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一、零件工艺性分析
1.1、零件的作用
题目给定的零件是CA1340自动车床杠杆，它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。经查资料得知，此零件用于机床当中，并且还承受着冲击载荷，因此就要求该零件的材料具有足够的刚度和强度同时还要有
足够的塑性和韧性。
1.2、零件的工艺分析
分析零件图可知，该杠杆的左，右端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra3.2以上，故可用铣削加工。Φ20H7mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。30mm内孔对精度要求较高，由于端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以车床和铣床的粗加工就可达到要求。30mm内孔
较长，需以多步骤加工实现。
杠杆共有四组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：
1、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：两个Φ8H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为26mm 且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，尺寸为30mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，粗糙度为Ra6.3；还有有一M4的螺纹孔，其孔轴线与Φ8H7mm 的孔轴线垂直。其中，主要加工表面为两个Φ8H7mm的孔和尺寸为26mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面。
2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm孔垂直的两个平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm 孔中心轴线平行且相距11.5mm的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm的孔轴线成45°的油孔Φ3mm，并锪沉头孔。其中，Φ20H7mm孔及两端面为主要加工面，并且Φ20H7mm的孔粗糙度为Ra1.6、两平面的粗糙度为Ra3.2。
3、以Φ8H8mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：一个Φ8H8mm的孔；以Φ8H8mm的孔轴线为轴线的Φ20mm的圆；M5的螺纹孔的轴线与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直；还有一个是与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直的下端面，其粗糙度为Ra6.3。其中，下端面为主要加工表面。
4、以M10mm螺纹孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：M10的螺纹孔及与其轴线相互垂直的左右端面，其中左端面的粗糙度为Ra6.3。其中左端面为主要加工表面。
1.3、生产类型
由题目知产量五万件以上，计算其年生产纲领：
N Qm a b
=++
(1%)(1%)
N—零件年生产纲领（件|年）
Q—产品年产量（台，辆|年）
m—每台（辆）产品中零件的数量（件|台，辆）
a%—备品率
b%—废品率
Q=50000台|年，
m=1件—|台
a取3%，b取0.5%
计算得N=51757.5
该偏心套的生产类型属于大量生产。
二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
2.1、确定毛坯的制造形成
该零件材料为球墨铸铁QT50-1.5、考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件年产量为50000件，以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg 以下，从提高生产率，保证加工精度上考虑，也应选用铸件，从而使零件有较好的力学性能，保证零件的工作可靠。经查《机械制造技术基础课程设计指导书》表2-1和表2-3确定毛坯的公差等级CT7级，尺寸公差为1.2mm。由表2-4可查得加工余量为2.0mm。这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2、确定毛坯尺寸
毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可
三、选择加工方法，制定工艺路线
3.1、定位基准的选择制定工艺路线
3.1.1.基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
3.1.2.粗基准的选择
粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。
3.1.3.精基准的选择
精基准的选择：精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
3.2、零件表面加工方法的选择
（1）左右下及四周端面公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2，需进行半精铣。
（2）Φ8H7mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需要进行钻、扩、粗铰、精铰。
（3）Φ8H8mm孔公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需进行钻、扩、粗铰、精铰。
（4）Φ20mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需进行钻、扩、粗铰、精铰。
（5）Φ3mm孔公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3，需钻和扩。
（6）攻螺纹M4、M5与攻螺纹M10深18
0。2mm槽公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3。（7）铣8
3.3、制定工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一
工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。
工序 2 粗铣、半精铣Φ8H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔端面B，精铣端面B。
工序3 钻Φ3油孔。
工序4 同时钻Φ8H8mm，Φ8H7mm孔和R3mm圆弧油槽。
工序5 粗铰Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序6 车Φ20H7mm孔两端倒角。
工序7 粗铣、精铣槽。
工序8 钻M4 、M5螺纹底孔。
工序9 攻M10螺纹孔。
工序10 精铰Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。
工序11 终检。
2、工艺路线方案二
工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。
工序 2 粗铣、半精铣、精铣Φ8H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm 孔的B端面。
工序3 钻R3mm圆弧油槽。
工序4 同时钻Φ8H7mm，Φ8H8mm两孔和扩Φ20H7mm孔。
工序5 粗铰Φ8H7mm，Φ8H8mm，Φ20H7mm三孔。
工序6 精铰Φ8H7mm，Φ8H8mm，Φ20H7mm三孔。
工序7 车Φ20H7mm孔两端倒角。
工序8 钻Φ3mm油孔。
工序9 钻M4 、M5螺纹底孔。
工序10 攻M10mm螺纹孔。
工序11 粗铣、精铣槽。
工序12 终检。
3、工艺方案的比较与分析
上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在1~2两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。另外，精铰孔置于最后加工。而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这样便增加了加工设备的要求，经济花费会相应提高，因此，综合以上两个方案及零件的技术要求，可以先加工Φ20H7mm孔的两端面，以它为精基准面，Φ35mm外圆面及R12mm圆弧面辅助定位来钻R3mm的圆弧油槽（精度要求可以不考虑），扩、铰Φ20H7mm的孔，然后再以Φ20H7mm 孔端面及其孔为精基准面，R12mm圆弧面辅助定位来加工Φ8H8mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一，不仅可以保证尺寸精度，还可以保证位置精度。而油孔及螺纹孔，它们的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔与Φ8H8(Φ8H7)mm 孔定位。由于加工过程中夹紧也比较方便，于是，最后的加工路线确定如下：
工序Ⅰ：粗铣左右下及四周端面。
工序Ⅱ：钻R2油槽×1.5深。
工序Ⅲ：钻、扩、粗铰、精铰φ8H7mm孔。
工序Ⅳ：钻、扩、粗铰φ8H8mm孔。
工序Ⅴ：钻、扩、粗铰、精铰φ20mm孔。
工序Ⅵ：钻、扩φ3mm孔。
工序Ⅶ：攻螺纹M4、M5。
工序Ⅷ：攻螺纹M10深18。
工序Ⅸ：铣800。2mm 槽。
工序Ⅹ：清洗。
工序Ⅺ：终检
3.4、选择加工设备与工艺装备
四、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“C1340半自动车床杠杆”零件材料为QT50-1.5,生产类型为大批生产,采用机器造型,金属模铸造毛坯.
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
1.φ8孔外端面的加工余量(加工余量的计算成本长度为0
2.066 )
加工余量计算表如下:
(1)按照《金属机械加工工艺人员手册》表12-2，取毛坯的单边加工余量Z=2mm,铸件尺寸精度等级为7，故偏差为±1.2。
（2）精铣余量：单边为0.5,精铣偏差即零件偏差0
2.0-.
(3)半精铣余量:单边为Z=1mm ，（见《简明机械加工工艺手册》表1-22），加工精度等级为IT11，所以本工序加工偏差为0
19.0-（入体方向）
（4）粗铣加工余量：分两次走刀，单边加工余量为Z=2mm, （《简明机械加工工艺手册》表1-22），加工精度等级为IT12，所以加工偏差为03.0-（入体方向）
2.φ8二孔外端面的加工余量
(1) 按照《金属机械加工工艺人员手册》表12-2，取毛坯的单边加工余量Z=2mm,铸件尺寸精度等级为7，故偏差为±0.5。
(2)半精铣加工余量:单边为Z=0.7mm 见《简明机械加工工艺手册》表1-22），加工精度等级为IT11，即本工序加工偏差为0
19.0-
（3）粗铣加工余量： 单边为1Z =2-0.7=1.3mm,分两次走刀，故每次加工余量为Z=1Z /2=0.65mm,加工精度等级为IT12，所以加工偏差为0
3.0-。
3. φ8孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为
钻孔： φ7.8mm
粗铰： φ7.96mm Z=0.16mm
精铰： φ012.00
0.8mm Z=0.04mm 4. φ8孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《金属机械加工工艺人员手册》
表13-14，确定工序尺寸及余量为
钻孔： φ7.8mm
粗铰： φ7.96mm Z=0.16mm
精铰： φ012.00
0.8mm Z=0.04mm 5. φ20孔的加工余量，孔的精度要求为IT7，《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为
毛坯孔： φ18mm
扩孔： φ19.8mm Z=1.8mm
粗铰： φ19.94mm Z=0.14mm
精铰： φ021.00
20mm Z=0.05mm 6. 槽的加工余量，参照《金属机械加工工艺人员手册》表13-14，确定工序尺寸及余量为
粗铣 ： 6mm
半精铣 8mm Z=2mm
由表可查得，800。2mm 的槽精铰余量a=0.30mm ；粗铣槽加工之后槽的基本
尺寸=7.7mm 。查表可依次确定各工步尺寸的加工精度等级为精铣：IT9；铣：IT12；根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铣：0.036mm ；粗铣：0.15mm 。
综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铣：8+0.036
0mm ；粗铣：
8+0.15
0mm.
五、确定切削用量及基本时间
工序1 粗铣，半精铣，精铣Φ20H7mm 孔的两端面。选用机床：Ｘ61W 万能升降台铣床。
1．粗铣Φ20H7mm 孔的两端面
零件材料为球墨铸铁QT50-1.5，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀。查《简明机械加工工艺手册》（简称简明手册）表11-21和表12-22，取铣刀直径d=125mm ，粗齿，z=20齿。
由于粗铣加工单边余量为3mm ，小于5mm ，故铣削宽度e a =3mm 。
查《机械加工工艺人员手册》（简称工艺手册）表11-69可知，z f =0.06~0.12mm/z, 取z f =0.1 mm/齿。
查《工艺手册》表14-77,取u=38m/min 则：
s n =1000u/d π=96（r/min ）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速w n =100r/min,则实际切削速度
c u =π
d w n /1000=39.27（r/min ）
当w n =100r/min 时，刀具每分钟进给量m f 应为
m f = z f Z w n =0.1×20×100=200(mm/min)
查机床说明书，取实际进给速度m f =205mm/min,则实际进给量
z f = m f /Z w n =0.1025(mm/Z)
切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=1.7mm,超出长度L2=3 mm 。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则机动工时为
Tm= （L0＋L1＋L2）/m f =（32＋1.7＋3）/205=0.18(min)
2 半精铣φ20H7mm 孔的端面
选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。
由于加工余量1mm ，经查手册，只需一次半精铣，故铣削宽度e a =1mm 查《工艺手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.08mm/z
查《工艺手册》表14-77，取U=45m/min,则
s n =1000u/πd=114.6(r/min)
根据机床使用说明书,查表3.29,取主轴转速w n =125r/min,则实际切削速度 Uc=πd w n /1000=49(m/min)
当w n =125r/min 时,工作合每分钟进给量m f 为
m f =f w n z=1=0.08×20×125=200(mm/min)
查机床使用说明书,取刀具实际进给速度为m f =205 mm/min,则实际进给量为 f= m f /z w n =205/(20×125)=0.082(mm/z)
切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时
m t = （L0＋L1＋L2）/m f =（32+1.7+3）/205=0.18(min)
3.精铣φ20H7mm 孔的端面
选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，细齿，d=125mm,z=20齿。
由于加工余量为0.5mm ，只需一次精铣，故铣削宽度e a =0.5mm 。
查《工艺手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.06mm/齿。
查《工艺手册》表14-77，取切削速度U=54m/min,则
s n =1000U/πd=137(r/min)
按机床使用说明书，取主轴转速w n =125r/min,则实际切削速度
Uc=πd w n /1000=49(m/min)
当w n =125r/min 时，刀具每分钟进给量m f 为
m f =fz w n =0.06×20×125=150(mm/min)
查机床说明书，取实际进给速度为m f =166 mm/min,则进给量为
f= m f / z w n =166/(20×125)=0.066(mm/z)
切削工时：由工步1可知，刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时
m t = （L0＋L1＋L2）/m f =0.22(min)
工序2：钻R2mm 圆弧油槽，扩φ20H7mm 孔.选用Z525立式钻床。
1. 钻R2mm 圆弧油槽,选高速钢长麻花钻,d=6mm.
单边切削深度a p =d/2=6/2=3mm 。
查《简明手册》表11-10，f=0.18∽0.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则
n s =1000u/πd=1000×12/(π×6)=636.61(r/min)
按机床使用说明书取n w =680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w /1000=π×6×680/1000=12.82(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻R2mm 圆弧油孔的机动工时为：
T m =(L+L1+L2)/f n w =(80+2.4+1.0)/(0.22×680)=0.557(min)
2. 扩Φ19.8mm 孔,选用高速钢扩钻,d=19.8mm.
单边切削深度a p =0.9mm.
根据有关资料介绍,利用扩钻进行扩孔时,其进给量和切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量和切削速度之关系为:
F=(1.2∽1.8)f 钻
U=(1/2 ∽1/3)U 钻
式中, f 钻、U 钻----加工实心孔的切削用量.
现已知
f 钻=0.5mm/r 《简明手册》
U 钻=0.35m/s=21m/min 《简明手册》
并令
f=1.5f钻=1.5×0.5=0.75 (mm/r)
U=0.4U钻=0.4×21=8.4 (mm/min)
n
s
=1000u/πd=1000×8.4/(π×19.8)=135.04(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=140r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×19.8×140/1000=8.71(m/min)
切削工时：查《工艺手册》表15-8可得,L1=11.5mm,L2=3mm,则扩钻Φ19.8mm 孔的机动工时为：
T
m =(L+L1+L2)/f n
w
=(80+11.5+3)/(0.81×140)=0.83(min)
工序3: 粗铰、精铰Φ20H7mm孔,车Φ20H7mm孔两端倒角1×45°。选用Z5125立式钻床。
1.粗铰Φ19.94mm两孔，选用硬质合金铰刀,d=19.94mm。
单边切削深度a p=Z/2=0.14/2=0.07mm。
查《工艺手册》表14-60，f=1∽2mm/r，按机床使用说明书取f=1mm/r.
查《工艺手册》表14-60，取U=45m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×45/(π×19.94)=718(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×19.94×680/1000=42.60(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.10mm,L2=22mm,则粗铰Φ19.94mm孔的机动工时为：
T
m =(L+L1+L2)/f n
w
=(80+1.10+22)/(1×680)=0.152(min)
2.精铰Φ20H7mm的孔，选用硬质合金铰刀,d=20H7mm。
单边切削深度a
p
=z/2=0.06/2=0.03mm。
查《工艺手册》表14-60，，按机床使用说明书取f=1mm/r.
查《工艺手册》表14-60，取U=60m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×60/(π×20)=954.9(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=960r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×20×960/1000=60.3(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.05mm,L2=22mm,则精铰Φ20H7mm孔的机
动工时为：
T
m =(L+L1+L2)/f n
w
=(80+1.05+22)/(1.0×960)=0.107(min)
3.车Φ20H7mm孔两端倒角1×45°,选用Z5125立式钻床，90°锥面锪钻,d=25mm。
查《工艺手册》表14-48，f=0.10∽0.15mm/r,按机床试用说明书取f=0.13mm/r.
为了缩短辅助时间，取锪沉头孔的主轴转速与铰孔相同，即n
w
=960r/min。
工序4：钻、粗铰、精铰Φ8H7mm孔。选用Z5125立式钻床。
1.钻d=Φ7.8mm孔，选用高速钢麻花钻,d=7.8mm。
单边切削深度a
p
=d/2=7.8/2=3.9mm。
查《简明手册》表11-10，f=0.18∽0.22mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×12/(π×7.8)=489.7(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=545r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×7.8×545/1000=13.35(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2.4mm,L2=1.0mm,则钻Φ7.8mm孔的机动工时为：
T
m =2×(L+L1+L2)/f n
w
=2×(12+2.4+1.0)/(0.22×545)=0.26(min)
2.粗铰Φ7.95mm的孔，选用高速钢铰刀,d=7.95mm。
单边切削深度a
p
=z/2=0.15/2=0.075mm。
查《简明手册》，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.
查《简明手册》表11-19，取U=0.173m/s=10.38m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×10.38/(π×7.95)=415.6(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=392r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×7.95×392/1000=9.79(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.075mm,L2=11mm,则粗铰Φ8H7mm孔的机
动工时为：
T
m =2(L+L1+L2)/f n
w
=2×(12+1.075+11)/(0.81×392)=0.15(min)
3.精铰Φ8H7mm的孔，选用高速钢铰刀,d=8H7mm。
单边切削深度a
p
=z/2=0.05/2=0.025mm。
查《工艺手册》，按机床使用说明书取f=0.81mm/r.
查《简明手册》表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×13.2/(π×8)=525(r/min)
按机床使用说明书取n w =545r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w /1000=π×8×545/1000=13.7(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.025mm,L2=11mm,则精铰Φ8H7mm 两孔的机动工时为：
T m =2(L+L1+L2)/f n w =2×(12+1.025+11)/(0.81×545)=0.11(min)
工序5：
粗铣，半精铣，精铣Φ8H7mm 孔的四个端面。选用机床：Ｘ61W 万能升降台铣床。
1．粗铣Φ8H7mm 孔的四个端面
查《简明手册》表11-21和表12-22，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm ，Z=6，粗齿。
由于粗铣加工单边余量为2.8mm ，小于5mm ，故铣削宽度e a =2.8mm
查《工艺手册》表11-69可知，z f =0.08~0.12mm/z, 取z f =0.08 mm/齿。 查《简明手册》表11-28,U=0.75∽1.5m/s ，取u=0.75m/s=45m/min,则
s n =1000u/d π=1000×45/(40×π)=358.1（r/min ）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速w n =380r/min,则实际切削速度
c u =π
d w n /1000=47.75（r/min ）
当w n =380 r/min 时，刀具每分钟进给量m f 应为
m f = z f Z w n =0.08π6×380=182.4(mm/min)
查机床使用说明书，取实际进给速度m f =205mm/min,则实际进给量
z f = m f /Z w n =205/（6×380）=0.09(mm/Z)
切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm 。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则粗铣四个端面的机动工时为
Tm= 4（L0＋L1＋L2）/m f = 4×（20＋10.5＋2）/205=0.64(min)
2．半精铣Φ6H7mm 孔的四个端面
查《简明手册》表11-21和表12-22，选用硬质合金圆柱铣刀，取铣刀直径d=40mm ，Z=8，细齿。
由于半精铣加工单边余量为0.7mm ，故铣削宽度e a =0.7mm
查《工艺手册》表11-69可知，f =1.0~1.6mm/r, 取f=1.0mm/r 。
查《简明手册》表11-28,U=0.75∽1.5m/s ，取u=1m/s=60m/min,则
s n =1000u/d π=1000×60/(40×π)=477.46（r/min ）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速w n =490r/min,则实际切削速度
c u =π
d w n /1000=61.58（r/min ）
当w n =490r/min 时，刀具每分钟进给量m f 应为
m f = f w n =1.0×380=490(mm/min)
查机床使用说明书，取实际进给速度m f =510mm/min,则实际进给量
f= m f /w n =510/490=1.04(mm/r)
切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=10.5mm,超出长度L2=2mm 。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则粗铣四个端面的机动工时为
Tm= 4（L0＋L1＋L2）/m f = 4×（20＋10.5＋2）/510=0.26(min)
工序6: 钻、粗铰、精铰Φ8H7mm 及Φ8H8孔。选用Z5125立式钻床。
1.钻d=Φ7.8mm 两孔，选用高速钢麻花钻,d=7.8mm 。
单边切削深度a p =d/2=7.8/2=3.9mm 。
查《简明手册》表11-10，f=0.22∽0.26mm/r,按机床试用说明书取f=0.22mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则
n s =1000u/πd=1000×12/(π×7.8)=489.7(r/min)
按机床使用说明书取n w =545r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n w /1000=π×7.8×545/1000=13.36(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=3.4mm,L2=1.0mm,则钻Φ7.8mm 两孔的机动工时为：
T m =2×(L+L1+L2)/f n w =2×(11+3.4+1.0)/(0.22×545)=0.27(min)
2.粗铰Φ7.96mm 的两孔，选用高速钢铰刀,d=7.96mm 。
单边切削深度a p =z/2=0.16/2=0.08mm 。
查《简明手册》，按机床试用说明书取f=0.81mm/r.
查《简明手册》表11-19，取U=0.22m/s=13.2m/min,则
n s =1000u/πd=1000×13.2/(π×7.96)=527.85(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=545r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×7.96×545/1000=13.63(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.08mm,L2=11mm,则粗铰Φ8H7mm两孔的机动工时为：
T
m =2(L+L1+L2)/f n
w
=2×(11+1.08+11)/(0.81×545)=0.105(min)
3.精铰Φ8H7mm的两孔，选用高速钢铰刀,d=8H7mm。
单边切削深度a
p
=z/2=0.04/2=0.02mm。
查《简明手册》，按机床试用说明书取f=0.81mm/r.
查《简明手册》表11-19，取U=0.278m/s=16.68m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×16.68/(π×8)=663.68(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=680r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×8×680/1000=17.1(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=1.02mm,L2=11mm,则精铰Φ8H7mm两孔的
机动工时为：
T
m =2(L+L1+L2)/f n
w
=2×(11+1.02+11)/(0.81×680)=0.084(min)
工序7：钻Φ3mm油孔。选用Z5125立式钻床与专用夹具。
1.钻Φ3mm的油孔，选用高速钢麻花钻,d=3mm。
单边切削深度a
p
=d/2=3/2=1.5mm。
查《简明手册》表11-10，f=0.08∽0.13mm/r,按机床试用说明书取
f=0.13mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.2m/s=12m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×12/(π×3)=1273.8(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=960r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×3×960/1000=9.04(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2mm,L2=1.0mm,则钻Φ3mm孔的机动工时为：
T
m =(L+L1+L2)/f n
w
=(7+1.5+1.0)/(0.13×960)=0.076(min)
工序8：钻M4mm、M5螺纹底孔，攻M10mm螺纹孔。选用Z5125立式钻床与
专用夹具。
1.钻M4mm的螺纹底孔Φ3mm，选用高速钢麻花钻,d=3mm。
单边切削深度a
p
=d/2=3/2=1.5mm。
查《简明手册》表11-10，f=0.08∽0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.1mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.15m/s=9m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×9/(π×3)=955(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=960r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×3×960/1000=9.05(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2mm,L2=1.0mm,则钻Φ4mm孔的机动工时为：
T
m =(L+L1+L2)/f n
w
=(7+2+1.0)/(0.1×960)=0.09(min)
2. 钻M5mm的螺纹底孔Φ4mm，选用高速钢麻花钻,d=4mm。
单边切削深度a
p
=d/2=4/2=2mm。
查《简明手册》表11-10，f=0.08∽0.13mm/r,按机床试用说明书取f=0.1mm/r.
查《简明手册》表11-12，取U=0.15m/s=9m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×9/(π×4)=716.6(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=960r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×4×960/1000=12.1(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2mm,L2=1.0mm,则钻Φ5mm孔的机动工时为：
T
m =(L+L1+L2)/f n
w
=(7+2+1.0)/(0.1×960)=0.09(min)
2.攻M10mm的螺纹底孔。
查《工艺手册》表11-49，选用M10丝锥，螺距P=0.7mm，则进给量f=0.7mm/r。
查《工艺手册》表11-94，取U=6.8m/min,则
n
s
=1000u/πd=1000×6.8/(π×4)=541(r/min)
按机床使用说明书取n
w
=490r/min,所以实际切削速度为：
U=πd n
w
/1000=π×4×490/1000=6.16(m/min)
切削工时：查《工艺手册》得L1=2mm,L2=1.4mm,则攻M10mm螺纹孔的机动工时为：
T
m =(L+L1+L2)/f n
w
=(6+2+1.4)/(0.7×490)=0.055(min)
工序9：粗铣，半精铣槽。选用机床：Ｘ61W万能升降台铣床。
1．粗铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm ，宽度为7mm ，Z=20，粗齿。
查《工艺手册》表11-69可知，z f =0.06~0.12mm/z, 取z f =0.08mm/齿。 查《工艺手册》表14-77,取u=38m/min 则：
s n =1000u/d π=1000×38/（100×π）=120.9（r/min ）
根据机床使用说明书，查表3.29，取主轴实际转速w n =125r/min,则实际切削速度
c u =π
d w n /1000=（π×100×125）/1000=39.27（r/min ）
当w n =125r/min 时，每分钟进给量m f 应为
m f = z f Z w n =0.08×20×125=200(mm/min)
查机床说明书，取实际进给速度m f =205mm/min,则实际进给量
z f = m f /Z w n =205/（20×125）=0.082(mm/Z)
切削工时：查《工艺手册》表15-14，切入长度L1=37.4mm,超出长度L2=3.0 mm 。于是行程长度为L0＋L1＋L2，则机动工时为
Tm= （L0＋L1＋L2）/m f =（22.88＋37.4＋3.0）/205=0.31(min)
2． 半精铣槽，选用高速钢直齿三面刃铣刀，直径d=100mm ，宽度为8mm ，Z=20，细齿。
精铣的单边切削宽度a e =0.5mm.
查《工艺手册》表14-69，f=0.06∽0.12mm/齿,取f=0.06mm/z
查《工艺手册》表14-77，取U=45m/min,则
s n =1000U/πd=1000×45/（π×100）=143(r/min)
根据机床使用说明书,查表3.29,取主轴转速w n =125r/min,则实际切削速度 Uc=πd w n /1000=39(m/min)
当w n =125r/min 时,工作合每分钟进给量m f 为
m f =f w n z=1=0.06×125×20=150(mm/min)
查机床使用说明书,取刀具实际进给速度为m f =166 mm/min,则实际进给量为 f= m f /z w n =166/(20×125)=0.0664(mm/z)
切削工时:由粗铣加工可知,刀具行程为L0＋L1＋L2，则机动工时
m t = L0＋L1＋L2/m f =（22.8+37.4+3.0）/166=0.39(min)
六、 夹具设计
夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。
6.1.提出问题
（1）怎样限制零件的自由度；V 形块加小平面限制5个自由度，定位销限制1个自由度。
（2）怎样夹紧；设计夹具由螺旋夹紧配合V 形块夹紧工件。
（3）设计的夹具怎样排削；此次加工利用拉刀拉削，通过下底面排削。
（4）怎样使夹具使用合理，便于装卸。
6.2.设计思想
设计必须保证零件的加工精度，保证夹具的操作方便，夹紧可靠，使用安全，有合理的装卸空间，还要注意机构密封和防尘作用，使设计的夹具完全符合要求。
本夹具主要用来对Φ20mm 孔进行加工，这个孔尺寸精度要求为IT8，表面粗糙度Ra6.3。刀具为莫氏锥柄麻花钻或锥柄机用铰刀来对工件进行加工，考虑到提高劳动生产率，降低劳动强度，采用三次钻铰完成。
6.3、夹具设计
零件的中部分为圆柱型，根据这个特点采用V型块、平面的夹具来定位。
6.3.1、定位分析
1.（1）定位基准的选择
据《夹具手册》知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。由零件图可知孔的设计基准是Ф20孔的一端面，且此工序之前Ф8孔已加工好，所以可用V型块，平面定位，以孔的设计基准为工艺基准，做到了基准统一。
（2）定位误差的分析
定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为V形块与定位块，因为该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合△B=0，由于存在间隙，定位
绪论 毕业设计是学生的最后一个教学环节，机械设计及制造专业教学指导委员会第三次会议记要指出，“毕业设计题目应该以产品（或工程）设计类题目为主，尤其要鼓励去工厂从高真实产品设计”。在实际工程设计中，学生可以得到所学过的理论基础，技术基础，专业课全面的训练，为将来做好机械设计工程师的工作，提供全面的锻炼机会。 械制造工艺与设备专业毕业设计是在学完了机械制造工艺学（含工艺和夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行一个必要的环节。这次毕业设计能够使我们综合的运用机械工艺学的基本理论，并结合生产实习中学到的东西，独立的分析和解决工艺问题。初步的具备了设计一个中等复杂零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本方法与原理，拟定夹具设计方案，完成夹具设计结构的能力，也是熟悉和运用有关手册、图册等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。为未来从事工作大下良好基础。 通过这次毕业设计，我在计算，制图，公差，机械原理，机械设计，机械制造工艺方面的知识都受到全面的综合训练，使我受益匪浅。特别是在张老师在工作中对我的耐心辅导，他对学生强烈的责任感和严谨的治学态度，无不给我以深刻的影响。 通过这次设计，我相信我无论是在理论上还是在运用上，都会有较大程度的提高，为日后的工作铺平道路。毕业设计是我4年来的知识结晶。在设计过程中总会存在一些疏漏之处、缺点和不足，请各位老师批评指正，在此表示由衷的感谢。
1泵前体加工工艺 1.1泵前体加工工艺分析 我的设计题目是泵前体加工工艺及夹具设计 对于我的设计，我把它分为两部分，即工艺设计部分和夹具设计部分 首先我看图纸对泵前体进行了基本的结构和工艺分析： 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。泵前体是双联泵体上的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂复杂，但侧面两孔和四个面的精度要求较高，此外还有对精度要求不是很高的下面和进油孔要求加工。四个M20的螺纹孔和中心孔有0. 3的同轴度的要求，所以需要精加工以保证形位公差，孔φ72，φ55的孔粗糙度要求达到0.8所以也需要进行精加工。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。 1.2泵前体的工艺要求及工艺分析 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 1.2.1泵前体的技术要求 其加工有五组加工。左侧面、右侧面及中心孔、上表面和下表面、上表面的五个孔、前表面的八个孔。 ⑴．先粗车左侧面然后以此为粗基准,加工右侧面，之后以右侧面为精基准加工左侧面，跳动的范围在0.02mm Ra=12.5。 ⑵．以前端面为精基准铣上下表面，Ra=12.5
— 题目：轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级：工程机械1102班 学号： 学生姓名： 完成日期： 、 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6)
1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^
一、零件加工工艺设计 （1）零件的工艺性审查： 1）{ 2）零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 3）主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。 4）加工表面及其要求： a)总宽：为18±。 b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度， c)} d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.， 轴肩距为12mm。 e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ 5）零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： * 1）确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
摘要 零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸，为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。 在机床上对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低，也难以保证加工精度，为此需设计专用夹具。 关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差
A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.
辽宁工程技术大学 课程设计 题目：设计“杠杆”零件加工工艺规程及钻削Φ20H7孔工序专用夹具 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
摘要 机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,得到解决问题和分析问题能力的初步培养，因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
Abstract After the machine manufacture technology base curriculum project was we studies university's complete basic course, the technical basic course as well as the majority of professional courses, carried on. This is we before carrying on the graduation project to studies various curricula a thorough comprehensive total review, is also a apply theory to reality training, is solved the problem and the analysis question ability preliminary raise, therefore, it holds the important status in we four year university life. To my own opinion, I hoped that can the work which own will be engaged in the future carry on an adaptability training through this curriculum project, Exercises itself to analyze the question, to solve the question ability, will participate in the motherland for the present “the Four Modernizations” the construction to build a good foundation.
课程设计与综合训练 说明书 杠杆（CA1340自动车床） 加工工艺及夹具设计 学院名称： 机械工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级：08机制2Z 姓 名：朱健 学 号：08321220 指导教师姓名： 范真 指导教师职称： 教授 2011年 12 月 JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY
机械制造技术基础课程设计任务书 题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及夹具设计 内容：1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1份 4.机械加工工序卡片 1套 5.夹具装配图 1张 6.夹具零件图 1张 7.课程设计说明书 1份
录目 第1章课程设计 (1) 1.1零件分析 (1) 1.1.1、零件的作用 (1) 1.1.2．零件的工艺分析 (2) 1.1.3、尺寸和粗糙度的要求 (2) 1.2毛坯的设计 (2) 1.2.1选择毛坯 (2) 1.2.2确定毛坯尺寸 (3) 1.3选择加工方法，拟定工艺路线……………………………… 31.3.1基面的选择 (3) 1.3.2、粗基准的选择 (3) 1.3.3、精基准的选择 (3) 1.3.4、零件表面加工方法的选择 (3) 1.3.5、制定机械加工工艺路线 (4) 1.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择 (6) 1.4.1、根据不同的工序选择不同的机床 (6) 1.4.2、刀具选择 (7) 1.4.3、选择量具 (7) 1.5确定切削用量及基本时间…………………………………… 81.5.1、切削用量确定 (8) 1.5.2、基本时间的确定 (9) 1.6夹具设计 (18) 1.6.1、提出问题 (18)
半轴机械加工工艺及工装设计 专业名称：机械设计制造及其自动化 班级： 学生姓名： 指导教师： 摘要：半轴是汽车的轴类中承受扭矩最大的零件，它是差速器和驱动轮之间传递扭矩的实心轴，其内端一般通过花键与半轴齿轮连接，外端与轮毂连接，该零件在机械设备中具有传动性，在进行半轴的工艺和工装设计时，首先对半轴的工艺性进行了详细的分析，设计出了加工的工艺过程，根据加工要求设计专用夹具设计，一付是用来车削半轴的外圆，一付是用来钻削半轴圆盘上均匀分布的小孔，在设计中注意的夹具的经济性和使用性，尽量降低加工时的成本，减少工人的劳动强度，除此还进行了组合量具的设计，用来检查6个均匀分布的小孔的位置度公差。 关键词：工艺工装设计夹具设计组合量具设计 Abstract：The half stalk is in automotive stalk the acceptance twist the biggest spare parts of sqire , it is bad soon machine and drive the round of delivers to twist the of solid stalk, it inside carry generally pass to spend the key and half stalk wheel gears to connect, carry outside with a conjunction, that spare parts is in the machine equipments have to spread to move sex, at carry on the half stalk of craft and work equip to account, the half axial craft carried on the detailed analysis first, designing processed craft process, according to process to request to design the appropriation tongs design, a pay is to use to come to car to pare the outside circle of the half stalk, on pay is use to drill to pare a dish of the half stalk up even distribute of eyelet, in the design the economy of the advertent tongs and usage, as far as possible lower to process of cost, reduce the worker of labor strength, in addition to this still carried on the design that the combination quantity have, use to check 6 even distribute of a business trip of position of the eyelet. Key Words：The craft work packs the design The tongs design Combine the quantity has the design
目录 第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 第二章汽车连杆加工工艺 2.1任务分析 2.2连杆的结构特点 2.3连杆的主要技术要求 2.4连杆的材料和毛坯 2.5连杆的机械加工工艺过程 2.6连杆的机械加工工艺过程分析 2.7连杆加工工艺设计应考虑的问题 2.8切削用量的选择原则 2.9确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差2.10连杆的检验 第三章夹具设计 3.1铣剖分面夹具设计 3.2扩大头孔夹具 第四章汽车连杆工装夹具总体设计 4.1 连杆专用夹具设计的思路 4.2 夹具的设计 第五章总结 第六章参考文献
第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.1.1机床夹具的分类 机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置，它的种类繁多，为了设计、制造和管理的方便，可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。 按夹具的使用特点分类，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类： （1）通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。 （2）专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 （3）可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大，适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的，调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 （4）组合夹具
序言 (2) 一、................................. 零件的作用及工艺分析 4 （一）零件的作用 (4) （二）零件的工艺分析 (4) 二、....................................... 工艺规程的设计 5 （一）............................... 、确定毛坯的制造形式。 5 （二）......................................... 、基面的选择 6 （三）、工件表面加工方法的选择.. (7) （四）、确定工艺路线 (7) （五）.................................. ：工艺方案的比较和分析： 9 （六）：选择加工设备及刀、量、夹具9 （七）............................................... :加工工序设计 11 三、夹具的设计 13 1、确定设计方案 (14) 2 、选择定位元件 (14) 3、计算夹紧力并确定螺杆直径 (15)
4、定位误差计算 (15) 四、设计心得 16 五、参考文献 18
机械制造技术课程设计 任务书 题目设计杠杆零件的机械加工工艺规程及 钻2X①8孔工序的专用夹具 内容: （1）零件一一毛坯合图1张（2）机械加工工艺规程卡片1套 （3）夹具装配图1张 （4）夹具体零件图1张 （5）课程设计说明书1份 原始资料：该零件图样一张；生产纲领为8000件/年；每日一班 2016年10月31日
序言 机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件（杠杆）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加以指教。完成夹具结构设计能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件）
机械制造工艺学课程设计任务书 题目：十字轴零件的机械加工工艺规程 及典型夹具设计（年产量为8000件） 内容： 1.零件图1张4# 2.毛坯图1张4# 3.机械加工工艺过程综合卡片1张4# 4.夹具装配图1张2# 5.夹具零件图1张1# 6.课程设计说明书1份
摘要 这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。
一、零件的工艺分析 零件的材料为20GrMoTi，需要模锻，模锻性能优良，工艺较复杂，但尺寸精确，加工余量少，为此以下是十字轴需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、四处Φ25外圆及四个Φ8、Φ4的内孔、 2、右端面Φ50×60°内孔及M8丝孔。 3、Φ25外圆的同轴度为0.007，位置度为Φ0.02，两端的对称度均为0.05. 由上面分析可知，可以先上四爪卡盘粗车，然后上弯板采用专用夹具压紧、找正进行加工，并且保证形位公差精度要求。并且此零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二.机械加工工艺设计 1、确定生产类型 已知此十字轴零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是083Kg/个，查参考书可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主。 2、确定毛坯 零件材料为20GrMnTi，考虑到零件在工作过程中承受经常性的交变载荷，因此选用锻件，从而使金属纤维尽量不被切断，保证零件
毕业设计论文 论文题目：潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 系部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师 20**年5月08日
毕业设计选题、审题表 系选 题 教 师姓名 专业专业技术 职务 高级中级 申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 课题类别设计论文其它 课题来源 生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介 通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计，重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力，掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法，提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力，并锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。 设计要求（包括应具备的条件） 说明书内容包括：零件工艺分析以及确定各表面加工方案；确定定位基准以及拟订工艺路线；计算切削用量、加工余量以及工时定额；专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。 技术要求：连杆毛坯制造方法为铸造生产，加工工序严格按照工艺规程进行加工，满足各加工表面的精度要求，并满足其使用要求。 课题预计工作量大小大适中小课题预计 难易程度 难一般易是否是新 拟课题 是否√√√ 所在专业审定意见： 负责人（签名）：年月日
毕业设计（论文）任务书 1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识，又让我们对工艺规程有了更深入的了解，更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 一、原始数据： 1.该零件图样一张； 2.生产纲领为10000件/年； 二、设计任务： 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案； 2.确定定位基准以及拟订工艺路线； 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额； 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析 三．工作要求： 1.毕业设计说明书一份（不少于25页） 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图 所在专业审查意见： 负责人： 年月日系部意见： 系领导： 年月日
武威职业学院 机械制造与自动化专业（专科）毕业设计（论文） 题目杠杆工艺和工装设计 姓名向学校 学号 xxxxxxxxxxxx 指导老师学习 完成日期 2013.10.30 教学系 xxxxx
摘要 本设计的零件为杠杆零件，选用45号钢。根据零件的形状、尺寸精度、生产的经济效益等各方面的详细分析其加工工艺，多采钻床加工。通过对零件的分析，此工件外形轮廓尺寸小，重量轻，加工要求不高，生产批量不大。因此在保证质量和提高生产率的前提下，尽量简化结构，做到经济合理。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。关键字：钻床加工;杠杆零件;尺寸精度
目录 摘要.................................................................................................. I聞創沟燴鐺險爱氇谴净。关键字.............................................................................................. I残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。目录................................................................................................. I I酽锕极額閉镇桧猪訣锥。前言..................................................................................................1彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。 1.毕业设计的目的...........................................................................2謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。 2 毕业设计的基本任务与要求......................................................2厦礴恳蹒骈時盡继價骚。 2.1设计基本任务............................................................................2茕桢广鳓鯡选块网羈泪。 2.2、设计要求.................................................................................2鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。 2.2.1工艺设计的设计要求.................................................2籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。 3 毕业设计说明书的编写..............................................................2預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。 3.1基本任务....................................................................................2渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。 3.2设计要求：................................................................................3铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。 3.3生产纲领....................................................................................3擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。 3.4零件图审查................................................................................3贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。4任务实施.......................................................................................4坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。 4.1设计任务....................................................................................4蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。 4.2 设计方法和步骤.......................................................................6買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。 4.3 夹紧装置的设计.......................................................................9綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。 4.4 导向装置的设计及其他装置结构.夹具体的确定..............10驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。 4.5 绘制夹具结构图................................................................... 11猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。 4.6 确定夹具技术要求和有关尺寸，公差配合.........................12锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。 4.7 夹具精度分析与计算.............................................................12構氽頑黉碩饨荠龈话骛。结论................................................................................................13輒峄陽檉簖疖網儂號泶。致谢................................................................................................14尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。参考文献........................................................................................15识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。
ФФФФ 课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师：陈金舰职称：讲师
目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)
3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12
4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)
杠杆夹具设计
目录 一、零件的分析 (1) 1.1 零件的作用......... 错误!未定义书签。 1.2 零件的工艺分析 ...... 错误!未定义书签。 1.3 生产类型 (4) 二、选择加工方法，制定工艺路线 (4) 2.1 基面的选择 (3) 2.2 粗基准的选择 (4) 2.3 精基准的选择 (4) 2.4 零件表面加工方法的选择 (4) 三、机械加工余量、毛坯尺寸、工序尺寸的确定 (6) 3.1 机械加工余量及毛坯尺寸的确定 (6) 3.2 确定工序尺寸 (7) 四、确定切削用量及基本时间 (8) 五、夹具设计 (18) 5.1提出问题 (18) 5.2夹具设计 (22) 六、机械加工工艺过程卡 (22)
的圆；M5的螺纹孔的轴线与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直；还有一个是与Φ8H8mm 的孔轴线相互垂直的下端面，其粗糙度为Ra6.3。其中，下端面为主要加工表面。M10的螺纹孔及与其轴线相互垂直的左右端面，其中左端面的粗糙度为Ra6.3。其中左端面为主要加工表面。 1、3 生产类型 拟定生产类型为小批量生产。 二、选择加工方法，制定工艺路线 2.1 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 2.2 粗基准的选择 粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。 2.3 精基准的选择 精基准的选择：精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.4 零件表面加工方法的选择 （1）左右下及四周端面公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2，需进行半精铣。 （2）Φ8H7mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需要进行钻、扩、粗铰、精铰。 （3）Φ8H8mm孔公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需进行钻、扩、粗铰、精铰。
课程设计与综合训练 说明书 铣床杠杆的机械加工工艺规程及工艺装 备设计
机械制造工艺学课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系世纪的训练。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件（杠杆）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法。在完成夹具结构设计的同时，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对未来将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。为自己未来的职业生涯打下一个良好的基础。
第1章课程设计 序言 1.1零件的分析 (1) 1.1.1 零件的作用 (1) 1.1.2零件的工艺分析 (3) 1.2 工艺规程的设计 (3) 1.2.1确定毛坯的制造形式 (3) 1.2.2基准的选择 (3) 1.2.3 工件表面加工方法的选择 (4) 1.3 确定工艺路线 (4) 1.3.1加工余量及毛坯尺寸的确定 (6) 1.3.2 选择加工设备及刀、量、夹具 (7) 1.4 加工工序设计 (19) 1.5 夹具的设计 (10) 1.5.1 定位方案的确定 (10) 1.5.2 选择定位元件 (11) 1.5.3 计算夹紧力 (11) 1.5.4 定位误差计算 (12) 第2章综合训练 2.1夹具体三维造型实现方法的概述 (13) 2.2夹具三维造型过程简述 (14) 小结 (22) 参考文献 (23)