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齿廓数据

图13.2 齿廓数据

标号功能

1 评估的类型,例如齿廓

2 评估类型的输出方式,例如直径

3 评估曲线的长度放大比

4 评估曲线的误差放大比

5 材料:正(+)/负(-)

6 斜率误差的平均值

7 斜率误差的最大值和最小值之差

8 测量齿的编号

9 评估曲线的左齿面的评估等级

10 评估曲线的标准类型

11 评估曲线的右齿面的评估等级

12 评估标准对应等级的公差

螺旋线数据

图13.3 螺旋线数据

螺旋线报告单上数据的意思同齿廓数据报告单。扭曲检查报告单上各个数据的意思。

图13.4 扭曲检查报告单

扭曲检查除齿号的表示方式与正常检查有些不一样,其余的通上。6a代表的意思是测量的是第6号齿靠齿根的曲线,6b代表的意思是测量的是第6号齿靠近齿轮中间的曲线,6c代表的意思是测量的是第6号齿靠近齿顶的曲线。

齿距测量报告单

测量曲线的量值数据包含以下量值:

《单个齿距误差》fpt(max)

《齿距累积误差》Fp

《相邻齿距误差》fu

《齿距变化范围》Rp

《K个齿距累积误差》Fpz/8

《跳动误差》Fr

超差的量值以粗体显示,量值的右列为允许的公差和评定出来的质量等级,图标如图13.5。

图13.5 齿距测量报告单

14 齿轮同侧齿面偏差的定义

14.1 齿廓(齿形)形状偏差αf f

齿廓(齿形)形状偏差是指在计值范围内,包容实际齿廓(齿形)迹线的两条与平均齿廓(齿形)迹线完全相同的曲线间的距离,且两条曲线与平均齿廓(齿形)迹线的距离为常数。

一齿面的齿廓(齿形)形状偏差αf f等于该齿轮基圆的二条渐开线之间的距离,此二渐开线贴紧齿廓(齿形)检查范围内的实际齿廓(齿形),并计入渐开线形状的予计偏差。

齿廓(齿形)形状偏差还包括齿廓(齿形)起伏的深度。

αf f

齿廓(齿形)形状偏差

αL

齿廓(齿形)检查范围

BB

实际渐开线的平均线

''B B , ''''B B

实际渐开线的平均线的包络平行线

14.2 齿廓(齿形)角度偏差αH f

齿廓(齿形)斜率偏差是指在计值范围内的两端与平均齿廓(齿形)迹线相交的两条设计齿廓(齿形)迹线间的距离。

齿廓(齿形)角度偏差αH f 为二条名义齿廓(齿形)''C C 和'

'''C C 之间的距离,它们与平均齿廓(齿形)相交于齿廓(齿形)检查范围的始点或终点,即名义齿廓(齿形)被一斜线修正。齿廓(齿形)角度偏差αH f 常在齿廓(齿形)检查范围αL 内以长度(微米)给出。

齿廓(齿形)角度偏差αH f 的正负规定如下:

正:在滚动长度增大的方向上,实际渐开线向外(空气侧)突出。

负:在滚动长度增大的方向上,实际渐开线向内(齿轮材料侧)缩入。

αH f

齿廓(齿形)角度偏差

αL

齿廓(齿形)检查范围 BB

实际齿廓(齿形)中线

''C C ,''''C C

名义齿廓(齿形),与齿廓(齿形)在检查范

围的始点或终点上相交 14.3 齿廓(齿形)总偏差αF

齿廓(齿形)总偏差是指在计值范围内,包容实际齿廓(齿形)迹线的两条设计齿廓(齿形)迹线间的距离。

一齿面的齿廓(齿形)总偏差αF 为二名义齿廓(齿形) AA 和''''A A 间的距离, 它们在齿廓(齿形)检查范围内紧贴齿面。预计的渐开线形状偏差,已计入AA 和''''A A 与直线的偏差。

αF

齿廓(齿形)总偏差 αL

齿廓(齿形)检查范围

AA ,''''A A

包络实际齿面的名义齿廓(齿形)

14.4齿廓(齿形)鼓形量αC

对有特殊坡度形状的齿廓(齿形),可给出称为深度鼓形量

αC ,它可为正值,也可为负值。

下图表示由有鼓形Canom 的齿廓(齿形)评估图定出的αF 、

αH f 和 αf f 值。在评估范围算出一回归抛物线,作评估之用,此抛

物线与评估范围二边线的交点连成一弦,与此弦平行的回归抛物线切线与弦之间的距离即为鼓形深度αC ,它必须在Y 轴方向上。

αL

齿廓(齿形)评估范围

AE L 包括齿顶部分的齿廓(齿形)评估范围 AF L

齿廓(齿形)测量范围(取量值的齿廓(齿形)

范围)

P,2P通过最高点或最低点的名义包络抛物线

1

(它们决定总偏差

F值)

α

P,3P通过最高点或最低点的实际包络抛物线

1

(它们决定形状偏差

f)

αf

14.5 设计齿廓(齿形)平均齿廓(齿形)

设计齿廓(齿形)(profile):设计齿廓(齿形)是指符合设计规定的齿廓(齿形)。

平均齿廓(齿形)(profile):平均齿廓(齿形)是指设计齿廓(齿形)迹线的纵坐标减去一条斜直线的纵坐标后得到的一条迹线。这条斜直线使得在计值范围内,实际齿廓(齿形)迹线对平均齿廓(齿形)迹线偏差的平方和最小,因此,平均齿廓(齿形)迹线的位置和斜率可以用“最小二乘法”求得。

:设计齿廓:实际齿廓:平均齿廓

ⅰ)设计齿廓(齿形):未修形的渐开线

实际齿廓(齿形):在减薄区内具有偏向体内的负偏差

ⅱ)设计齿廓(齿形):修形的渐开线(举例)

实际齿廓(齿形):在减薄区内具有偏向体内的负偏差

ⅲ)设计齿廓(齿形):修形的渐开线(举例)

实际齿廓(齿形):在减薄区内具有偏向体外的正偏差

a)齿廓(齿形)总偏差b)齿廓(齿形)形状偏差c)齿廓(齿形)斜率偏差

14.6 螺旋线(齿向)形状偏差 f f

螺旋线(齿向)形状偏差是指在计值范围内,包容实际螺旋线(齿向)的两条与平均螺旋线(齿向)迹完全相同的曲线间的

距离,且两条曲线与平均螺旋线(齿向)迹线的距离为常数。

一齿面的螺旋线(齿向)形状偏差

f是与实际螺旋线(齿向)

βf

线平行的二包络线之间的距离, 这二线在螺旋线(齿向)评估范围内紧贴实际的螺旋线(齿向)(已考虑斜线形状的予计偏差)。

螺旋线(齿向)形状偏差包含螺旋线(齿向)起伏的深度。

f螺旋线(齿向)形状偏差

βf

L评估范围

β

b齿面宽

BB实际齿面的平均直线

'B

'

B实际螺旋线(齿向)平均线的包络平行线(名义螺旋B,''''B

线(齿向))

14.7螺旋线(齿向)角度偏差β

f

H

螺旋线(齿向)倾斜偏差是指在计值范围的两端与平均螺旋线(齿向)迹线相交的设计螺旋线(齿向)迹线间的距离。

螺旋线(齿向)角度偏差

f为二条名义螺旋线(齿向)线

β

H

之间的距离, 它们与实际螺旋线(齿向)平均斜线相交于螺旋线

(齿向)评估范围的始点或终点它一般在螺旋线(齿向)评估范

L内以长度(微米) 给出。

β

f螺旋线(齿向)角度偏差

β

H

L评估范围

β

b齿面宽

BB实际螺旋线(齿向)的平均线

'

'C

C名义螺旋线(齿向)线,与螺旋线(齿向)线在评估C,''''C

范围的始点或终点相交

14.8螺旋线(齿向)总偏差βF

螺旋线(齿向)总偏差是指在计值范围内,包容实际螺旋线(齿向)的两条设计螺旋线(齿向)迹线间的距离。

一齿面的螺旋线(齿向)总偏差βF为二名义螺旋线(齿向)线间的距离,该二线在螺旋线(齿向)评估范围内与齿面包络紧贴。

A离开直线的偏差已计入螺旋线(齿向)的预计偏AA和''''A

差。

F螺旋线(齿向)总偏差

β

L评估范围

β

b齿面宽

AA,''''A

A包络实际齿面的名义螺旋线(齿向)线

C

14.9 螺旋线(齿向)鼓形β

对有特殊坡度形状的螺旋线(齿向),可给出称为螺旋线(齿向)鼓形量

C,它可为正值,也可为负值。

β

下图表示有鼓形Cbnom的螺旋线(齿向)评估图定出的

F、

β

f和βf f值。注意鼓形量βC对应于评估范围b L。将一X轴的平β

H

行线放在回归曲线上来得出最高点,用回归抛物线的弦来定

f。

β

H

回归抛物线用以定

f。螺旋线(齿向)角度偏差βH f从评估范围b L

βf

内的测值βH f'两头延伸至齿面宽b得出。

b齿面宽

L评估范围

β

P,2P最高或最低点, 两侧的名义包络抛物线分别通过它们1

决定螺旋线(齿向)总偏差

F值

β

P,3P最高或最低点, 两侧的实际包络抛物线分别通过它们1

决定螺旋线(齿向)形状偏差

f值

βf

14.10 设计螺旋线(齿向)平均螺旋线(齿向)

设计螺旋线(齿向)(lead):设计螺旋线(齿向)是指符合设

计规定的螺旋线(齿向)

平均螺旋线(齿向)(lead):平均螺旋线(齿向)是指设计螺

旋线(齿向)迹线的纵坐标减去一条斜直线的纵坐标后得到一条

迹线。这条斜直线使得在计值范围内,实际螺旋线(齿向)迹线

对平均螺旋线(齿向)迹线偏差的平方和最小,因此,平均螺旋

线(齿向)迹线的位置和倾斜可以用“最小二乘法”求得。平均

螺旋线(齿向)是用于确定螺旋线(齿向)形状偏差和倾斜偏差

的一条辅助迹线。

:设计螺旋线:实际螺旋线:平均螺旋线

ⅰ)设计螺旋线(齿向):未修形的螺旋线(齿向)

实际螺旋线(齿向):在减薄区内具有偏向体内的负偏差ⅱ)设计螺旋线(齿向):修形的螺旋线(齿向)(举例)实际螺旋线(齿向):在减薄区内具有偏向体内的负偏差ⅲ)设计螺旋线(齿向):修形的螺旋线(齿向)(举例)实际螺旋线(齿向):在减薄区内具有偏向体外的正偏差

a)螺旋线(齿向)总偏差b)螺旋线(齿向)形状偏差c)螺旋线(齿向)斜率偏差

14.11 单个齿距偏差

pt f

在端平面上,在接近齿高中部的一个与齿轮轴线同心的圆上,实际齿距与理论齿距之代数差。它是评定齿轮几何精度的基本项目。

齿距偏差p f 是实际单个横向齿距与名义尺寸t p 的差值。 一个有 n 齿的齿轮有 n 个右齿面相邻齿距偏差,同样有n 个左齿面相邻齿距偏差。 偏差 p f 为各单个测值和全部n 个测值的平均值的差。

14.12相邻齿距偏差u f

相邻齿距差u f 为左或右齿面二相邻横向齿距实际尺寸之差。用相对测量法直接测出每二相邻齿的齿距差。 14.13 齿距累积总偏差p F

齿轮同侧齿面任意弧段(k=1至k=Z )的最大齿距累积偏差,它由齿距累积偏差曲线的总幅度值表示。

一齿轮上的最大的齿距总偏差(在一段上的累积周节偏差)

称为累积齿距偏差p

F ,它没有正负符号,由最大值和最小值的

差得出。

14.14 跳动偏差r F

一齿轮的跳动偏差r F 为探针(球形、柱形、或楔形) 的径向位置差异,该探针触及一齿面上近V-圆处,齿轮绕自身轴线回转,所有齿面依顺序与探针接触。在整个圆周上测值的最大差即为r F 。

跳动偏差r F 主要是由齿轮在与其轴垂直的测量平面内的偏心以及左,右齿面的齿距偏差所造成。 说明:

本软件是基于windows 平台的圆柱齿轮软件V1.0版本,如有更新,请以最新版本为准。

齿轮工艺课程设计说明书

目录 1.序言 1 2.零件的工艺分析及生产类型的确定 1 2.1零件的作用 1 2.2零件的工艺分析 2 2.3零件的生产类型 2 3.选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图 3 3.1确定毛坯制造形式 3 2.确定机械加工余量 3 3.3确定毛坯尺寸 4 3.4确定毛坯尺寸公差 4 3.5设计毛坯图 5 4.选择加工方法,制定工艺路线 6 4.1定位基准的选择 6 4.2零件表面加工方法的选择 6 4.3制定工艺路线 7 5.工序设计 8 5.1选择加工设备与装备 8 5.2确定工序尺寸 11 6.确定切削用量及基本时间 14 6.1工序I切削用量及基本时间的确定 14 6.2工序Ⅱ切削用量及切削时间的确定 18 6.3工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 19 6.4工序Ⅳ的切削用量及基本时间的确定 21 6.5工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定 22 6.6工序Ⅵ切削用量及基本时间的确定 23 6.7工序Ⅶ切削用量及基本时间的确定 25 6.8工序Ⅷ切削用量及基本时间的确定 25 7.夹具设计 26 7.1定位方案 26 7.2夹紧机构 26 7.3对刀装置 27 7.4夹具与机床连接元件 27 7.5夹具体 27 7.6使用说明 27 7.7结构特点 27总结 参考文献

1.序言 课程设计在我们学完大学的全部基础课、专业基础课之后进行的,这是我们在进行课程设计对所学各课程的深入综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次课程设计之后,我得到一次在毕业工作前的综合性训练,我在想我在下面几方面得到了锻炼: 运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,保证零件的加工质量。 提高结构设计能力。通过设计夹具的训练,获得根据被加工零件的加工要求,设计出高效,省力,经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称,出处,能够做到熟练的运用。 就我个人而言,我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力,为今后参加祖国的“四化”建设打一个良好的基础。 由于个人能力有限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指教,本人将表示真诚的感谢! 2.零件的工艺分析及生产类型的确定 2.1零件的作用 课程设计任务书所给的是CA6140车床主轴箱中运动输入轴Ⅰ轴上的一个离合齿轮(图1-1),它位于Ⅰ轴的右端,用于接通或断开主轴的反转传动路线,与其他零件一起组成摩擦片正反转离合器。它借助两个滚动轴承空套在Ⅰ轴上,只有当装在Ⅰ轴上的内摩擦片和装在该齿轮上的外摩擦片压紧时,Ⅰ轴才能带动该齿轮转动。该零件的φ68K7mm孔与两个滚动轴承的外圈相配合,φ71mm沟槽为弹簧挡圈卡槽,φ94mm孔容纳其他零件,通过4个16mm槽口控制齿轮转动,6×1.5mm沟槽和4×φ5mm孔用于通入冷却润滑油。

齿轮精度等级的选择

轮齿的失效形式 作者:佚名文章来源:网络转载点击数:129 更新时间:2006-7-18 正常情况下,齿轮的失效都集中在轮齿部位。其主要失效形式有: ● 轮齿折断 整体折断,一般发生在齿根,这是因为轮齿相当于一个悬臂梁,受力后其齿根部位弯曲应力最大,并受应力集中影响。局部折断,主要由载荷集中造成,通常发生于轮齿的一端(图18-1a)。在齿轮制造安装不良或轴的变形过大时,载荷集中于轮齿的一端,容易引起轮齿的局部折断。 图18-1 轮齿的失效形式 a)局部折断b)齿面点蚀c)齿面胶合d)磨粒磨损e)塑性变形 齿轮经长期使用,在载荷多次重复作用下引起的轮齿折断,称疲劳折断;由于短时超过额定载荷(包括一次作用的尖峰载荷)而引起的轮齿折断,称过载折断。二者损伤机理不同,断口形态各异,设计计算方法也不尽相同。 一般地说,为防止轮齿折断,齿轮必须具有足够大的模数。其次,增大齿根过渡圆角半径、降低表面粗糙度值、进行齿面强化处理、减轻轮齿加工过程中的损伤,均有利于提高轮齿抗疲劳折断的能力。而尽可能消除载荷分布不均现象,则有利于避免轮齿的局部折断。 为避免轮齿折断,通常应对齿轮轮齿进行抗弯曲疲劳强度的计算。必要时,还应进行抗弯曲静强度验算。 ● 齿面点蚀 轮齿工作时,其工作齿面上的接触应力是随时间而变化的脉动循环应力。齿面长时间在这种循环接触应力作用下,可能会出现微小的金属剥落而形成一些浅坑(麻点),这种现象称为齿面点蚀(图18-1b)。齿面点蚀通常发生在润滑良好的闭式齿轮传动中。实践证明,点蚀的部位多发生在轮齿节线附近靠齿根的一侧。这主要是由于该处通常只有一对轮齿啮合,接触应力较高的缘故。 提高齿面硬度,降低齿面粗糙度值,采用粘度较高的润滑油以及进行合理的变位等,都能提高齿面抗疲劳点蚀的能力。其中最有效的方法就是提高其齿面硬度。

二级同轴式圆柱齿轮减速器课程设计说明书

机械设计说明书 设计人:白涛 学号:2008071602 指导老师:杨恩霞

目录 设计任务书 (3) 传动方案的拟定及说明 (4) 电动机的选择 (4) 计算传动装置的运动和动力参数 (5) 传动件的设计计算 (5) 轴的设计计算 (12) 滚动轴承的选择及计算 (17) 键联接的选择及校核计算 (19) 连轴器的选择 (19) 减速器附件的选择 (20) 润滑与密封 (21) 设计小结 (21) 参考资料目录 (21)

机械设计课程设计任务书 题目:设计一用于螺旋输送机驱动装置的同轴式二级圆柱齿轮减速器 一.总体布置简图 1—电动机;2—联轴器;3—齿轮减速器;4—带式运输机;5—鼓轮;6—联轴器 二.工作情况: 载荷平稳、两班制工作运送、单向旋转

三. 原始数 螺旋轴转矩T (N ·m ):430 螺旋轴转速n (r/min ):120 螺旋输送机效率(%):0.92 使用年限(年):10 工作制度(小时/班):8 检修间隔(年):2 四. 设计内容 1. 电动机的选择与运动参数计算; 2. 斜齿轮传动设计计算 3. 轴的设计 4. 滚动轴承的选择 5. 键和连轴器的选择与校核; 6. 装配图、零件图的绘制 7. 设计计算说明书的编写 五. 设计任务 1. 减速器总装配图一张 2. 齿轮、轴零件图各一张 3. 设计说明书的编写 (一)传动方案的拟定及说明 由题目所知传动机构类型为:同轴式二级圆柱齿轮减速器。故只要对本传动机构进行分析论证。 本传动机构的特点是:减速器的轴向尺寸较大,中间轴较长,刚度较差,当两个大齿轮侵油深度较深时,高速轴齿轮的承载能力不能充分发挥。常用于输入轴和输出轴同轴线的场合。 (二)电动机的选择 1.电动机类型和结构的选择 因为本传动的工作状况是:载荷平稳、单向旋转。所以选用常用的封闭式Y (IP44)系列的电动机。 2.电动机容量的选择 1) 工作机所需功率P w =Tn /9550,其中n=120r/min ,T=430N ·m , 得P w =5.4kW 2) 电动机的输出功率 Pd =Pw/η η=42 34221 ηηηη=0.904

机械设计课程设计计算说明书模版(二级齿轮)

机械设计课程设计计算 说明书 题目: 二级齿轮减速器设计 学院: 班级: 设计者: 学号: 指导教师: 年月日

目录 一、设计任务书……………………………………………………………………………… 1.1 机械课程设计的目的………………………………………………………………… 1.2 设计题目……………………………………………………………………………… 1.3 设计要求……………………………………………………………………………… 1.4 原始数据……………………………………………………………………………… 1.5 设计内容……………………………………………………………………………… 二、传动装置的总体设计…………………………………………………………………… 2.1 传动方案……………………………………………………………………………… 2.2 电动机选择类型、功率与转速……………………………………………………… 2.3 确定传动装置总传动比及其分配………………………………………………… 2.4 计算传动装置各级传动功率、转速与转矩……………………………………… 三、传动零件的设计计算…………………………………………………………………… 3.1 V带传动设计…………………………………………………………………………… 3.1.1计算功率…………………………………………………………………………… 3.1.2带型选择…………………………………………………………………………… 3.1.3带轮设计…………………………………………………………………………… 3.1.4验算带速…………………………………………………………………………… 3.1.5确定V带的传动中心距和基准长度……………………………………………… 3.1.6包角及其验算……………………………………………………………………… 3.1.7带根数……………………………………………………………………………… 3.1.8预紧力计算………………………………………………………………………… 3.1.9压轴力计算………………………………………………………………………… 3.1.10带轮的结构………………………………………………………………………… 3.2齿轮传动设计…………………………………………………………………………… 3.2.1高速级齿轮副设计………………………………………………………………… 3.2.2低速级齿轮副设计………………………………………………………………… 四、轴的设计………………………………………………………………………………… 4.1高速轴设计……………………………………………………………………………… 4.1.1选择轴的材料……………………………………………………………………… 4.1.2初步估算轴的最小直径…………………………………………………………… 4.1.3轴的机构设计,初定轴径及轴向尺寸…………………………………………… 4.2中间轴设计……………………………………………………………………………… 4.2.1选择轴的材料……………………………………………………………………… 4.2.2初步估算轴的最小直径…………………………………………………………… 4.2.3轴的机构设计,初定轴径及轴向尺寸…………………………………………… 4.3低速轴设计……………………………………………………………………………… 4.3.1选择轴的材料……………………………………………………………………… 4.3.2初步估算轴的最小直径…………………………………………………………… 4.3.3轴的机构设计,初定轴径及轴向尺寸…………………………………………… 4.4校核轴的强度…………………………………………………………………………… 4.4.1按弯扭合成校核高速轴的强度…………………………………………………… 4.4.2按弯扭合成校核中间轴的强度……………………………………………………

齿轮设计说明书

设计计算说明书设计题目:齿轮 学院: 专业: 班级: 学号: 姓名: 指导老师:

计算内容计算说明结果 1.计算齿轮传动 比i2根据ω=2πn,v=ωr ,求得 n=ω/2π=1.96*60=117.6r/min 由此算出i2=1500/(2.5*117.6)=5.1 传动比i2=5.1 2选择齿轮材料,并确定许用应力大丶小齿轮都采用CrMnTi,渗碳淬火,齿面硬度 HRC60.根据参考文献[1]图10-38和图10-39查出齿 轮的疲劳极限强度,确定许用应力。 σHlim 1=σHlim 2=1500MPa σFlim 1=σFlim=460MPa [σH]=0.9σHlim 1=0.9*1500=1350MPa [σF]=1.4σFlim 1=1.4*460=644MPa 材料:大丶小齿轮都采 用CrMnTi,渗碳淬火 许用应力。 σHlim1=σHlim2=1500MPa σFlim1=σFlim=460MPa [σH]=1350MPa [σF]=644MPa 3.选取设计参数取最小齿轮齿数Z1=17,则 Z2=i2Z1=5.1*17=86.7,取大齿轮齿数Z2=87 Z1=17 Z2=87 4计算齿数比U=Z2/Z1=5.1 U=5.1 5计算相对误差是 否合理由于传动比误差为|(u-i)/i|*100%=0.39%<3%~5%, 所以齿轮数选择合理 合理 6选齿宽系数Φd参考表10—11选齿宽系数Φd =0.5 (齿轮相对于轴承为对称布置) Φd =0.5

7计算系数 A m、A d 初选螺旋角β=10°, 根据表10—8,系数A m=12.4,A d=756 A m=12.4 A d=756 8计算小齿轮的功率P1和小齿轮的转 速n1取传动带的效率 η=0.95,P1=P c*0.95=28.8*0.95=27.36w n1=V/i=1500/2.5=600(r/min) P1=27.36w n1=600(r/min) 9计算小齿轮的转 矩T1T1=9550*(P1/n1) =9550*(27.36/600)=435.48(N·m) T1=435.48(N·m) 10计算当量齿数按式(10-32)计算齿轮当量齿数 Z V1=Z1/cos3β=17/cos310°=17.8 Z V2=Z2/cos3β=87/cos310°=91.1 Z V1=17.8 Z V2=91.1 11计算模数m n根据表10—10查出复合齿形系数 Y SF1=4.49,Y SF2=3.85 取载荷系数K=1.2 m n≥A m31Y KT FS1/Φd Z12[σF] =12.4*) 644 * 2 ^ 17 * 5.0 /( ) 49 .4 * 48 . 435 * 2.1( 3=3.6 按表10—1取标准值m n=4mm M n=4mm 11计算中心距a a=[m n(z1+z2)]/2cosβ =[4*(17+87)]/2*cos10°=211.2mm 取a=212mm a=212mm

二级展开式圆柱齿轮减速器设计说明书

课程机械设计说明书 题目:二级展开式圆柱齿轮减速器学院:机械工程学院 班级:过程1102 姓名:马嘉宇 学号: 0402110211 指导教师:陆凤翔

目录 一课程设计任务书 1 二设计要求2三设计步骤2 1. 传动装置总体设计方案 3 2. 电动机的选择 4 3. 确定传动装置的总传动比和分配传动比 5 4. 计算传动装置的运动和动力参数 6 5. 齿轮的设计 7 6. 滚动轴承和传动轴的设计 11 7. 键联接设计 28 8.联轴器的计算 29

带式运输机传动装置的设计 设计任务书 动力及传动装置 已知条件 1.工作条件:8h/天,两班制,连续单向运转,载荷较平稳,室内工作,有粉 尘,环境最高温度35℃; 2.使用折旧期:8年; 3.动力来源:电力,三相电流,电压380/220V; 4.运输带速度允许误差:±5% 5.制造条件及生产批量:一般机械厂制造,小批量生产。 设计数据(1号数据) 运输带工作拉力F=1500N 运输带工作速度v=1.1m/s 卷筒直径D=220mm

一、传动装置传动方案拟定和传动方案的确定 1.二级展开式圆柱齿轮减速器: 优点: 缺点: 2.锥圆柱齿轮减速器: 优点: 缺点: 结构较复杂,横向尺寸小,轴向尺寸大,间轴较长,刚度差,中间轴润滑比较困难。 3.单级蜗杆减速器 齿轮传动的传动效率高,适用的功率和速度范围广,使用寿命较长,是现代机器中应用最为广泛的机构之—。 减速器横向尺寸较小,两大齿轮浸油深度可以大致相同。结构较复杂,轴向尺寸大,中间轴较长、刚度差,中间轴承润滑较困难。 齿轮传动的传动效率高, 适用的功率和速度范围广,使用寿命较长。

一级齿轮减速器课程设计说明书

一级齿轮减速器课程设计说明书

目 录 一、 运动参数的计算.............................................4 二、 带传动的设计 .............................................6 三、 齿轮的设计 ................................................8 四、 轴的设计 ...................................................12 五、 齿轮结构设计................................................18 六、 轴承的选择及计算..........................................19 七、 键连接的选择和校核.......................................23 八、 联轴器的选择 .............................................24 九、 箱体结构的设计 (24) 十、 润滑密封设计 (26) *-一.运动参数的计算 1.电动机的选型 1)电动机类型的选择 按工作要求选择Y 系列三相异步电机,电压为380V 。 2)电动机功率的选择 滚筒转速:6060 1.1 84.0min 0.25 v r n D ωππ?= ==? 负载功率: /10002300 1.1/1000 2.52w P FV ==?= KW 电动机所需的功率为:kw a w d p p η= (其中:d p 为电动机功率,w p 为负载功率,a η 为总效率。) 为了计算电动机所需功率d p ,先确定从电动机到工作机只见得总效率a η,设1η、 2η、3η、4η分别为V 带传动、闭式齿轮传动(齿轮精度为8级)、滚动轴承和联轴器的效率 查《机械设计课程设计》表2-2得 1η=0.95 2η=0.97 3η=0.99 4η=0.99 3a 1234 30.950.970.990.990.8852 ηηηηη==???=

油液监测红外光谱分析仪

VICSEN–I便携式油液监测红外光谱仪 开发背景: 本仪器产于美国,其生产研发公司是一家有30年历史的专业傅里叶红外光谱仪器开发商,凭借强大的研发团队和丰富的设计与应用经验,在红外光谱仪的小型化和抗振性,以及专业应用方法的开发方面一直领先于业界。公司已向美国国防部,中央情报局,联邦调查局和国土安全局等美国政府部门提供了上万台便携式红外光谱仪用于危险品和毒品分析,为911事件后的美国国土安全保障提供了强有力的技术支持和保障手段。 近年来,随着美军海外作战行动的日益频繁,美军传统的油液监测实验室体系已经无法有效的保障各种军用装备的状态监测需求,而且全新的设备状态监测理念要求监测仪器要尽量靠近被监测设备,缩短取样分析间隔,增强监测时效性,这也是实验室所难以实现的。因此军方迫切需要可以跟随部队机动和适应恶劣战场环境的便携式油液监测仪器。于是美国陆军委托该公司全新开发出坚固便携的油液监测光谱仪,用于监测部署在伊拉克和阿富汗的主战坦克和各种装甲车辆。它是目前全球重量最轻,体积最小的红外光谱仪,也是第一种专用于油液监测的红外光谱仪器。目前,已在石化、冶金、电力、运输、铁路、航空等民用领域得到了广泛应用并取得了显著的经济效益和社会效益。

设计坚固便携 本红外光谱仪的核心是采用了专利技术,极其坚固的傅里叶干涉仪,克服了传统红外光谱仪干涉仪娇嫩脆弱的缺陷,可以在各种恶劣环境中可靠工作。另外它的所有精密光学部件都被安装在一个精心设计的减震平台上,保护其在现场工作中不受损害,再配合全金属外壳设计,这些综合措施使其成为目前世界上最坚固的傅里叶红外光谱仪,它们都通过了美国军方最严格的抗振性试验,可以抵抗40G的冲击和60Hz的振动。 专利的钻石进样技术 2004年由ASTM组织颁布了使用傅里叶红外光谱仪监测在用润滑油品质的ASTM E2412分析标准。标准中明确规定了红外光谱仪必须使用透射池进样装置而且透射池的标准间隙应为100微米。传统的实验室红外光谱仪均使用由两片固定式KBr 晶片所构成的透射池,透射池的两端分别为油样的进口和出口,在进样时通过蠕动泵将油样泵送至透射池内部,测试完成后再通过蠕动泵将清洗液送入透射池内进行清洗。这种透射池在分析在用润滑油时存在很多严重缺陷: ?当油液较脏较粘时,透射池的进样和清洗十分困难,完成一次完整的测试经常需要消耗30-60分钟,甚至更长的时间; ?一些残留在死角的油液很难被彻底清除,在进行下一次测试时就会和新油样发生混合,导致严重的测量误差; ?当在用油液中含有较多尖锐的金属磨屑时,很容易造成透射池晶体材料的划伤和破损; ?润滑脂样品由于过于粘稠,因此无法用传统透射池进行分析 传统透射池分析在用润滑油样品的缺陷严重限制了红外光谱仪在油液监测

单级圆柱齿轮减速器课程设计

机械课程设计 说明书 课程设计题目:带式输送机传动装置 姓名: 学号: 专业: 完成日期: 中国石油大学(北京)远程教育学院

目录 一、前言 (2) (一) 设计任务 (2) (二) 设计目的 (2) (三) 传动方案的分析 (3) 二、传动系统的参数设计 (3) (一) 电动机选择 (3) (二) 计算传动装置的总传动比及分配各级传动比 (4) (三) 运动参数及动力参数计算 (4) 三、传动零件的设计计算 (4) (一)V带传动的设计 (4) (二)齿轮传动的设计计算 (5) (三)轴的设计计算 (8) 1、Ⅰ轴的设计计算 (8) 四、滚动轴承的选择及验算 (12) (一) 计算Ⅰ轴承 (12) (二) 计算Ⅱ轴承 (12) 五、键联接的选择及校核 (13) 六、联轴器的选择 (14) 七、箱体、箱盖主要尺寸计算 (14) 参考文献 (16)

一、前言 (一) 设计任务 设计一带式输送机用单级圆柱齿轮减速器。已知运输带输送拉力F=2.6KN,带速V=1.45m/s,传动滚筒直径D=420mm(滚筒效率为0.96)。电动机驱动,预定使用寿命8年(每年工作300天),工作为二班工作制,载荷轻,带式输送机工作平稳。工作环境:室内灰尘较大,环境最高温度35°。动力来源:电力,三相交流380/220伏。 图1 带式输送机的传动装置简图 1、电动机; 2、三角带传动; 3、减速器; 4、联轴器; 5、传动滚筒; 6、皮带运输机 (二) 设计目的 通过本课程设计将学过的基础理论知识进行综合应用,培养结构设计,计算能力,熟悉

一般的机械装置设计过程。 (三) 传动方案的分析 机器一般是由原动机、传动装置和工作装置组成。传动装置是用来传递原动机的运动和动力、变换其运动形式以满足工作装置的需要,是机器的重要组成部分。传动装置是否合理将直接影响机器的工作性能、重量和成本。合理的传动方案除满足工作装置的功能外,还要求结构简单、制造方便、成本低廉、传动效率高和使用维护方便。 本设计中原动机为电动机,工作机为皮带输送机。传动方案采用了两级传动,第一级传动为带传动,第二级传动为单级直齿圆柱齿轮减速器。 带传动承载能力较低,在传递相同转矩时,结构尺寸较其他形式大,但有过载保护的优点,还可缓和冲击和振动,故布置在传动的高速级,以降低传递的转矩,减小带传动的结构尺寸。 齿轮传动的传动效率高,适用的功率和速度范围广,使用寿命较长,是现代机器中应用最为广泛的机构之一。本设计采用的是单级直齿轮传动。 减速器的箱体采用水平剖分式结构,用HT200灰铸铁铸造而成。 二、传动系统的参数设计 (一) 电动机选择 1、电动机类型的选择:Y系列三相异步电动机 2、电动机功率选择: ①传动装置的总效率η: 查表1取皮带传动效率0.96,轴承传动效率0.99,齿轮传动效率0.97,联轴器效率0.99。η=0.96×0.993×0.97×0.99=0.8945 ②工作机所需的输入功率P w: P w=(F w V w)/(1000ηw) 式中,F w=2.6 KN=2600N,V w=1.45m/s,ηw=0.96,代入上式得 P w=(2600×1.45)/(1000×0.96)=3.93 KW ③电动机的输出功率: P O= P w /η=3.93/0.8945=4.39KW 选取电动机额定功率P m,使电动机的额定功率P m=(1~1.3)P O,由查表得电动机的额定功率P=5.5KW。 3、确定电动机转速: 计算滚筒工作转速: n w=60×1000V/(πD)=60×1000×1.45/(π×420)=65.97r/min 由推荐的传动比合理范围,取圆柱齿轮传动一级减速器传动比范围i1=3~6。取V带传动比i2=2~4,则总传动比理时范围为i=6~24。 故电动机转速的可选范围为n=(6~24)×65.97=395.81~1583.28r/min。 4、确定电动机型号 根据以上计算,符合这一转速范围的电动机的同步转速有750r/min 、1000r/min和1500r/min,综合考虑电动机和传动装置的尺寸、结构和带传动及减速机的传动比,最终确定同步转速为1500r/min ,根据所需的额定功率及同步转速确定电动机的型号为Y132S-4 ,满载转速1140r/min 。

齿轮锻造工艺设计说明书

齿 轮 锻 造 工 艺 设 计 说 明 书 姓名:xxx 学号:xxxxxxxx 班级:xxxxxxx 日期;xxxxxxx

齿轮锻造工艺设计说明书 摘要:锻造生产的目的是坯料成型、及控制其内部组织性能达到所需的几何形状,尺寸以及品质的锻件,钢和大多数非铁金属及合金具有不同程度的塑性,均可在冷态或热态下进行塑性加工成型。齿轮的锻造采用的是自由锻工艺。本文主要介绍的是齿轮的自由锻工艺。自由锻是利用压力或冲击力是金属在上下抵铁之间产生塑性变形,从而获得所需锻件形状及尺寸的方法。确定自由锻的工艺成为了自由锻加工的关键。本文着重介绍的就是齿轮的自由锻的工艺流程。 关键词:自由锻、齿轮加工、塑性变形、工艺流程。

目录 一.绪论 (1) 二.总体设计方案 (1) 三.具体的设计方法与步骤 (3) 3.1绘制锻件图 (3) 3.2确定变形工艺 (3) 3.2.1镦粗 (3) 3.2.2冲孔 (4) 3.2.3扩孔 (4) 3.2.4修整锻件 (4) 3.3计算坯料质量和尺寸 (4) 3.4选定设备及规范 (5) 四.工艺流程(工艺卡) (6) 五.结论 (7) 六.致谢 (7) 七.参考文献 (8)

一、绪论 锻造的目的是使坯料成形及控制其内部组织性能达到所需的几何形状,尺寸以及品质的锻件。锻造的基本工艺有自由锻、模锻、板料冲压等,其中自由锻和模锻是热塑性成型,而板料冲压是冷塑性成形,两者的基本原理相同。 锻造件占得比例说明了一个国家生产水平、生产率、材料利用率、生产成本及产品品质在国际竞争中的地位。在新中国成立之前,锻造基本上是手工作坊式的延续,生产效率低,劳动强度大。然而在改革开放之后我国的锻造工艺水平得到了迅猛的发展,从而带动了诸如汽车工业的跨越式发展。但我们还应该清醒的看到我们的锻造工艺水平与欧美发达国家还有一定差距,这更加促使我们努力发展新技术,赶超国际先进水平。 齿轮是现代工业大量使用的零件,本文就是讨论齿轮的自由锻生产。自由锻能进行的工序很多,可分为基本工序、辅助工序、及精整工序三大类。它的基本工序是使金属产生一定程度的塑性变形以达到所需的形状和尺寸的工艺过程,如镦粗,拔长、冲孔、弯曲、切割、扭转及错移等工序。 二、总体设计方案 1.绘制锻件图 根据零件图的基本图样,结合自由锻工艺特点考虑余块、锻件余量和锻造公差等因素绘制而成。 2.计算坯料质量及尺寸 (1)坯料质量的计算 根据锻件的形状和尺寸,可先计算锻件的质量,再考虑加热时的氧化损失,冲孔时冲掉的芯料以及切头的损失,可先计算锻件所用的坯料的质量,其计算公式为 m坯=m锻+m烧+m头+m芯 (2)坯料尺寸确定 皮料尺寸与所用第一个基本工序有关,由于齿轮是饼块类或空心类锻件,用镦粗工序锻造时,为了避免镦弯,应使坯料高度h不超过直径D的2.5倍,即坯

机械专业齿轮设计课程设计说明书范本

机械设计课程设计说明书 设计题目:带式输送机传动装置中的二级圆柱齿轮减速器 机械系机械设计与制造专业 设计者: 指导教师: 2010 年07月02日

目录 一、前言 (3) 1.作用意义 (3) 2.传动方案规划 (3) 二、电机的选择及主要性能的计算 (4) 1.电机的选择 (4) 2.传动比的确定 (5) 3.传动功率的计算 (6) 三、结构设计 (8) 1.齿轮的计算 (8) 2.轴与轴承的选择计算 (12) 3.轴的校核计算 (14) 4.键的计算 (17) 5.箱体结构设计 (17) 四、加工使用说明 (20) 1.技术要求 (20) 2.使用说明 (21) 五、结束语 (21) 参考文献 (22)

一、前言 1.作用及意义 机器一般是由原动机、传动装置和工作装置组成。传动装置是用来传递原动机的运动和动力、变换其运动形式以满足工作装置的需要,是机器的重要组成部分。传动装置是否合理将直接影响机器的工作性能、重量和成本。合理的传动方案除满足工作装置的功能外,还要求结构简单、制造方便、成本低廉、传动效率高和使用维护方便。 本设计中原动机为电动机,工作机为皮带输送机。传动方案采用了两级传动,第一级传动为二级直齿圆柱齿轮减速器,第二级传动为链传动。 齿轮传动的传动效率高,适用的功率和速度范围广,使用寿命较长,是现代机器中应用最为广泛的机构之—。本设计采用的是二级直齿轮传动(说明直齿轮传动的优缺点)。 说明减速器的结构特点、材料选择和应用场合。 综合运用机械设计基础、机械制造基础的知识和绘图技能,完成传动装置的测绘与分析,通过这一过程全面了解一个机械产品所涉及的结构、强度、制造、装配以及表达等方面的知识,培养综合分析、实际解决工程问题的能力, 2.传动方案规划 原始条件:胶带运输机由电动机通过减速器减速后通过链条传动,连续单向远传输送谷物类散粒物料,工作载荷较平稳,设计寿命10年,运输带速允许误差为% 。 5 原始数据:

二级同轴式斜齿圆柱齿轮减速器课程设计说明书

设计一斗式提升机传动用二级斜齿圆柱齿轮同轴式减速器 设计参数 ` 题 号 参 数 3-A 3-B 3-C 3-D 生产率Q (t/h) 15 16 20 24 提升带的速度υ,(m/s) 1.8 2.0 2.3 2.5 提升带的高度H,(m) 32 28 27 22 提升机鼓轮的直径D ,(mm) 400 400 450 500 说明: 1. 斗式提升机提升物料:谷物、面粉、水泥、型沙等物品。 2. 提升机驱动鼓轮(图2.7中的件5)所需功率为 kW )8.01(367 υ+= QH P W 3. 斗式提升机运转方向不变,工作载荷稳定,传动机构中有保安装置(安全联轴器)。 4. 工作寿命为8年,每年300个工作日,每日工作16小时 传动简图 一. 设计内容 1. 电动机的选择与运动参数计算; 2. 斜齿轮传动设计计算 3. 轴的设计 4. 滚动轴承的选择 5. 键和连轴器的选择与校核; 6. 装配图、零件图的绘制 1-电动机 2-联轴器 3-减速器 4-联轴器 5-驱动鼓轮 6-运料斗 7-提升带

7. 设计计算说明书的编写 二. 设计任务 1. 减速器总装配图一张 2. 齿轮、轴零件图各一张 3. 设计说明书一份 三. 设计进度 1、 第一阶段:总体计算和传动件参数计算 2、 第二阶段:轴与轴系零件的设计 3、 第三阶段:轴、轴承、联轴器、键的校核及草图绘制 4、 第四阶段:装配图、零件图的绘制及计算说明书的编写 电动机的选择 1.电动机类型和结构的选择 因为本传动的工作状况是:载荷平稳、单向旋转。所以选用常用的封闭式Y (IP44)系列的电动机。 2.电动机容量的选择 1) 工作机所需功率P w kw v QH P W 19.3)8.18.11(367 32 15)8.01(367=?+?=+= 电动机的输出功率 Pd =Pw/η η=904.099.099.098.099.099.02 3 2 3 =????=轴承’ 联齿轴承联ηηηηη Pd =3.53kW 3.电动机转速的选择 nd =(i1’·i2’…in’)nw 初选为同步转速为1000r/min 的电动机 4.电动机型号的确定 由表20-1查出电动机型号为Y132M1-6,其额定功率为4kW ,满载转速960r/min 。基本符合题目所需的要求。 计算传动装置的运动和动力参数 传动装置的总传动比及其分配 1.计算总传动比 由电动机的满载转速nm 和工作机主动轴转速nw 可确定传动装置应有的总传动比为: i =nm/nw nw =85.94 i =11.17 2.合理分配各级传动比

齿轮油泵设计说明书

绪论 一、课程设计容 根据齿轮油泵的工作原理和零件图,看懂齿轮油泵的全部零件图,并将标准件按其规定标记查出有关尺寸。应用AutoCAD软件绘制所有正式零件图,装配图(A3图纸幅面1),用UG绘制所有正式零件的三维图形。 二、齿轮油泵工作原理 齿轮油泵示意图 工作原理部分:齿轮油泵是依靠一对齿轮的传动把油升压的一种装配,泵体12有一对齿轮,轴齿轮15是主动轮,轴齿轮16是被动轮,如下图所示。动力从主动轮输入,从而带动被动轮一起旋转。转动时齿轮啮合区的左方形成局部真空,压力降低将油吸入泵中,齿轮继续转动,吸入的油沿着泵体壁被输送到啮合处的右方,压力升高,从而把高压油输往需要润滑的部位。 防渗漏:为使油泵不漏油,泵体和泵盖结合处有密封垫片13(垫片形状与泵体、泵盖结合面相同),主动轴齿轮伸出的一端处填料压盖防漏装置,由填料10、填料压盖9、

螺栓组(件18、件8)组成。 连接与定位:泵体与泵盖之间用螺钉18连接,为保证相对位置的准确,用定位销11定位。 齿轮油泵工作原理 拆装顺序:泵体---主动轴和被动轴---垫片、泵体—定位销—螺钉 ---填料---压盖 三、齿轮油泵零件之间的公差配合 1. 齿轮端面与泵体、泵盖之间为32K6; 2. 齿顶圆与泵体孔为Φ48H7/d7; 3. 主动轴齿轮、被动轴齿轮的两支承轴与泵体、泵盖下轴孔为Φ16H7/h6; 4. 填料压盖与泵体孔径为Φ32H11/d11。 四、齿轮油泵的其它技术要求 1. 装配后应当转动灵活,无卡阻现象; 2. 装配后未加工的外表面涂绿色。

第一章 二维零件图

第一章绘制三维零件图 第一节、泵盖 齿轮油泵泵盖如图所示。 具体建模步骤如下: 图 1-1 泵盖 一、整体建模 1、打开UG,新建模型。在菜单栏中选择“插入”\“设计特征”\“长方体”命令。系统弹出“长方体”对话框。如图1-2a所示。 2、在“类型”下拉表框中选择“两点和高度”选项,单击按钮弹出点对话框设置两点位置,相对于wcs坐标系第一点位置为(42,21,0)、第二点为(-42、-21、0),在“尺寸”选项中输入高度为10mm。点击确定建立一个长84mm、宽42mm、高10mm的长方体,完成如图1-2b所示

齿轮精度等级

齿轮精度等级 2009-06-20 08:47 1、齿轮精度主要是控制齿轮在运转时齿轮之间传递的精度,比如:传动的平稳性、瞬时速度的波动性、若有交变的反向运行,其齿侧隙是否达到最小,如果有冲击载荷,应该稍微提高精度,从而减少冲击载荷带给齿轮的破坏。 2、如果以上这些设计要求比较高,则齿轮精度也就要定得稍高一点,反之可以定得底一点 3、但是,齿轮精度定得过高,会上升加工成本,需要综合平衡 4、你上面的参数基本上属于比较常用的齿轮,其精度可以定为:7FL,或者7-6-6GM 精度标注的解释: 7FL:齿轮的三个公差组精度同为7级,齿厚的上偏差为F级,齿厚的下偏差为L级 7-6-6GM:齿轮的第一组公差带精度为7级,齿轮的第二组公差带精度为6级,齿轮的第三组公差带精度为6级,齿厚的上偏差为G级,齿厚的下偏差为M级 5、对于齿轮精度是没有什么计算公式的,因为不需要计算,是查手册得来的。 6、精度等级的确定是工程师综合分析的结果,传动要求精密、或者是高负载、交变负载……就将精度等级定高一点 7、精度等级有5、6、7、8、9、10级,数值越小精度越高 8、(齿厚)偏差等级也是设计者综合具体工况给出的等级,精密传动给高一点,一般机械给低一点,闭式传动给高一点,开式传动给低一点。 9、(齿厚)偏差等级有C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S级,C级间隙最大,S 级间隙最小。 10、不管是精度等级,还是偏差等级,定得越高,加工成本也越高,需要综合分析之后再具体的给出一个恰当的精度等级和偏差等级。 11、对于齿轮的常规检验项目,分为3组检验项目,分别如下: 12、第一组检验项目主要是保证传递运动的准确性,其项目包括:切向综合公差Fi'、周节累积公差Fp、k个周节累积公差Fpk、径向综合公差Fi"、齿圈径向跳动公差Fr、公法线长度变动公差Fw

齿轮齿条机构设计说明书

齿轮齿条机构设计说明书 一、原理说明: 齿轮齿条机构,就是完成直线运动和转动相互转化的机构。其各部分功用及相互关系如下: a. 齿条——也称作直线齿轮,它与小齿轮相互啮合。 b.小齿轮——与齿条相互啮合,依靠齿条的直线驱动,齿轮的输出轴做回转运动。 c. 直进与回转的关系——齿条的移动量与齿条的转角,无论在任何位置都保持一定,所以这是等值直进回转交换机构。当齿条的移动量与齿轮圆周相等时,齿条驱动一次,齿轮转动一周。在本机构中,输出齿轮的直径是啮合齿轮的2倍,所以输出齿轮的圆周距离也是啮合齿轮的2倍。 ◆齿条驱动齿轮转动——齿条驱动一次,则输出的大齿轮转一周,线速度是小齿轮的2倍。 ◆齿轮驱动齿条移动——从输出轴处驱动齿条做直线运动时,与前面相反,机构将呈1/2减速。 f.相互关系: L=齿条的进给量; R1=啮合齿轮的节圆半径; R2=输出齿轮的节圆半径;S=输出齿轮的圆周距离;N=R2/R1;S=2×3.14×R2=2×3.14×R1×N 图1机构总装配图1

图2机构总装配图2 图3机构装配爆炸图

二、主要部件设计说明 1、啮合齿轮的数据确定 设模数m=3,z=17,α=20o,其宽选择20,计算如下: d=m×z=3×17=51 d a =d+2h a =51+2×1×3=57 d f =d-2h f =51-2×1.25×3=43.5 2、输出齿轮的数据确定 设模数m=3,z=34,α=20o,其宽选择15,计算如下: d=m×z=3×34=102 d a =d+2h a =102+2×1×3=108 d f =d-2h f =102-2×1.25×3=94.5 3、齿条的设计 设模数m=3,z=40,α=20o,其宽选择20+10,即有齿部分为20,没有齿部分为10,计算如下: p=π×m=9.425 L=p×z=377 ha= m ×ha*=3 hf= m ×(ha*+c*)=3.75 其他的部件均在设计中一步步确定,详细请参考图纸。 三、参考文献 1、《机械设计手册》 2、《机械设计基础》杨可桢等主编高等教育出版社 3、《画法几何及工程制图》上海科学技术出版社第四版 四、设计小组成员

机械设计课程设计_一级圆柱齿轮减速器说明书1

目录一课题题目及主要技术参数说明 1.1 课题题目 1.2 主要技术参数说明 1.3 传动系统工作条件 1.4 传动系统方案的选择 二减速器结构选择及相关性能参数计算 2.1 减速器结构 2.2 电动机选择 2.3 传动比分配 2.4 动力运动参数计算 三 V带传动设计 3.1确定计算功率 3.2确定V带型号 3.3确定带轮直径 3.4确定带长及中心距 3.5验算包角 3.6确定V带根数Z 3.7 确定粗拉力F 3.8计算带轮轴所受压力Q

四齿轮的设计计算(包括小齿轮和大齿轮) 4.1 齿轮材料和热处理的选择 4.2 齿轮几何尺寸的设计计算 4.2.1 按照接触强度初步设计齿轮主要尺寸 4.2.2 齿轮弯曲强度校核 4.2.3 齿轮几何尺寸的确定 4.3 齿轮的结构设计 五轴的设计计算(从动轴) 5.1 轴的材料和热处理的选择 5.2 轴几何尺寸的设计计算 5.2.1 按照扭转强度初步设计轴的最小直径 5.2.2 轴的结构设计 5.2.3 轴的强度校核 六轴承、键和联轴器的选择 6.1 轴承的选择及校核 6.2 键的选择计算及校核 6.3 联轴器的选择 七减速器润滑、密封及附件的选择确定以及箱体主要结构尺寸的计算 7.1 润滑的选择确定 7.2 密封的选择确定 7.3减速器附件的选择确定 7.4箱体主要结构尺寸计算 参考文献

第一章课题题目及主要技术参数说明 1.1课题题目 带式输送机传动系统中的减速器。要求传动系统中含有单级圆柱齿轮减速器及V带传动。 1.2 主要技术参数说明 输送带的最大有效拉力F=1.8KN,输送带的工作速度V=1.1 m/s,输送机滚筒直径D=240mm。 1.3 传动系统工作条件 带式输动机工作时有轻微的震动,单向运转,双班制工作(每班工作8小时),要求减速器设计寿命为5年(每年按365天计算),机器的工作环境清洁,机器的年产量为大批量。 1.4 传动系统方案的选择 图1 带式输送机传动系统简图

XX海运有限公司润滑油检测须知

发布日期:2020.08.28 润滑油检测须知 编 号: XZ1004 修改号: 2.0 生效日期:2020.09.01 页 次: 1/1 上海XX 海运有限公司 操作维护手册 1 目的 本文件对润滑油的检测内容和周期作出规定,旨在防止由于润滑油质量的下降而引发柴油机故障,保证船舶柴油机的安全运行。 2 适用范围 本文件适用于公司的船舶。 3 职责 由船舶轮机长或大管轮负责定期或不定期对船舶主机采取油样,油样瓶标签应注明船名、机型、润滑油名称和牌号、取样部位、取样时间、与上次化验间隔时间、累计使用时间等。油样送交船舶技术处或经船舶技术处认可的化验单位。化验单位按照国标或部标的试验方法进行各个项目的测定,出具化验数据和处理意见,开具《油品化验报告单》。《油品化验报告单》由船舶技术处负责转交船舶。船舶负责润滑油的日常管理,船舶技术处负责宏观监控并负责具体指导。《油品化验报告单》复印件存船舶技术处。 4 内容 4.1 润滑油常规化验主要项目 4.1.1 系统油常规化验项目: 运动粘度,开口闪点,总酸值,水份,不溶物。 若需化验总碱度,盐份(氯化物),残碳等项目,应在油样瓶标签上注明。 4.1.2 汽轮机油常规化验项目: 运动粘度,总酸值,水份,不溶物。 4.1.3 液压油常规化验项目: 运动粘度,水份,不溶物盐份(氯化物),不溶物。 4.1.4 齿轮油常规化验项目: 运动粘度,水份,不溶物盐份(氯化物),不溶物。 4.1.5 冷冻机油和压缩机油常规化验项目: 运动粘度,总酸值,水份,不溶物。 4.1.6 船舶轮机长或轮机员,可根据设备运行的实际情况,提出具体要求,增删化验项目。 4.2 润滑油化验周期 4.2.1 应按照主、副机等设备说明书的要求,定期化验润滑油或换油; 4.2.2 若发现润滑油有异状,如稀释、严重污染等,须随时取样化验。 4.3小型机械设备因润滑油总量较少,可用定期换油方式代替化验,但换油必须在《轮机日志》上予以记载。 5 记录与归档 XZ1004-01《油品化验报告单》,船舶保存三年。

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