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钢结构喷砂除锈防腐施工方案一、施工准备1.前期准备：(1)准备好施工图纸和相关技术资料，确保施工的准确性。
(2)检查钢结构的设计和制作是否合格，确认所有连接和焊缝的质量符合要求。
(3)确定施工现场的安全措施和施工期限。
(4)准备好所需要的施工设备和工具。
(5)协调与周围施工的配合。
2.施工人员：(1)按照工程要求，确定所需施工人员的数量和技能水平。
(2)对施工人员进行相应的培训，以确保其了解施工过程和安全操作规程。
3.施工设备和工具：(1)确保喷砂设备和喷砂媒体的质量和使用寿命。
(2)配备作业用气瓶和软管，确保喷砂作业的连续性和安全性。
(3)准备好喷砂枪、喷砂头、压力表和其他必要的工具。
二、施工步骤1.钢结构清理：(1)首先，对钢结构进行清理，将表面的尘土、油污和其他杂质清除干净。
(2)使用合适的工具（例如刷子、高压水枪等）进行清洗，保证钢结构表面干净且无杂质。
2.喷砂除锈：(1)在钢结构表面进行喷砂除锈，以去除氧化层、锈迹和其他杂质。
(2)使用适当的喷砂设备和喷砂媒体，按照施工图纸和技术资料的要求进行喷砂作业。
(3)确保喷砂均匀、连续，避免出现喷砂不足或过量的情况。
3.补焊处理：(1)如果在喷砂除锈过程中发现有焊缝破损、开裂等问题，应及时进行补焊处理。
(2)补焊时，应按照相关焊接标准和工艺要求进行操作，确保焊接质量。
4.防腐施工：(1)在钢结构表面喷涂防腐涂料，以提高钢结构的抗腐蚀性能。
(2)选择适当的防腐涂料，根据施工图纸和技术资料的要求进行喷涂作业。
(3)确保涂料均匀、牢固，避免出现涂料不足或过量的情况。
(4)施工完成后，应对防腐涂料进行养护，以保证其使用寿命和效果。
5.安全保障：(1)在施工现场设置明显的安全标志，提醒人员注意安全。
(2)严格执行相关的安全操作规程，确保施工安全。
(3)提供必要的防护装备和设备，保障施工人员的人身安全。
三、质量控制1.施工记录：(1)对施工过程中的关键环节进行记录，包括钢结构清理、喷砂除锈、补焊处理和防腐施工等。
防火涂料喷涂到镀锌表面技术规程1. 引言防火涂料喷涂到镀锌表面是一种常见的防火措施，可以提供防火保护和延缓火势蔓延的效果。
本技术规程旨在指导在镀锌表面上进行防火涂料喷涂的操作步骤和要求，确保施工质量和防火效果。
2. 适用范围本技术规程适用于将防火涂料喷涂到镀锌表面的工程，包括建筑物、桥梁、管道等各类金属结构。
3. 材料准备3.1 防火涂料：选择符合国家标准或相关行业标准的防火涂料，应满足项目要求的耐热性能和阻燃等级。
3.2 镀锌表面处理剂：使用符合相关标准的镀锌表面处理剂，确保镀锌表面清洁、平整。
4. 设备与工具4.1 喷涂设备：选择适当的喷枪、压缩空气设备等，确保稳定供气和喷涂效果。
4.2 清洗设备：使用清洗喷枪、刷子等设备，清除表面的污垢和杂质。
5. 施工准备5.1 施工环境：确保施工现场通风良好，并采取必要的安全措施，防止火灾和意外事故发生。
5.2 表面处理：清洁镀锌表面，去除油污、锈蚀和杂质，使其达到要求的处理质量。
6. 施工步骤6.1 基层处理：对镀锌表面进行适当的基层处理，如修补、抛光等，确保基层平整、无明显缺陷。
6.2 涂料搅拌：按照涂料制造商提供的说明书进行搅拌，确保涂料成分均匀混合。
6.3 喷涂操作：将搅拌好的防火涂料通过喷枪均匀喷涂到镀锌表面上，注意保持适当的喷涂距离和角度。
6.4 喷涂厚度控制：根据项目要求和防火涂料的技术规范，控制每道涂层的喷涂厚度，确保涂层均匀且达到要求的厚度。
6.5 涂层干燥：根据涂料制造商提供的说明书，控制涂层干燥时间，确保每道涂层完全干燥后再进行下一道涂层的施工。
7. 质量控制7.1 施工记录：对每次喷涂操作进行记录，包括喷涂日期、施工人员、使用的材料和设备等信息。
7.2 涂层检测：对喷涂完成的防火涂料进行检测，包括厚度、附着力、耐火性能等指标的测试。
7.3 整体评估：综合考虑施工质量、检测结果和项目要求等因素，对防火涂料喷涂到镀锌表面的效果进行评估。
钢构工程喷漆施工方案范本一、施工前的准备工作1. 钢构工程喷漆施工前，需对施工现场进行清理，清除杂物和灰尘，以确保施工环境干净整洁。
2. 对施工区域进行临时隔离，并设置警示标志，确保施工区域安全。
3. 对需要喷漆的钢构件进行清洗和打磨处理，去除油污和锈蚀，确保基材表面光滑清洁。
4. 准备好所需的喷漆设备和材料，如喷枪、压缩空气、喷漆颜料等。
5. 做好施工人员的防护工作，配备好呼吸器、护目镜、手套等个人防护用品。
6. 确保环境温度适宜，气候条件符合喷漆施工要求。
二、喷漆施工工艺流程1. 表面处理（1）将清洁打磨后的钢构件进行防腐处理，如喷涂底漆、防锈底漆等，确保基材表面干燥平整。
（2）对底漆进行砂纸打磨，去除表面浮尘和凹凸不平，提高涂层附着力。
2. 喷涂底漆（1）调节好喷枪的压力和喷雾模式，保证漆膜均匀贴合在基材表面上。
（2）从上至下，从左至右，按照均匀的速度和角度进行底漆的喷涂，确保涂层厚度均匀。
（3）底漆喷涂完成后，进行干燥和固化处理，使底漆与基材形成良好的附着力。
3. 中间涂层处理（1）在底漆固化后，进行中间涂层的处理，重复上述喷漆工艺，确保涂层的均匀性和附着力。
4. 面漆喷涂（1）在中间涂层固化后，进行面漆的喷涂处理，同样需要注意喷涂的均匀性和厚度。
（2）面漆的品种和颜色要与底漆和中间涂层相匹配，以确保整体颜色的一致性。
5. 漆膜固化（1）整个喷漆过程完成后，对漆膜进行干燥和固化处理，以确保漆膜的硬度和耐磨性。
6. 完工检验（1）对喷漆后的钢构件进行外观检验，检查涂层表面的平整度和一致性。
（2）通过耐磨、耐酸碱等实验，对漆膜的质量进行验证。
三、施工注意事项1. 安全第一，施工现场要设置良好的通风系统，保证喷漆过程中有足够新鲜空气以保护施工人员的健康。
2. 喷涂时要注意喷枪与钢构件的距离和角度，保持喷涂均匀，避免出现漆膜厚薄不一的情况。
3. 喷漆前要对喷枪进行清洗和排除孔道内的杂质，避免造成涂层质量不良。
1、闸门设备防腐施工方案1.1闸门设备防腐要求（1) 防腐项目及防腐方法a。
闸门门叶、拉杆和锁定梁均采用热喷锌防腐.b。
所有闸门门槽埋件，与混凝土接触部位涂刷无机改性水泥浆，其它部位采用涂漆防腐(不锈钢表面除外).c. 所有闸门中的支铰轴、轮轴以及连接轴等表面采用涂漆防腐。
d。
防腐涂装前，应对非涂装部位,如楔槽、油孔、轴孔、加工面和工地焊缝两侧进行遮蔽。
（2) 喷锌防腐主要技术要求：所有采用喷锌防腐的表面，应在制作完毕并组装、验收合格后再进行表面预处理,表面预处理质量评定合格后立即进行热喷锌防腐施工。
除图样中另有规定外,一般应遵照下表要求执行。
(3) 涂漆防腐的主要技术条件：所有采用涂漆防腐的门槽埋件表面在制作、组装和验收合格后再对表面进行预处理,表面预处理质量评定合格后立即进行涂漆防腐施工.除图样中另有规定外，一般应遵照下表要求执行。
a）除涂层局部修补外,应采用喷射方法进行表面预处理。
b）喷射处理所用的磨料必须清洁、干燥。
金属磨料应符合相关规范的要求,磨料粒径应在0.5mm～1。
5mm范围内，磨料碎裂率不应大于40%，粉尘少，并符合环保要求。
矿物磨料粒径应在0。
5mm～2.0mm范围内，严禁使用河砂。
c) 喷射处理前必须彻底清除焊渣、飞溅附着物,修磨焊疤、毛刺等，并清洗基体金属表面遗留的油脂及其他污物.d）喷射处理所用的压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，空气压力宜控制在0.4MPa～0。
6MPa范围内.e) 喷射处理后的金属表面清洁度等级：对于涂料涂装应不低于GB8923中规定的Sa2.5级,对于热喷金属涂装应不低于Sa3。
0级,对于与混凝土接触表面应不低于Sa2级。
手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修理和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。
f) 喷射处理后,表面粗糙度值：对于涂料涂装Ry应在40μm～70μm范围以内，对于热喷金属涂装Ry应在60μm~100μm范围以内。
第1篇一、项目背景随着工业和建筑行业的快速发展，金属结构的应用越来越广泛。
金属结构的长期暴露在自然环境中，容易受到氧化、腐蚀的影响，影响其使用寿命和外观。
为了恢复金属结构的原有性能和美观，进行除锈喷漆处理是必要的。
本方案旨在制定一套科学、高效的除锈喷漆施工方案，以确保施工质量，延长金属结构的使用寿命。
二、施工目标1. 完全去除金属表面的锈蚀、污垢和旧漆层。
2. 确保除锈后的金属表面达到Sa2.5级标准。
3. 喷涂的油漆涂层均匀、光滑，色泽一致。
4. 涂层具有良好的附着力、耐腐蚀性和耐候性。
5. 施工过程中确保安全、环保。
三、施工范围本方案适用于各类金属结构的除锈喷漆施工，包括但不限于：1. 钢结构建筑2. 金属桥梁3. 金属容器4. 金属设备四、施工准备1. 人员准备：- 指定专业的施工队伍，包括施工负责人、技术员、操作工等。
- 对施工人员进行安全、环保、技术等方面的培训。
2. 材料准备：- 除锈剂：根据金属种类和环境条件选择合适的除锈剂。
- 油漆：选择符合国家标准、性能优良的油漆产品。
- 工具：喷枪、砂纸、刷子、铲刀、清洁剂等。
3. 设备准备：- 除锈设备：高压水枪、电动砂光机等。
- 喷漆设备：喷枪、空气压缩机等。
4. 场地准备：- 施工现场应平整、干净，确保施工安全。
- 设置安全警示标志，做好安全防护措施。
五、施工工艺1. 表面处理：- 使用高压水枪或电动砂光机对金属表面进行初步除锈。
- 使用砂纸或钢丝刷对除锈后的表面进行打磨，确保表面达到Sa2.5级标准。
2. 清洗：- 使用清洁剂对金属表面进行彻底清洗，去除残留的锈蚀物和污垢。
- 清洗后的表面应干燥、无油污。
3. 涂装：- 选择合适的油漆产品，根据说明书进行调配。
- 使用喷枪进行喷涂，喷涂厚度应均匀，涂层应光滑、色泽一致。
- 首层涂装完成后，根据油漆产品要求进行干燥。
4. 检查：- 检查涂层是否存在气泡、漏涂、流淌等现象，发现问题及时进行处理。
钢结构喷砂除锈防腐施工方案1.施工前准备1.1确认施工区域：根据施工范围和施工时间，确定需要除锈和防腐的钢结构区域，并进行周边环境的评估。
1.2确定除锈和防腐方法：根据钢结构的材质和表面状况，选择合适的除锈和防腐方法，如喷砂除锈、喷涂防腐等。
1.3准备设备和材料：根据施工方法，准备所需的喷砂机、防护设备、除锈剂、防腐涂料等设备和材料。
2.施工步骤2.1安全措施：在施工区域的周边设置警示标志，并为工作人员配备合适的防护设备，如安全帽、防尘口罩、防滑鞋等。
2.2表面清洁：清除钢结构表面上的灰尘、油污等杂物，确保施工区域的表面光洁。
2.3喷砂除锈：使用喷砂机对钢结构表面进行除锈处理。
根据钢结构的材质和除锈要求，选择合适的喷砂压力和喷砂介质，并进行均匀的喷砂操作。
除锈完成后，及时清理施工区域，防止除锈材料积聚。
2.4补强处理：对除锈后的钢结构进行检查，如发现划伤或凹陷等损坏情况，及时进行补强处理，确保钢结构的完整性。
2.5防腐施工：根据除锈后的钢结构状况，选择合适的防腐涂料，并进行均匀的喷涂作业。
确保涂料的稳定性和附着力，防止涂料飞溅或流失。
根据涂料的施工要求，进行涂层的干燥和固化处理。
2.6清理施工区域：施工完成后，及时清理施工区域，将废弃的喷砂介质、除锈材料等进行妥善处理。
确保施工现场的干净整洁。
3.安全注意事项3.1工作人员必须佩戴合适的防护设备，并接受相关的安全培训，了解施工过程中的安全注意事项。
3.2施工现场周边必须设置警示标志，并避免他人靠近施工区域，防止施工现场的意外伤害。
3.3喷砂操作时必须遵守操作规程，避免喷砂介质溅到人体或其他设备上，导致伤害或损坏。
3.4防腐涂料含有有害物质，施工人员必须佩戴防护口罩、手套等，避免接触到涂料，防止对健康造成危害。
3.5施工现场必须保持通风良好，避免喷砂粉尘、防腐涂料等对人体造成危害。
3.6施工前需检查喷砂机和涂料喷涂设备的安全性能，确保设备的正常运行和使用。
第1篇一、前言镀锌铁板因其优异的耐腐蚀性能、轻便性和良好的加工性能，被广泛应用于建筑、汽车、家电等领域。
为了保证镀锌铁板施工质量，确保工程顺利进行，特制定本施工方案。
二、工程概况1. 工程名称：XX项目镀锌铁板施工2. 工程地点：XX地区3. 工程规模：XX平方米4. 施工单位：XX建筑公司5. 施工时间：2023年X月X日至2023年X月X日三、施工准备1. 技术准备（1）熟悉镀锌铁板施工图纸，了解设计要求及施工工艺。
（2）掌握镀锌铁板的规格、型号、性能及施工技术要求。
（3）学习相关规范、标准和操作规程。
2. 材料准备（1）镀锌铁板：按照设计要求选择合适的镀锌铁板，确保质量合格。
（2）辅料：胶粘剂、密封胶、紧固件、切割工具等。
3. 施工工具准备（1）切割工具：激光切割机、等离子切割机、手持切割机等。
（2）安装工具：扳手、螺丝刀、电钻、水平尺等。
（3）其他工具：钢卷尺、卷尺、线锤、水平仪等。
4. 人员准备（1）组织施工队伍，明确施工人员职责。
（2）对施工人员进行技术培训和安全教育。
四、施工工艺1. 施工流程（1）镀锌铁板进场验收：检查镀锌铁板的规格、型号、数量、外观等是否符合要求。
（2）放线定位：根据设计图纸，确定镀锌铁板的安装位置，并做好标记。
（3）切割加工：根据设计要求，对镀锌铁板进行切割、加工。
（4）安装固定：按照设计要求，将镀锌铁板安装到指定位置，并进行固定。
（5）检查验收：对镀锌铁板安装质量进行检查，确保符合设计要求。
2. 施工工艺（1）镀锌铁板进场验收1）检查镀锌铁板的规格、型号、数量是否与设计要求相符；2）检查镀锌铁板的外观，确保无划痕、变形、锈蚀等缺陷；3）检查镀锌铁板的包装是否完好，防止在运输过程中损坏。
（2）放线定位1）根据设计图纸，确定镀锌铁板的安装位置；2）使用线锤、卷尺等工具，进行放线定位；3）做好标记，确保镀锌铁板安装准确。
（3）切割加工1）根据设计要求，选择合适的切割工具；2）对镀锌铁板进行切割、加工，确保尺寸准确；3）检查切割后的镀锌铁板，确保无毛刺、缺口等缺陷。
钢结构现场喷砂除锈施工方案
钢结构现场喷砂除锈施工方案通常包括以下步骤：
1. 准备工作：确定施工范围和材料清单，选择适当的喷砂材料和设备，保证现场安全。
2. 表面处理：清理钢结构表面的杂物和污垢，确保喷砂效果。
3. 喷砂设备设置：根据需要的喷砂压力和速度，调整喷砂设备的参数和喷嘴。
4. 喷砂除锈：从钢结构的一个端头开始，逐渐喷砂清理整个表面。
在施工中保证喷砂
的均匀度和一致性，以确保除锈效果。
5. 清理工作：在喷砂完成后，清理现场，将产生的废料和残留物妥善处理。
6. 防护处理：根据需要，对喷砂后的钢结构表面进行防护处理，如涂覆防锈涂料。
在进行钢结构现场喷砂除锈施工时，需要注意以下事项：
1. 施工区域安全：确保施工区域没有人员进入，对施工区域周围设置警示标志和围栏。
2. 工人防护：施工人员应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、口罩和防
护服等。
3. 设备操作：操作喷砂设备时应谨慎，遵循设备操作规范，确保喷砂压力和速度符合
要求。
4. 废料处理：喷砂所产生的废料应根据当地法规进行妥善处理，避免对环境造成污染。
5. 与其他作业的协调：如果在同一现场有其他作业同时进行，需要与其他施工方或承
包商协调，避免互相干扰和安全问题。
以上是一个常见的钢结构现场喷砂除锈施工方案，根据具体情况和要求可能会有所不同，建议在施工前与专业的喷砂施工团队进行详细的沟通和规划。
第1篇一、工程概况本工程为XX项目喷涂工程，主要包括外墙涂料喷涂、内墙涂料喷涂、金属表面防腐喷涂等。
工程地点位于XX市XX区，施工总面积约为10,000平方米。
施工周期为30天，确保工程质量、进度和安全生产。
二、施工准备1. 人员准备- 组织专业施工队伍，包括喷涂工、打磨工、油漆工、安全员等。
- 对施工人员进行专业技能培训和安全教育。
2. 材料准备- 涂料：根据设计要求，选择合适的涂料品牌和型号，如外墙涂料、内墙涂料、金属防腐涂料等。
- 工具：高压无气喷涂机、空气压缩机、滚筒、刷子、砂纸、手套、口罩等。
- 仪器：温度计、湿度计、涂膜测厚仪等。
3. 设备准备- 喷涂设备：高压无气喷涂机、空气压缩机等。
- 临时用电设备：发电机、配电箱、电缆等。
4. 现场准备- 清理施工现场，确保无障碍物。
- 设置安全警示标志，设立安全通道。
- 安排材料堆放区域，方便施工。
三、施工工艺1. 外墙涂料喷涂- 基面处理：清理墙面，去除松动、起砂、脱皮等缺陷，确保基面平整、干净、无油污。
- 打磨：对基面进行打磨，提高涂层附着力。
- 底漆喷涂：选用合适的底漆，采用高压无气喷涂法均匀喷涂，涂层厚度控制在30-40微米。
- 面漆喷涂：待底漆干燥后，进行面漆喷涂，涂层厚度控制在50-60微米。
- 检查：喷涂完成后，检查涂层均匀性、厚度和色泽，确保符合设计要求。
2. 内墙涂料喷涂- 基面处理：清理墙面，去除松动、起砂、脱皮等缺陷，确保基面平整、干净、无油污。
- 打磨：对基面进行打磨，提高涂层附着力。
- 基层处理：对基面进行封闭处理，提高涂层附着力。
- 面漆喷涂：选用合适的面漆，采用高压无气喷涂法均匀喷涂，涂层厚度控制在30-40微米。
- 检查：喷涂完成后，检查涂层均匀性、厚度和色泽，确保符合设计要求。
3. 金属表面防腐喷涂- 基面处理：清理金属表面，去除油污、锈蚀等缺陷，确保基面平整、干净、无油污。
- 打磨：对基面进行打磨，提高涂层附着力。
1 / 18 喷锌主要施工方法 一、表面处理 表面处理，本公司结合并参照国际与国内喷镀防腐技术规范， 根据我公司多年防腐技术施工经验， 对基材表面采用喷砂除锈， 除锈 标准按照中华人民共和国标 准GB8923-88Sa3级标准，本标准具体质 量要求是：非常彻底的喷砂除锈、氧化皮、油脂、锈及污物和油漆等 附着物，该表面应显示均匀的金属色泽， 最后表面用清洁干燥的压缩 空气或干净的刷子清理。 在施工过程中，我公司采用以下设备和措施 1） 根据不同的工程规范范围，喷砂设备有 6m3/8Kg和9m3/8Kg 空气压
缩机、储气罐、油水分离器、空气滤清器、喷砂罐、胶带、喷 砂枪、耐磨瓷嘴，一切机具齐备。 2） 磨料选用硬度高，有棱角的0.5-1mm石英砂。砂粒干燥，含 水量小
于1% （含水量V 1%，清洁无杂质，喷嘴选用扩张L型瓷嘴。 空气经扩张－压缩－扩张等阶段， 流出砂嘴的空气流量能达到超音速 状态，使喷射的磨料大大增加，使基体表面更加活化和电化，而导致 镀层结合强度的增加。 3） 工艺流程：压缩空气进入储气罐，经油水分离器、空气滤清 器，使其
清洁干燥，不含油质，然后进入砂罐，经胶带将砂粒压至喷 砂枪，喷射金属基体。 4） 操作工艺：操作前首先检查砂罐压力表、胶带、喷砂枪、喷 嘴等机具
正常时，将喷砂底气阀打开，穿好喷砂衣，系好安全带，做 好喷射前的一切准备，当砂罐压力达到 8Kg/cm2时，方可将送气门 打开，喷射金属基体。 5）影响喷镀层的主要原因 由实践经验和理论研究证明，不但金属基体所
在的环境腐蚀介 质是影响喷镀层的原因， 更主要的是影响喷镀层的保护年限和2 / 18
保护效 率，是表面处理的好坏，而影响表面处理好坏的根本原因是：压缩空 气压力、喷射角度、喷射后停放时间、喷射距离。 5.1压缩空气压力应在 6-7Kg/cm2，常用7Kg/cm2。因在不同的 压力
下，表面的电极电位值不同，所以，镀层的结合强度就不同，随 着空气压力的增加，表面平均粗糙度增加，其表面晶畸变更为剧烈， 基体表面更加活化。 因此镀层在基体上的投描效应更为显著。 镀层金 属与基体之间的健结合力将会上升，当压缩空气增加到 7Kg/cm2,其 镀层结合力达到最高点，若压力7Kg/cm2时，镀层结合强度处于饱和 状态。 5.2 喷射时间 ：喷射时间的长短，是对基体表面电极电位粗糙 度和涂层
的结合强度有直接影响。 由实践经验证明， 在实际操作过程 中，对基体略喷即可，使基体表面没有什么大的变化，保持粗糙度在 40-60um之间，此时为最佳粗糙度，有操作经验可知，喷射应在 20 秒以内，随着喷砂时间的延长，电极电位减少，表面活化增加趋 于 停止。镀层强度有明显的增加，由此可知，喷射时间达到 20秒时， 基体表面各项指标达到饱和值， 此时基体表面能和镀层很好的结合和 随着镀层有高的结合强度值。 5.3 喷射角度：喷射角度的大小，对基体表面的活化程度、镀层 的结合强
度有着一定的影响。 所谓喷射角度就是指喷射的砂粒射流中心束和基体表面的夹角， 在其它条件不变情况下，喷砂角度为 75C为最理想，此时基体表面 的电极电位、粗糙度及镀层的结合强度均达到最佳参数。 当喷砂角度av 75°时，随着喷砂角度的减少，其电极电位值 增大，但其表面的活化程度减少，表面的粗糙度下降，镀层结合强度 值减少。 3 / 18
当喷砂角度 a >75°时，其电极电位值增大，虽然平均粗糙度增 加，但基体表面的活化强度减少，而导致镀层结合强度值下降。 5.4 喷射后停放时间：对基体表面电极电位镀层结合强度有直接 影响，当
基体表面处理后30分钟内没有明显变化，而在2-3小时 内基体表面的电极电位基本是稳定的。 随着时间的增加， 其表面的电 极电位值开始升高，活化强度减弱，镀层与基体的结合强度下降，这 是由于表面氧化膜生成的厚度在喷镀颗粒撞击表面时，能否破裂有 关， 2-3 小时之内，很薄的氧化膜很易被高速趋行的喷镀颗粒击破。 2- 3 小时之后，氧化膜则对镀层与基体起着隔绝的作用，从而破坏 镀层与基体
的附着。 5.5 喷射距离也是影响基体表面电极电位镀层结合强度的主要原 因。所谓
喷射距离，是指喷砂嘴前面与工件表面的距离，实际操作经 验告诉我们，采用200mm无论粗糙度、电极电位、镀层结合强度均是 最为理想的。
当其它不变的情况下，仅改变喷射距离，居 200mn之内时，随着 喷砂距离的增加， 基体表面活化程度增加， 镀层结合强度和表面粗糙 度增加。 当喷射距离大于200mm寸，则各值均随之减少，这是由于磨料和 喷射速度随着距离的增大而减少的原因。 使磨料颗粒撞击到基体上的 功能发生变化的缘故。具体的讲，以180-200mm为最适宜，因凡事皆 有一定的范围和出入。 按以上设备和诸项程序及实际操作数据规范进行施工， 基体的表 面可达到国家GB(8923-88)中的Sa3级标准。其表面粗糙度值为 40-60um,此时4 / 18
基体表面的电极电位及镀层结合强度、粗糙度、健结合 力均达到最佳参数。 二、喷锌工艺 1、 喷锌设备使用手持式喷枪，锌丝直径 ①2-3mm纯度要求99.8 以
上，而且无油污。 2、 工艺流程：压缩空气系统经过除油、除水过滤，然后用喷枪 将锌
丝由后导管放入喷枪，用氧气、乙炔焰作熔融焰，风作动力，喷 射处理好的基体金属，形成均匀的镀层。 3、 喷镀环境和温度：一般喷射温度为 15C左右为宜，适宜的
温度可以使镀层金属与基体获得较高的附着力。若结构表面的温度 0C以下时，可先将结构面预热处理。预热温度可控制在 30-40C,
从表面处理后第一道喷镀完毕， 其时间可根据相对温度而定。 当相对 温度低80%寸，为3小时；当相对温度为80-90%时为2小时；当相对 温度超过 90%时不允许喷镀。
4、操作前的准备：
1）使用氧气前，将氧气瓶的出口阀门瞬间放开，以次除积尘。
2） 使用新的胶管时，应除管内积尘。
3） 检查和调整金属丝输送速度。
4） 使用喷枪前，应作气密性试验。
5） 将压缩空气调在5Kg/cm2— 6Kg/cm2内。
6） 检查油水分离器的作用是否良好，能否随时放水。
7） 启开喷枪阀门，先将乙炔压力阀调至 1-1.2Kg/cm2 ，并放少 量
氧气。 5 / 18
8） 进行点火，在点火前必须除去空气、氧气和乙炔的混和物。
5、操作工艺
将锌丝由后手管放入喷枪并伸出枪嘴 8mm最长不得超过12mm 擦去锌白和油脂，用净化过的压缩空气，推动锌（丝前进，并是熔融 的部分形成一种雾状喷射到结构表面上，形成镀层。 5.1空气压力在5-6Kg/cm2之间时，6Kg/cm2为最好，因为压力 与
动能成正比，压力越大， 粒子的温度下降就越少，因此在喷锌过程 中应适当的提高压缩空气的压力，使镀层粒子获得较高的能量速度， 致使镀层颗粒密度增加，减少孔隙，增加镀层附着结合力，提高腐蚀 保护效果。 5.2 为获得较理想的保护层， 氧气压力应为 1.2Kg/cm2 。气量控 制
在 0.8-0.85Kg/cm2 时；乙炔压力为 1.0- 1.5Kg/cm2 ，流程控制在 0.7-0.75Kg/m3 时，这时的火焰成中性，喷嘴前呈一黄豆粒大的白色 焰心，周
围是淡红色火焰， 此时火焰温度较高， 喷镀火花浓密而集中， 这样即控制了喷镀过程中的二次氧化， 也防止了其碳化， 若氧气比例 增大，即得氧化火焰，白色焰心很少。喷镀时将会有过量的氧气使熔 融金属过多的氧化。若乙炔比例增大，将有过量的乙炔，则得碳化火 焰，白色焰心增大、加长，此时火焰温度明显地下降，使镀层金属融 率降低就会出现较大的镀层颗粒。 同时会发生金属碳化， 镀层的附着 力将会受到很大的影响，因此喷镀时应及时的调节氧气、乙炔，时刻 保持中性略带还原的熔融焰，使其增加镀层的结合强度。 5.3 喷射距离：能否掌握喷距，对镀层的结合强度起到直接的 作用。
所谓喷射距离指喷枪嘴至结构的垂直距离， 我们采用的喷距是 100-120mm6 / 18
如喷距过小，镀层受到火焰热化作用，使镀层温度升高， 引起镀层与表面在较大的温差下收缩， 使其降低镀层的性能， 易使镀 层翘皮和脱落，还易回火，距离过大降低金属微粒的喷射功能，使温 度降低，失去可缩性引起结构孔隙增长降低抗渗能力。有实践证明， 100-120mm的喷距，才能避免喷距大和喷距小的二者不足。 5.4 喷镀角度：指喷嘴中心线与工作面垂直的夹角。采用角度 为 80o 最好，若垂直喷镀时，半熔融状态的雾状微粒，以很快的速度 堆积会有部分空隙中的空气无法驱出形成较多孔穴， 有部分金属微粒 从结构表面碰落回到镀层金属雾中去， 使金属微粒互相碰撞， 削弱镀 层微粒对结构表面冲击力量， 造成镀层疏松附着力降低， 若角度过小， 高速喷射的金属微粒会产生滑冲和驱散现象。 这样既降低镀层的附着 力，同时又浪费材料，根据本公司的施工经验和有关资料，确认夹角 80°为最理想， 即可减少金属微粒的互撞现象， 又能避免表面上的滑 冲现象和驱散现象，从而得到致密附着力强的镀层。 5.5 送丝速度：送丝速度过高会造成丝材不均匀溶化，使微粒 大小超
出正常范围， 甚至会使喷镀中的粒子挟带未溶金属碎块， 从而 降低镀层质量；若送丝速度过低，会使喷镀粒子变细，增加粒子的面 积，使粒子的氧化机会增多，镀层中所含的氧化物增加，因此选用合 适的送丝速度，会获得较粗颗粒的粒子，它的面积小，携带热量高， 能减少镀层的含氧量，提高镀层与基体的结构强度。所以在操作时， 应严格控制送丝速度，根据我们多年的实际操作经验和有关资料证 明，送丝速度一般控制在120-150cm/s。喷锌的次序重量约为 2.65Kg/h 左右，喷锌的次序重量约为 2.43Kg/h 左右。
