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软板QC工程图 Rev.B

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编号(Control Plan No): GFI-0001-N ormal

各类产品之流程:

注1:管制项目之Cpk目标值为≧1.33,Cp目标值为≧2.0,若客户要求与此目标不一致时,以客户所订目标值为标准。

PVC管材挤出工艺流程

PVC管材挤出工艺流程 PVC塑料是一种多组分塑料,根据不同的用途可加入不同添加剂,因组分不同,PVC制品呈现不同的物理力学性能,针对不同场合应用。而PVC塑料管在塑料管中所占的比例较大。PVC管材分硬软两种,RPVC管是将PVC树脂与稳定剂、润滑剂等助剂混合,经造粒后挤出机成型制得,也可采用粉料一次挤出成型。RPVC管耐化学腐蚀性与绝缘性好,主要输送各种流体,以及用作电线套管等。RPVC管易切割、焊接、粘接、加热可弯曲,因此安装使用非常方便。SPVC管是由PVC树脂加入较大量增塑剂和一定量稳定剂,以及其他助剂,经造粒后挤出成型制造。SPVC管材具有优良的化学稳定性,卓越的电绝缘性和良好的柔软性和着色性,此种管常用来代替橡胶管,用以输送液体及腐蚀性介质,也用作电缆套管及电线绝缘管等。 PVC硬管 1、原料选择及配方 硬管生产中树脂应选用聚合度较低的SG-5型树脂,聚合度愈高,其物理力学性能及耐热性愈好,但树脂流动性差,给加工带来一定困难,所以一般选用黏度为(~)×10-3Pa?s的SG-5型树脂为宜。硬管一般采用铅系稳定剂,其热稳定性好,常用三盐基性铅,但它本身润滑性较差,通常和润滑性好的铅、钡皂类并用。加工硬管,润滑剂的选择和使用很重要,既要考虑内润滑降低分子间作用力,使熔体黏度下降有利成型,又要考虑外润滑,防止熔体与炽热的金属粘连,使制品表面光亮。内润滑一般用金属皂类,外润滑用低熔点蜡。填充剂主要用碳酸钙和钡(重晶石粉),碳酸钙使管材表面性能好,钡可改善成型性,使管材易定型,两者可降低成本,但用量过多会影响管材性能,压力管和耐腐蚀管最好不加或少加填充剂。 2、工艺流程 RPVC管的成型使用SG-5型PVC树脂,并加入稳定剂、润滑剂、填充剂、颜料等,这些原料经适当的处理后按配方进行捏合,若挤管采用单螺杆挤出机,还应将捏合后的粉料造成粒,再挤出成型:若采用双螺杆挤出机,可直接用粉料成型,RPVC管材工艺流程如下: 生产流程原料+助剂配制→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定

PET的生产工艺及流程图

工艺控制略解 聚对苯二甲酸乙二酯(PET)吹塑瓶的生产按型坯的预成型不同可分为注射拉伸吹塑(简称注拉吹)和挤出拉伸吹塑(简称挤拉吹)。在这两种成型方法中,由于注拉吹工艺易控制,生产效率高,废次品少而较为通用。 PET吹塑瓶可分为两类,一类是有压瓶,如充装碳酸饮料的瓶;另一类为无压瓶,如充装水、茶、油等的瓶。 虽然生产厂家不同,但其设备原理相似,一般均包括供坯系统、加热系统、吹瓶系统、控制系统和辅机五大部分。吹塑工艺PET瓶吹塑工艺流程。影响PET瓶吹塑工艺的重要因素有瓶坯、加热、预吹、模具及环境等。 茶饮料瓶是掺混了聚萘二甲酸乙二酯(PEN)的改性PET瓶或PET与热塑性聚芳酯的复合瓶,在分类上属热瓶,可耐热80℃以上;水瓶则属冷瓶,对耐热性无要求。在成型工艺上热瓶与冷瓶相似。 2.1、瓶坯: 制备吹塑瓶时,首先将PET切片注射成型为瓶坯,它要求二次回收料比例不能过高(5%以下),回收次数不能超过两次,而且分子量及粘度不能过低(分子量31000-50000,特性粘度0.78-0.85cm3/g) 2.2、加热: 瓶坯的加热由加热烘箱来完成,其温度由人工设定,自动调节。烘箱中由远红外灯管发出远红外线对瓶坯辐射加热,由烘箱底部风机进行热循环,使烘箱内温度均匀。瓶坯在烘箱中向前运动的同时自转,使瓶坯壁受热均匀。 2.3、预吹: 预吹是二步吹瓶法中很重要的一个步骤,它是指吹塑过程中在拉伸杆下降的同时开始预吹气,使瓶坯初具形状。这一工序中预吹位置、预吹压力和吹气流量是三个重要工艺因素。预吹瓶形状的优劣决定了吹塑工艺的难易与瓶子性能的优劣。正常的预吹瓶形状为纺锤形,异常的则有亚铃状、手柄状等,如图2所示。造成异常形状的原因有局部加热不当,预吹压力或吹气流量不足等,而预吹瓶的大小则取决于预吹压力及预吹位置。在生产中要维持整台设备所有预吹瓶大小及形状一致,若有差异则要寻找具体原因,可根据预吹瓶情况调整加热或预吹工艺。预吹压力的大小随瓶子规格、设备能力不同而异,一般容量大、预吹压力要小;设备生产能力高,预吹压力也高。 即使采用同一设备生产同一规格的瓶子,由于PET材料性能的差异,其所需预吹压力也不尽相同。玻纤增强的PET材料,较小的预吹压力即可使瓶子底部的大分子正确取向;另一些用料不当或成型工艺不适当的瓶坯,注点附近有大量的应力集中不易消退,如果吹塑,常会在注点处吹破或在应力测试中从注点处爆裂、渗漏。根据取向条件,此时可如所示把灯管移出2-3支至注点上方开启,给予注点处充分加热,提供足够热量,促使其迅速取向。对于已加热二次使用的瓶坯或存放时间超标的瓶坯,由于时温等差效应,二者成型工艺相似,与正常瓶坯相比,其要求的热量要少,预吹压力也可适当降低。

80挤出机工艺流程

Φ80挤出机工艺流程 1双螺杆称量、配料 1.1 严格按照生产配方所规定的各种原材料进行称量、配料,不得私自改动材料的规格、用量;不得擅自加入其他任何材料。 1.2 配料过程如发现料潮、料中有杂物或同一规格有差异时,应停止使用,及时向车间工艺技术员反映。 1.3 计量器具应保持干净,存放规范、整齐。衡器应定期校验,保证计量准确,搞好作业现场的卫生。 1.4 计量、配料过程中落地料不允许直接流入生产工序,须按规定进行清理回收。 2 混料 将主、辅料用吸料管吸入混料机后,盖好盖子,起动开关,搅拌约2-5min,待自测均匀后,放入料斗中。 3 加料 将料斗中物料用吸料管吸入挤出机加料斗中(内置磁力架一个,应定期清理),吸管头禁止放在地上,以免吸入杂质。 4 塑化造粒 熔料温度:LDH料:≤260℃ JKL-1料≤280℃ 料粒表面应光滑,平整;常见质量问题及解决办法见《黑色线性低密度聚乙烯护套料质量控制表》 5 干燥、冷却 LDH料干燥时间应为30-90min,温度75-85℃; JKL-1料干燥时间应为60-90min,温度80-90℃; 冷却时间≥30min,温度≤40℃。 各种洗料、严重受潮料的烘干时间,根据实际情况可适当延长。 6 包装 包装外袋采用纸塑袋,内袋采用聚乙烯薄膜袋。每袋净重为25±0.20kg。可根据客户要求包装外袋采用编织袋,内袋采用聚乙烯薄膜袋。 封口要牢靠,不允许有跳线,缺线,漏线等情况,缝边宽度约为40—60mm. 7 工艺参数见下表. SHJ-80双螺杆挤出机各区间温度参数见表1(适用于LDH料加工时参考)

区间1区2区3区4区5区6区7区 温度(℃)175±10 185±10 200±15 210±15 215±15 220±15 225±15 区间8区9区10区11区机头料温 温度(℃)225±15 225±15 230±15 235±15 235±15 ≤260 表2(适用于JKL-1料加工时参考) 区间1区2区3区4区5区6区7区 温度(℃)175±15 185±15 200±15 210±15 215±15 220±15 225±15 区间8区9区10区11区机头料温 温度(℃)230±15 230±15 235±15 240±15 240±15 ≤280 其它工艺参数:表3(适用于LDH料、JKL-1料加工时参考) 项目单位技术要求项目单位技术要求 主机转速r/min <1600 机头料压MPa <12 电枢电流 A ≤340 冷却水温℃0—50 喂料转速r/min <100 切粒转速r/min <1000 塑料车间

塑料薄膜生产工艺流程及设备

塑料薄膜资料 一、PVC薄膜生产工艺及设备 1。1工艺流程: 原料→捏合→冷拌与→挤出吹塑→PVC玻璃纸基膜→抗静电、热封涂覆处理→分切→检验→包装→成品。 本工艺流程采用粉料直接挤出吹塑成型,制成玻璃纸基膜后,亦可直接作为制品,而不经抗静电、热封涂覆处理。 1.2主要设备 全自动聚乙烯薄膜造粒生产线(粉碎强制喂料,水环刮粒) 一、减速机:国标225型,一套; 1、齿轮材料:合金钢 2、齿轮主要工艺:齿面高频淬火,硬齿面经磨齿机精磨; 3、齿轮箱轮滑方式:强制油循环润滑; 4、齿轮箱冷却方式:强制水循环冷却油温 二、挤出机筒螺杆 1、螺杆直径:125mm 2、螺杆长径比:1:20 3、螺杆机筒材质:38CRMOALA 4、螺杆结构:屏蔽混炼,排气 5、加工工艺:锻造,调质,氮化处理HV≥920:Ra≤0。04 三、主要配置 1,主机电机:30KW(上海力超)

2,自动控温:9区 3,智能数显表:常州江邦 4,配电箱主要电气:正泰 5,加热方式:陶瓷/不锈钢加热圈 6,主机进料口:高斗 7,主电机:变频调速、 8,不锈钢冷却水槽:4000mm 9,冷却槽结构: 来回旋环冷却装置、 四、不停机换网模头: (1)左右换网面积:200mm*200mm*2; (2)左右换网出料:手动分配器; (3)左右过滤板式:液压不停机换网; (4)机头出料切粒方式:360°高速旋转刀刮粒; (5)切粒方式:水环磨面切粒 (6)切粒电机:2。2KW (7)切粒速度:变频控制 (8)迷宫式水环材质:不锈钢#202,厚度3mm五:高速粒子脱水机: (1) 高速粒子脱水机:300kg/h (2)传动电机:3.7KW (3)传动方式:直立式

塑料异型材挤出工艺流程介绍

塑料异型材产品工艺流程介绍 一、工艺流程 PVC →各种助剂→高速搅拌捏合→挤出→冷却真空定型→牵引→定长切割→成品→检验→包装入库 二、主要设备 1、主机: 车间大部分机台使用的为SJZ65/132型双螺杆挤出机,长径比:1∶22 ,螺杆转速7r/ min~48r/ min ,螺杆的旋转方向: 异向向外旋转。 2、辅机: (1) 冷却定型装置:,由气水分流器、活动台板、调整机构组成。真空冷却段数:4 段,水环真空泵电机功率:10kW。 (2) 牵引装置:大平面橡胶带牵引。 (3) 锯切装置:配有计长装置,能跟踪切割的气动式锯切机。 (4) 堆放装置:气动式可翻转托架。 三、生产工艺要点 型材的挤出成型是利用螺杆旋转加压方式,连续地将塑化好的成型物料从挤出机料筒中挤入机头,熔融物料通过机头口模成型为与口模形状相仿的型坯,用牵引装置将成型制品连续地从模具中拉出,同时冷却定型,制得所需形状的制品。要获得外观与内在质量均优良的型材制品,需要对挤出工艺条件进行控制,控制要点主要为混料、成型温度、螺杆冷却与转速、挤出压力、冷却定型等。 混料 混料过程先将PVC 树脂以及配方计量加入其它组份加入到热混机,高速搅拌升温到120℃进行混合,混合均匀后,放到冷混机中边混料边冷却至45℃,形成松散、易

流动的粉状混合物,然后出料备用。混料时温度控制很重要,混合温度过高,物料易发粘、结块、塑化不均;混合温度过低,则物料混合不充分,达不到预塑目的。所以一般情况下,高温混合终点温度控制在(115~120) ℃,高混时间10min~15min ,冷混出料温度45 ℃。 挤出成型温度 生产产品选用的是有排气装置的异向向外旋转的双螺杆挤出机。挤出机经过预热、加料之后通过输送、排气、熔化等过程,将物料均匀塑化形成熔体,到达机头后进一步均化,通过机头压力,压实成型为密实的型坯,以流动状态连续通过口模成型。 挤出成型温度是促使成型物料塑化和熔体流动的必要条件,它对挤出成型过程中物料塑化、型材制品的质量和产量均有十分重要的影响。料筒和口模的温度是控制的重点,因为PVC 的加工温度与分解温度颇为接近,因此要严格控制。 通常挤出机的温度控制主要由料筒加料段到挤出段的温度控制,使物料从固态粉料或粒料逐渐被融化,达到物料良好的塑化状态。一般各段温度要根据挤出机的特点、物料的配方加工特性以及制品的质量要求来确定。挤出成型的温度一般指塑料熔体的温度,该温度很大程度上取决于料筒和螺杆温度,实际生产中位测量和控制方便,常用机筒温度来近似熔体温度,利用热电偶来测量控制。在用双螺杆挤出机挤出时,加料段的温度应高于树脂的熔融温度,加料段、压缩段、排气段和均化段的温度分布一般呈马鞍型曲线。 机头温度对挤出形成的影响很大。机头温度必须控制在合理的温度范围,才能获得良好的型材外观和力学性能,减小熔体出口膨胀,一般机头设定温度高于料筒温度。 根据配方要求, 挤出温度设定在170 ℃~180 ℃之间,过高PVC 就会分解变色,机头口模温度最高可达190 ℃~210 ℃。 螺杆冷却与螺杆转速 由于PVC 熔体粘度高,会因摩擦生出过多热量而引起螺杆粘料分解,使型材内壁粗糙,故采用螺杆冷却以减少PVC 熔体与螺杆表面的摩擦热,但冷却温度要控制在70~90 ℃,冷却温度过低,会减少挤出量和影响塑化质量,不利于产品质量。 螺杆转速时控制挤出速率、产量和制品质量的重要工艺参数。若提高螺杆转速和剪切速率、熔体表观粘度则下降,有利于物料均化,可以适当提高制品的冲击强度、弯曲强度及拉伸强度等力学性能;但螺杆转速过高,离模膨胀加大,物料在料筒内停留时间过短,也会影响制品的质量。

PPR管材生产工艺流程(1)-图文(精)

PPR管材生产工艺流程 生产各工种按《生 产制造单》点检 ↓ PPR原材料辅料 ↓ 混料 ↓ →PPR管材挤出色标线挤出↓ 定型冷却 ↓ 杂质监测 ↓ 干燥↓激光喷码↓外径监测↓牵引 牵引↓ 分切↓在线检测↓ 检验

↓包装入库 图片说明按配方配比要求准备好PPR主料、辅料及色母等1、打开混料机,将原来带入混料斗,按要求倒料并混配相应的时间;2、将混合完成的原料后放到料桶,并运送到对 应机台; 3、将原料通过吸料机吸 到对应机台料桶,用于 1、调整工按《生产制造 单》要求确认生产线模 具等是否符合要求; 2、混料工按《生产制造 单》要求确认所用原料 牌号及配比,并做准 备; 3 、辅助工按《生产制造 单》管材型号准备包装 耗材等 123 1、PPR原料高温加热经螺杆搅合成高温流体挤出到模体;

2、高温流体经支架呈环状; 3、色标经色标机从挤出机侧面挤出,通过色标环分流,挤出到环状流体对称两侧; 4、再经口模芯棒出模具。1、口模挤出,经定径套冷却定型;2、再由真空箱喷 淋冷 却;最后经浸泡式水箱继续冷却至常温。水珠,避免影响喷码和 监测管材是否含有杂质,异常报警,排除质量隐患 放到料桶,并运送到对应机台;3、将原料通过吸料机吸管材生产。123 12色标机 外层挤出机内层挤出机 通过吹气干燥管材表面水珠,避免影响喷码和管材外径在线监测 打印喷印信息 在线监测管材外径(不合要求报警 牵引机牵引 牵引机牵引 切割机定长分切(通过 计米器滚轮 计米器信号来定长度 在线检测管材外径、壁 厚、长度,以及外观

抽样,在实验室检测管 材理化性能【参照 QP13D166 PP-R管材检验 作业指导书(第A0版第 3次修改】 简支梁冲击 1、经盖帽机盖帽; 2、塑料袋按规定塑料袋装袋热封(热封前每袋装入一张合格证; 3、编织袋套装,端口和大布标签一起线封,两端打包带打包; 4、前台产品输入,打印外标签; 5、外标签贴在编织袋两端,整车贴两端贴整车总标签入库。 QP13D166 PP-R 管材检验作业指导书(第A0版第3次修改】 熔融指数仪简支梁冲击静液压试验 12345

铝材挤压工艺流程【详解】

铝材挤压工艺 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 铝挤压成型定义 铝挤压成型是对放在模具型腔(或挤压筒)内的金属坯料施加强大的压力,迫使金属坯料产生定向塑性变形,从挤压模具的模孔中挤出,从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。 铝挤压成型的分类 按金属塑变流动方向,挤压可以分为以下几类: 正挤压:生产时,金属流动方向与凸模运动方向相同 反挤压:生产时,金属流动方向与凸模运动方向相反 复合挤压:生产时,坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同,另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反 径向挤压:生产时,金属流动方向与凸模运动方向成90度 铝挤压成型的工艺特点 1、在挤压过程中,被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态,这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性;

2、挤压成型不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线产品,还可以生产截面形状复杂的型材和管材; 3、挤压成型灵活性大,只需要更换模具等挤压工具,即可在一台设备上生产形状规格和品种不同的制品,更换挤压模具的操作简便快捷、省时、高效; 4、挤压制品的精度高,制品表面质量好,还提高了金属材料的利用率和成品率; 5、挤压过程对金属的力学性能有良好的影响; 6、工艺流程短,生产方便,一次挤压即可或得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构件,设备投资少、模具费用低、经济效益高; 7、铝合金具有良好的挤压特性,特别适合于挤压加工,可以通过多种挤压工艺和多种模具结构进行加工。 铝挤压成型的优点 1、提高铝的变形能力。铝在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态,可以充分发挥其塑性,获得大变形量。 2、制品综合质量高。挤压成型可以改善铝的组织,提高其力学性能,其挤压制品在淬火时效后,纵向(挤压方向)力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。与轧制、锻造等加工方法相比,挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。 3、产品范围广。挤压成型不但可以生产断面形状简单的管、棒、线材,而且还可以生产断面形状非常复杂的实心和空心型材、制品断面沿长度方向分阶段变化的和逐渐变化的变断面型材,其中许多断面形状的制品是采用其他塑性加工方法所无法成形的。挤压制品的尺寸范围也非常广,从断面外接圆直径达500-1000mm的超大型管材和型材,到断面尺寸有如火柴棒大小的超小型精密型材。

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