鲁姆斯异辛烷工艺流程图

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在采用鲁奇加压气化技术之前，需要做好充分的准备。

1、4000t/a a -羟基环己基甲酰苯项目1.1化学方程式H3PO3COCI O+ HCICOCI+ H2OHCIONaOH ONaOH OH + NaCIH2O叮叮小文库1.2生产工艺流程(1)项目生产工艺流程及污染物产生点位见图 1.2-1。

血产品备注：Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn固体废物。

图1.2-1项目生产工艺流程及污染物产生点位图(2)工艺过程简述：a、酰氯化将一定量的环己甲酸及三氯化磷加入酰氯化釜，蒸汽加热至70C，常压下进行酰氯化反应，反应结束后过滤，中间产品环己酰氯进库。

副产品亚磷酸出售。

b、合成将一定量的三氯化铝和苯加入合成釜，滴加环己酰氯，冷冻盐水控制温度20 °C左右进行反应，反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收生成副产品盐酸（未吸收含氯气、HCI废气G2-1去废气处理装置）。

反应结束后合成液去水解釜。

（本条件下生产的产品的规格为99.5%）c、水解、酸洗向水解釜中加入一定量水，保持温度40C进行水解，水解结束后，下层废水去碱式氯化铝工段。

再向釜中加入水和盐酸，升温至55 C进行酸洗，下层的废水去碱式氯化铝工段，上层去脱溶釜。

d、脱溶蒸汽加热至110C，常压下进行脱溶，脱出的苯去苯中间罐回用（含苯不凝废气G2-2去废气处理装置），剩余物去氯化釜。

e、氯化向氯化釜中缓慢通入氯气，用循环水将釜温冷却至45C进行氯化反应。

反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收后生成副产品盐酸。

反应结束后，氯化液去碱解釜。

f、碱解碱解釜中加入一定量的氢氧化钠溶液和水，蒸汽加热至65 C进行碱解。

结束后，分层，下层废水W2-1去厂污水预处理设施。

上层有机层去精馏釜。

g、精馏将精馏釜用导热油加热至190C、-0.1KPa下精馏，a -羟基环己基甲酰苯粗品去结晶釜（含a -羟基环己基甲酰苯不凝废气G2-3去废气处理装置）。

h、结晶向结晶釜中加入一定量的石油醚、冷冻盐水冷却至5C进行结晶，结晶结束后，去滤槽过滤，液相可再次回用或去脱溶釜，脱出石油醚，脱溶后的物料进精馏釜进行缩环使用（含石油醚不凝废气G2-3去废气处理装置），固相去烘房烘干后即得a -羟基环己基甲酰苯成品。

C4制异辛烷一、异辛烷简介2,2,4-三甲基戊烷俗称异辛烷（在主链的2位有一个甲基的称为“异”，在2位有两个甲基的称为“新”。

但是出于习惯，还是把2,2,4-三甲基戊烷做“异辛烷”），是辛烷的一种异构体。

异辛烷分子结构示意图异辛烷性状无色透明液体。

溶于苯、甲苯、二甲苯、氯仿、乙醚、二硫化碳、四氯化碳、二甲基甲酰胺和降蓖麻油以外的油类，微溶于无水乙醇，几乎不溶于水。

相对密度(水=1)0.69；相对密度(空气=1)3.9。

熔点-107.4℃。

沸点99.3℃。

折光率(n20D)1.39157。

闪点-12℃。

易燃。

有刺激性。

易挥发。

用途有机合成。

溶剂。

与正庚烷按比例混合测定燃料油的辛烷值。

气相色谱分析标准。

稀释剂。

二、C4简介目前，世界上的C4烃资源主要来自于石油炼制催化裂化过程和石油化工蒸汽裂解制备乙烯过程中副产的C4，其中约82％为炼油副产，主要含有烷烃(正丁烷和异丁烷)、丁烯(异丁烯、1—丁烯和2—丁烯)及丁二烯。

炼油厂的催化裂化装置、减黏裂化装置、焦化装置和热裂化装置都能副产C4烃，但以催化裂化装置副产的C4烃最多，占60％以上。

催化裂化装置副产C4烃的数量又因裂化深度和催化剂而异，通常为新鲜进料的10％～13％(质量分数)。

催化裂化C4馏分组成的特点是：丁烷(尤其是异丁烷)含量高，不含丁二烯(或含量甚微)，其中丁烯质量分数约占50％左右。

裂解C4烃收率除与苛刻度有关外，还与裂解原料有密切关系，若以石脑油为裂解原料时，C4烃的产量约为乙烯产量的40％一50％(质量分数)。

裂解C4馏分组成的特点是：主要以烯烃(丁二烯、异丁烯、正丁烯)为主，尤其是丁二烯含量高，烷烃含量很低。

典型的催化裂化C4馏分和裂解C4馏分的组成见表l。

从表l可看出，催化裂化C4馏分与裂解C4馏分的丁烯含量相近，但催化裂化C4馏分中丁烷含量较高，而丁二烯含量甚少，故可不经分离丁二烯而直接使用；裂解C4馏分则相反，因含有较多丁二烯，应先萃取精馏分离丁二烯。

达标气体废气办理工艺流程图烟囱废气进入风机电控柜低温等离子系统废气办理工艺流程图达标气体烟囱曝气层催化剂催化剂废气风机臭氧发电控柜生器催化氧化塔干净气体排放烟囱烟囱井字架高级氧化塔催化氧化塔酸碱汲取塔一级喷淋二级喷淋填料支架填料层三级喷淋除雾层催化剂填料口催化剂视镜排风机人孔喷淋液挡板曝气层水泵离子发生器空气前办理电源控制柜水泵下水道集气表示废水池集气表示废渣集气表示厌氧池压滤机房子原有废气管路高级氧化塔除雾层一层喷淋一层填料二层喷淋二层填料污染气入口臭氧发生器水源干净气体排放烟囱烟囱井字架催化氧化塔酸碱中和塔排风机计量泵曝气层水泵水泵加药箱下水道集气表示废水池集气表示废渣集气表示厌氧池压滤机房子原有废气管路干净气体排放烟囱烟囱井字架高级氧化塔除雾层一层喷淋一层填料排风机二层喷淋二层填料污染气入口曝气层臭氧发水泵生器水源废气办理工艺流程图电控柜烟囱除雾层喷淋层填料层废气水箱臭氧发生器曝气层高级氧化塔水源进水管除雾层喷淋层填料层催化氧化剂水箱溢溢水水口口催化氧化塔喷淋塔引风机出水管水源出水管进水管废气办理工艺流程图烟囱电控柜除雾层喷淋层填料层废气水箱臭氧发生器曝气层高级氧化塔水源进水管除雾层喷淋层填料层催化氧化剂水箱溢溢水水口口催化氧化塔喷淋塔引风机出水管水源出水管进水管废气办理工艺流程图臭氧发烟囱生器电控柜除雾层喷淋层填料层催化氧化剂废气水箱水箱水箱溢溢溢水水水口曝气层口口降温除尘塔高级氧化塔催化氧化塔酸碱喷淋塔引风机水源出水管水源出水管水源出水管进水管进水管进水管干净气体排放烟囱烟囱井字架高级氧化塔高级氧化塔催化氧化塔碱汲取塔除雾层一层喷淋一层填料二层喷淋二层填料污染气入口臭氧发生器水源引风机曝气层水泵水泵水泵水泵水泵水泵干净气体排放烟囱烟囱井字架高级氧化塔低温等离子组催化氧化塔除雾层一层喷淋一层填料二层喷淋二层填料污染气入口曝气层臭氧发生器水泵水源四组三组引风机二组一组出水干净气体排放烟囱烟囱井字架高级氧化塔高级氧化塔收复合催化氧化塔碱汲取塔除雾层一层喷淋一层填料二层喷淋二层填料污染气入口臭氧发生器水源引风机曝气层水泵水泵水泵水泵水泵水泵废气办理工艺流程图除雾层一层喷淋一层填料除油装置二层喷淋二层填料废气污染气入口溢水口水泵除油塔喷淋塔活性炭塔排水管进水管干净气体排放烟囱烟囱十字架排风机干净气体排放废气办理工艺流程图烟囱烟囱十字架除雾层一层喷淋一层填料排风机除油装置二层喷淋二层填料废气污染气入口溢水口除油塔喷淋塔水泵四级低温等离子发生器进水管排水管除雾层喷淋层水箱溢水废气进入口喷淋塔水源进水管电控柜达标气体废气办理工艺流程图烟囱风机低温等离子系统。

45种废气净化工艺流程图时间：2015-10-30 14:10来源：化工高校分享 微信新浪微博腾讯微博QQ好友废气处理设备，主要是运用不同工艺技术，通过回收或去除减少排放尾气的有害成分，达到保护环境、净化空气的一种环保设备。

处理原理：稀释扩散法原理:将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味。

适用范围:适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。

优点:费用低、设备简单。

缺点:易受气象条件限制，恶臭物质依然存在。

水吸收法原理:利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的。

适用范围:水溶性、有组织排放源的恶臭气体。

优点:工艺简单，管理方便，设备运转费用低产生二次污染，需对洗涤液进行处理。

缺点:净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差。

曝气式活性污泥脱臭法原理:将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中，通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。

适用范围:截至2013年，日本已用于粪便处理场、污水处理厂的臭气处理。

优点:活性污泥经过驯化后，对不超过极限负荷量的恶臭成分，去除率可达99.5%以上。

缺点:受到曝气强度的限制，该法的应用还有一定局限。

多介质催化氧化工艺原理:反应塔内装填特制的固态填料，填料内部复配多介质催化剂。

当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层，与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触，并在多介质催化剂的催化作用下，恶臭气体中的污染因子被充分分解。

适用范围:适用范围广，尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气，对疏水性污染物质有很好的去除率。

优点:占地小，投资低，运行成本低;管理方便，即开即用。

缺点:耐冲击负荷，不易污染物浓度及温度变化影响，需消耗一定量的药剂。

低温等离子体低温等离子体是继固态、液态、气态之后的物质第四态，当外加电压达到气体的着火电压时，气体分子被击穿，产生包括电子、各种离子、原子和自由基在内的混合体。

常减压电脱盐装置原则流程脱后原油去换热文案大全常压蒸馏/CDU装置原则文案大全减压蒸馏/VDU装置原文案大全轻烃回收装置原则流程常顶油压缩干气文案大全补充新氢热低分反应进料泵原料升压泵R-101R-102热高分加氢裂化反应部分流程图文案大全加氢裂化分馏部分流程图（一）文案大全加氢裂化分馏部分流程图（二）文案大全文案大全文案大全粗汽油凝缩油泵吸收塔底泵补充吸收泵间凝液泵催化吸收稳定部分流程图文案大全文案大全干气脱硫贫液泵液化气脱硫贫液泵文案大全常减压液化气至脱硫醇常减压液化气进料泵加氢裂化液化气进料泵文案大全文案大全过剩空气至焚烧炉液化气脱硫醇碱液再生部分流程图文案大全汽油进料泵活化剂泵精汽油泵防胶剂注入泵防胶剂配制泵汽油脱硫脱硫醇装置流程图文案大全碳二、碳三馏分脱乙烷塔回流泵丙烷馏分泵丙烯塔回流泵丙烯产品泵脱戊烷塔回流及产品泵戊烷馏分泵气体分馏装置流程图文案大全文案大全文案大全缓冲罐加氢精加氢反应油连续重整预加氢反应部分流程图预加氢反应液相连续重整预加氢分馏部分流程图文案大全重整反应器三连续重整反应部分流程图文案大全汽油至脱戊烷塔分馏生构化加氢至管网装置来连续重整再接触部分流程图氢气自重整气文案大全连续重整后分馏部分流程图文案大全统文案大全1.0MPa连续重整热工部分流程图文案大全塔来缓冲罐异构化装置流程图文案大全苯抽提装置流程图文案大全原料油缓冲罐原料油泵新氢酸性水柴油加氢反应部分流程图文案大全柴油泵分馏塔底重沸炉泵石脑油塔顶气柴油加氢分馏部分流程图文案大全低分油航煤加氢反应部分流程图文案大全航煤加氢分馏部分流程图文案大全文案大全文案大全文案大全酸性气分液制硫燃烧制硫余热锅冷凝冷却转化成型硫封液硫尾气分液硫磺回收制硫部分流程图尾气焚烧炉硫磺回收尾气部分流文案大全脱硫富液闪蒸脱硫溶剂储脱硫溶剂再生再生塔顶回流溶剂再生装置流程图文案大全汽提塔顶分液罐酸性水汽提装置流程文案大全文案大全丙烯洗涤塔PP装置闪蒸、汽蒸部分流程图文案大全文案大全PP 装置造粒部分流程图PP储运系统装置、罐区油品系统管线冲洗原则流程图文案大全文案大全文案大全文案大全文案大全文案大全。

煤化工各工艺路线图汇总【建筑工程类独家文档首发】煤化工是指以煤为原料，经化学加工使煤转化为气体、液体和固体燃料以及化学品的过程。

主要包括煤的气化、液化、干馏，以及焦油加工和电石乙炔化工等。

新型煤化工以生产洁净能源和可替代石油化工的产品为主，通常指煤制油、煤制甲醇、煤制二甲醚、煤制烯烃、煤制乙二醇、煤制天然气等等。

煤化工工艺路线图煤制甲醇已经是相对成熟的工艺路线，煤制甲醇工艺路线的主要差异是造气工序的不同。

目前，世界上采用煤为原料的造气技术有鲁奇（Lurgi）的固定床加压气化技术、德士古（Texaco）、道化学（DOWChemical）的水煤浆气化技术和西门子（GSP）、壳牌（Shell）的粉煤气化技术。

鲁奇的固定床加压气化技术工业化时间最长，但是由于该技术气化温度较低，生成气中甲烷含量大，不宜用作制甲醇用合成气。

德士古炉在我国已有多台使用经验，且90%以上的材料和部件可国产化，因此投资较省。

1、合成甲醇的化学反应方程式：(1)主反应：CO 2H2=CH3OH 102.5KJ/mol(2)副反应2CO 4H2=CH3OCH3 H2O 200.2 KJ/molCO 3H2=CH4 H2O 115.6 KJ/mol4CO 8H2=C4H9OH 3H2O 49.62 KJ/molCO2 H2=CO H2O-42.9 KJ/mol2、甲醇合成气要求氢碳比f=(H2-CO2)/(CO CO2)≈2.05~2.10，由于煤炭气化所得到的水煤气CO含量较高，H2含量较低，因此水煤气须经脱硫、变换、脱碳调整气体组成，以达到甲醇合成气的要求。

3、CO变换反应CO H2O(g)=CO2 H2 (放热反应)4、水煤气组分与甲醇合成气组分对比1、合成甲醇的化学反应方程式：CH4 H2O=CH3OH H22、甲醇合成气要求氢碳比f=(H2-CO2)/(CO CO2)≈2.05~2.10，由于天然气甲烷含量较高，因此要对天然气进行蒸汽转化，生成以H2、CO和CO2位主要成分的转化气。

鲁姆斯（Lummus）顺序分离工艺流程由裂解单元来的裂解气经压缩脱除大部分重烃和水、经碱洗脱除酸性气体，深度干燥后进入脱甲烷塔，由脱甲烷塔塔顶分离出甲烷和氢后，釜液送至脱乙烷塔，由脱乙烷塔塔顶分离出乙烷和乙烯，塔釜液送至脱丙烷塔……依此各组分按碳一、碳二、碳三……的顺序先后分离，最终由乙烯精馏塔、丙烯精馏塔、脱丁烷塔分别得到乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、混合碳四、裂解汽油等主副产品。

裂解单元裂解单元主要包括裂解炉系统和急冷系统两部分。

1、裂解炉系统的工艺过程裂解炉系统主要包括原料供应系统、裂解炉、和燃料供应系统三个部分。

（1）原料供应系统从界区来的液态原料由进料泵加压后，经进料预热器加热至60℃左右进入各裂解炉。

由分离工序返回的循环乙烷、丙烷经预热器预热至60℃左右后在流量控制下进入乙烷裂解炉裂解。

（2）裂解炉裂解炉分对流段和辐射段两部分，对流室在辐射室上侧。

在流量控制下进入对流段的原料预热盘管与烟气对流换热，然后同加入的稀释蒸汽（DS）按相应的汽/油比混合进入混合预热盘管加热后进入辐射段裂解。

辐射段炉管出口的裂解气，每两组合为一股进入急冷锅炉与高压锅炉给水换热迅速冷却以终止二次反应，同时产生超高压蒸汽（SS）。

急冷锅炉急冷后的裂解气，用循环急冷油直接喷淋，由温度调节器调节其喷淋量将裂解气温度降至规定值，然后汇合送入汽油分馏塔。

（3）燃料供应系统裂解反应需要吸收大量热能，这些热能只能由燃料供应系统提供，燃料供应系统向裂解炉和蒸汽过热炉提供燃料气和燃料油。

燃料气的来源主要是装置自产的甲烷氢和界外补充液化气（主要为C4抽余油）。

补充燃料气经汽化和过热后，与装置自产的燃料气相混合送到裂解炉。

2、急冷系统的工艺过程急冷系统主要包括急冷油系统、急冷水系统和稀释蒸汽发生系统。

下面对这三大系统作简要阐述。

（1）汽油分馏塔及急冷油系统裂解气进入汽油分馏塔被进一步冷却，汽油和更轻组分作为塔顶气相送至水急冷塔。

塔釜采出的急冷油大部分由急冷油循环泵加压后送往稀释蒸汽发生器，然后分别经油急冷器及工艺水预热器返回汽油分馏塔；小部分急冷油在液位控制下进入裂解燃料油汽提塔进行汽提，汽提后塔顶气相返回汽油分馏塔，塔底裂解燃料油经冷却后送至裂解燃料油贮罐。

141该烷基化装置设计规模为0.55Mt/a，操作弹性为60%～110%。

设计主要原料为MTBE装置、丁二烯抽提装置、炔烃加氢装置的混合碳四以及异丁烷，采用鲁姆斯 CDAlky ®低温硫酸法工艺，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生产高辛烷值的烷基化油。

装置包括原料预处理和烷基化两部分。

原料预处理采用选择性加氢工艺脱除原料中的丁二烯，避免在烷基化反应过程中，丁二烯生成多支链的聚合物，使烷基化油干点升高，酸耗加大。

CDAlky ® 工艺的烷基化反应温度-4℃，低于传统硫酸法烷基化的反应温度。

更低的反应温度能够有效地抑制烯烃聚合反应，提高C8选择性，有利于生成高辛烷值的三甲基戊烷，同时降低酸耗。

装置投产后，由于原料中正丁烷含量远高于设计值，使得脱异丁烷塔精馏段超负荷，正丁烷产品泵超负荷，装置加工能力严重受限。

为了跟上炼化一体化的生产步伐，解决加工瓶颈问题，提升装置加工负荷刻不容缓。

1 烷基化反应工艺烷基化反应是异丁烷与轻烯烃（如丁烯）在硫酸催化作用下反应生成高辛烷值的三甲基戊烷（为224、233和234三种异构体 ）的过程，化学反应式如下：同时异丁烷也会与丙烯、戊烯等烯烃发生类似的化学反应。

除上述提及的主反应外，同时伴有酯化、歧化、裂解、聚合等副反应[1]。

烷基化反应理论上烷/烯比为1.0是最佳的，但是不参与反应的正丁烷必须分离出去，而通过精馏方法分离出正丁烷得同时必然会损失少量异丁烷，因此，需要根据损失量保持烷/烯比略大于1.0。

同时，偏高的烷/烯比会影响装置生产能力，也会引起能耗、物耗增加[2]。

2 原料性质该装置的原料为混合碳四，其主要组分为异丁烷、正丁烷、丁烯，装置投产后发现原料中正丁烷的含量远超设计值，烯烃含量低于设计值，原料组成对比如表1。

表1 原料组成对比表组分设计含量wt%实际含量wt%偏差wt%异丁烷34.2735.57 1.3正丁烯19.2915.15-4.14正丁烷13.2631.9518.69反丁烯18.3712.87-5.5顺丁烯13.854.42-9.43从上表可以看出，实际的烯烃含量比设计低19.07%（wt%），正丁烷含量比设计高18.69%（wt%），烯烃含量远低于设计值的混合碳四无法生产出设计量的烷基化油。

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让我们看看有哪些废气处理技术1.气体处理过程2.酸性废气的处理3.石灰石-石膏法处理含硫废气4、电厂脱硫工艺5、活性焦烟气脱硫技术工艺流程示意图6、氧化镁脱硫工艺7、间接石灰石-石膏法8、柠檬吸收脱硫法9.新型垃圾焚烧双尾气处理系统10、双碱脱硫工艺11、湿法氧化镁脱硫12、烟气循环流化床方法13.有机废气的生物处理4、回收和生铁公司烧结机旋转喷雾干燥15.用于供应造粒设备1的烟气处理方法6.废气焚烧工艺17、危险废气无害化处理工艺流程18.热解焚烧炉工艺19、污泥干化处理系统在XXXX，你，德宁儿，强迫狗免除监管员的职责，然后强迫狗完成全部60个废气处理流程图。

七大炼化工艺，从原油到成品油，附详细流程图！来源：化工杂志（id：JOU-OF-CHE-ENG）相关链接：点击底部文字观看中石化炼油厂工艺视频+50张炼油工艺图，手慢无！从原油到石油的基本途径一般为：① 将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；② 通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。

石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。

1常减压蒸馏1.原料：原油等。

2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。

3.基本概念常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。

常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。

4.生产工艺原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。

原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。

各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。

常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。

第一章工艺技术规程MTBE 装置简介玉门油田分公司炼油化工总厂MTBE 装置，于2005年4月动工兴建， 2006年７月建成，设计规模为万吨/年，投资4200多万元，占地面积为810m 2。

本装置以气分装置的碳四和外购甲醇为原料，其产品MTBE 是高辛烷值汽油的重要添加剂。

装置的生产工艺采用齐鲁石油化工研究院开发的混相醚化专利技术，初步设计由齐鲁石油化工设计院编制，施工图设计由齐鲁石化设计院负责。

装置分为两个操作单元：醚化反应及精馏单元和甲醇回收单元，完成醚化反应、精馏、碳四水洗、甲醇回收四个工序。

工艺原理1.2.1 MTBE 反应过程异丁烯与甲醇在强酸阳离子交换树脂的作用下，在一定的温度和压力条件下发生加成反应，生成甲基叔丁基醚——MTBE 。

主反应： + CH 3OH同时还产生如下副反应：1. + CH 3OH + CH 3OHCH 3—C=CH 2 +CH 3酸性阳离子树脂CH 3—C —CH 3CH 3 45℃OCH 3（MTBE ））CH 3—C=CH 2 CH 3 CH 3—C=CCH 3CH 3—C=CH 2 CH 3 〔─CH 2—C ─CH 2─〕2HCH 3—O —CH 3+ H 2O（DIB ）） （DME ））CH 3—C=CH 2 CH 3 + H 2OCH 3—C —CH 3CH 3OH（TBA ））+DIB：二聚物、DME：二甲醚、TBA：叔丁醇。

主反应为放热反应，△H=－37千焦/克分子以上几种杂质中DIB、TBA本身的辛烷值较高，留在MTBE产品中，不影响其使用性能，二甲醚的形成取决于温度、空速和甲醇浓度，其选择性很低，由于它的沸点很低，所以最终收集在C3烃中而不含在MTBE产品中，其余碳四组分与甲醇均不发生反应，可视为在工艺条件下的惰性物质。

1.2.2 混相床合成MTBE原理装置采用的是筒式外循环醚化反应器，它的构型就是一个普通的固定床反应器。

反应物料从反应器顶部进入，反应后物料从反应器底部排出，排出反应器后作为催化精馏塔进料.进入T101A，使异丁烯与甲醇继续反应。

炼油厂设备与工艺流程嘿，朋友们！今天咱就来聊聊炼油厂那些事儿。

你说炼油厂像啥？就像一个超级大厨房！只不过这个厨房处理的不是食材，而是原油。

那设备呢，就是厨房里各种各样的工具啦。

先来说说那些个大家伙，蒸馏塔就像是个厉害的大厨，把原油这个大杂烩给分得清清楚楚。

它把原油根据沸点的不同，分成各种不同的馏分，就像大厨把食材按照不同的做法分开一样。

还有那催化裂化装置，哎呀呀，那可是个神奇的存在！就好像是能把普通食材变成美味佳肴的魔法棒。

它能把重质油变成轻质油，让它们变得更有价值。

再看看那些泵啊，管道啊，就像是厨房的血管和神经，把各种物料输送到该去的地方。

没有它们，这炼油厂可就运转不起来咯。

然后呢，还有各种换热器，这就好比是厨房里调节温度的法宝。

让物料在合适的温度下进行反应和处理。

在炼油厂的工艺流程里啊，每一步都很关键呢。

从原油进入到最后变成各种成品油，就像是一场精彩的表演。

每一个设备都要配合得恰到好处，不能有一点差错。

你想想，如果蒸馏塔没工作好，那后面的步骤不都乱套啦？就好像大厨第一步切菜就没切好，那后面做出来的菜能好吃吗？而且啊，炼油厂的工作可不简单，要时刻注意安全。

这就像是在厨房做饭，火啊电啊都得小心。

一个不小心，可能就会出大问题呢。

炼油厂的工人们就像是一群勤劳的厨师，每天精心照料着这些设备，确保它们正常运转。

他们要时刻保持警惕，注意各种参数的变化，就像厨师要注意火候和调味一样。

所以啊，炼油厂可不是随随便便就能搞定的地方。

它需要先进的设备，专业的工人，还有严谨的工艺流程。

总之呢，炼油厂就是一个充满挑战和神奇的地方。

它把看似普通的原油变成了我们生活中不可或缺的各种油品。

让我们的生活变得更加便利和丰富多彩。

大家说是不是很了不起呢？。

一、概述1.1生物柴油概述生物柴油(Biodiesel) ，又称脂肪酸甲酯(Fatty Acid Ester) 是以植物果实、种子、植物导管乳汁或动物脂肪油、废弃的食用油等作原料，与醇类(甲醇、乙醇) 经交酯化反应(Transesterification reaction) 获得。

生物柴油这一概念最早由德国工程师Dr．Rudolf Diesel (1858-1913) 于1895年提出，是指利用各类动植物油脂为原料，与甲醇或乙醇等醇类物质经过交脂化反应改性，使其最终变成可供内燃机使用的一种燃料。

在1900年巴黎博览会上，Dr．Rudolf Diesel展示了使用花生油作燃料的发动机。

生物柴油具有一些明显优势，其含硫量低，可减少约30%的二氧化硫和硫化物的排放；生物柴油具有较好的润滑性能，可以降低喷油泵、发动机缸体和连杆的磨损，延长其使用寿命；生物柴油具有良好的燃料性能，而且在运输、储存、使用等方面的安全性均好于普通柴油。

此外，生物柴油是一种可再生能源，也是一种降解性较高的能源。

1.2使用生物柴油可降低二氧化碳排放生物柴油的使用能减少温室气体二氧化碳的排放，可以这样来理解：燃烧生物柴油所产生的二氧化碳与其原料生长过程中吸收的二氧化碳基本平衡，所以不会增加大气中二氧化碳的含量．而燃烧矿物燃料所释放的二氧化碳需要几百万年才能再转变为石化能，故使用生物柴油能大大减少石化燃料的消耗，相当于降低了二氧化碳的排放。

美国能源部研究得出的结论是：使用B20（生物柴油和普通柴油按1：4混合）和B100（纯生物柴油）较之使用柴油，从燃料生命循环的角度考虑，能分别降低二氧化碳排放的15.6％和78.4％。

1.3生物柴油降低空气污染物的排放生物柴油由于本身含氧10％左右，十六烷值较高，且不含芳香烃和硫，所以它能够降低CO、HC、微粒、NOx和芳香烃等污染物的发动机排气管排放，尤其是微粒中PM10的排放，而它正是导致人类呼吸系统疾病根源的污染物。

一、总图：
二、石油加工的主要流程
减压渣油
2、石脑油连续重整重整汽油用于调高标号汽油
氢气
芳烃抽提三苯
6＃，120＃溶剂油
芳烃油余油调低标号
乙烯燃料
3、加氢是为了是烯烃饱和，降低N、S、O
4、直馏柴油电精制
加氢脱硫
（二）催化裂化
汽油40-50％，辛烷值接近90＃
柴油30-35％加氢精制，调高十六烷值催化裂化（FCC）液化气10-20％气体分馏：精丙稀和液化气原料：主要是直硫蜡油油浆2％燃料油
少量焦化蜡油（10％）2-4％脱硫自用
商品
（三）重油催化裂化
重油催化裂化
脱沥青油
减压渣油溶剂脱沥青
沥青产品
延迟焦化
重油催化裂化（RFCC汽油40-50％，辛烷值高于92＃
加工原料：40-50％柴油25％，质量差，密度高，十六烷值低30-40％液化气10-20％
10-20％油浆6％
干气3-4％
（四）加氢裂化(HDC—Hydro cracker)
优质柴油，白油料40-50％
加氢裂化标准航媒
原料：减压蜡油石脑油
少量液化气
特点：不产汽油，产出柴油质量非常好
（五）重油延迟焦化
焦化柴油35％加氢柴油（优质十六烷值高）
焦炭28％商品
重油延迟焦化焦化蜡油20％催化裂化
焦化汽油10％加氢石脑油（乙烯原料）
焦化干气4％
注：该套装置的经济性取决于焦炭的价格
（六）减压渣油加氢脱硫
石脑油
减压渣油加氢脱硫柴油
加氢渣油
聚乙烯PE （七）乙烯装置聚丙烯PP
聚苯烯PS 石脑油苯乙烯SM
丁二烯
裂解汽油重整合格汽油液化气。