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7s管理的内容什么是7s管理7s管理，又称为7s原则、7s原则管理，是一种重视整理和组织工作环境的管理方法。
它起源于日本，是丰田生产方式（Toyota Production System）的一部分，后来被广泛应用于企业管理和组织发展领域。
7s管理的目标是通过整理和优化工作环境，提高工作效率和质量，增强员工意识和参与度，从而实现持续改进和优化。
7s管理的七个要素7s管理包括以下七个要素，每个要素都以字母“S”开头，这七个要素相互关联、相互影响，共同构成了一个良好的工作环境：1. Seiri（整理）整理是指清理和分类工作环境，将不必要的物品和杂乱的工作区域清理出来。
通过整理，可以提高工作效率，减少浪费和错误，使工作更加有序和高效。
整理的具体步骤包括： - 清理工作区域，清除不必要的物品和杂乱的文件； - 对物品进行分类，区分需要保留和不需要保留的物品； - 设立标准，明确工作区域的规范和要求； - 建立整理和保持整洁的机制，使整理成为一种习惯。
2. Seiton（整顿）整顿是指对整理后的物品进行有序的排列和摆放，使其易于找到和使用。
通过整顿，可以提高工作效率，减少时间浪费和错误，提高工作质量。
整顿的具体步骤包括： - 设计合理的存放位置和方式，确保物品易于找到和取用；- 标示和标签化物品，便于识别和归类； - 制定整顿的标准和要求，明确整顿的原则和方法； - 建立整顿的检查和维护机制，确保整顿的持续性和可持续发展。
3. Seiso（清扫）清扫是指对工作环境进行定期的清洁和维护，保持整洁和卫生。
通过清扫，可以提高工作效率，减少污染和卫生问题，提高员工的工作积极性和健康。
清扫的具体步骤包括： - 制定清扫的计划和频率，确保定期进行清洁和维护； - 分工合作，明确每个人的清扫职责和任务； - 使用适当的清洁工具和化学品，确保清洁效果和安全性； - 建立清扫的检查和反馈机制，持续改进清扫的质量和效果。
4. Seiketsu（清洁）清洁是指对工作环境进行整体的清洁和维护，保持整洁和有序。
7S培训教材7S概论1）7S起源日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
2）用以下的简短语句来描述7S，也能方便记忆整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；安全：安全操作，生命第一；清洁：形成制度，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯。
3）7S的说明书7S为“广谱抗菌药”，能有效治疗各种情形的疾病。
长期服用能够提高免疫力，预防疾病的发生。
本品无任何副作用。
『成分』整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。
『适用范围』〃生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；〃公共事务、供水、供电、道路交通管理等；〃社会道德、人员思想意识的管理。
『作用』消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。
主要作用于以下6种：1.7S让客户留下深刻的印象；2.用7S可以节约成本；3.用7S可以缩短交货期；4.用7S可以使我们的工作场所的安全系数增大；5.7S可以推进标准化的建立；6.通过7S可以提高全体员工的士气。
『用法』内外兼服『用量』遵医嘱。
注意事项：一旦开始服药，请不要中途停止。
4）7S的八大作用1.亏损为零—为最佳的推销员2.不良为零—7S是品质零缺陷的护航者3.消费为零—7S是节约能手4.故障为零—7S三交货期的保证5.切换产品时间为零—7S是高效率的前提6.事故为零—7S是安全的软件设备7.投诉为零—7S是标准化的推动者8.缺勤率为零—7S可以创造出快乐的工作岗位4）7S之间的关系7个S之间的关系可以用这么几句口诀表述7S关系图：二、7S推进重点1) 整理的推进重点1. 整理的含义2.整理的作用〃可以使现场无杂物 ,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率;〃减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;〃消除混料差错;〃有利于减少库存,节约资金;〃使员工心情舒畅,工作热情高涨.3.推进整理的步骤第一步:现场检查第二步:区分必需品和非必须品第三步:清理非必须品第四步:非必须品的处理第五步:每天循环整理2) 整顿的推进1. 整顿的含义2. 整顿的作用·提高工作效率；·将寻找时间减少为零；·异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；·非担当者也能明白要求和做法；·不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
7s管理7S管理是一种综合管理理念，起源于日本汽车业，后被广泛应用于生产制造行业以及服务行业。
它通过七个以“S”开头的英文单词来描述管理者在工作环境中需要注意的七个方面，以期提高工作效率和质量。
这七个方面分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和温馨。
下面将详细阐述每个方面的涵义以及其在管理中的重要性。
首先是整理。
整理是指对工作场所进行有序的布置，并为每个工具和物品分配一个固定的位置。
这样能够让员工在工作时迅速找到所需物品，减少寻找时间，提高工作效率。
其次是整顿。
整顿是指对工作流程进行优化和改进，确保工作按照既定的程序进行。
通过标准化操作，可以减少错误的发生，提高产品质量和生产效率。
第三是清扫。
清扫是指定期对工作场所进行清理和整洁，保持环境整洁有序。
干净整洁的工作环境会给员工带来舒适感，也有助于提高工作效率和品质。
第四是清洁。
清洁是指对设备和工具进行定期的清洗和维护，确保它们处于良好的工作状态。
只有设备良好运行，才能保证产品的质量。
第五是素养。
素养是指员工的道德修养和工作态度，包括遵守规章制度、尊重他人、团队合作等。
良好的素养能够提高员工的工作质量，并为企业营造和谐的工作氛围。
第六是安全。
安全是指在工作中要时刻注意安全问题，保障员工的生命财产安全。
员工的安全感能够提高工作积极性，减少事故的发生。
最后是温馨。
温馨是指创造一个有温度、人性化的工作环境，让员工在工作中感到被关心和尊重。
这样能够提高员工的工作满意度和忠诚度，促进企业的长远发展。
7S管理是一种全员参与、持续改进的管理模式，它要求每个员工都具备管理意识，自觉遵守和执行相关的原则和规范。
通过7S管理，企业能够提高工作效率和产品质量，增加员工满意度，创造良好的社会形象，并最终实现可持续发展。
在实施7S管理时，企业需要根据自身的具体情况进行适当的调整和改进，注重实际效果和可操作性。
同时，企业需要定期对7S管理进行评估和监测，及时发现问题，并采取相应的改进措施。
7s心得体会简短的7S心得体会随着工作压力的不断增加，人们对于工作效率的要求也越来越高。
为了提高工作效率和组织管理的可持续性，许多企业开始采用7S管理模式。
7S管理模式是由麦肯锡公司在上世纪80年代开发的，旨在帮助企业改善组织结构、优化管理流程、提高工作效能。
在我近期的工作中，我对7S管理模式有了一些体会和心得，现在与大家分享如下。
1. 认识要想真正理解7S管理模式的内涵和实施方法，我们首先需要对每个S进行充分的认识和理解。
这不仅包括基本的概念，还需要深入了解每个S所代表的内容和意义。
只有真正理解了每个S的重要性，才能更好地应用7S管理模式。
2. 规划在应用7S管理模式之前，我们需要进行详细的规划。
这包括确定实施的目标和时间表，明确每个S的目标和指标，并为实施制定相应的计划。
规划阶段还需要考虑到现有的组织文化和员工素质，以便更好地进行实施。
3. 整合7S管理模式的核心是整合，即将各个S完美地融合在一起。
在实施过程中，我们需要通过各种方法和手段，如培训、沟通、协作等，促进各个S之间的相互作用和协调。
只有当各个S充分整合时，才能发挥出7S管理模式的最大效用。
4. 制度7S管理模式的实施需要建立一套完善的制度和规范。
这些制度和规范可以包括SOP标准操作程序、绩效考核制度、奖惩机制等。
制度的建立可以帮助组织建立一种规范的行为模式和工作方式，进而提高工作效率和组织管理的可持续性。
5. 反思7S管理模式的实施是一个不断调整和改进的过程。
在实施中，我们需要不断地进行反思和总结，及时发现存在的问题和不足，并采取相应的改进措施。
只有通过不断地反思和改进，我们才能真正实现7S管理模式的目标和效果。
6. 培训7S管理模式的实施需要全员的参与和支持。
为了确保每个员工都能理解和应用7S管理模式，我们需要进行相应的培训和教育。
培训可以包括理论知识的传授、案例分析和实际操作等，旨在加强员工的意识和能力。
7. 持续改进持续改进是7S管理模式的核心理念之一。
目录1. 概述1.1 5S起源1.2 7S含义1.3 阻碍7S运动的12项目1.4 推行7S的意义2. 7S实施2.1 整理2.2 整顿2.3 清扫2.4 清洁2.5 素养2.6节约2.7 安全3. 7S推行方法3.1 7S推行计划3.2 7S推行小组设置1.1 5S起源1955年, 日本宣传口号“安全始于整理﹑整顿, 而终于整理﹑整顿”可见日本开始只推行前2S, 其目的仅为了确保作业空间和安全, 后因生产控制和质量控制的需要, 而逐步提出后置3S 即“清扫﹑清洁﹑素养”,从而其实施空间及涉及范围进一步拓展; 如环境﹑卫生﹑成本等, 5S 的全面推行实施为日本的经济振兴, 腾飞起了定性的作用.1986年, 首本“5S”著作问世, 从而对整个国际古老现场管理模式起了冲击作用, 并在世界各地特别是工厂掀起了“5S”热潮.7S培训资料(1) P 1/41.2 7S的含义整理﹑整顿﹑清扫﹑清洁﹑素养5个词组组成日文的罗马拼音:SEIRI-SEITON- SEISO -SEIKETSU-SHITSUKE,因其首字字母都是“S”, 故简称“5S”.注: 现流行之“7S”是在“5S”基础上增加SA VE(节约)、SAFETY(安全)7S培训资料(1) P 2/41.3 阻碍7S运动的12项目阻碍1: 现在才开始整理、整顿.2: 难道要总经理的我去做7S运动的委员长吗? 3: 不管怎样马上又会搞脏的.4: 光做好整理、整顿, 也不能提高生产效率.5: 无论什么事, 总是说“这种事情呀…”6: 整理、整顿已经做好了.7: 这些乱糟糟的数据, 我能分得清楚.8: 这种事情, 20年以前已经做过了.9: 7S推行是生产部的事.10: 太忙了, 没有时间去做清扫、整理之类的事. 11: 非要命令你, 你才做, 这是让人讨厌的.12: 这样不好吗? 多留些备用, 就让我按自已的方式去做.7S培训资料(1) P 3/41.4推行7S的意义1. 形象提升•可得到客户的赞美, 提高客户信心.•可提高员工之工作意愿, 避免缺员.2. 降低成本•可减少库存, 节约生产准备时间, 作业时间等.3. 交货准时•原料、库存品清楚的标示与管理.•生产时问缩短.4. 安全卫生•定位、定量、定容.•干净、清洁、明亮的工作环境.5. 标准化的基础•员工皆能遵守所决定的事.•质量、成本稳定.6. 令人满意的工作场所注: 三流工厂: 有人丢垃圾、没有人捡垃圾.二流工厂: 有人丢垃圾、也有人捡垃圾.一流工厂: 没有人丢垃圾、有人捡垃圾.7S培训资料(1) P 4/42.1 整理1/31. 定义:依照标准, 将工作场所的物品进行区分, 区分为有必要留下和没必要留下的东西, 清除掉没有必要留下的东西, 管理好必要的东西.2. 目的:•腾出空间, 利用空间;•防止误用﹑混料;•塑造清爽﹑整齐的工作场所;3. 实施技巧:•建立共识;•工作场所, 全盘点检;•标准清楚, 决策果断, 要有决心, 不必要的东西应断然地加以处置;•按必要程度(如物品的使用频度)分层次管理;•红单作战(把现场中不必要的东西贴上红色规定样式的标示, 贴有标示的物品则予以清出现场).7S培训资料(2) P 1/147S培训资料(2) P 2/142.1 整理3/36. 具体案例•不能使用的东西立即丢弃.•不良品不要与良品放在一起.•不使用的东西立即丢弃.•不使用之设备应予以处理.•过量的东西要予以处理掉.•卖不掉的东西要予以处理掉等.7S培训资料(2) P 3/142.2 整顿1/31. 定义将需要的东西加以定位放置, 并且保持在需要时立即取出的状态, 即:•定位之后, 要明确标示;•用完之后, 要物归原位.2. 目的•消除物品的寻找时间;•规划放置场所及位置﹑方法;•消除过多的积压物品;•放置标示;•摆放整齐﹑明确﹑一目了然.3. 实施技巧•对作业场所进行标识﹑划分区域, 对整理后的物品按标准进行整顿﹑分类﹑存放; •目视管理: 一看便知的效果.4. 推动方法•彻底实施整理工作.•决定放置场所.(制作缩小比例图, 以便于配置安排)7S培训资料(2) P 4/142.2. 整顿2/3•决定放置方法(选择功能别或制品别方法放置)•加以标示(放置场所﹑被放置物本身的标识)5. 划线定位•划线定位方法油漆﹑胶带﹑瓷砖﹑栅栏﹑塑料地板•道宽纯粹人行道: 宽约80公分以上.手推车通道: 宽约W+60公分以上(W:车宽)机车通道: 宽约W+90公分以上(W:车宽)•可用不同颜色的线条表示不同性质的区域, 如:黄色: 一般的走道线, 区域划分线.白色: 工作区域, 放置待加工的对象.绿色: 工作区域, 放置已加工的对象.红色: 不良品区.蓝色: 暂放区.红色马纹: 警告区, 此区不得入内, 不得放置它物等.注意: 各部门划线定位一定要一致, 不可各自为政.7S培训资料(2) P 5/142.2 整顿3/35. 效果•要用的东西随时可取得, 节省时间;•不光是使用者知道, 其它人也能一目了然. 6. 事例•办公桌﹑抽屉内的物品;•文件﹑档案分类﹑编号或颜色管理;•原材料﹑零件﹑半成品﹑成品之堆放及标示; •通道﹑走道畅通;•消耗性用品(如抹布﹑手套﹑扫把)定位摆放.7S培训资料(2) P 6/142.3 清扫1/21. 定义将不需要的东西加以排除﹑丢弃, 保持工作场所无垃圾无脏污之状态, 即:•勤于擦拭机器设备;•勤于维护工作场所.2. 目的•减小伤害;•保证品质;•塑造高作业率的工作场所.3. 实施技巧•落实整理工作;•执行例行扫除, 清理脏污;•调查脏污来源, 彻底根除;•废弃物置放区之规划、定位;•废弃物(不需要的物品)之处置;•建立清扫基准, 共同遵守.(设定清扫责任区域划分图、建立基准、定期检查).7S培训资料(2) P 7/142.3 清扫2/24. 效果•与功能和要求相符的清洁化, 实现无灰尘,不弄污;•由于清扫和日常检查, 轻微缺陷排除.5. 事例•办公桌面紊乱﹑粉尘﹑水渍;•垃圾﹑废品未处理;•机器设备﹑玻璃门窗不干净;•水管漏水﹑噪音污染处理;•破损的物品修理.7S培训资料(2) P 8/142.4 清洁1/21. 定义维持清扫过的场区及环境之整洁美观, 使工作的人觉得干净、卫生而产生无比的干劲. 即: •现场时刻保持美观状态;•维持前3S的效果.2. 目的•提高产品品位;•塑造洁净的工作场所;•提升公司形象;•循环执行3S, 维持3S状态.3. 实施技巧•贯彻一目了然的管理;•养成洁癖的习惯;•设定责任者制度, 加强执行;•配合每日清扫, 做设备清洁点检;•主管随时巡查纠正, 带动气氛.7S培训资料(2) P 9/142.4 清洁2/24. 效果•使现场一目了然, 一尘不染;•美化工作场所环境;•根除发生灾害原因;•延长机器设备使用寿命.5. 事例•工作现场之物料, 机器设备;•工房﹑住宿﹑公共设施;•地面﹑办公桌﹑作业区﹑会议室等;•库房﹑储物室.7S培训资料(2) P 10/147S培训资料(2) P 11/142.5 素养2/24. 效果•减少不注意因素;•遵守规定事项;•培养良好的人际关系.5. 事例•员工应遵守作息时间, 按时出勤;•工作应保持良好的状况(如不可随意谈天﹑说笑﹑离开工作岗位﹑呆坐﹑看小说等不良情况); •服装整齐, 戴好识别卡;•待人接物诚恳有礼貌;•爱护公物, 用完归位;•不可乱扔纸屑果皮;•乐于助人.7S培训资料(2) P 12/142.6 节约1．意义:对时间、空间、能源等方面之合理利用，以使它们发挥最大的效能，从而创造一个高效率、物尽其用的工作场所，不该花费的，一毛钱也不能花，要开源节流。
1.谈谈车间“7s”管理的作文结合自己的岗位进行修改。
整理就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
整顿把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是做到定位、定品、定量。
抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
清扫就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
清洁是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持和深入。
清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。
；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
7s管理内容是什么7S管理是一个用来帮助组织改进运营效率的工具。
它包括了七个方面的管理能力或步骤：分别是6个S（整理，整顿，清扫，清洁，标准化，自律）和一个T（培训）。
通过引导组织成员按照这七个方面进行管理，7S管理可以提高效率，降低成本，并最终提升组织的整体竞争力。
整理环节：整理指的是清理多余的物品，包括未使用的设备、化学品和办公用品等。
整理需要让物品有序，摆放整齐，使工作区域更为整洁简单。
整顿环节：整顿指的是在整理之后重新布置工作环境，使其达到最佳状态。
整顿需要根据从事的工作类型和流程来进行，从而提高工作效率。
清扫环节：清扫指的是清除工作区域中的灰尘，污渍和垃圾等。
由于一些物品、设备或地点不易清洁，因此在进行清扫时应特别注意。
清洁环节：清洁指的是保持工作区域的干净卫生，使其达到最佳状态。
清洁需要根据工作环境来进行，例如医疗环境需要更高的清洁标准。
标准化环节：标准化指的是制定标准和规则来约束工作，建立清晰的工作流程。
标准化需要让工作区域达到标准化，并且员工在工作时需要严格遵守规定。
自律环节：自律指的是建立自我约束和自我管理能力，保证每个员工能够始终保持高效的工作状态。
自律需要通过培训，实践以及提高员工的意识意愿。
培训环节：培训是7S管理的最后一个环节，主要是针对新员工和现有员工进行技能培训和意识培养，从而让员工能够更好地理解和遵守7S管理的要求。
培训需要定期进行，以便员工获得持续的知识和技能。
七个环节的顺序并不是固定的。
有很多情况需要组织成员针对特定问题，可以适当改变环节顺序。
在进行6个S和1个T的管理时，应注意以下几点：首先，组织成员应该认识到7S管理的重要性。
组织成员应该理解这种管理方式的意义，并能够认真地落实。
其次，7S管理需要进行定期的检查和评估。
组织成员应该学会如何检查和评估工作效果，以便帮助组织持续改进。
最后，7S管理需要进行有效的实施。
组织成员应该能够合理使用7S管理工具，找到适合本组织的管理方式，以便帮助组织提高效率。
企业为什么要做7S管理6S管理咨询公司概述：让7S管理方法带你飞起来。
今天，让我们用常用质量工具5W1H-WHAT、WHY、WHEN、WHERE、WHO、HOW——带你全面了解实验室的7S管理。
实验室7S管理WHAT？什么是7S？整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫（Seiso）清洁（Seiketsu）素养（Shitsuke）安全（Safety）节约（Saving）七个词的第一个字母是“S”，所以简称7S，最早起源于日本。
二战以后，日本实施产业改革，将当时的2S（整理、整顿）作为企业品质管理的重要方法推行开来，日本的产品质量因此迅速提高。
这种简单易行的管理方法推崇“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的理念，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提高，后续增加到3S，从其应用空间及适用范围进一步拓展，形成了5S。
后来5S传到欧洲，大家在5S的基础上又增加了安全（safty）、节约(saving)，形成了我们现在用的7S。
WHY？我们为什么要做7S？7S是三标体系维护的基本工具，是TQM、TPM等管理的基础。
7S管理可以直接的通过素养达到时间管理和礼仪上的彻底化，提升客户信赖度和全员的意识水平。
通过执行7S可以让大家熟悉自己的工作场所，发现存在的问题，提升工作效率；增加安全意识，减少安全隐患；提升技术水准和管理能力，最终实现全员的整体提高。
WHEN？何时开始做？我们将进行7S的第一阶段——整理，小伙伴们赶紧实操起来，让我们的实验室开始走向7S的第一步！WHERE？在哪些区域开展？7S管理面向青岛华大所有实验区域，鉴于E栋实验区还未正式运行，第一期先在D栋部分实验室开展。
包括：测序实验室、DNB实验室、样品出入库室、样品存储室、预留实验室、RNA提取实验室、DNA提取实验室、RNA实验室、DNA前区、DNA后区、配液室、电泳室、仓库、洗消间、更衣室和D栋机房。
本着“先在一部分实验室搞起来，最终实现全部实验室落实7S管理”的理念，请其他实验室的小伙伴们也同步积极学习，为接下来7S管理的开展，做好充分的准备！WHO？各个区域负责人是谁？HOW？如何开展？1.整理：检查实验室中用与不用的设备、耗材，进行分类。
“7S”管理实施标准细则1、方针1.1 以推行7S为己任，更新观念、全员参与、精益求精、持续改善。
2、目标2.1 成本目标：所推项目降低3～5%。
2.2 效率目标：所推项目提高10～20%。
2.3 其他：7S推行小组、7S巡查路线。
3、检查标准3.1区域划分3.1.1 谁管理，谁负责，谁使用，谁负责，具体区域图请见《各部门7S责任区域划分》3.1.2 借用其他部门区域的，借用部门承担主要管理责任，借出部门承担次要管理责任。
3.2 责任判定3.2.1 依据本细则执行，发现问题由检查人员判定，如遇争议，由7S巡查小组判定，再遇争议，以7S推行小组裁决并强制执行。
3.3看板管理3.3.1 各车间要指定一名车间看板管理人员，负责看板管理，包括格式、内容更换、宣导和清洁等。
3.3.2 看板张贴内容包含：部门架构、管理人员相片、7S问题点及整改相片、7S学习资料、部门报表、团队管理（例如月度优秀员工）、节约和降成本计划、通知、通告和其他。
3.4 现场车间7S规范要求：3.4.1 整理（seiri）要求：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，3.4.1.1 工作区域内的工具用完要整齐摆放在工具箱、柜内，并按标示分类摆放。
3.4.1.2 设备电箱柜内及电箱柜区域线内严禁摆放任何物品；其它是否有不明用途物品或混乱管理物品3.4.1.3 工具、物料、盛器必须按区域摆放，不准错放、乱放。
3.4.1.4 生产或检验的现场已报废材料是否放指定地方，并给予标识？3.4.1.5 机器夹具张贴物脏污、破损、过期、无效有无及时去除；是否有变形或损坏的原材料纸皮；3.4.1.6 桌面放置的物品必须是半年内经常用到的物品，不常用到的物品要放入抽屉或是柜子，没有用的物品要及时清理或集中堆放储存。
3.4.2整顿（seiton）要求把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、3.4.2.1 严格按操作规程和作业指导书文明操作设备；不良品（盒）有无标识，如有，是否明显；3.4.2.2 所有工具在使用后及时放回工具箱，不得散乱放在设备、工作台或地上。
7S定义及内容7S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）安全(Safety) 、节约（SAVING）六七个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称7S。
7S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯☆整理：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。
目的：●改善和增加作业面积；●现场无杂物，通道畅通，提高工作效率；●减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；●消除管理上的混放、混料等差错事故；●有利于减少库存量，节约资金；●改变作风，提高工作情绪。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查☆整顿：◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错；◇物品摆放地点要科学合理；◇物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除过多的积压物品●通过整顿以便用最快的速度取得所需物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业；●提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
7S实施的步骤1. 简介在管理学中，“7S框架”是一种用于组织和管理变革的工具。
它由七个重要的元素组成，即：战略（Strategy）、结构（Structure）、系统（Systems）、技能（Skills）、员工（Staff）、风格（Style）和共享价值观（Shared Values）。
7S框架可以帮助企业识别和纠正问题，以达到组织目标和持续改进。
本文将介绍7S实施的步骤，帮助读者了解如何应用7S框架来实现组织改变和提升绩效。
2. 步骤以下是7S实施的步骤：步骤一：建立变革的动机在开始7S实施之前，组织需要明确变革的动机和目标。
这个步骤需要组织领导层与员工沟通，确保每个人都了解变革的原因和重要性。
同时，明确组织的长期目标，以便能够设计出符合目标的7S框架。
步骤二：收集和分析信息在这个步骤中，收集和分析与每个S元素相关的信息。
这些信息可以来自员工、管理层、客户反馈、市场研究等渠道。
通过收集和分析信息，可以了解组织当前的情况和可能存在的问题，为后续的7S实施提供依据。
步骤三：制定变革计划根据收集和分析的信息，制定变革计划。
变革计划应包括具体的目标、时间表、责任人和实施步骤。
通过制定详细的计划，可以确保变革过程的顺利进行。
步骤四：识别和解决问题通过7S框架的分析，识别并解决组织存在的问题。
例如，结构方面可能存在冗余的职责和不清晰的权限划分，系统方面可能存在信息流程不畅的问题，员工方面可能存在技能匹配不足等。
通过解决这些问题，可以提升组织的绩效和效率。
步骤五：培训和发展在整个变革过程中，组织需要培训和发展员工，以提升其技能和能力。
培训可以包括技术培训、领导力发展、团队合作等方面。
通过培训和发展，可以提高员工对变革的理解和支持，促进组织的成功实施。
步骤六：实施和监控根据变革计划，实施7S框架的改变。
这个过程需要严格按照计划进行，并且需要持续监控变革的进度和效果。
在实施过程中，可能需要逐步推进，适应变化，并不断调整和改进。
