数控车床编程任务5

数控编程工作计划一、引言随着现代制造业的不断发展，数控编程已经成为了一项至关重要的工作。

为了提高生产效率、降低成本、提升产品质量，我们必须制定一份详细且全面的数控编程工作计划。

本计划旨在明确数控编程工作的目标、任务、时间表和资源需求，以确保该工作的顺利进行和有效实施。

二、工作目标本数控编程工作计划的目标是：1、提高生产效率：通过优化编程流程和减少非增值时间，提高生产效率。

2、降低成本：通过减少废品率、减少刀具更换次数等措施，降低制造成本。

3、提升产品质量：通过精确的数控编程，减少产品误差，提高产品质量。

三、工作任务及时间表1、需求分析（1周）：收集生产需求，明确数控编程的目的和要求。

2、编程流程设计（2周）：根据需求分析结果，设计合理的编程流程。

3、编程软件培训（1周）：对编程人员进行编程软件的培训和操作指导。

4、编程实施（4周）：按照编程流程进行实际编程工作。

5、程序验证与优化（2周）：对编写的程序进行验证，根据反馈进行优化。

6、文档编写与整理（1周）：整理编程过程中的相关文档，编写操作手册等。

四、资源需求1、人员：数控编程人员、工艺工程师、质量工程师等。

2、软件：数控编程软件、CAD/CAM软件等。

3、硬件：数控机床、刀具、测量设备等。

4、其他：培训材料、参考文档等。

五、监控与评估1、进度监控：对整个编程工作计划的进度进行实时监控，确保按时完成。

2、质量评估：对完成的程序进行质量评估，确保满足设计要求。

3、成本控制：对制造成本进行控制，确保符合预算要求。

4、持续改进：根据监控与评估结果，对编程流程进行持续改进，提高工作效率和质量。

六、结论通过本数控编程工作计划的实施，我们能够提高生产效率、降低成本、提升产品质量，从而满足现代制造业的发展需求。

本计划不仅明确了数控编程工作的目标、任务、时间表和资源需求，还对整个计划的实施进行了监控与评估，以确保该工作的顺利进行和有效实施。

我们相信，在全体员工的共同努力下，本计划一定能够取得成功。

FANUC发那科系统数控车床的编程与操作实例FANUC发那科系统是一种广泛应用于机床行业的数控系统。

在数控车床的编程与操作方面，FANUC发那科系统具有强大的功能和灵活的编程方式，下面将通过一个实例来介绍FANUC发那科系统数控车床的编程与操作。

假设我们要加工一个简单的圆柱零件，直径为50mm，长度为100mm。

首先，我们需要进行准备工作，包括将工件夹紧在车床主轴上，并对刀具进行安装和调整。

在FANUC发那科系统中，我们可以通过编程实现自动化操作。

首先，我们需要设置零点。

在FANUC发那科系统中，零点可以通过编程设置或者手动设置。

在本例中，我们将使用编程设置零点的方式。

N10G54G92X0Z0N20T0101N30M06N40G96S200M03N50G01X50F0.3N60Z-5N70G01Z0N80G00X100N90M05N100M30上述代码说明如下：N10：设置工件坐标系，并将X和Z轴设置为零点。

N20：选择1号刀具，并将其装入刀套。

N30：刀套放置完毕，做正向旋转。

N40：设置主轴转速为200，同时使主轴正转。

N50：以0.3mm/min的进给速度，将刀具沿X轴移动到50mm处。

N60：将刀具沿Z轴移动到-5mm处。

N70：将刀具沿Z轴移动到0mm处。

N80：以快速移动速度，将刀具沿X轴移动到100mm处。

N90：停止主轴旋转。

N100：程序结束。

在上述程序中，G54是设置工件坐标系的指令，G92是设置零点坐标的指令；T0101是选择1号刀具，M06是刀具换向指令；G96是设定恒定切削进给的指令，S200是设定主轴转速，M03是主轴正转指令；G01是线性插补指令，F0.3是设定进给速度；G00是快速移动指令；M05是主轴停止指令；M30是程序结束指令。

有了上述程序，我们就可以进行加工操作了。

启动FANUC发那科系统，加载程序后，选择启动程序，数控车床将按照程序中的指令进行自动加工。

车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段） N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段） N4G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段） N5G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）1直线插补指令编程%3305车床编程实例二图3.3.5 G01 编程实例N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）圆弧插补指令编程车床编程实例三%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例2倒角指令编程%3310车床编程实例四图3.3.10.1 倒角编程实例N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）倒角指令编程%3310车床编程实例五N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）4恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例5车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为 1.5mm（半径量）。

数控车床基本编程指令
数控车床（Computer Numerical Control Lathe）的基本编程指令通常是用来描述加工轴向、径向、切削速度、进给速度等方面的操作。

下面是一些常见的数控车床基本编程指令：
G代码：用于指定不同的功能和动作。

例如：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：圆弧顺时针插补
G03：圆弧逆时针插补
G04：暂停（延时）
G28：回零点
G71：开启公制单位
G72：开启英制单位
M代码：用于控制机床的辅助功能和动作。

例如：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
M08：冷却液开启
M09：冷却液关闭
M30：程序结束
X、Y、Z轴坐标控制：用于控制工件在不同轴向上的移动。

例如：
X10.0：将X轴移动到坐标10.0处
Y5.0：将Y轴移动到坐标5.0处
Z-2.0：将Z轴移动到坐标-2.0处
F代码：用于设定进给速度（切削速度）。

例如：
F100：设定进给速度为每分钟100毫米（或英寸）
S代码：用于设定主轴转速。

例如：
S1000：设定主轴转速为每分钟1000转
T代码：用于选择工具。

例如：
T0101：选择编号为0101的刀具
这些是最基本的数控车床编程指令，实际上还有更多用于高级功能和特定应用的指令。

正确理解和使用这些指令对于确保数控车床操作的准确性和效率至关重要。

教一、数控车削编程的基本知识1.3.1数控编程的内容及步骤1.数控编程的主要内容：2.数控编程的主要步骤：1.3.2 数控编程的方法：数控编程分为手工编程和自动编程两种。

1．手工编程对于加工形状简单的零件，手工编程比较简单，程序不复杂，而且经济、及时此，在点定位加工及由直线与圆弧组成的轮廓的加工中，手工编程仍广泛应用。

2．自动编程自动缩程就是用计算机及相应编程软件编制数控加工程序的过程。

常见软件MasterCAM、UG、Pro/E、CAXA制造工程师等。

1.3.3 数控编程的基本知识：1.数控车床的坐标系（1）坐标系的建立标准坐标系采用右手直角笛卡儿坐标系，如图1—10所示。

在坐标系中车床主轴纵向方向是z轴，平行于横向运动方向为z轴，车刀远离的方向为正向，接近零件的方向为负向。

卧式车床坐标系如图1—11所示。

（2）编程坐标系与编程原点为了方便编程，首先要在零件图上适当地选定一个编程原点，该点应尽量设置件的工艺基准与设计基准上，并以这个原点作为坐标系的原点，再建立一个新的坐标称编程坐标系或零件坐标系。

编程坐标系用来确定编程和刀具的起点。

在数控车床上，编程原点一般设在右与主轴回转中心线交点0上，如图1—12b所示；也可设在零件的左端面与主轴回心线交点0上，如图1—12a所示。

坐标系以机床主轴线方向为z轴方向，刀具远件的方向为Z轴的正方向。

x轴位于水平面且垂直于零件旋转轴线的方向，刀具远轴轴线的方向为x轴正向，如图1—12所示。

.2.编程方式的选择：(1)绝对坐标方式与增量(相对)坐标方式①绝对坐标系所有坐标点的坐标值均从编程原点计算的坐标系，称为绝对坐标②增量坐标系坐标系中的坐标值是相对于刀具前一位置(或起点)来计算的，称为(相对)坐标。

增量坐标常用￡，、形表示，与X、z轴平行且同向。

例1—1如图1—13中，O为坐标原点，A点绝对坐标为(D3，一L2)，A点相对点的增量坐标为(U，W)，其中U=D3一D2；W=一(L2一L1，)。

数控车床编程数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等，本章结合配置FANUC 0i Mate TC数控系统的数控车床重点讨论数控车床编程方法。

第一节编程的基本代码1、工件坐标系设定指令G50指令格式：G50 X_Z_；参数含义：X、Z-刀具起始点在工件坐标系中的坐标值。

例：如图4-1所示。

图4-1工件坐标系设定G50 X150.0 Z200.0；执行该指令后工件坐标原点即建立在图4-1所示位置。

2、G00快速点定位指令指令格式：G00 X（U）__Z（W）__X、Z-目标点坐标G00是指令刀具从当前点快速运动至目标点的指令。

在执行该指令时，刀具的运动路线由机床参数来确定。

图4-2 G00快速定位例：如图4-2所示，刀具从P1点快速移动至P2点G00 X20 Z2 ；（绝对值编程）或G00 U-20 W-30；（增量值编程）3、 G01 直线插补指令指令格式：X（U）_ Z（W）__F_X、Z目标点坐标F进给速度（单位：mm/r或mm/min）直线插补是刀具以F指定的进给速度从当前点沿直线移动至目标点。

例：如图4-3所示，刀具由P1点切削至P2点，至P3点，至P4点。

G01 X20 Z-10 F0.2；（绝对值编程，F单位：mm/r）G01 X32 Z-24；G01 X40；或：G01 W-12 F0.2；（相对值编程，F单位：mm/r）G01 U12 W-14；G01 U8；图4-3 G01直线插补4、圆弧插补指令G02 顺圆插补指令G03 逆圆插补指令指令格式：G02/G03 X（U）_ Z（W）_ R_ F_；（起点、终点、半径） G02/G03 X（U）_ Z（W）_ I_ K_ F_；（起点、终点、圆心）X_ Z-圆弧终点坐标；R-圆弧半径；I-圆弧圆心相对圆弧起点的X向的增量值；K-圆弧圆心相对圆弧起点的z向的增量值；图4-4圆弧插补例：如图4-4所示，刀具沿轮廓从P1点切至P2点。

数控车床的编程与调试数控车床是一种通过数控系统控制工件加工的机床。

它能够自动完成各种复杂的加工工序，提高工作效率和加工质量。

本文将介绍数控车床的编程与调试方法，以帮助读者更好地了解和掌握这一技术。

一、数控车床编程数控车床编程是指根据工件的加工要求，利用数控系统编写相应的加工程序，将其加载到数控车床上执行的过程。

下面是一般的数控车床编程流程：1. 理解工件要求：首先需要了解工件的尺寸、形状和加工要求等。

这是编写加工程序的基础。

2. 选择编程语言：数控车床编程可以采用不同的编程语言，如G代码、M代码等。

根据实际需要选择合适的编程语言。

3. 编写加工程序：根据工件的要求，编写相应的加工程序。

加工程序包括各种加工指令和参数设置等。

4. 模拟验证：在加载到数控车床之前，可以通过模拟验证来检查加工程序的正确性和合理性。

模拟验证可以减少后续调试的工作量。

5. 加载程序：当加工程序通过模拟验证后，将其加载到数控车床的数控系统中。

可以通过USB或者局域网等方式进行加载。

二、数控车床调试数控车床调试是指在实际加工之前，对数控车床进行参数设置和功能调试的过程。

下面是一般的数控车床调试步骤：1. 安全检查：在进行调试之前，首先要进行安全检查，确保机床的各项安全装置完好可用。

2. 系统参数设置：通过数控系统的参数设置功能，对机床的各项参数进行调整和配置。

参数设置的目的是使机床的功能和性能达到最佳状态。

3. 功能检查：对机床的各个功能进行检查，包括主轴、进给系统、刀具切削等。

通过检查，可以确保各个功能正常工作。

4. 机床调整：根据加工要求，对机床进行必要的调整，如刀具的安装和调整，工件夹持装置的设置等。

5. 故障排除：如果在调试过程中遇到故障，应及时进行排除。

可以根据故障码和机床的相关手册进行故障排查。

6. 加工测试：当机床调试完成后，进行加工测试。

通过加工测试，可以检查加工程序的正确性和加工质量。

三、总结数控车床的编程与调试是使用数控车床进行加工的重要环节。