挤出复合工艺谈（中）
6.模头幅宽的控制
由于生产的产品宽度有变化，所以模头的宽度也要经常调节。调节主要有两方面，一是出料的宽度，二是出料的均匀性，最终要保证稳定平直的挤出膜。
挤出膜的宽度主要由三角金属棒调幅杆调节，为了达到平直均匀的料流，需要把阻流棒、异形金属板及调幅杆调节到逐渐张开的状态。如果两边出料量大，需把阻流棒及异形金属板往中心调；如果中间出料量大，则反向调节。
7.螺杆末端压力的重要性
在挤出复合中，螺杆末端压力非常重要，它反映了螺杆下游所有物体的阻力，包括过滤网和适配输送管，以及模具自身。该压力不但依赖于这些组件的几何形状，还依赖于系统中的温度，同时，该压力反过来又影响到树脂的温度、黏度和通过量。就安全角度来说，每台挤出机的温度测量和控制是非常重要的，如果温度太高，模头和模具可能会崩裂，造成挤出机损坏或伤害到操作人员。虽然压力对机筒内树脂的搅拌是有利的，但是压力太大就意味着电机要输出更大的能量，这样会造成树脂熔体的温度过高。可以通过规定压力极限来避免这种情况。
8.新设备升温应注意的几点
（1）从室温加热至38℃，停留30分钟；
（2）从38℃加热至65℃，停留30分钟；
（3）从65℃加热至120℃，停留15分钟；
（4）从120℃加热至模具运转温度。
9.涂布量的测量
在薄膜基材上贴附一块离型纸（横向尺寸与基材宽度相当，纵向尺寸约15cm），挤出涂布之后，在离型纸的左、中、右三个部位各切下一块挤出涂布的薄膜，大小为10cm×10cm，分别称量其质量并计算其涂布量，然后计
算得出平均涂布量（单位：g/m2）。
10.其他注意点
（1）对涂布后的基材所经过的滚筒必须采取防黏措施，如包上聚四氟乙烯胶带。
（2）对喷粉装置要经常检查，换掉受潮的粉。
（3）对排烟罩要经常进行清理，防止油污滴落。
（4）复合铝箔时，导辊尤其要清洗干净。
EVA挤出复合
1.基材的使用
对于PET、PA、BOPP、铝箔等材料，要先涂布一层PE后再挤涂EVA；对于纸、无纺布、布料等材料，可直接挤涂EVA。
2.挤出工艺
（1）挤出机温度设定不可超过235℃。
（2）气隙应小于12mm，因EVA挤出复合时缩幅较大，应尽可能缩小气隙。
（3）涂布幅宽应比基材略小一些，防止脱辊困难。由于缩幅较大，收卷后两端会起暴筋，应进行切边，切除约20mm宽即可。
（4）冷却辊的温度应尽量降低，这是因为EVA的脱辊剥离性较差。如果由于温度过低而在冷却辊上产生结露，必须在开机前擦干净，否则挤出复合的产品上就会留下痕迹而影响外观。
（5）EVA熔点低，易发生黏连和架桥，料斗的下端应配有冷却水。
（6）复合好的产品应在阴冷处保存，避免阳光直射，且远离高温源和水。
挤出机的原料转换和清洗
1.原料转换
表4 原料转换的顺序
树脂即低熔点树脂，如Surlyn、Nucrel、EVA、牢靠AE等，在加入料斗前必须先将机筒和T模部的温度降低至设定温度；结束加工后升温前，必须先冲出这些对热敏感的树脂。
（1）从高熔点树脂（如LDPE）到低熔点树脂（如Nucrel、Surlyn或EVA）的转换。
①将螺杆转速设定在10rpm左右；
②降低设定温度到Nucrel、Surlyn或EVA要求的温度条件；
③螺杆转速保持10rpm以下，直到机器达到新的设定温度；
④达到新的设定温度后，将LDPE从料斗中放空后，倒入需要转换的低熔点树脂；
⑤将T模打开至最大，拔出铜针；
⑥设定螺杆转速为50rpm，直到新的树脂从T模中心至两侧挤出，观察流延膜的变化，由浊白色到透明；
⑦开始变转速冲洗程序；
⑧结束变转速冲洗循环后，检查挤出的树脂膜，如果流延的树脂膜透明，没有凝胶和杂质，可以开始生产；如果检查不合格，重复变转速冲洗程序。
（2）从低熔点树脂（如EVA）到高熔点树脂（如LDPE）的转换。
①从料斗中清空EVA树脂，清理料斗并加入LDPE；
②将T模打开至最大，拔出铜针；
③设定螺杆转速为50rpm，直到LDPE树脂从T模中心至两侧挤出，观察流延膜的变化，由浊白色到透明；
④在设定的EVA挤出温度条件下，开始变转速冲洗程序；
⑤结束变转速冲洗循环后，检查挤出的树脂膜是否透明，有无凝胶和杂质（注意：务必确认EVA树脂已完全冲洗出挤出机和T模，如果流延的树脂膜仍不干净，还要重复变转速冲洗程序）；
⑥确认冲洗干净后，如果停机，保持螺杆转速在20～30rpm左右，待温度到达停机温度后，按规定关机；如果继续生产，将温度升高到LDPE的加工温度，保持螺杆转速在20-30rpm，待温度到达后方可加工。
（3）EVA树脂与LDPE树脂的转换也可采取以下步骤完成。
①由LDPE转换为EVA。将挤出机电源关闭，冷却后升温，机筒200℃，连续器200℃，模头200℃；加入EVA，螺杆在30-40rpm低速下运转，在确认挤出机中的LDPE已经完全被EVA置换后约30-60min，再重新设定标准加工条件，再挤出10min就可正式生产。
②由EVA转换为LDPE。当EVA加工结束，在料斗中加入LDPE，在低速运转下挤出树脂，把调幅杆调到最大宽度，直到挤出机、模头中的EVA完全被LDPE置换。再按照LDPE的标准加工温度设置，达到温度要求后即可开始生产。
2.挤出机清洗
（1）清洗方法。挤出机在生产不同产品时经常会更换原料，花费很长时间、用掉很多原料才能完全置换干净前一种原料。特别是用高熔点原料替换低熔点原料，如用LDPE来替换EVA、EAA、离子聚合物、HDPE、PP、茂金属聚合物时，尤其困难。清洗螺杆的方法有普通置换法和专用螺杆清洗剂清洗法，但前一种办法会耗用大量树脂，后者需要专用的清洗剂。下面推荐一种水清洗法，使用少量的水来清洗螺杆，能减少清洗时间并能避免生产时出现晶点。具体步骤如下（以下设定均基于螺杆直径φ=90mm、螺杆长径比L/D=28的典型挤出机）：
①设定螺杆低速转动，一般为10rpm；
②将涂覆级LDPE树脂加入已清除干净的料斗中；
③螺杆高速运转约10min，使LDPE完全取代原先使用的原料；
④插入一根塑料管到料斗原料中，靠近螺杆并慢慢连续不断地注入100～200ml水；
⑤几分钟后，首先从熔体帘中间开始发泡，然后发展到全部发泡；
⑥当发泡过程结束，熔体又变得清晰干净，约15～20min后，减低螺杆转速，加入新料；
⑦开始生产。
另外一种常用的螺杆清洗方法是变转速冲洗法（俗称“迪斯科冲洗法”），步骤如下：
①螺杆中速运转，排出机筒中的存料；
②变转速操作顺序，如表5；
表5 变转速操作顺序
杂物，继续上述顺序直到清洗干净为止。
（2）清洗树脂的选择。一般来说，粉状或粉碎的浇铸丙烯酸类树脂和聚乙烯基材料是主要的清洗料。实际上，浇铸丙烯酸类树脂适用于任何树脂的清洗。另外，可以用某一中间树脂来填补加工温度的差异（如用POM更换PA时，可使用PS为清洗料）等。
挤出机的清洗通常需要专门的清洗料，有时还需拆卸模头、滤网等。聚乙烯基的化合物通常含有脱模剂，常用于清洗热塑性塑料（如聚烯烃、苯乙烯、聚氯乙烯等），对于挤出机，由于许多要求和限制有时不能适用。表6给
出了针对不同物料选用的清洗料。
表6 清洗料的选择
（3）EVOH清洗应注意以下几点。
①清洗。从LDPE切换至EVOH，可以不进行其他改变直接使用；从HDPE、PP、PA切换至EVOH，应首先置换成LDPE，然后再使用EVOH挤出，特别是使用了PA、PVC后，请务必先用LDPE完全置换料筒和模头内的树脂，然后再用EVOH挤出。
②树脂温度。注意料筒和模头的温度设定不要超过240℃，同时要控制螺杆的转速。
③滞留时间。以30min为基准，如果长时间运转中断，请选择螺杆保持低速转动，或使用LDPE。
④运转后清洗。如果用LDPE置换，可以短时间、有效地清洗。
⑤清洗用树脂的注意点。预清洗或清洗时，不要使用PP或HDPE，因为这些树脂与EVOH接触，有时会发生问题，难以清洗，有时也会发生结块现象。
（4）杜邦专用清洗料。杜邦专用清洗料SP1500的优点是适合冲洗酸性树脂，时间短、异味低。清洗步骤见表7。
表7 从离子型聚合物或酸共聚物树脂过渡到LDPE的清洗步骤
（未完待续）
挤出机的基本知识 塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成 1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。 （1）螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。 （2）机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。 （3）料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。 （4）机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。 挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分成斜角机头（夹角120o）和直角机头。机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线；在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。 2.传动系统传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。 3.加热冷却装置加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。 （1）现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。 （2）冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却；螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量；但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使
双螺杆挤出机组安全操作规程 1、劳保穿戴 表1 双螺杆挤出机操作劳保穿戴要求 2、使用前或停机后清洁检查 2.1 合上电源，打开加热开关，根据产品加工温度设定温度，进行升温0.5~1h。 2.2 加料斗清理 拆下加料斗，用毛刷清扫加料斗，必要时，用棉纱擦洗加料斗。然后用压缩空气清 理 2.3 清理加料口、玻纤口 2.3.1拆下加料筒，用毛刷清扫，必要时用酒精擦洗加料筒。 2.3.1拆下加料口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.3.3 拆下玻纤口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.4 清理真空 2.4.1 拆下真空口盖板，用铲刀或毛刷清扫干净。 2.4.2 拆下真空室，用铲刀或螺丝刀清理干净。 2.4.3 检查连接真空缓冲罐的软管，清理杂物，保持畅通。 2.5 清理机头 2.5.1 拆下口模，用铲刀或螺丝刀清理干净。 2.5.2通常情况下，进行换料生产时，应将机头折开，用铲刀或螺丝刀清理干净 2.6 清理螺杆 2.6.1 在停机前，应该用3~5kg PP（t30s）或PE(5000S)冲洗螺杆。冲洗螺杆时，螺 杆转速应调到100rpm以内，同时电流不超过额定电流的80%为宜。 2.6.2 高温料换低温料，或者增强料换非增强料，阻燃料换非阻燃料时，应该拆开机 头，清理机头，同时用PE、PP、PC、ABS等粘度大的料进行冲洗螺杆。 2.6.3 必要时，应抽出螺杆，用钢刷进行清理。 2.6.4 清理螺杆需要较多的经验，比较复杂。需要工人不断的实践总结，找出其中的 规律，以便更熟练的进行螺杆的清理工作。 2.7 清理冷却水箱 定期放掉冷却水箱中的水，用棉纱洗掉水箱壁的锈迹。然后罐入合适量的去离子水。 2.8 清理工作完成后，依次安装好加料斗、加料筒、加料口盖板、玻纤口盖板、真空口 盖板、真空室、机头、口模。 3、使用前完好性检查 3.1 加料器检查 开机前，应检查加料器的完好性。按下加料器启动按钮，轻轻旋转调速按钮，观察
双螺杆挤出机岗位操作规程 为加强双螺杆挤出机生产的设备管理、工艺管理和产品质量管理，保证双螺杆挤出机生产安全正常运行，保证生产出合格产品，制定本规程。（双螺杆挤出机的运行、维护及其安全除应符合本规程外，还应符合设备说明书的相关操作规定。） 一、双螺杆挤出机生产工艺介绍 双螺杆挤出机生产是将与配料高速混合后的粉料和树脂颗粒通过双螺杆进行混炼、塑化、造粒的过程。 二、双螺杆挤出机操作规程 1、开机前检查 为了保证双螺杆挤出机的安全运行，开机前必须检查以下几项内容： 、检查所有的管道是否正常、畅通，无泄漏。 、检查冷却水箱是否有足够的冷却水。 、检查主喂料机、侧向喂料机是否正常。 2、开机操作 、预热升温：按工艺要求对各加热区温控仪表进行参数设定，预热到设定参数后并稳定半小时以上，方可开机。 、启动润滑油泵，再次检查油系统是否正常。打开润滑冷却器系统。 、用手盘动主电机联轴器，保证螺杆按正常旋转方向旋转，至少转动3圈。将主机转速设定为零位，启动主电机，逐渐升高螺杆转速，在不加料的情况下空转，转速应不高于80转/分，时间不大于1分钟，检查主机空载电流是否稳定。主机转动若无异常，低速启动喂料电机，开始加料。待机头有物料排出后再缓慢地升高螺杆转速。升速时应先升挤出机速度，待电流回落平稳无异常后再升喂料机转速，提高加料量，并使喂料机和挤出机转动相匹配。 、对于侧向加料系统，待挤出机运转正常后，按工艺要求同时启动加料装置。 、启动水槽冷却水循环，启动风机及切粒机。调整切粒机转速与挤出机挤出速度相匹配：切粒
机转速随挤出机产量大小而升降，粒子直径达到要求。 、打开筒体冷却系统及齿轮箱润滑油系统之冷却器的冷却水阀门。 3、运转中的检查 、主电机的电流是否稳定，若波动较大或急速上升，应暂时减少供料量，待主电流稳定后再逐渐增加。应平稳的进行调速。螺杆在规定的转速范围内(0~600r/min)。 、检查齿轮减速分配传动箱和主机筒体内有无异常声音，若有异常现象，应立即停机排除。 、机器运转中不应有异常振动，蹩劲等现象，紧固部分应无松动。 、密切注视传动箱油润滑工作是否正常，检查油位、油温。油温若超过40℃，即将传动箱下部冷却进出口接冷却水，油温因季节而异，应在15~55℃范围内。 、检查温控、加热、冷却系统工作是否正常。 、水冷却系统管道通畅，且无泄漏现象。 、检查喂料机下料是否正常，螺杆吃料是否均匀。 、经常检查机头出料是否稳定均匀，有无阻塞、塑化不良或过热变色等现象，机头料压指示是否稳定，控制在不超过8MPa。 4、停机操作 、停止各项喂料机。 、逐渐降低双螺杆挤出机螺杆转速，使双螺杆挤出机筒体内残存物料全部挤出干净后，才能停机。 、关停双螺杆主机后依次关停切粒机、送风机、分级机及鼓风机。 、待切粒机等辅助设备全部停止后，更换过滤网、拆卸机头，清空残余物料、更换切粒机刀片。 、关闭所有冷却水阀门和电路开关。 三、注意事项 1、所有新添加的润滑油须均进行三级过滤，主机传动箱润滑选用150#工业中负荷齿轮油或中负荷车辆齿轮油，加油量以达到传动油箱油位计三分之二处。
简单说明挤出复合机的系统结构 概述 挤出复合工艺是使用1台或多台挤出机和下型模头，把一种或多种热塑性塑料树脂用挤出熔融塑化的方法通过下型模头流延到另一种基材的表面上，并在热黏状态下压合成复合薄膜的过程。 1．挤出复合工艺的特点 挤出复合工艺的成本相对较低。目前一些较为先进的挤出复合机配备了薄边机构，实现了免切边，使边料的损失降到最低，进一步提高了挤出复合工艺在成本上的优势。同时，挤出复合工艺还具有生产速度快、可供选择的基材范围广，复合制品残留溶剂少。环境污染小等优点。 但挤出复合工艺也存在一些缺点，如设备初期投资较大，在升降温或更换树脂时损耗较大，生产和质量控制相对比较复杂，易产生高温异味和产品平整度差等问题。另外，挤出复合工艺的复合强度相对较低，尤其是挤出复合速度较快时更容易出现这种情况。但随着塑料树脂挤出复合设备和技术的不断发展，挤出复合工艺的缺点逐渐被克服。同时，挤出复合产品的范围也在进一步扩大，其独有的优势越来越明显。 2．挤出复合机的基本类型 随着技术的不断进步，挤出复合机出现了高速化，多层化、自动化，数字化、智能化，连线生产等发展趋势。根据功能结构，挤出复合机分为单面一次涂覆复合型(普通型)、单面两次涂覆复合型(串联型)、两面各一次涂覆复合型、单面两次和两面各一次涂覆复合兼用型、挤出与千式两用复合型等。在软包装领域，单面一次涂覆复合型(普通型)和单面两次涂覆复合型(串联型)占绝大多数。 (1)单面一次涂覆复合型 该类型是挤出复合机基本的构成装置，在软包装领域使用最多。在生产线中，它主要由两部分组成：①树脂的熔融流延制膜装置，包括挤出机、连接器、下型模头、挤出机移动装置、挤出机附属装置、加热与温控装置等。②涂布复合装置，包括放卷装置、底涂涂布干燥装置，预热或电晕处理装置、涂覆复合装置、喷粉装置、收卷装置等。 通过配置第二基材放卷，可实现三层复合(三层夹层复合)。 (2)单面两次涂覆复合型 最近在软包装领域，该类型装置的使用越来越多。在生产线中，它由两台涂覆复合装置、两台挤出机组成，在基材的同一面上可以连续两次涂覆。基材经过第一台挤出机高温熔融树脂复合后，再经过第二台挤出机复合，这样就能一次生产三层、四层或五层的复合薄膜。单面两次涂覆复合型挤出复合机具有以下优点： ①在同一加工中，可以涂覆两种树脂。 ②可以变换同种(或异种)树脂的温度。
一．挤塑机的构成 它由挤压系统，传动系统和加热冷却系统组成。 1.挤压系统 挤压系统包括螺杆，机筒,料斗，机头和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这过程中所建立挤压下，被螺杆连续性的挤出机头。 （1）螺杆；是挤塑机的主要部件，它直接关系到挤塑的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。 （2）机筒；是一金属圆筒，一般用耐热，耐压强度较高，坚固耐磨，耐腐蚀的合金钢或内衫合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对挤塑 的粉碎，软化，熔融，塑化，排气和挤压，并向成型系统连续均匀输送 胶料，。 （3）料斗；料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。 （4）机头和模具；机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模
具，机头的作用是将旋转的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的 导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力，塑料在机筒内塑化压实， 经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适 当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成 连续密实的管状包覆层，为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的 死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均 压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和 模套的同心度。 挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分为斜角机头（夹角120°）和直角机头。机头的外壳是用螺杆固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中芯孔，用于通过芯线；在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。 2．传动系统 传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机，减速器和轴承等组成。 3.加热冷却装置 加热与冷却是挤塑机出料过程能够进行的必要条件。 （1）挤塑机通常是电电热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身，模具压余挤出机，机脖，机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料， 使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。
挤出机设备操作工须知 挤出机设备生产操作工，是维护保养设备、延长挤出机工作寿命的主要负责人。每个操作工都应该明白，减少挤出机维修、更换零件次数、延长挤出机工作使用年限，是降低生产塑料制品成本和提高经济效益的重要措施。设备能长期在最佳状态工作、塑料的质量和产量的稳定，是保证生产企业有较高利润的基本条件。 操作工能认真按设备操作规程工作，尽职负责，就是对设备的最好维护和保养。所以，新工人上岗前，必须学好、熟记挤出机的操作规程，经实际操作考核合格后，才能正式上岗，独立操作。 要自己独立工作，并成为一名合格的挤出生产操作工，应注意下列事项： （1）交班时应把本班次生产设备发生的问题应提示给下一班注意的问题交接清楚；把本班生产量和产品的质量情况及生产用工器具做好交接班记录。 （2）接班时办好交接班手续后，首先年个查看产品的生产质量、检查生产用原料质量、检查挤出机料斗内生产用料量，如发现问题应及时向负责人提出。 （3）检查检查挤出机机筒、工艺控制温度是否在生产要求的工艺温度范围内。按产品的质量情况，根据自己的操作经验，可适当的调整。 （4）巡视围绕生产设备巡视一周，检查设备运转时个传动零件的工作情况，看转动是否平稳正常、听工作的声音有否异常、检查加热部位温度是否正常工作。 （5）查表查看操作控制箱上的主电机电压，电流指针，此时的电流表指针应在正常额定电流指标内。 （6）生产一切正常挤出机螺杆平稳转动工作，塑料产品均速、平稳的从机头挤出；间隔一段时间，看一下产品的外观质量，或取一些产品，检测一下产品的各项指标是否合格。 （7）工作中遇到突然停电时应立即关闭主电机、电热和供料系统开关，各调速开关旋钮调回零位。恢复供电时，应先给机筒加热升温，达到工艺温度后，恒温一段时间；用手盘动电机连接带，实验螺杆转动的阻力大小；如果比较轻松，可低速启动电机，开始工作。如果电流表指针超出额定电流值或螺杆启动转速不平稳，应及时停车，查找原因（可能是机筒内料的温度低），查处故障原因并排除后再开机。 （8）如果停机时间较长或停止生产时机筒内如果是聚烯炳类原料，可不用清理。然后机筒内是聚酰胺等原料，则必须清理机筒内的原料；然后再折卸螺杆，清理螺杆和机筒内的粘；螺杆机筒内残料清理干净后，涂一层防锈油，把螺杆包好，垂直吊放在干燥通风处。
1双螺杆挤出机设计概述 1.1 双螺杆挤出机概述 塑料挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使塑料以及熔融流动状态连续通过口模成型的方法，或简称为挤塑。挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术,在19世纪初已有使用。挤出成型可加工的聚合物种类很多,制品更是多种多样,成型过程也有许多差异比较常见的是以固体块状加料挤出制品的过程。其挤出成型过程为:将颗粒状或粉状的固体物料加入到挤出机的料斗中,挤出机的料筒外面有加热器,通过热传导将加热器产生的热量传给料筒内的物料,温度上升,达到熔融温度。机器运转,料筒内的螺杆转动,将物料向前输送,物料在运动过程中与料筒、螺杆以及物料与物料之间相互摩擦、剪切,产生大量的热,与热传导共同作用使加入的物料不断熔融,熔融的物料被连续、稳定地输送到具有一定形状的机头(或称口模)中。通过口模后,处于流动状态的物料取近似口型的形状,再进入冷却定型装置,使物料一面固化,一面保持既定的形状,在牵引装置的作用下,使制品连续地前进,并获得最终的制品尺寸。最后永切割的方法截断制品,以便储存和运输。 挤出成型加工的主要设备是挤出机，此外，还有机头口模及冷却定型、牵引、切割、卷取等附属设备。其挤出制品都是连续的形体，在生产及应用上都具有多方面的优点。据统计，在塑料制品成形加工中，挤出成型制品的产量约占整个塑料制品的50％以上。所以，挤出成型在塑料制品成型加工工业中占有重要地位。 塑料在挤出机内熔融塑化，通过口模成为所需要的形状，经冷却定型而得到与口模断面形状相吻合的制品。 挤出成型是塑料加工工业中最早的成型方法之一。早在19世纪初期，挤出机就用于生产铅管、面条。早期的挤出机是柱塞式的，直到1936年才研制成功电加热的单螺杆挤出机，这就是现代塑料挤出机的起源。
挤出复合剥离强度的影响因素 随着我国挤出复合设备技术性能的不断提高，涂复级树脂如LDPE、PP等及复合粘接级树脂EVA、EMA、EAA等的不断开发，挤出复合工艺以成本低、无残留溶剂等优点，逐渐被广大软包装企业所接受。而高涂复速度和高剥离强度是困扰众多软包装企业的两难问题。笔者根据生产实践，就挤出复合工艺对剥离强度的影响因素与包装同行共同探讨。 一、树脂塑化混炼程度 挤出复合是将热塑性树脂如ＬＤＰＥ、ＰＰ、ＥＶＡ、ＥＭＡ、ＥＡＡ等加入料筒，在螺杆的作用下，经压缩区高温熔融成粘流态，在均化区高温、高压、高剪切条件下，进一步塑化混炼均匀，随着螺杆的推动而被定压、定量、定温地经T模头持续均匀挤出。树脂的塑化混炼程度是影响挤出复合剥离强度的主要因素之一。树脂塑化混炼越充分，复合后剥离强度越高。通常采用以下方法增加树脂塑化混炼程度： １.选用熔融指数（MI）较大的树脂 熔融指数（MI）越大，流动性越好，塑化混炼效果越好。但MI 太大，则挤出薄膜发生边厚现象。故宜选用MI为８ｇ／１０ｍｉｎ左右的树脂。
２.适当提高加热温度 压缩区、均化区加热温度越高，树脂塑化混炼越充分；但温度过高树脂易分解。加热温度的设定要根据树脂种类及其熔融指数（MI）来设定。如牌号为１C７A的LDPE树脂，其加热温度在３００～３２５℃范围内设定。 ３.适当提高熔体压强 熔体所受压强越大，塑化混炼就越充分；增加熔体压强，常采用增加滤网层数或目数的方法。如牌号为１C７A的LDPE树脂采用目数分别为８５、１１０、８５的三层滤网，使溶体压强在１.２～１.４ＭＰａ范围内。 ４.适当提高螺杆转速 螺杆转速越大，单位熔体所受螺杆剪切次数越多，塑化混炼就越充分。但螺杆转速增大，挤出薄膜厚度增加。故应注意螺杆转速、涂复速度与挤出薄膜厚度三者的匹配。 二、树脂的氧化程度
挤出复合工艺谈（上） 挤出复合概述 1.挤出复合及其优缺点 挤出复合是将热熔性树脂，如PE、EVA、EAA等，由塑料挤出机熔融塑化后经T型模头挤出在一种基材上，同时与另一基材复合贴压在一起，冷却后制成复合薄膜的一种方法。实际中，往往也把挤出涂布归为挤出复合，并不特别列出。挤出涂布是将热熔性树脂连续均匀地挤出，在一种基材上直接冷却收卷成复合薄膜，不与另一基材贴合的工艺。 挤出复合目前主要有三种方式：单层挤出复合，串联挤出复合，共挤出复合。与其他复合方式相比，挤出复合有其独特的优点，也有一定的缺点。 挤出复合的优点如下： (1)复合速度快，适合大批量生产； (2)可自由选择基材； (3)加工成本较低，省去了一道热封膜生产工序，黏合剂使用量极少； (4)可任意设定挤压厚度； (5)可一次性连线生产多达9层的复合材料。 挤出复合的缺点如下： (1)初期设备投资较大； (2)在升温、更换挤出树脂时，损耗较大； (3)生产控制、质量控制较困难； (4)所用LDPE等原料的耐热性低，复合制品有异味； (5)产品平整度较差。 2.挤出复合发展趋势
挤出树脂和挤出复合设备的发展推动了挤出复合工艺的发展。 (1)挤出复合用黏结性树脂和热封合树脂不断改进和发展，极大地扩大了挤出复合产品的品种和性能。 (2)随着包装产品向多品种、少批量的方向发展，节约资源、提高效率已成为趋势，挤出复合设备向自动化、数字化、智能化方向发展。如快速自动调节的模头，厚度自动测量装置，遥控生产控制系统等。 (3)共挤出复合技术不断发展。共挤出复合可以生产特殊的功能性薄膜，可减少生产流程，一次性生产出多层薄膜，且无须溶剂和AC剂，可降低成本，减少昂贵树脂的用量。总之，共挤出复合的发展适应了缩短生产周期、节省资源、增加附加值的需求。 (4)连线生产设备不断发展。综合性的生产线越来越多，比如挤出复合与印刷相组合、与湿法复合相组合、与底涂上光相组合等，可以一次性生产结构非常复杂的产品，尤其适用于生产液体包装、医药包装、高阻隔产品包装、调味料包装、牙膏包装等。 挤出复合用树脂 挤出复合用树脂最主要的要求就是其黏合性能、热封性能和加工性能，挤出复合用树脂进一步向低温热封性、抗污染封口性、热黏强度高的方向发展。 挤出复合一般采用LDPE，主要是由于LDPE价廉易得、无毒无臭、容易加工。其他常用的树脂为EVA、PP、EAA、EMAA、离子键化合物等。EVA的低温热封性好、抗封口污染性强；PP耐热性好、质轻透明；EAA的抗化学性好，黏结性高。 挤出复合常用树脂及用途见表1。 表1 挤出复合常用树脂及用途
双螺杆挤出机的操作及注意事项 1、开车前的准备 (1) 检查电气配线是否准确及有无松动现象、整个机组地脚螺栓是否旋紧、 (2) 检查水箱软水量，启动水泵，检查旋转方向是否正确。 (3) 启动喂料机，检查喂料螺杆的旋转方向（面对主机出料机头，喂料螺杆为顺时针方向旋转）。 (4) 对有真空排气要求的作业，启动真空泵，检查旋转方向是否正确。关闭真空管路及冷凝罐各阀门，检查排气室密封圈是否良好 (5) 清理储料仓及料斗。确认无杂质异物后，将物料加满储料仓。 (6) 启动切粒机，检查刀具旋转方向是否正确。 2、开机操作 (1) 必须按工艺要求对各加热区温控仪表进行参数设定。各段加热温度达到设 定值后，继续保温30min，同时进一步确认各段温控仪表和电磁阀(或冷却风 机)工作是否正常。 (2) 必须先启动油泵再启动电机。 (3) 在不加料的情况下空转转速不高于20r/min，时间不大于1min。 (4) 以尽量低的转速开始喂料，并使喂料机与主机转速相匹配。 (5) 待主机和主喂料系统运转正常，方可按工艺要求启动辅助喂料装置。 (6) 对于排气操作一般应在主机进入稳定运转状态后，再启动真空泵。 (7) 在料条出来之前不得站在口模正前方。 (8) 经常检查机头挤出料条是否稳定均匀，有无断条、口模孔眼阻塞、塑化不 良或过热变色等现象，机头料压指示是否正常稳定。 (9) 每次操作均应有操作记录。 3、停机 (1)正常停车顺序：停止喂料机；关闭真空管路阀门，打开真空室上盖；逐渐降低主螺杆转速；关停切粒机等辅助设备；关电机、油泵、各外接进水管阀。 (2) 紧急停车 遇有紧急情况需要停主机时，可迅速按下电器控制柜红色紧急停车按钮，并将主机及各喂料调速旋钮旋回零位，然后将总电源开关切断。消除故障后，才能再次校正常开车顺序重新开车。 材料实验室 2006年8月 新购进的双螺杆挤出机在第一次使用前应首先组织操作人员、检修人员认真学习双螺杆挤出机的操作手册，懂得设备的工作原理并了解正确的操作步骤。若条件许可，可在技术人员的指导下，到类似机组进行观摩学习，使操作人员具备能够独立正确地操作设备的能力。 双螺杆挤出机的操作规程如下： （1）开车前的准备工作 双螺杆挤出机组在正式运行前，应做好以下必要的检查工作： ①检查机组的电、水、气配线和管路是否已连接妥当和牢固； ②按设备使用说明书要求给机组各润滑点加足润滑油（或润滑脂）； ③检查机筒和机头电加热接头是否良好绝缘、热电偶和压力传感器是否装设可靠； ④检查抽真空排气系统是否可以正常运行；
双螺杆挤出机使用说明书 客户：-----------------------[ ] 设备类型：-----------------------[ ] 设备序号：-----------------------[ ] 编制日期：-----------------------[ ] 通讯地址： 邮政编码： 电话号码： 传真号码：
1概述
1.1目录 1 概述 1.1目录 1.2用户手册 1.3客户服务，技术支持，备用件定购 1.4使用和安全指导 2 技术数据表/技术条件/声明 2.1技术数据表 2.2技术条件 2.3声明 3 技术描述 3.1设备组成 3.2部件描述 机架 挤压部件 合流芯部件 加热部件 冷却部件 传动部件 定量喂料部件 螺杆连接部件 机筒支撑部件 机筒辅助拆卸部件 真空排气部件 芯部调温部件 控制面板 电路 4 运输 卸载 运输 5 安装 料斗 地脚连接 电路连接 水路连接 模具连接 与其他设备的兼容性 6 电路 电气控制箱 控制面板
7 机器操作 接通主电源 加热 启动 停机 8 维修 9 故障及其排除 10 备用件列表和机器零件的工程图 11 电路图/电气部分的备用件列表 12 每个机器零件的详细说明
1.2用户手册 在使用本设备前请操作人员一定要详细阅读本手册。 本手册包含运输、安装、操作和维修的说明。请严格遵照这些说明。由于不恰当操作所引起的设备损害及人身伤害责任自负。 制造商不承担任何由错误操作引起的设备损害的责任。 本文献资料适用于专业技术人员，确保专业技术人员执行操作时设备正常运行。 未经许可，不得复制本手册操作指示、工程附图或是设备的外型。没有我们的授权，同样不允许以任何方式将我们的产品或信息提供给第三方使用。 我们保留由于技术上的进步和发展对设备所作的改动和增加零件的权力。 本文献资料适用于本公司所有的双螺杆挤出机。 注意，所描述的零件可能没有都出现在型号不同的设备中。同样，也没有考虑零件的临时改动。
挤出复合薄膜剥离强度影响因素 挤出复合工艺具有投资少、成本低、生产效率高、操作简便等多方面的优点，因此，它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。但是，在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题。本文，就以最为常见的剥离强度差为例与大家共同进行分析探讨。 一、薄膜基材对剥离强度的影响 １、基材表面处理效果对剥离强度的影响。被涂布基材应当预先进行电晕处理，电晕处理后的表面张力应当达到40达因以上，这样可以改进基材同熔融挤出树脂的粘结性，从而提高挤出复合强度。因此，在生产前要检测基材的表面张力是否达到要求，一发现表面张力太低，应立即更换基材或对基材重新进行表面处理。此外，经表面处理过的薄膜，其表面张力应当是均匀一致的，否则也会对剥离强度产生一定的影响，造成剥离强度不均匀、不一致的问题。 ２、基材表面清洁度对剥离强度的影响。被涂布基材表面应当清洁、干净，无灰尘、无油污，如果基材表面不太清洁，粘附了灰尘、油脂等污物，就会直接影响到熔融树脂跟塑料薄膜表面的粘合力，从而使挤出复合膜的粘接强度下降。
３、其它因素的影响。对于一些易吸湿的薄膜材料（比如尼龙薄膜），如果已经发生吸湿现象，这也会影响挤出复合膜的粘接牢度。因此，对于易吸湿的薄膜材料一定要注意防潮，尼龙薄膜在使用前和使用后应当及时用铝箔将其包裹好。 二、油墨对剥离强度的影响 在实际生产过程中，有时候会出现无油墨或油墨较少部位的剥离强度好、而有油墨或油墨较多部位的粘合牢度反而比较差的现象，这就是由于所用的印刷油墨的适性不好，油墨与基材之间的粘接不良，从而造成挤出复合膜的剥离强度差。一旦发生这种情况，应当及时更换合适的油墨，并同油墨厂商联系，共同协商和研究解决办法。 ２、油墨干燥性对剥离强度的影响。如果油墨干燥不良，特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂，而且干燥箱温度设置 不当的话，就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中，复合后可能会造成复合膜的分层，使剥离强度变差。因此，在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制，保证油墨能够充分干燥。
挤出机操作规程 塑料挤出生产线中各个类型产品，都有其操作特点，对其操作特点有个详细的了解，才可以充分发挥机器的效能。挤出机是其中一种类型及其，把握好挤出机的操作要点，正确合理地使用挤出机。螺杆挤出机的使用包括机器的安装、调整、试车、操作、维护和修理等一系列环节，它的使用具有一般机器的共性，主要表现在驱动电机和减速变速装置方面。但螺杆挤出机的工作系统即挤出系统，却又独具特点，在使用螺杆挤出机时应特别注意其特点。 机器的安装、调整、试车一般在挤出机的使用说明书中均有明确规定，这里对挤出机的操作要点，维护与保养简述如下： 操作人员必须熟悉自己所操作的挤出机的结构特点，尤其要正确掌握螺杆的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出工艺条件，正确地操作机器。 制作不同塑料制品时，挤出机的操作要点是各不相同的，但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和应注意的挤出机的操作要点。 1、开车前的准备工作 (1)用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。
(2)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。 (3)装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。 2、开车 (2)开车，选按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。螺杆扭矩不能超过红标（一般为扭矩表65%-75%）。塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。塑料从机头口模挤出后，即需将挤出物慢慢冷却并引上牵引装置和定型模，并开动这些装置。然后根据控制仪表的指示值和对挤出制品的要求。将各部分作相应的调整，以使整个挤出操作达到正常状态。并根据需要加足料，双螺杆挤出机采用计量加料器均匀等速地加料。 (3)当口模出料均匀且塑优良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现
1、目的： 为了保证热缩产品母料工艺规范的贯彻执行及AK-63双螺杆挤出机的安全操作，特制定本操作规程。 2、适用范围： 适用于本公司热缩产品的母料挤出。 3、程序： 3.1开机前的准备 3.1.1检查机器各部分的电源开关处于关断状态，闭合总电源开关，打开加热电源开关，开始预热。根据工艺要求设定控温表的设定值，机器开始预热，当温控表的显示值达到设定值后，打开控温水泵，继续预热30-50分钟左右，保证加热温度在工艺要求的范围内。 3.1.2在机器预热的同时，要准备好开机需要的工具、用品，如：接料袋、过滤网等。 3.1.3更换过滤网 3.1.4检查真空泵、喂料机等是否正常运行。 3.2开机 3.2.1将搅拌处理好的原料倒入喂料斗中。 3.2.2打开各冷却水的开关，调节好水流量。 3.2.3打开输送风机、振动筛、水汽喷雾器、液压换网的电源开关。 3.2.4打开切粒机的电源开关，使其低速运行，待运行稳定后，逐渐加速到工艺要求的范围内。 3.2.5启动油泵润滑主机。 3.2.6启动主机运行开关，使其低速运行，待运行稳定后，逐渐加速到工艺要求的范围内。 3.2.7启动喂料电源开关，使其低速运行，待运行稳定后，逐渐加速到工艺要求的范围内。 3.2.8进料后，当机头有料挤出时，启动真空泵，打开真空管路上的阀门极其进水阀门。 3.2.9当机头有料挤出时，根据切粒的情况调整喂料机的速度，使切粒的大小符合工艺要求的范围。 3.2.10机器运行稳定后，可以用接料袋装袋，开始的料头单独放置在指定区域内。 3.2.11机器运行稳定后，根据工艺要求更换过滤网。 3.3运转中的检查 3.3.1、主电机的电流（本机最大电流167A，运行电流小于其85%）是否稳定，若波动较大或急速上升，应暂时减少供料量，待主电流稳定后再逐渐增加。应平稳的进行调速。螺杆在规定的转速范围内(0~600r/min)。
TSH25/600-11-42USER MANUAL 用户手册（使用手册） 150117 [设备名称] TS H25/600-11-42 双螺杆挤出机组
目录一．前言 二．概述 三．基本安全规章 四．主要技术参数 五．设备组成 六．操作界面说明 七．启动准备 八．开车操作 九．停机 十．可供备件 十一．技术咨询及服务
一、前言 感谢您购买TSH25/600双螺杆机组，本说明书是针对您所订购机组的电气控制系统编写的，在使用设备前，请阅读和理解本手册的各项内容，以能正确使用。不正确的使用，将造成不正常运行或引起故障。 我公司供应商所提供的使用说明书作为随机附件提供给您，在机组使用前请阅读。 ?用户安全使用注意事项 仅限于合格的用户才能安装、操作和维护本产品。任何不合格人员的操作或者违反本手册中的安全规范都有可能危及人身和设备的安全，并对设备造成不可修复的损害。注意，以下人员可认为是合格的： ●设备安装人员。熟悉控制系统安装，连接，启动的个人（如，在安装阶段的电气安装人员 或配线技师，电气设备工程师等。 ●操作人员。训练有素的操作和维护控制系统设备的人员(如，操作员等)。 ●检修和维护人员。有经验的经过良好训练的控制系统调整和维修人员( 如电气维护工程师， 电气售后服务工程师等)。 以下强制的和危险的标志粘贴于我公司设备的高危险区域，操作者必须熟悉并遵守这些指示。如果不遵守所导致人身伤害或设备损伤我公司不负责任。 1．标志与介绍 特别注意标志的本文说明部分所指出的这些标含意及要求操作者的注意事项。 危险 通告：规则和禁令避免意外事件和仪器和材料的严重伤害。 注意 通告：规则和禁令避免意外事件和仪器和材料的伤害。 通告 通告：各操作部件的有关使用注意事项。
挤出复合的工艺简介 与干式复合相比，挤出复合有极低甚至无残留溶剂，热封层在GMP生产环境下生产，卫生性能较好等等优势，使挤出复合已成为药品包装用复合膜一种重要复合工艺，在药品包装中占有重要的地位。 1、挤出复合原理 将LDPE等热塑性树脂由挤出机熔融塑化后经T型模头挤出，在紧密接触的两个辊筒间将其压向底材，经冷却后制成复合薄膜的一种方法。挤出复合目前主要有三种形式：单层挤出复合、串联挤出复合、串联共挤出复合。 2、工艺流程 基材膜放卷→涂布AC剂→加热烘道干燥→T型口模挤出机流延涂布→压贴辊压贴→冷却→收卷 3、复合用基材： 用于挤出复合的基材品种较多。纸类有牛皮纸、白卡纸、优质纸、玻璃纸等；薄膜类有PE、BOPA、BOPP、BOPET薄膜等；其它有铝箔、布类、聚丙烯编织布等。 4、热粘接材料： 热粘接材料即粘合剂，约有90%以上的热粘接材料采用LDPE树脂，其熔体指数为4～8g/10min。此外有EV A树脂、EAA树脂、IR和PP树脂等。 5、增粘剂（AC剂）： 由于PE粘接树脂与基材的粘合牢底较低，在挤出复合中常需要采取增粘措施，以增加挤出复合材料的粘合强度。即复合前在基材的表面预涂布一层增粘剂，又称AC剂。常用的AC剂有：有机钛酸酯类、聚乙烯亚胺类和异氰酸酯类。 江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年，公司注册资本8000万RMB，总投资超过2.1亿RMB，拥有20000余平方米普包厂区；拥有13000平方米的药包厂区，11000平方米的办公面积。专业生产全自动复合卷膜、铝塑复合膜、铝箔袋、真空袋、真空包装袋，食品包装袋、药品包装袋，保健品包装袋、食品复合膜、药品复合膜、化工包装复合膜、真空铝箔袋，防潮铝箔袋，自封铝箔袋，自立铝箔袋，防静电铝箔袋，复合铝箔袋，拉链铝箔袋，粉末铝箔袋，抽真空袋，透明真空袋，铝箔真空袋，透明真空袋，尼龙真空袋，防静电真空袋等各类彩印复合包装膜（袋）。 来源于：申凯包装高新技术股份有限公司-包装知识
文件编号：TP-AR-L6261 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 挤出机的操作、维护与 保养正式样本
挤出机的操作、维护与保养正式样 本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 正确合理地使用挤出机，可充分发挥机器的效 能，保持良好的工作状态，延长机器的使用寿命。 螺杆挤出机的使用包括机器的安装、调整、试 车、操作、维护和修理等一系列环节，它的使用具有 一般机器的共性，主要表现在驱动电机和减速变速装 置方面。但螺杆挤出机的工作系统即挤出系统，却又 独具特点，在使用螺杆挤出机时应特别注意其特点。 机器的安装、调整、试车一般在挤出机的使用说 明书中均有明确规定，这里对挤出机的操作方法，维 护与保养简述如下：
一、挤出机的操作方法 操作人员必须熟悉自己所操作的挤出机的结构特点，尤其要正确掌握螺杆的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出工艺条件，正确地操作机器。 挤出不同塑料制品的操作方法是各不相同的，但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和操作时应注意的事项。 1、开车前的准备工作 (1)用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。 (2)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低
双螺杆挤出机拆卸办法 1 适用范围 本办法适用于工程塑料事业部所有双螺杆挤出机的拆卸工作 2 职责分工 生产主管或技术工程师负责双螺杆的螺杆组合的确定。 设备工程师负责指导螺杆的拆卸和安装工作 维修人员执行螺杆的拆卸和安装 生产班组协助维修人员拆卸、安装以及负责螺杆的清理工作 3 工作步骤 螺杆冲洗 生产班组根据需要，在合适的温度下，用PP或ps等料冲洗螺杆，将螺杆的物料排尽。 拆卸机头、真空盖板、玻纤盖板、加料盖板 螺杆停止运转，关闭机头加热，用合适的工具拆下机头螺钉（螺钉缓慢松开，让机头压力卸掉，避免机头压力过高伤人），拆下真空盖板、玻纤盖板、加料盖板，并趁热清理干净 清理机头 用螺丝刀趁热清理干净机头型腔内的物料 断开输出轴的卡环 用专用工具松开减速箱输出轴与螺杆之间的卡环 拔出螺杆 用撬棍、大螺丝刀等工具，使用巧力，将螺杆拔出，并标记好了两根螺杆的左右方向。并平放在地面上或木头上。关闭双螺杆的电加热。 清理螺杆 用铜铲、钢刷等工具，趁热快速清理螺杆。注意不能用铁或钢质材料工具敲打螺杆，以免损坏螺纹元件。 组合螺杆（如果需要） 拆下螺纹元件
用合适的工具拆下一根螺杆的螺纹头，并用铜棒轻轻敲松螺纹元件，按照顺序，一个个拆下，并按照原有顺序摆放。 换上新的螺纹元件 根据螺纹组合图纸，换上需要更换的螺纹元件，使螺纹组合与图纸一致。在装螺纹元件时，应在螺杆芯轴上涂上合适的耐高温润滑脂（如二硫化钼） 旋紧螺纹头 用合适的工具旋紧螺纹头 拆装第二根螺杆 按照第一根的拆装方法，拆装第二根螺杆 检查拆装螺纹的正确性 对照图纸，检查螺纹组合的正确性。并合拢两根螺杆，将两根螺杆向前向后滚动2圈，看两根螺杆结合是否紧密。如果不紧密，仔细检查螺纹元件的安装的正确性，并调整正确。 清理筒体 螺杆筒体升温到合适的温度。用组合好的一根螺杆伸进筒体，向前向后拖动螺杆，将螺杆清理干净。 安装螺杆 将两根螺杆按照原有（标记的）方向，平放并合紧，平稳的送入筒体中。 用合适的方法，慢速安装好输出轴与螺杆之间的卡环 慢速旋转联接轴（圈速2~3圈），检查螺杆是否可以轻松旋转。 安装机头、真空口盖板、玻纤口盖板，加料口盖板 检查 确保螺杆在合适的温度下，检查螺杆安装的正确性。 慢速启动螺杆主机（不高于20转/分）。听挤出机有否异常响声。 编制审核 批准日期
印刷复合工艺点滴 1、塑料薄膜表面电晕处理： 在进行印刷和复合前必须对基材PE、PP，甚至铝箔等进行表面电晕处理，其目的是要提高印刷复合牢固度，使其达到预期的效果，保证在印刷、复合时的临界表面张力大于38毫牛顿／米；对用于蒸煮的复合薄膜，内层基材厚度应大于70μ，以保证足够的热封强度。 2、复合工艺： 复合膜能改善单一薄膜的各种特性，能提高对内装物的保护作用，其中包括有防潮性、防油性、阻隔性、遮光性及气密性等。根据不同的基材及不同的用途，复合薄膜的加工方法大致可分为下述五类： A、干式复合法 该法是将粘合剂通过复合机涂布在基材的表面，以加热辊压附在其它薄膜上而复合的方式。此法几乎可适用于一切基材，多少层都可以复合，已广泛地普及到包装材料的各个领域。其设备费用比挤出复合机便宜。最近由于进行蒸煮处理和煮沸杀菌对包装功能要求更为严格，粘合剂多采用粘合性优良的聚氨酯系列。此外在干式复合法中残留溶剂导致公害、火灾、爆炸等危险问题，为解决这类问题应研制出不同有机溶剂的复合系统，它具有下述优点： ·无溶剂，减少环境污染。 ·无火灾与爆炸的危险。 ·不需要溶剂干燥工序可节省能源和设备占用面积。 ·没有溶剂对印刷油墨的浸蚀。 ·不需要回收溶剂装置投资。 ·由于生产速度提高使成本降低。 B、湿式复合法
该法主要用于铝箔和纸、薄板纸、普通玻璃纸等多孔性材料的复合上。将水溶性粘合剂（明胶、淀粉）、水分散性粘合剂（醋酸乙烯乳胶等）涂布于基材表面的湿润状态下与其它材料复合，然后用辊压附和干燥的方法。这种方法操作简单，而且用少量粘合剂就可复合，厚度极薄的铝箔（5～6μ）也能复合，与其它复合方法相比，速度快并能大量进行加工处理，加工成本很低，不用有机溶剂，安全性很好，没有残留溶剂，以纸基材料为中心的市场比较稳定。 C、挤出复合法 这是复合加工中最常用的方法，用挤出机将PP、PE、EVA（乙烯—醋酸乙烯共聚物）离子型树脂等挤出薄膜状，涂粘在掺入加工剂（聚乙烯亚胺、聚氨酯系树酯等）的各种薄膜上加以复合，再经冷却、固化。该法节省劳力，由于用粘合性树脂（马来酸酐改性烯烃系树脂、马来酸酐等嵌段改性烯烃树脂等）。因此可不用粘合剂，可减少工序达到降低成本之目的。 D、热熔融复合法 该法是在加热熔融的EVA（乙烯—醋酸乙烯共聚物）、EEA（乙烯—丙烯酸乙酯共聚物）、PE、丁基橡胶等基材树脂中掺混松香、二甲苯树脂、苯乙烯树脂等粘附剂和石蜡系等粘底降低剂的热熔剂涂布在薄膜、纸面、铝箔表面上，立刻复合在其它基材上加以冷却的方法。 它主要用于生产各种容器的盖材，并要求具耐蒸煮性，在EVA等基材树脂中混合粘附剂，将其为基材进行挤出涂布可提高耐热性。 E、共挤出复合法 该法是由二台或三台挤出机同时成型加工可得二层以上的薄膜，有T模头法和吹塑法，能进行多种复合，可产超薄形薄膜。日本的年产量达近一万吨，而美国复合膜中的四分之一多是共挤出膜。代表膜有：PE／PVDC／PE、PE／PP／PE、PP／PE／PVA、PE／EVA、N／PE等。