TPM设备管理信息系统的组成结构及6大子系统

1．全面出产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面出产维护，又译为全员出产保全。

是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为根底的设备调养和维护办理体系。

TPM强调五大体素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生成立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部分共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高办理者到现场工人；——TPM通过动机办理，即自主的小组活动来推进。

(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求出产系统效率〔综合效率〕的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零〞灾害、“零〞不良、“零〞浪费的体系；3.从出产部分开始实施，逐渐开展到开发、办理等所有部分；4.从最高带领到第一线作业者全员参与。

TPM活动由“设备保全〞、“质量保全〞、“个别改良〞、“事务改良〞、“环境保全〞、“人才培养〞这6个方面组成，对企业进行全方位的改良。

1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。

它与TQM〔全员质量办理〕有以下几点相似之处：〔1〕要求将包罗高级办理层在内的公司全体人员纳入TPM；〔2〕要求必需授权公司员工可以自主进行校正作业；〔3〕要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个开展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，并且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM将维修变成了企业中必不成少的和极其重要的组成局部，维修停机时间也成了工作日方案表中不成缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。

在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成局部，而不是简单地在流水线呈现故障后进行，其目的是将应急的和方案外的维修最小化。

2．TPM的发源TPM发源于“全员质量办理〔TQM〕〞。

TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业发生影响的直接成果。

德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。

什么是 TPMTPM 是英文 TotalProductiveManagement 的缩略语，中文译名叫全方面生产管理。

其具体含义有下面 4 个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目的；2.从意识变化到使用多个有效的手段，构筑能避免全部灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐步发展到开发、管理等全部部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参加。

TPM 活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才培养”这 6 个方面构成，对公司进行全方位的改善。

从 20 世纪 80 年代开始，在日本，TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等硬件产业以及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等流程型材料产业中实施。

推行 TPM 可期待的有形效果涉及：设备综合效率的提高；劳动生产率的提高；市场投诉的减少；多个损耗的减少；生产周期的缩减；间接部门效率的提高。

推行TPM 可期待的无形效果涉及：公司得到革新；公司充满活力；公司有公信力，能让顾客信赖。

OEE 的定义普通，每一种生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须确保没有任何干扰和质量损耗。

固然，实际生产中是不可能达成这一规定，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调节以及设备的完全更换之外，当设备的体现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE 是一种独立的测量工具，它用来体现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE 的定义为：OEE 是 Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，体现性以及质量指数三个核心要素构成，即：OEE=可用率 X 体现性 X 质量指数。

其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，涉及引发计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产办法的变化等。

a、何种情况有 征兆？何种无？
b、可感知的征 兆？
c、如何感知
1、应用非破坏性 诊断技术
2、破坏性检测技 术
a、断面分析 b、疲劳分析 c、齿面分析等 3、延长寿命 a、从寿命推测 到定期复原
b、重复阶段
零故障三方面
人的技能提升
运转技术提升
操作失误的防止 设备清扫的实施 日常点检的实施
巡回点检的实施
零
保养技术提升
故障解析的实施
故
保养订书的确立
障
修理整备技术提升
设备的改善 营运的系统化 保养组织的效率化
预防保养的实施 改良保养的实施 润滑管理 预备品管理
第三章 支柱展开
□从开始到落实
目标“0”化
TPM八大支柱展开
全球竞争力
□创造高效率生产系统 □培养设备专家级操作工 □保全员的专业化
零故障，零不良，零灾害，零污染
2000
理想的TPM
FA/CIM追求无人化工厂
TPM能带来竞争优势
金额
营业额
获利区 变动成本2 变动成本 1
固定成本
数量
理念、方法与成果
❖ 态度决定格局
理念
• TPM就是： ❖追求系统总和效率极限化； ❖在生产系统生命周期内，追求“零灾害、
零不良、零故障”预防损失； ❖全部门覆盖 ❖全员参与 ❖重复展开小集团活动，达成零损失
• 外部所施加的力会产生一种抵抗力 • 这种抵抗力就擦状态的缺点
❖金属表面细微凹凸中的凸出部相互接触时 ，凸起的部分会因为摩擦而剥落。这种状 态称为[凝着]。
❖剥落的金属片碰到下一个凸起部又会形成[ 再凝着]。如此反复进行，在摩擦中因为温 度上升而发生烧接现象。
第1章 润滑的定义

16
供应链的TPM时代
2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM 并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的 关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它 逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链 系统。
17
TPM给企业带来效益
TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展的主要原因，因为实行 TPM,可以使企业获得良好的经济效益，可以充分发挥设备的生产潜力， 并使企业树立起良好的社会形象。 日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在 TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100 万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产 率提高50％，设备综合效率从TPM前的64. 7％提高到82.4％，设备故障 率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。
部门等）； 4）TPM涉及每个员工，从最高首长到现场工人； 5）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使
PM体制得到推动。
6
以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM活动的发展， 人们赋予它更高的目标和更广泛的解释。 1）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺 陷为总目标； 2）TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织 之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意 见得到贯彻和沟通； 3）TPM以5S为基础，开展自主维修活动； 4）TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短 暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设 备综合效率； 5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开 发等其它业务、行政部门都要纳入其中。
体现维修预防，维修性改进，还实施彻底的预防维修。

TPM管理是一种先进的企业管理技术，它起源于70年代的日本，是一种全员参与的生产维修方式，其特点是“生产维修〞及“全员参与〞最大限度的发挥企业员工的最大作用。

通过简易全员参与的生产维修活动，使得设备的性能得到最大利用。

TPM管理目标TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。

做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。

TPM的目标可以概括为四个“零〞，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零：指方案外的设备停机时间为零。

方案外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。

方案时间要有一个合理值，不能为了满足非方案停机为零而使方案停机时间值到达很高。

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。

“完美的质量需要完善的机器〞，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：指设备运行过程中事故为零。

设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡〞。

速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。

由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

TPM的主要内容分八个方面：自主维护就是每一个操作人员维护和保养自己的设备，对自己的设备进展日常点检、加油、更换零件、修理、早期发现故障和校正精度等。

自主维护的开展分七个步骤：初期清扫、发生源和难点问题的解决、制定自主维护的临时标准、总检点、自主检点、标准化、自主管理的最终落实。

个别改善就是为了实现公司的经营方针和经营目标而进展的一些具体和重大的工程改善活动。

开展个别改善需要解决三个问题：首先，有效把握自己部门及岗位存在的问题和损耗;其次，对照公司或部门目标，决定在某个时期内需要解决的工程;最后，以最短的时间完成课题改善活动，到达改善目标。

TPM专员转正考试试题姓名：—————————————成绩：—————————————一、填空题：（共15分，每空1分）1、TPM的基本概念是2、5S的基本概念是、、、、3、TPM全系统生产维修体系由和两部分构成。

4、TPM是由、、和等共同协力参与完成的一种管理。

5、TPM发展历史分别是那四个阶段：、、、二、选择题：（共45分，每题5分，不定项选择。

）1、TPM是以为观察点进行思考。

A制造现场；B生产人员；C设备及物流；D产品质量2、TPM就是一种的方式A设备维修B设备管理C停线管理D现场5S3、下面哪一项不属于整顿的活动方法？A牌子活动；B油漆活动；C贴胶带活动；D免责区设定活动4、下面哪些属于TPM活动的要素(多选)A我的方法；B我的设备；C我的区域；D我的作用5、TPM活动的推进方向是(多选)A灾害0化；B不良0化；C故障0化；D违纪0化6、为达到TPM“零”目标之境界，是必要条件,TPM理念也可以是“预防哲学”。

A事前维修；B事后维修；C对维修人员培训；D预防7、设备故障分为和A突发故障；B慢性劣化；C不当操作；D人为破坏8、设备操作能手所必需的四种能力是，，条件设定能力，维持管理能力。

A发现异常能力；B专业维修能力；C处理恢复能力；D质量提升能力9、、加油、是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。

A清扫；B清理；C紧固；D点检三、判断题：（共20分，每题2分，对的打“√”，错的打“某”。

）1、不合理改善是TPM的活动方法。

（）2、副车间主任不用参与TPM活动。

（）3、白天光线照不到的地方不用清扫。

（）4、TPM活动中，可视化管理是不可或缺的。

（）5、清洁是一次性彻底完成的活动。

（）6、保全只是做检修工作，与设备保养无关。

（）7、TPM管理是企业管理过程中的一项最基本的管理工具（）8、设备的故障是人为造成的，设备本身不会产生故障。

（）10、TPM的意义在于改善设备状况,改进人的观念,改良现场工作环境,使企业不断发展进步。

.、、MRPII、MTL、SCM、ERPOA、BPM、CMS、EAMSOASEO、、、BI、PLM、、MIS 、MESSIS、MRP? TPM都是什么、CAD、PDM、POAROSE、EDI、SFA、Management Information System）系统一、MIS（管理信息系统——是一个由人、计算机及其他外围设备等组成的能进行信息的收集、传递、存贮、加工、、）、工业控制系统（IPC辅助决策系统维护和使用的系统。

一个完整的MIS应包括：（DSS））以及数据库、模型库、方法库、知识库和与上级机关及外界交换OA办公自动化系统（是一个以人为主导，利用计算机硬件、软件、网络通信设备以及其他办公信息的接口。

设备，进行信息的收集、传输、加工、储存、更新和维护，以企业战略竞优、提高效益和效率为目的，支持企业的高层决策、中层控制、基层运作的集成化的人机系统。

电厂一般讲MESMIS系统称为二、MES:）(manufacturing execution system，简称MES制造执行系统计划同车是美国MRP年代初提出的，旨在加强MRP计划的执行功能，把AMR公司在90数据采集程控器、这里的现场控制包括PLC间作业现场控制，通过执行系统联系起来。

系统设置了必要的接口，与提供生MES器、条形码、各种计量及检测仪器、机械手等。

MES, MIS包含是MIS中的一类, MES产现场控制设施的厂商建立合作关系!MIS 是统称,系统。

MES电厂一般讲称为MIS没有可比性.)安全仪表系统系统(Safety Instrumented System SIS三、DCS属于企业生产过程自动化范畴，用于保障安全生产的一套系统，安全等级高于会进行干预，降低事故发生的的自动化控制系统，当自动化生产系统出现异常时，SIS系统以分散控制系统为基础，采用先进、适用、有效的专业计算方法，提可能性。

SIS 高了机组运行的可靠性。

系统完成生产过程的监控和管理，故障诊断和分析，性能计算和分析、生产调SIS度、生产优化等业务过程，是集电厂各专业（如：炉、机、热控等）综合优势，经过长期科研开发、成果储备和丰富的现场实践经验积累而成的。

软件系统结构（软件架构）
软件体系结构定义
软件架构定义：将软件系统划分为多个模块，明确各模块间 的相互作用，组合起来实现系统的全部特性。
软件架构不仅确定了系统的组织结构和拓扑结构，还显示了 系统需求和构成系统各要素间的对应关系，提供了一些设计 决策的基本原则。
典型体系结构
软件架构设计的一个核心问题是能够使用重复的架构模式， 能否达到架构级的软件复用。
开发真实世界问题的模型是软件需求分 析的关键，模型的目的是帮助解决问题 ，而不是启动方案的设计。概念模型由 来自问题域的实体模型组成，实体模型 反映了它们在真实世界的联系和依赖。
软件设计、测试与维护
软件设计是定义一个系统的架构、组件、接 口和其他特征的过程，并得到这个过程的结 果。软件设计活动组成：
工作流技术
工作流（workflow）是工作流程的计算模型 ，即将工作流程中的工作如何前后组织在一 起的逻辑和规则，在计算机中以恰当的模型 进行表示并实施计算。
常见的架构模式：
管道/过滤器模式；面向对象模式；事件驱动模式；分层模式 ；知识库模式；C/S模式；
软件体系结构设计方法
软件架构设计是动态的，初期的设计并不能 完全确定下来，和建筑设计不同。
架构设计的目标：最大化复用；复杂问题简 单化（这也是中间件和多层技术的根本目标 ）；灵活的扩展性；
软件体系结构分析与评估
（1） 软件架构设计：描述软件的组织和结构 ，标识各种不同的组件；
（2） 软件详细设计：详细的描述各个组件， 使之能被构造。
软件测试是为评价和改进产品质量、识别产品缺陷 和问题而进行的活动。
软件测试分类：单元测试、集成测试、系统测试。
软件维护是为需要提供软件支持的全部活动，包括 交付前完成的活动，交付后完成的活动。

tpm管理内容和标准TPM管理的内容和标准如下：1. 目标：TPM管理的目标是不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。

具体来说，TPM管理是通过对设备的六大损失（故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错）的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达成“3S”（员工满意、顾客满意、社会满意）的可持续发展目标。

2. 目标性：人类的每一项活动都是为了取得一定的效果，达到一定的目标。

TPM管理也不例外，其目标是明确的。

3. 系统性：TPM管理涉及企业生产系统的全方位和全过程。

TPM把设备包括引进、安装、调试、使用、维护、维修、改造，直到报废更新的各个阶段作为管理对象，涉及设备的各个子系统以及设备的每一个部件、零件，构成以事后维修、预防维修、改善维修和维修预防为主导的全系统生产维修体系。

同时，TPM要求对设备环境、车间以至整个生产现场实行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。

4. 集合性：TPM管理由一些相对独立而又相互依赖的活动内容组成，这就是我们所说的TPM八大支柱，即：个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量管理、安全与环境管理、事务改善、教育培训。

这些活动既有区别，又有联系，相互制约，相互促进。

例如维修管理影响着环境管理，环境管理又影响着质量管理，各项活动相互交织在一起，形成一个错综复杂的链和环。

5. 预防哲学：TPM将“预防”分为两个阶段。

A阶段是防止同类问题重复发生，叫做“防止再发”。

B阶段是建立防止问题原因发生的定期检查体制，即“预防保全”。

6. 复原和改善：TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。

7. 全员参加：预防工作做好是TPM活动成功的关键。

重复小团队是执行力的保证。

重复小团队是指从高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。

一、基本概念1、TPM的概念全员设备管理即TPM（Total Productive Maintenance）意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

从理论上讲，TPM是一种维修程序。

它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

2、TPM概述1)、TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。

在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

2)、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。

这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。

它是根据非日本文化的特点制定的。

使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM 不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

3)、重要组成部分:TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。

在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

二、TPM的起源与发展起源：TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。

但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippon denso，该公司在1961年导入的PM生产保全开始。

信息系统的组成信息系统是由信息技术和信息管理相结合形成的，它是为了解决一个组织内的信息需求而建立起来的。

信息系统的组成是一个复杂而多样的过程。

首先，信息系统的组成包括硬件设备。

硬件设备指的是计算机系统中的各种硬件组件，如中央处理器、内存、硬盘、显示器等等。

这些硬件设备用来处理和存储数据，提供计算能力和显示功能。

其次，信息系统的组成还包括软件。

软件是一种指令的集合，用来控制计算机硬件的工作。

软件包括系统软件和应用软件。

系统软件主要是操作系统和数据库管理系统，它们用来管理和控制各种硬件设备。

应用软件是为了满足组织内部各个功能部门的需求而开发的，比如办公室自动化软件、客户关系管理软件等等。

此外，信息系统的组成还包括数据资源。

数据是信息系统的核心，它是组织内部各种业务活动的记录。

数据可以来自内部的业务活动，也可以来自外部的环境信息。

数据资源的管理是信息系统的重要任务，它包括数据的收集、处理、存储和分析等。

再者，信息系统的组成还包括人员。

人员是信息系统的使用者和管理者，他们使用信息系统来处理和分析数据，从而为组织的决策提供支持。

信息系统的管理者负责系统的规划、部署和维护，确保系统的稳定运行。

最后，信息系统的组成还包括网络。

网络是将各个计算机和设备连接在一起的媒介，它可以实现信息的传输和共享。

网络包括局域网、广域网和互联网等，它们提供了信息系统的通信基础。

综上所述，信息系统的组成包括硬件设备、软件、数据资源、人员和网络。

这些组成部分相互关联，共同协作，以实现组织内部信息的收集、处理和传递，为组织的决策和管理提供支持。

信息系统的有效运作对于现代组织的发展至关重要。

只有了解信息系统的组成，我们才能更好地理解和应用信息技术，推动组织的创新和发展。

TPM管理管理制度TPM（Total Productive Maintenance)的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与"上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

引TPM管理介绍一、设备维修体制简介1、事后维修————BM(Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修.2、预防维修－－PM（Preventive Maintanance) 这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式.3、改善维修－－CM(Corrective Maintanance) 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率.4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。

从设计、生产上提高设备素质,从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修.5、生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制.它包含了以上四种维修方式的具体内容。

对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防)。

二、什么叫TPM?1、什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想. 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能.2、TPEM: Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。

综合展 示层
实时警告
统一门户访问
拓扑 管理工具 报表系统 系统管理
接
数据处 理层
口
系
统
监控管理子系统
警告管理 警告过滤 警告分析 预处理 格式化
性能管理 数据稽核 阀值对比 数据汇总
预处理
配置管理 数据整合 异常处理
数据审核
警告数据库
性能数据库
配置数据库
统一安全管理
配置管理 安全审计 操作日志管理
用户管理 权限管理 日志分析
架
基础构架
主机
存储
网络
机房
运维构架
运维支持层
服务管理
系统管理
系统监控
用户和桌面管理
机房管理
系统总体架构图
统一接 口系统
PDM
系统 管理
组织机构管理
物联 网数 据采 集
项目管理 设备管理 报警信息
统一门户访问
角色权限管理
用户管理
系统管理
监控中心 触发器管理 历史数据
可视 化展 示
生产线Layout 组态管理
业务 数据
联机模式
数据库 API接口
中行缴费云平台
服务器
园区业主通过APP进行 各种账单缴费
中行 APP
系统构架
智慧园区管理系统
中行缴费云平台
用户管理
电表 水表
物业费、 房租等
远程抄表 生成账单
发起缴费
银行收款账户
联机模式
数据交互
账户验证
付款成功
反馈缴费状态
缴费成功
中行APP
物联网平台
INTERNET OF THINGS PLATFORM
…… ……

OPL （单点课程）：编写 - 学习
TPM运行体系介绍
主题四：技能培训
OJT：专业保全经验共享
1、编写电工、钳工OJT课程方案 2、班组内技能培训
主题四：技能培训
➢机械、电气技能大赛 ➢操作人员技能大赛
TPM运行体系介绍
TPM运行体系介绍
主题四：技能培训
成果总结交流： “2013年青岛啤酒二厂TPM交流会”
提升效果----工程
➢ 操作人员优化8% ➢ 维修人员分工不分家，全攻
全守，优化13%
TPM运行体系介绍 主题二：专业保全
设备管理体系框架结构图
预防维修 体系文件 部门目标分解和考核 班组目标分解和考核
TPM运行体系介绍 主题二：专业保全
设备管理制度统一整合在工厂设备管理程序文件中
TPM运行体系介绍 主题二：专业保全
2013.1.25 到
2013.1.23
TPM运行体系介绍 ➢ 2.6 质量支持
包装PM小组活动
TPM运行体系介绍
主题一：自主保全
酿造为了加强部门TPM工作，明确维修工作的分工，以下设施 范围的维修由操作人员处理： ➢ DN50以下阀门，非氨阀，高度低于两米 ➢ 卡口型离心泵，4kw以下 ➢ 接近开关调整位置 ➢ 更换除尘滤袋 ➢ 清洗空调 ➢ 板式换热器清洗
➢ TPM工厂推进小组成员、线长、工段长、TPM骨干
名次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
班组名称 38#线 32#线
包装维修 发酵 31#线
酿造维修 33#线 热力
动力维修 37#线
内容
TPM理解认识 TPM推进概况 TPM运行体系介绍 下一步推进计划
下一步推进计划
• 自主保全：

TPM基础知识TPM基础知识一：ＴＰＭ（Ｔotal Productive Maintenance)即全面生产维护．是以提升设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修体制．企业开展ＴＰＭ的活动的主要目的：提升员工素质，提高设备综合效率．二：ＴＰＭ活动的五大要素：１致力于设备综合效率最大化的目标２在整个设备一生建立彻底的预防维修体制３由各部门共同推行４涉及每个雇员：从最高领导到现场工人５：通过机动管理，自主小组活动推动ＴＰＭ三：ＴＰＭ推进基础就是：对设备不断开展有效的5S管理,持续创新小组维护改善四: TPM1阶段主要开展以下3项工作:1 持续开展TPM0阶段没有做完的(清洁,点检,润滑,安全)各项工作;其中,点检,润滑是当前TPM工作的核心重点!2 大力开展员工培训,了解岗位设备六大系统,清除设备故障六源,具有一般设备故障处理能力;3 发扬全员参与精神持续开展各项改善活动,促进设备综合效率提升10%五: 点检就是员工对设备重点部位的日常检查,注意对比跟踪设备磨损,噪音,松动,变形,渗漏,堵塞龟裂,接触不良等情况提前把这些缺陷反馈出来,以便及时排除.点检的关键是检查及时,整改跟踪不放松,否则毫无实际作用.六润滑就是设备运动摩擦部位加入某种介质,以减少设备运动阻力,减少磨损,延长运动部位使用寿命.设备润滑要做好"八定":定人,定点,定时,定质,定量,定方法,定记录,定规范.七设备润滑存在污染,主要来自三方面:设备生产系统岗位设备操作人员应做到"三好四会":管理好,使用好,保养好,\;会正确操作,会日常维护点检,会排除一般故障.九设备六大系统:主要指构成设备功能的六大系统部件,即"动力,能源系统","机械传动系统","气路系统","油路系统",电控系统","安全防护系统".十设备机械序言：请关注现场的浪费借作一个半满的杯子这一著名的例子来解释现场改善的基础内容：悲观主义者说一半是空的；乐观主义者说一半是满的；现场改善者说这么大的杯子。

TPM及六大技能道场
第一章 TPM概论
TPM发展史 TPM推行目标与层次 推行目标、方法、成果
TPM发展史
年代 1950 1960 1970 1980 1990
观念 预防保养 生产保养 生产部门TPM 全公司TPM 全球化TPM
内容观点
里程碑
保养人员 设备保养经济性
设备负责人 设备生命周期保养
定期修复劣化
预知寿命
活动 内容
1、复原劣化
a、处理显在不 具合
2、排除强制劣 化
a、整理基本条 件
b、明确使用条 件
c、遵守使用条 件
1、改善设计弱点 a、强度、精度弱点 b、依据操作条件选
用零件
c、改善超负荷弱点 2、排除偶发故障
a、提高操作、保养 技能
b、防止操作错误 c、防止修复错误 3、复原外观劣化
2000
理想的TPM
FA/CIM追求无人化工厂
TPM能带来竞争优势
金额
营业额 获利区 变动成本2
变动成本 1 固定成本
数量
理念、方法与成果
❖ 态度决定格局
理念
TPM就是： ❖追求系统总和效率极限化； ❖在生产系统生命周期内，追求“零灾害、零不良、零
故障”预防损失； ❖全部门覆盖 ❖全员参与 ❖重复展开小集团活动，达成零损失
理
理
想
想
的
的
现
企
场
业
浪费 为零
可持续 发展
方法：重复性小集团活动
小集团组织
总经理 厂长 部长 组长 班长 一般作业员
全公司TPM推行委员会
工厂TPM推行委员会
课TPM推行会议 组TPM推行会议 （领班会议）

─MP(Maintenance Prevention)保养预防
─PM(Preventive Maintenance)預防保养
─CM(Corrective Maintenance)改良保养
以損失为切入点，实现真正有价值的工作。
设备在导入设计阶段，纳入保养情报、新技术，考量信赖性、保养性、经济性、操作性、安全性，以减少保养费与劣化损失的活动
维持设备的健康状态，进行预防劣化的日常保养，及进行早期复原劣化整备与修理。
定期保养周期较短、劣化周期较短或差距较大、事后保养故障次数多、故障修理費用庞大为对象设备，进行设备的改良与改善。
四、TPM基本理念（2/2）
3.全员参与
─组织重复小集团、现场操作员的自主保养
4.现场现物主义
─使设备与工作达到应有的状态，建立目视管理、干净的职场
学员在作课堂练习实况
分析能力培训实况
二十六、安全卫生与环境管理
二十七、安全卫生与环境管理
减废活动之手法
减废活动之手法
推进工业减废及执行步骤
二十八、安全卫生与环境管理
作业场所安全检查：·公司安委会监查诊断（1次/月）·危险部位安全检查（1次/季）·作业场所日常检查·施工场所的安全检查
施工承包作业许可管理与改善
确 认 主 管
计 划
任 务 指 派
执 行
活动报告
计划修正
评核
实施结果检讨
15:00~17:00
辅导 指摘
确认
十二、自主保养
诊断流程
十三、计划保养
十四、计划保养
： TPM 活動後導入項目
十五、计划保养
十六、计划保养
重 大 故 障 解 析
十七、计划保养