生产实习报告
(机电一体化专业方向)
学院继续教育学院专业机电一体化
姓名屈鹏杰学号201035240108
班级10机电（3+2）指导教师吴耀宇
二○一一年十一月二十八日
目录
一、实习目的与意义 (4)
二、实习主要内容 (4)
三、实习地点 (5)
四、实习形式 (5)
五、实习的主要项目 (5)
六、实习日志 (6)
（一）宁波兴瑞电子有限公司（实践性实习） (6)
1、实习地点与时间 (6)
2、实习安排 (6)
3、实习具体内容 (7)
4、小结 (20)
七、实习体会总结 (36)
八、实习指导教师评语 (37)
一、实习目的与意义
1：通过在实习基地的生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解机械厂的生产组织形式以及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下坚实的基础。
2：在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具、量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，让我们的考察，分析和解决问题的工作能力得到有效的提高。
3：通过实习，广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习他们的好的增产经验，技术革新和成果，实践中的经验，学习他们在机械行中的无私贡献精神。
二、实习主要内容
1、机床生产企业的生产实习
本次实习的目的地; 宁波兴瑞电子有限公司。
实习时间一周。每天作好实习日志、绘制简图和生产流程图和工艺流程图。
2、校内实验中心的生产实习
校内生产实习的内容是数控机床结构认识与操作训练。在实习期间要对典型数控机床的总体布置、机械电气结构和工作原理进行仔细的考察，熟悉典型数控机床的操作，熟悉数控机床的编程过程。需要做详尽的实习日志，绘制必要的简图。
实习时间一周
3、现代机械制造企业的参观考察
参观考察现代机械制造企业，了解企业的总体状况（历史、生产规模、专业领域、技术水平、市场地位等），了解企业的生产流程、管理体制，了解主要产品的制造过程、制造手段；考察主要产品的机械结构、电气控制方式及电气自动化系统的结构与原理，考察机械电子系统（包括液压系统）的结构与性能。需要做好实习日志，绘制流程图与结构见图。
本次实习的目的地：长沙中联重科科技发展有限公司、长沙探矿机械厂。
实习时间一周
三、实习地点
校内实验室、惠水高镇、湖南长沙。
四、实习形式
2.实践性实习（宁波兴瑞电子有限公司）
五、实习的主要项目
1.工艺考察
2.设备考察
3.产品考察
六、实习日志
1、实习地点与时间
2011年11月16日宁波兴瑞电子有限公司
2、实习安排
3、实习具体内容
在摸具车间实习的一个星期里我们看到了各种各样的加工机床、机床生产的基本流程以及各种加工工艺。
1. 各种加工机床
（1）插床
图为插床的外形图。
插床的主运动是刀具的直线往复运动。进给运动是工作台的圆周运动或分度运动。
插床主要用于加工工件的内表面，如内孔中的键槽、平面或成形表面等。（2）ck6140普通车床
本机床是一种适用性很强的普通车床，用轴承固定主轴，切削性能好，转速高、主轴孔￠52mm内锥为短锥C6卡盘。可用于车削圆柱形、圆锥形的表面、端面和内孔，以用多种公、英制螺纹。
（3）CW8925A铲齿车床
CW8925A铲齿车床是大连机床积累多年经验设计制造的万能型铲齿车床。具有刚性好、精度高、应用范围广、操作方便等特点。该产品荣获机械工业部“优质产品”称号。
CW8925A型铲齿车床适用于铲车或铲磨模数1-12mm的齿轮滚刀和其他各种类型的齿轮刀具以及需要铲削齿背的各种刀具。诸如：径向铲削、轴向铲削以及仿行铲削等。
本机床也可以用来加工各种螺纹和特殊形状的零件。例如：车、磨短丝杠、铜螺母、蜗杆、凸轮、滑动轴承的油囊等。但不推荐在本机床上进行一些普通车削加工，以免机床过早失去精度。
本机床的设计结构不但能保证精密的加工精度，同时还能保证获得良好的表面光洁度。经本机床铲磨的齿轮滚刀可以稳定达到A级（JB2495-78，ISO/DP4468）。
结构特点
◇主轴具有三组十八级转速，螺距系统具有四种传动比与挂轮配合，能广泛
适应多种不同参数工件的加工需要。主轴在滑滚复合、可调节的三支轴承系统中运转，具有很高的精度、刚性与减震性。
◇多头分度操作简便，10头以内全部可分，且能保证槽数非头数倍数的工件不乱槽
◇铲车与铲磨两用刀架，使工序变换简单方便，横刀架具有一个快速退回手柄和一个可调限位杆，可以迅速准确地调至下一次切削深度
◇本机床丝杠经淬火后磨削加工而成。在机床上采用全封闭铁板防护和淋浴润滑，能保持在长时间使用过程中精度稳定不变
（四）镗床
1、镗床主要用于加工以求较大且精度要求较高的孔。
2、镗床可分为：卧式铣镗床、坐标镗床、精镗床。还有立式镗床、深孔镗床和落地镗床等。
（1）卧式铣镗床
工艺范围：除镗孔外，还可车端面、铣平面、车外圆、车内外螺纹、以及钻、扩、铰孔等。主要加工方法，如图所示：
（2）坐标镗床
a. 坐标镗床是一种高精度机床，其特征是具有测量坐标位置的精密测量装置。
b. 工艺范围：除镗孔、钻孔、扩孔、铰孔、锪端面、精铣平面和沟槽外，还可进行精密刻线和划线，以及进行孔距和直线尺寸的精密测量工作。
C.坐标镗床的主要布局形式
可分为：立式坐标镗床（分单柱和双柱），卧式坐标镗床。
1）立式单柱坐标镗床：
图为T4163B型单柱坐标镗床。此种形式多为中、小型坐标镗床。
2）立式双柱坐标镗床
图为立式双柱坐标镗床，此种形式多为大、中型坐标镗床。
3) 卧式坐标镗床
图为卧式坐标镗床，其主轴3是水平的。
d、坐标镗床的测量装置
1）精密刻线尺――光学读数头坐标测量装置：
它主要由精密刻线尺、光学放大装置和读数头3部分组成。
图为T4145型单柱坐标镗床工作台纵向位移光学测量装置工作原理。
2）光栅――数字显示器坐标测量装置：
光栅坐标测量装置的工作原理如图所示。
本装置主要由光源1、透镜2、光栅尺、光电转换元件和信号处理电路组成。（3）精镗床
精镗床，又称为金刚镗床。其特点是：切削速度很高，切深和进给量极小，加工精度和表面质量高。精镗床种类很多。图为单面卧式精镗床外形图。
（4）落地镗床及落地铣镗床
落地镗床及落地铣镗床主要用于加工大而重的工件，其没有工作台，工件直接固定在地面平板上，运动由机床实现。其外形如图示。
2. 机床生产的基本流程
原材料→毛坯→零件→成品3. 各种加工工艺
（1）铸造
铸造生产通常是指用熔融的合金材料制作产品的方法, 将液态合金注入预先制备好的铸型中使之冷却、凝固, 而获得毛坯或零件, 这种制造过程称为铸造生产, 简称铸造, 所铸出的产品称为铸件。大多数铸件作为毛坯, 需要经过机械加工后才能成为各种机器零件; 有的铸件当达到使用的尺寸
精度和表面粗糙度要求时, 可作为成品或零件直接应用。
a.铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。
b.铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元
素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。
c.金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，
在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。
d.铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于造型造芯这道工序。
在很多现代化的铸造车间里，造型造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、抛砂机、无箱射压造型机、射芯机、冷和热芯盒机等。
铸造技术发展趋势
从历史悠久的铸造技术发展到今天的现代铸造技术或液态凝固成形技术这不仅与金属与合金的结晶与凝固理论研究的深入和发展、各种凝固技术的不断的出现和提高、计算机技术的应用等有关, 而且还与化学工业、机械制造业、现在制造方法和技术的发展密切相关。
a.凝固理论的发展
结晶与凝固是铸件形成过程的核心, 它决定着铸件的组织和缺陷的形成，也决定了铸件的性能和质量。近30 年来, 借助于物理化学、金属学、非平篱热力学与动力学、高等数学和计算数学, 从传热、传质和固液界面几个方面进行研究, 使金属凝固理论有了很大的发展, 这不仅使人们对许多条件下的凝固过程和组织特征有了深入的认识, 而且促使了许多凝固技术和液态凝固成形方法的提出、发展和生产应用。例如凝固理论已建立了铸件冷却速度和品粒度以及晶粒度与铸件力学性能之间的一些函数关系, 从而为控制铸造工艺参数和铸件力学性能提供了依据。
b.凝固技术的发展
控制凝固过程是开发新型材料和提高铸件质量的重要途径。近年来, 顺序凝固技术、快速凝固技术、复合材料的获得、半固态金属铸造成形技术等等就是集中的代表。
b.1 顺序凝固技术所谓的顺序凝固技术，是使液态金属的热量沿一定向排出, 或通过对液态金属施行某方向的快速凝固, 从而使晶粒的生长( 凝固) 向着一定的方向进行, 最终获得具有单方向晶粒组织或单晶组织的铸件的
一种工艺方法。由于冷却及控制技术的不断进步, 使热量排出的强度及方向性不断提高, 从而使固液界面前沿液相中的温度梯度增大, 这不仅使晶粒生长的方向性提高, 而且组织更细长、挺直、并延长了定向区. 顺序凝固技术已广泛应用于铸造高温合金燃气轮机叶片的生产中, 由于沿定向生长的组织的力学性能优异, 使叶片工作温度大幅度提高, 从而使航空发动机性能提高。顺序凝固技术的最新进展是制取单晶体铸件, 如单晶涡轮叶片, 它比一般顺序凝固柱状晶叶片具有更高的工作温度, 抗热疲劳强度、抗蠕变强度和耐腐蚀性能。采用这种高温合金单晶叶片的航空发动机, 有效地增加了航空发动机的推力和效率, 使其性能大幅度提高。
b.2 快速凝固技术即在比常规工艺条件下的冷却速度（10-4 - 10K/S）快得多的冷却条件(103 - 109 K/S) 下, 使液态合金转变为固态的工艺方法。它使合金材料具有优异的组织和性能, 如很细的晶粒( 通常<0.1-0.01 um> 甚至纳米级的晶粒) , 合金元偏析缺陷和高分散度的超细析出相, 材
料的高强度、高韧性等。快速凝固技术可使液态金属脱开常规的结晶过程
( 形核和生长) , 直接形成非晶结构的固体材料 , 即所谓的金属玻璃。此类非晶态合金为远程无序结构 , 具有特殊的电学性能、磁学性能、电化学性能和力学性能 , 己得到广泛的应用。如用作控制变压器铁心材料、计算机磁头及外围设备中零件的材料、纤焊材料等。快速凝固正日益受到多方的重视。 b.3 复合材料 制备凝固技术的另一发展是用于复合材料的制备口所谓复合材料 , 就是在非金属或金属基体中引人增强相或特殊成分 , 通过控制凝固使增强相按所希望的方式分布或排列的一种具有特殊性能的材料。由于复合材料的基体 具有较高的断裂性 , 加上增强相的存在 , 故能表现出与普通单相组织材料不同的性能 , 如高强度、良好的高温性能和抗疲劳性能 , 目前已发展了多种制取复合材料的工艺方法 , 如结合顺序凝固技术制备自生复合材料。此领域的应用前景将越来越广。
b.4 半固态铸造 半固态金属铸造成形技术经过 20 多年的研究及发展 , 目前已进入工业应用阶段。其原理是在液态金属的凝固过程中进行强烈的搅拌 ( 可以采用机械、电磁或其它方式 ) , 使普通铸造易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而形成分散的颗粒状组织形态 , 从而制得半固态金属液 , 它具有一定的流动性 , 然后可利用常规的成形技术如压铸、挤压、模锻等成形生产坯料或铸件。半固态金属铸造成形克服了传统铸造成形易产生的缩孔、缩松、气孔及尺寸偏差等缺点 , 具有成形温度低, 延长模具寿命 , 节约能源 , 改善生产条件和环境 , 提高铸件质量 ( 减少气孔和凝固收缩 ) , 减少加工余量等许多优点。半固态金属成形工艺将成为 21 世纪极具发展前途的近净形化成形技术之一。
绿色铸造
节能和环保是实施绿色铸造生产、实现可持续发展的关键 , 必须研究和推广适合中国国情的节能、环保新技术和新设备。
a.以熔化和加热系统为重点 , 全方位挖掘节能潜力 , 采用各项新技术 , 消
除对环境的污染 , 提高熔炼质量、降低废品率。
b. 节约材料资源、开发材料的再生技术、回收利用铸造废弃物、创造最高价
值的回用。如采用旧砂回用新技术。
c.从材料、工艺和设备多方面入手 , 解决环境污染问题。开发元毒精炼、 变质技术 , 元毒、元味粘结剂及白色铸造辅料 , 除尘技术 , 型砂再生技术 , 元粉尘铸造技术。
d. 加强生产过程的机械化和自动化 , 提高劳动生产率 , 实现近、无余量的铸造生产技术。
铸造的优点
a.适应范围广。铸造法几乎不受铸件大小、厚薄和形状复杂程度的限制 , 铸造的壁厚可达 0.3 ~ 1000mm, 长度从几毫米到十几米 , 质量从几克到
300t
以上。最适合生产形状复杂, 特别是内腔复杂的零件, 例如复杂的箱体、阀体、叶轮、发动机汽缸体、螺旋桨等。
b. 铸造法能采用的材料广, 几乎凡能熔化成液态的合金材料均可用于铸造。如铸钢、铸铁飞各种铝合金、铜合金、续合金、铁合金及钵合金等铸件。对于塑性较差的脆性合金材料( 如普通铸铁等) , 铸造是惟一可行的成形工艺, 在工业生产中以铸铁件应用最广, 约占铸件总产量的70% 以上。
c. 铸件具有一定的尺寸精度。一般情况下, 比普通锻件、焊接件成形尺寸精确。
d. 成本低廉、综合经济性能好、能源、材料消耗及成本为其它金属成形方法所不及。
铸件在一般机器中占总质量的40% ~ 80%, 而制造的成本只占机器总成本的25% ~ 30%0 成本低廉的原因是: ①生产方式灵活, 批量生产可组织机械化生产。②可大量利用废、旧金属材料和再生资源。③与锻造相比, 其动力消耗小。④有一定的尺寸精度, 使加工余量小, 节约加工工时和金属材料。铸造是机械制造工业毛坯和零件的主要供应者, 在国民经济中占有极其重要的地位。铸件在机械产、品中所占的比例大, 如内燃机关键零件( 八九种) 都是铸件, 占总质量70% ~ 90%, 汽车中铸件质量占19% ( 轿车) ~ 23% ( 卡车) ; 机床、拖拉机、液压泵、阀和通用机械中铸件质量占65% ~ 80%; 农业机械中铸件。质量占40% ~ 70% 矿冶( 钢、铁、非铁合金) 、能源( 火、水、核电等) 、海洋和航空航天等工业的重、大、难装备中铸件都占很大的比重和起重要的作用。
铸造缺陷的防止与控制
铸造缺陷是造成废品的主要原因, 是对铸件质量的严重威胁。由于方方面面的原因, 存在于铸件的缺陷五花八门, 由于凝固成形时条件的差异, 缺陷的种类表现为形态和表现部位不尽相同。如液态金属的凝固收缩会形成缩孔、缩松; 凝固期间元素在固相和液相中的再分配会造成偏析; 冷却过程中热应力的集中会造成铸件裂纹和变形。应根据产生的原因和出现的程度不同, 采取相应措施加以控制, 使之消除或降至最低程度。此外, 还有许多缺陷,如有夹杂物、气孔、冷隔等, 出现在充填过程中, 它们不仅与合金种类有关,而且还与具体成形工艺有关。总之,防止、消除和控制各类缺陷是
一个不容忽视的关键问题。
（2）锻造
锻造是机械制造中常用的成形方法。通过锻造能消除金属的铸态疏松、焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
锻造按坯料在加工时的温度可分为冷锻和热锻。
冷锻一般是在室温下加
工，热锻是在高于坯料金属的再结晶温度上加工。有时还将处于加热状态，但温度不超过再结晶温度时进行的锻造称为温锻。不过这种划分在生产中并不完全统一。
钢的再结晶温度约为460℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等。坯料在压力下产生的变形基本不受外部限制的称自由锻，也称开式锻造；其他锻造方法的坯料变形都受到模具的限制，称为闭模式锻造。成形轧制、辊锻、辗扩等的成形工具与坯料之间有相对的旋转运动，对坯料进行逐点、渐近的加压和成形，故又称为旋转锻造。
锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。
一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。
铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能。
经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度，具有良好的机械性能，并且精度高，可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀，没有偏析，可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格，在生产中的应用受到一定限制。
对浇注在模膛的液态金属施加静压力，使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形，就可获得所需形状和性能的模锻件。液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法，特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。
不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。
锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。
在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动；在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动。锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。
锻压和冶金工业中的轧制、拔制等都属于塑性加工，或称压力加工，但锻压主要用于生产金属制件，而轧制、拔制等主要用于生产板材、带材、管材、型材和线材等通用性金属材料。
锻压可以改变金属组织，提高金属性能。铸锭经过热锻压后，原来的铸态疏松、孔隙、微裂等被压实或焊合；原来的枝状结晶被打碎，使晶粒变细；同时改变原来的碳化物偏析和不均匀分布，使组织均匀，从而获得内部密实、均匀、细微、综合性能好、使用可靠的锻件。锻件经热锻变形后，金属是纤维组织；经冷锻变形后，金属晶体呈有序性。
锻压是使金属进行塑性流动而制成所需形状的工件。金属受外力产生塑性流动后体积不变，而且金属总是向阻力最小的部分流动。生产中，常根据这些规律控制工件形状，实现镦粗拔长、扩孔、弯曲、拉深等变形。
锻压出的工件尺寸精确、有利于组织批量生产。模锻、挤压、冲压等应用模具成形的尺寸精确、稳定。可采用高效锻压机械和自动锻压生产线，组织专业化大批量或大量生产。
锻压的生产过程包括成形前的锻坯下料、锻坯加热和预处理；成形后工件的热处理、清理、校正和检验。常用的锻压机械有锻锤、液压机和机械压力机。锻锤具有较大的冲击速度，利于金属塑性流动，但会产生震动；液压机用静力锻造，有利于锻透金属和改善组织，工作平稳，但生产率低；机械压力机行程固定，易于实现机械化和自动化。
未来锻压工艺将向提高锻压件的内在质量、发展精密锻造和精密冲压技术、研制生产率和自动化程度更高的锻压设备和锻压生产线、发展柔性锻压成形系统、发展新型锻压材料和锻压加工方法等方面发展。
提高锻压件的内在质量，主要是提高它们的机械性能(强度、塑性、韧性、疲劳强度)和可靠度。这需要更好地应用金属塑性变形理论；应用内在质量更好的材料；正确进行锻前加热和锻造热处理；更严格和更广泛地对锻压件进行无损探伤。
少、无切削加工是机械工业提高材料利用率、提高劳动生产率和降低能源消耗的最重要的措施和方向。锻坯少、无氧化加热，以及高硬、耐磨、长寿模具材料和表面处理方法的发展，将有利于精密锻造、精密冲压的扩大应用。
3、小结
通过本次实习我们了解数控加工中心、数控车床、数控铣床、数控轧辊磨床、电火花线切割机床等的总体布置及其基本结构和工作过程。对相关机床数控系统的基本组成、结构及特点，该企业产品数控系统具备的功能、数控系统与驱动部件的连接方式和特点、强电控制和弱电控制方式的实现有了进一步了解。通过现场考察，了解数控轧辊磨床重要机械部件的制造工艺流程，并对企业如何通过合理的设计和制造使其能满足机床使用的需要有了一定的认识。对主要零件的生产工艺过程、主要加工设备、加工工艺类型与特点、精度以及在工艺流程中的地位等有了更深层次的理解，为以后的学习奠定基础。
七、实习体会总结
在实习期间通过理论联系实际，不断的学习和总结经验，巩固了所学的知识，提高了处理实际问题的能力，为毕业设计的顺利进行总结了经验。
我生产实习中的几点感悟：
首先、生产实习的顺利进行得益于扎实的专业知识。只有学会自己的专
业知识，在这次实习中才游刃有余，才能更好的理论联系实际，从而学到许多实际应用知识。
第二、在工作中要有良好的学习能力，要有一套学习知识的系统，遇到问题自己能通过相关途径自行解决能力。因为在工作中遇到问题各种各样，并不是每一种情况都能把握。在这个时候要想把工作做好一定要有良好的学习能力，通过不断的学习从而掌握相应技术，来解决工来中遇到的每一个问题。这样的学习能力，一方面来自向师傅们的学习，向工作经验丰富的人学习。另一方面就是自学的能力，在没有另人帮助的情况下自己也能通过努力，寻找相关途径来解决问题。
第三、良好的人际关系是我们顺利工作的保障。在工作之中不只是同技术、同设备打交道，更重要的是同人的交往。所以一定要掌握好同事之间的交往原则和社交礼仪。这也是我们平时要注意的。和谐的人际关系，能为顺利工作创造了良好的人际氛围。
经过过去三个星期的生产实习，我对未来充满了美好的憧憬，在未来的日子，我将努力做到以下几点：
一、继续学习专业知识，不断提升理论素养。在信息时代，学习是不断地汲取新信息，获得事业进步的动力。作为一名年轻人更应该把学习作为保持工作积极性的重要途径。走上工作岗位后，我积极响应单位号召，结合工作实际，不断学习理论、技能知识和社会知识，用先进的理论武装头脑，用精良的业务知识提升能力，以广博的社会知识拓展视野。
二、努力实践，自觉进行角色转化。“理论是灰色的，生活之树常青”，只有将理论付诸于实践才能实现理论自身的价值，也只有将理论付诸于实践才能使理论得以检验。同样，一个人的价值也是通过实践活动来实现的，也只有通过实践才能锻炼人的品质，彰现人的意志。从学校走向社会，首要面临的问题便是角色转换的问题。从一个学生转化为一个单位人，在思想的层面上，必须认识到二者的社会角色之间存在着较大的差异。
三、提高工作积极性和主动性。三个星期的实习期很快过去了，是开端也是结束。展现在自己面前的是一片任自己驰骋的沃土，也分明感受到了沉甸甸的责任。在今后的工作和生活中，我将继续学习，深入实践，不断提升自我，努力创造业绩，继续为社会创造更多的价值。
八、实习指导教师评语