供解决方案。

4. 持续改进：将改进作为一种持续的过程，通过设定目标、指标监控和成果评估，推动整个生产过程不断迭代优化。

5. 质量控制：通过设立严格的质量标准和检验机制，确保产品符合要求，并及时调整生产过程，防止不合格品的生产和流入市场。

6. 多样化生产：根据市场需求的多样化和个性化，灵活调整生产组织和工作流程，提供符合客户需求的产品和服务。

7. 环保和可持续发展：在生产过程中注重环境保护，减少能源消耗和废弃物产生，推动可持续发展。

精益生产ie原则的应用能够提高企业的竞争力，并实现资源的最大化利用，为不同行业的生产企业带来效益。

精益生产ie之七大手法包括：
1.防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够
具体实现。

2.动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更
有效率，不要蛮干。

3.流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，
藉以发掘出可资改善的地方。

4.五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。

5.人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资
改善的地方。

6.双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善
的地方。

7.抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。

精益生产ie七大手法
精益生产是一种管理学和生产技术，旨在减少浪费，提高生产效
率和质量，其主要思想是在质量、生产力和员工安全方面提高效率，
以改善消费者的满足度，并实现持续改进。

IE七大手法是精益生产最
重要和基本的方法，用于消除浪费和提高效率。

它们包括：
1.品质控制：通过检查有效改善质量，以降低后期维修和缺陷率。

2.标准化：制定有效的标准，以改善工作流程和完成工作更快更
准确。

3.专业化：了解不同专业之间的界限，确定不同专业中最佳做法，并优化生产流程。

4.见贤思齐：借鉴成功业务的理念，应用于其他业务领域，以改
善生产效率。

5.自动化：实施自动化技术，提高生产效率，降低操作成本。

6.改善：采用改进技术，定期检查及时改进不断地改善生产效率
和质量。

7.一体化：一体化的方式生产，以改善生产力和满足客户的需求。

精益生产管理IE基础知识目录一、精益生产管理概述 (2)1.1 精益生产的定义与理念 (3)1.2 精益生产的目标与价值 (4)1.3 精益生产的主要方法与工具 (5)二、工业工程(IE)基础 (6)2.1 工业工程的定义与作用 (7)2.2 工业工程的核心学科 (8)2.3 工业工程在精益生产中的应用 (9)三、生产计划与控制 (11)3.1 生产计划的基本概念与作用 (12)3.2 生产计划的编制方法与步骤 (13)3.3 生产控制的基本原则与方法 (14)3.4 精益生产中的生产计划与控制实践 (16)四、物流与供应链管理 (18)4.1 物流与供应链管理的基本概念 (19)4.2 物流与供应链管理的优化策略 (20)4.3 精益生产中的物流与供应链管理实践 (21)五、设备管理与维护 (23)5.1 设备管理的基本概念与任务 (24)5.2 设备维护与管理的方法与技巧 (25)5.3 精益生产中的设备管理与维护实践 (27)六、质量控制与持续改进 (30)6.1 质量控制的基本概念与方法 (31)6.2 持续改进的理念与方法 (32)6.3 精益生产中的质量控制与持续改进实践 (33)七、精益生产组织与文化 (34)7.1 精益生产组织的构建与职责 (36)7.2 精益生产文化的培育与传承 (37)7.3 精益生产组织与文化的实践案例 (39)一、精益生产管理概述精益生产管理（Lean Production Management）是一种以消除浪费、提高生产效率为核心目标的生产管理方式。

它起源于日本的丰田汽车生产系统，通过优化制造流程、人员管理、资源配置以及持续改进，从而实现企业价值的最大化。

精益生产管理强调对过程的持续改进和员工参与，以实现更好的生产效果。

以人为本：精益生产管理注重激发员工的创造力和主动性，通过提供培训和发展机会，使员工能够积极参与到生产过程中，提高生产效率和质量。

以客户需求为导向：精益生产管理始终将满足客户需求作为最终目标，通过对市场需求和客户反馈的快速响应，不断优化生产流程，提高产品质量和服务水平。

现场IE活动概论制造业中的作用接促使生产率提高，而且也是其他IE技术，如设施规划与设计、生产计划与控制等的必要基础。

作业研究是以工业企业中的生产系统为研究对象，运用方法研究与作业测定(工作衡量)等技术，对产品的设计、工艺、作业程序、材料使用、机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究，从而制定最佳工作方法，并对此方法设定标准时间，这种方法与时间标准用于编制生产工艺标准、作业标准、生产计划、日程进度、计算产品标准成本和计划定员、评价生产结果、分配生产奖金、考核生产成果等。

作业研究的目标是改进工作方法，并使方法标准化（图2-2）。

图2-1 IE在制造业的应用范围图2-2 作业研究工作范畴甘特(Henry L．Gantt)也是工业工程先驱者之一，他的重大贡献全发明了著名的“甘特图”(Gantt Chart)，这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制的检查提供+分有用的方法和工具，直到今天它仍然被广泛地用于生产计划与控制这一工业工程主要领域。

还有许多科学家和工程师对科学管理和早期工业工程的发展做出了贡献。

如1766年英国经济学家亚当·史密斯(Adam Smith)在其《原富》一书中提出劳动分工概念，李嘉图(Ricardo)的《政治经济学及赋税原理》(1817年)，穆勒(Stuart Mill)的《政治经济学原理》(1848年)等，应该说都对上述IE先驱者产生过影响，这里就不一一列举了。

2．工业工程的发展历程工业工程形成和发展的演变过程，实际上就是各种用于提高效、降低成本的知识、原理和方法产生和应用的历史。

工业工程形成发展历程可用图2-3所示的IE发展年表概括说明。

该图横坐标表IE发展历程中一些重大事件(原理和方法)产生的时间，在大多情况下，只表明事件的开始，而不是结束。

从科学管理开始，IE发展经历了如图2-3上方标明的科学管理、工业工程、运筹学、工业与三次工程四个相互交叉的时期，它突出表明不同时期IE的重大发展。

IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3。

效率工程；4.质量控制与质量保证;5。

实施规划与物流分析;6。

工业卫生与安全；7。

人力资源管理。

二、基础IE里的东西:IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析)，作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个.在现场IE里，IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析，动作经济原则，作业测定，布置研究,Line Balance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析.2、搬运工程分析.3、运动分析(工作抽查work sampling）4、生产线平衡.5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为:作业分析、程序分析(运用ECRS技巧）、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法:动作改善法（动改法)、防止错误法（防错法）、5＊5W1H法(五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法(人机法）、流程程序法（流程法)、工作抽样法（抽样法）4、七大手法:程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中,不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结.从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。

我发现国外并没有IE七大手法的说法(也许是我没有找到)，那么IE七大手法必定是我们国人所造,我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。

虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法,但是我们加以总结,对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法,我们更加容易掌握和使用。

加以总结,使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。

生产现场IE管理概述摘要生产现场IE管理是指通过工业工程和工作体系设计来优化生产过程和提高生产效率的管理方法。

本文将从IE管理的流程、工具和技术等方面对生产现场IE管理进行概述。

1. 管理理念和流程生产现场IE管理的核心理念是追求高效率和高质量的生产过程。

它强调优化工作体系设计、降低非生产性时间和提高工人的工作效率。

IE管理的流程一般包括以下几个步骤：1.1 工作体系设计工作体系设计是生产现场IE管理的基础。

它包括工作站的布局、工作流程的设计和工人的工作角色和职责等方面。

通过科学的工作体系设计可以降低工人的运动和等待时间，提高工作效率。

1.2 流程分析和改进流程分析是指对生产过程进行详细的观察和分析，寻找其中的瓶颈和不必要的环节，然后提出改进方案。

通过流程改进可以降低生产成本、提高生产效率和质量。

1.3 人员培训和激励人员培训是生产现场IE管理的重要环节。

通过培训可以提高工人的技能水平和专业素养，使其更好地适应工作要求。

激励机制的设计也是重要的，可以通过激励方式来提高员工的积极性和工作效率。

1.4 性能评估和持续改进对生产现场IE管理的效果进行评估和持续改进是必要的。

通过对工作流程和工作体系的不断优化和改进，可以实现生产效率的持续提升。

2. 工具和技术生产现场IE管理中常用的工具和技术主要包括：2.1 价值流图价值流图是一种图形化的工具，用于表示生产过程中各个环节之间的关系和价值流动情况。

通过分析价值流图，可以找出其中的浪费和不必要的环节，进而提出改进措施。

2.2 标准化工作方法标准化工作方法是通过建立标准化的操作规范和工艺流程，使得工人在操作过程中达到高效率和高一致性的工作方法。

它可以避免工人在操作过程中出现错误和浪费。

2.3 平衡生产线平衡生产线是指根据实际需求和工作能力，合理分配工作任务和平衡生产线上的工作负荷。

通过平衡生产线可以提高生产效率和质量，减少生产线的闲置和等待时间。

2.4 5S整理5S整理是一种简单而有效的工厂管理方法。