编号:
课程论文
题目现代特种加工技术的发展现状与展望
指导教师王慧
学生姓名XXX
学号
专业机械设计制造及其自动化
教学单位X州学院机电工程系（盖章）
二〇一二年六月十九日
目录
摘要 (1)
1 引言 (1)
2 特种加工技术简介 (1)
2.1 特种加工技术概况 (1)
2.2 特种加工技术分类 (2)
2.3 特种加工技术特点 (4)
2.4 特种加工技术存在的问题 (4)
3 高能束流加工技术 (5)
3.1 激光加工(LB M ) (5)
3.2 电子束加工(EB M ) (5)
3.3 离子束加工(IB M ) (6)
3.4 微波加工(MW M) (7)
4 电加工技术 (7)
4.1电火花加工(E DM ) (7)
4.2 电解加工(E CM ) (7)
5 复合加工技术 (8)
5.1 切削复合加工( CCM ) (8)
5.2 磨削复合加工( G CM ) (8)
5.3 电火花复合加工( E DCM ) (9)
6 特种加工技术发展趋势 (9)
特种加工技术的应用前景 (10)
谢辞 (12)
现代特种加工技术的发展现状与展望
摘要：特种加工是传统加工工艺方法的重要补充和发展，已成为航空、航天、电子仪表、家用电器以及通讯、汽车、拖拉机、轻工等各个机械制造行业，特别是在模具制造业中不可缺少的一种加工方法。随着科技的进步发展，特种加工的种类也越来越多，例如电火花加工、电解加工、高能束流加工、激光加工等等。本文主要讲述特种加工的具体分类，及各种加工的定义及其特点，特种加工的发展史，以及未来特种加工的发展趋势。
关键词：特种加工、分类、特点、现状、发展、应用前景
1 引言
20 世纪以来,航空科学技术迅速发展。为保证在高温、高压、高速、重载和强腐蚀等苛刻条件下的工作可靠性,在飞机、发动机和机载设备上大量采用了新结构、新材料和复杂形状的精密零件。鉴于对有特殊要求的零件用传统机械加工方法很难完成, 难于达到经济性要求,各种异于传统切削加工方法的新型特种加工方法应运而生。目前,特种加工技术已成为航空产品制造技术群中不可缺少的分支, 在难切削材料、复杂型面、精细表面、低刚度零件及模具加工等领域中已成为重要的工艺方法。特种加工技术采用电磁声光等无形的能量，是科技进步的最大表现，在未来的科技发展过程中，我们要不断认识特种加工的优缺，更好的利用好特种加工技术，为未来的生产发展做出更大的贡献。
2 特种加工技术简介
2.1 特种加工技术概况
特种加工是20世纪40年代发展起来的，由于材料科学、高新技术的发展和激烈的市场竞争、发展尖端国防及科学研究的急需，不仅新产品更新换代日益加快，而且产品要求具有很高的强度重量比和性能价格比，并正朝着高速度、高精度、高可靠性、耐腐蚀、高温高压、大功率、尺寸大小两极分化的方向发展。为此，各种新材料、新结构、形状复杂的精密机械零件大量涌现，对机械制造业提出了一系列迫切需要解决的新问题。例如，各种难切削材料的加工；各种结构形状复杂、尺寸或微小或特大、精密零件的加工；薄壁、弹性元件等刚度、特殊零件的加工等。对此，采用传统加工方法十分困难，甚至无法加工。于是，人们一方面通过研究高效加工的刀具和刀具材料、自动优化切削参数、提高刀具可靠性和在线刀具监控系统、开发新型切削液、研制新型自动机床等途径，进一步改善切削状态，提高切削加工水平，并解决了一些问题；另一方面，则冲破传统加工方法的束缚，不断地探索、寻求新的加工方法，于是一种本质上区别于传统加工的特种加工便应运而生，并不断获得发展。后来，由于新颖制造技术的进一步发展，人们就从广义上来定义
特种加工，即将电、磁、声、光、化学等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等的非传统加工方法统称为特种加工。
2.2 特种加工技术分类
特种加工范围较广，有几十个门类。包括：电火花加工（EDM）、电化学加工（ECM）、电解磨削加工（ECG）、化学加工（CHM）、电弧加工（EAM）、激光加工（LBM）、超声加工（USM）、离子束加工（IBM）、电子束加工（EBM）、等离子弧加工（PAM）、快速成型加工（RPM）、磨料射流加工（AJM）等等。与其他先进制造技术一样，特种加工正在研究、开发推广和应用之中，具有很好的发展潜力和应用前景。
特种加工可以按用途分为尺寸加工和表面加工两大类，每类中又按能量形式、作用原理分为多种不同的工艺方法。具体分类如下：
尺寸加工：电火花加工、电解加工、电解磨削、超声波加工、激光加工、电子束加工、等离子束加工、化学腐蚀加工、导电切削。
表面加工：电解抛光、化学抛光、电火花强化、液体磨料抛光。
用
途
加工方法能量形式
尺寸加工电火花加工电、热能
电解加工电、化学能
电解磨削电、化学、机械能超声波加工声、机械能
激光加工光、热能
电子束加工电、热能
等离子加工电、热能
化学腐蚀加工化学能
导电切削热、机械能
表面加工电解抛光电、化学能
化学抛光化学能
电火花强化电、热能
液体磨料抛光机械能
表1 特种加工方法的分类
1.电火花加工（EDM）
电火花加工是通过工件和工具电极间的放电而有控制地去除工件材料，以及使材料变形、改变性能或被镀覆的特种加工。其中成形加工适用于各种孔、槽模具，还可刻字、表面强化、涂覆等；切割加工适用于各种冲模、粉末冶金模及工件，各种样板、磁钢及硅钢片的冲片，钼、钨、半导体或贵重金属。
2.电化学加工（ECM）
电化学加工是通过电化学反应去除工件材料或在其上镀覆金属材料等的特种加工。其中电解加工适用于深孔、型孔、型腔、型面、倒角去毛刺、抛光等。电铸加工适用于形状复杂、精度高的空心零件，如波导管；注塑用的模具、薄壁零件；复制精密的表面轮廓；表面粗糙度样板、反光镜、表盘等零件。涂覆加工可针对表面磨损、划伤、锈蚀的零件进行涂覆以恢复尺寸；对尺寸超差产品进行涂覆补救。对大型、复杂、小批工件表面的局部镀防腐层、耐腐层，以改善表面性能。
3.高能束加工
高能束加工是利用能量密度很高的激光束、电子束或离子束等去除工件材料的特种加工方法的总称。其中激光束加工主要应用有打孔、切割、焊接、金属表面的激光强化、微调和存储等。电子束加工有热型和非热型两种，热型加工是利用电子束将材料的局部加热至熔化或气化点进行加工的，适合打孔、切割槽缝、焊接及其他深结构的微细加工；非热型加工是利用电子束的化学效应进行刻蚀、大面积薄层等微细加工等。离子束加工主要应用于微细加工、溅射加工和注入加工。等离子弧加工适用于各种金属材料的切割、焊接、热处理，还可制造高纯度氧化铝、氧化硅和工件表面强化，还可进行等离子弧堆焊及喷涂。超声加工是利用超声振动的工具在有磨料的液体介质中或干磨料中，产生磨料的冲击、抛光、液压冲击及由此产生的气蚀作用来去除材料，以及超声振动使工件相互结合的加工方法。其适用于成形加工、切割加工、焊接加工和超声清洗。液体喷射加工是利用水或水中加添加剂的液体，经水泵及增压器产生高速液体束流，喷射到工件表面，从而达到去除材料的目的。可加工薄、软的金属及非金属材料，去除腔体零件内部毛刺、使金属表面产生塑性变形。磨料喷射加工适用于去毛刺加工、表面清理、切割加工、雕刻、落料及打孔等。
4.化学加工（CHM）
化学加工使利用化学溶液与金属产生化学反应，使金属腐蚀溶解，改变工件形状、尺寸的加工方法。用于去除材料表层，以减重；有选择地加工较浅或较深的空腔及凹槽；
对板材、片材、成形零件及挤压成形零件进行锥孔加工。复合加工是指同时在加工部位上组合两种或两种以上的不同类型能量去除工件材料的特种加工。
2.3 特种加工技术特点
1.以柔克刚，不受材料硬度限制。特种加工技术不用机械能，与加工对象的机械性能无关，有些加工方法，如激光加工、电火花加工、等离子弧加工、电化学加工等，是利用热能、化学能、电化学能等，这些加工方法与工件的硬度强度等机械性能无关，故可加工各种硬、软、脆、热敏、耐腐蚀、高熔点、高强度、特殊性能的金属和非金属材料。
2.用简单运动加工复杂型面。特种加工技术已经成为复杂型面的主要加工手段。只需简单地进给运动即可加工出三维复杂形面的。
3.非接触加工，不一定需要工具，有的虽使用工具，但与工件不接触，因此，工件不承受大的作用力，工具硬度可低于工件硬度，故使刚性极低元件及弹性元件得以加工。
4.微细加工，工件表面质量高，有些特种加工，如超声、电化学、水喷射、磨料流等，加工余量都是微细进行，故不仅可加工尺寸微小的孔或狭缝，还能获得高精度、极低粗糙度的加工表面。
5.可以获得有益的表面质量。由于特种加工过程中不存在加工中的机械应变或大面积的热应变，可获得较低的表面粗糙度，其热应力、残余应力、冷作硬化以及毛刺等表面缺陷均比机械切削表面小，尺寸稳定性更高。
6.两种或两种以上的不同类型的能量可相互组合形成新的复合加工，其综合加工效果明显，且便于推广应用范围。
7.特种加工对简化加工工艺、变革新产品的设计及零件结构工艺性等产生积极的影响。
2.4 特种加工技术存在的问题
虽然特种加工已解决了传统切削加工难以加工的许多问题，在提高产品质量、生产效率和经济效益上显示出很大的优越性，但目前它还存在不少优待解决的问题。
（1）不少特种加工的机理（如超声、激光等加工）还不十分清楚，其工艺参数选择、加工过程的进一步提高。
（2）有些特种加工（如电化学加工）加工过程中的废渣、废气若排房不当，会产生环境污染，影响工人健康。
（3）有些特种加工（如快速成形、等离子弧加工等）的加工精度及生产率有待提高。
（4）有些特种加工（如激光加工）所需设备投资大、使用维修费高，亦有待进一步解决。
3 高能束流加工技术
高能束流( H E B , H ig h E n e r g y B e a m ) 被誉为“21世纪加工技术”, 它是当今高科技与制造技术相结合的产物, 是制造工艺发展的前沿领域和重要方向, 也是航空工业中必不可少的特种加工技术。高能束流加工是高能量密度束流( 激光束、电子束、离子束、微波束)实现对材料和构件加工的新型特种加工方法, 可以用于焊接、切割、打孔、喷涂、刻蚀、表面改性处理。高能束流加工技术正朝着高精度、大功率、高速度及自动控制与组合化加工方向发展。
3.1 激光加工(LB M )
激光加工(La se r Bea m Ma - chining ) 是一种重要的高能束流加工方法, 具有亮度高、方向性好和单色性好的相干光,因此在理论上可聚焦到尺寸与光的波长相近的小斑点上。焦点处的功率密度可达1 07~1011W/cm2, 温度高达万度以上。激光加工就是利用材料在激光聚焦照射下瞬时急剧熔化和气化,并产生很强的冲击波, 使被熔化的物质爆炸式地喷溅来
实现材料的去除。目前,激光加工已受到相当重视,几乎对所有金属材料和非金属材料如钢材、耐热合金、高熔点材料、陶瓷、宝石、玻璃、硬质合金和复合材料都可以加工。
激光加工最早用于孔的加工,还特别适用于切割陶瓷材料和复合材料,具有切缝窄
(0 .1~0 .2mm )、切割厚度大和切割速度高的特点。激光还可以用于同种金属或异种金属之间的焊接, 其焊接质量和效率远远高于传统的焊接方法。激光热处理是利用大功率连续激光器对材料表面进行激光扫描,使金属表层产生相变甚至熔化, 随后快速冷却使表面硬化,
从而提高零件表面的耐磨性和疲劳强度,激光表面处理技术可明显地改善受力件危险部位
的疲劳强度,提高整机的寿命和可靠性。迄今为止, 激光束仍是发动机零件冷却孔系加工的首选工艺。
今后, 激光加工技术将重点研究优化激光工作参数,建立加工作业标准和相应的数据库, 发展激光多工位分时综合加工和研究大功率、高寿命和小型化的激光装置。
3.2 电子束加工(EB M )
电子束加工(Electron Beam Machining ) 是在真空条件下, 利用电子枪中产生的
电子经加速、聚焦, 形成高能量大密度(106~1 0 9 W /cm2) 的极细束流, 以极高的速度轰击工件被加工部位。由于其能量大部分转换为热能而导致该部位的材料在极短的时间(几
分之一微秒)内达到几千摄氏度以上的高温,从而引起该处的材料熔化或蒸发;或者利用能量密度较低的电子束轰击高分子材料,使它的分子链切断或重新聚合,从而使高分子材料的化学性质和分子量产生变化进行加工的方法。
电子束加工技术在国外航空产品制造中心已成为广泛应用的关键制造技术之一, 实现了常规加工技术难以达到的特殊要求。在航空发动机制造中,电子束可钻制深径比10 : 1 ~20 : 1的微孔, 而且可以钻斜孔或弯孔,且打孔效率高;在航空机载电子设备制造中利用扫描电子束曝化蚀刻技术制作线宽<0 . 5μm、集成度达256 KB以上超大规模集成电路；可以对精微零件进行局部的、能量分布可控的热处理;不仅能焊接金属和非金属,特别在焊接不同的金属和高熔点金属方面显示了极大的优越性。电子束焊接已用于飞机主承力框、起落架和发动机鼓筒轴、各类机匣, 发展前景广阔。
电子束加工技术的应用改变了原有的设计思想。原来航空产品中很多对精度要求很高、型面复杂或大型零件,加工难度大,甚至无法整体加工。现在则可将其分成若干易加工单元，完成精加工甚至热处理后，用电子束将其焊接成整体零件。目前，国外飞机和发动机制造公司生产线配套配里有大、中、小型电子束焊机用于飞机和发动机关键承力构件的焊接,如承力接头、机翼梁、转子叶片等。
3.3 离子束加工(IB M )
利用离子源产生的离子，在真空中经加速聚焦而形成高速高能的束状离子流，使之打击到工件表面上，从而对工件进行加工的方法称为离子束加工(Ion Beam Machining )。离子束加工与电子束加工不同的是：在离子束加工时，加速的物质是带正电的离子而不是电子，离子束比电子束具有更大的撞击能量；其次，电子束加工主要是靠热效应进行加工，而离子束加工主要是通过离子撞击工件材料时起的破坏、分离或直接将离子注人加工表面等机械作用进行加工。离子束加工方法主要有离子蚀刻、溅射镀膜、离子镀和离子注人；前两种属于成形加工，后两种属于特殊表面层制备。
离子束(能量密度达105W /cm2)加工是一项微细加工技术，也是航空电子设备和精密机载设备的关键加工技术，工业发达国家十分重视这项技术的发展与应用。离子束加工技术在航空电子设备和精密机载设备制造中主要用于成形加工和制备特殊表面层。
离子束加工方法的特点是表面质量好，适用于修整局部表面，校正大波长误差和改善表层材料微观结构、消除工件表面污染等。但是这种加工方法需要有一套复杂的离子束产生设备，价格昂贵，而且仍然存在生产率低，加工过程不易控制, 溅射的工件残渣在已加工表面产生堆积等问题, 因此还有待于进一步研究解决。
3.4 微波加工(MW M)
微波加工(Microwave Machining ) 是利用波导管中微波电磁能加工无机材料的一种
高功率密度的加工方法。微波加工的材料主要是绝缘材料，如玻璃、石英晶体、红宝石等，但对硅、锗等半导体材料也能加工。微波加工在德国、日本等国已有实际应用。
4 电加工技术
4.1电火花加工(E DM )
电火花加工也叫放电加工，是一种电加热加工过程。它是将工具电板和工件置于绝缘的工作液中,工件和工具分别接直流脉冲电源正极和负极，加上电压, 因电极之间的放电效应产生火花放电，对金属产生腐蚀来进行加工。由于电极之间工件材料的微小体积上可集中很高的能量(1 06 ~107w /mm2) 足以使材料熔化和蒸发, 总能量的一部分释放到工具电极上造成工具磨损。因此，工具电极磨损和加工精度低是电火花加工的重要问题也是研究工作的主攻方向。
电火花加工按其加工过程中工具与工件相对运动的方式和加工用途的不同, 可分为
电火花穿孔和成形加工、电火花线切割、电火花磨削、电火花同步回转加工及电火花强化与刻字等几大类。电火花加工这种工艺方法在航空工业中直接进人产品加工的比重比较小，大多数用于工具和非标准设备制造。它已广泛用于加工各种模具、曲面零件、异形孔，用电火花切割可切割冲模、二次曲面或空间曲面的零件；用电火花镗、磨可加工高精度的小孔、外圆、内外螺纹和齿轮等。如今, 电火花加工和线切割电火花加工技术和设备都取得了长足的进步，无论从设备自动化完备程度、加工精度、效率和功能都有很大改观。
现代电火花加工的发展趋势将朝着大力发展CNC电火花加工技术,积极开展适应控制和加工过程最佳化技术的应用研究,开发应用行星式电火花加工技术。
4.2 电解加工(E CM )
电解加工属于电化学加工范畴。它是利用金属在电解液中发生“阳极溶解”的原理,将零件加工成形的。这种加工方法没有机械加工中切削力和切削热的作用,也没有电火花加工中的热影响。在航空工业中,发动机新结构、新材料构件广泛利用电解加工,如钦合金零件、高温涡轮深细冷却孔、整体涡轮和叶轮以及大型环形壳体件的内外旋转表面、中小型支承件、盘形件腹板、特形孔均可采用电解加工。如今,电解加工技术已成为研制先进航空发动机的关键制造技术之一。电解加工的发展趋势:进一步拓宽电解加工的应用范围,提高加工精度,降低加工成本,提高生产率,建立电解加工柔性制造系统(FMS),开展计算机
数控仿形电解加工技术研究,开展理论研究和建立过程模型。
5 复合加工技术
复合加工(CM , Cbmbined Maehining)是指用多种能量组合进行材料去除的工艺方法, 以便提高加工效率或获得很高的尺寸精度、形状精度和表面完整性。对于陶瓷、玻璃和半导体等高脆性材料，复合加工是经济、可靠地实现高成形精度和极低表面粗糙度(可达Ra10 n m ), 并且使表面和亚表层的晶体结构组织损伤减少至最低程度的有效方法。复合加工
的方法大多是机械加工的同时,应用流体力学、化学、光学、电力、磁力和声波等能量进
行综合加工。也有仅依化学、光学或液动力等作用的复合加工。
复合加工的技术发展趋势: ①复合加工是对传统中常用的单一的机械加工、电加工和激光加工等方法的重要发展和补充。随着精密机械大量使用脆性材料以及电子工业要求超精密的晶体材料将促使对其他能量形式的加工机理进行深人研究,并发展出多种多样的适
用于各类特殊需求的最佳复合加工方法。②发展虚拟制造技术。在实验基础上，应用计算机仿真模拟有限元分析方法来精确优化加工参数。如对脆性材料的物理化学特性多样的研究，可以开发出对脆性材料进行无微细裂纹且经济性高的有效的工艺，并可预测出各种不同复合加工工艺的物理参数和磨料特性下的表面精整质量、形状精度和材料去除率，以利于对加工过程进行优化控制。
5.1 切削复合加工( CCM )
切削复合加工主要以改善切屑形成过程为目标。可分为两种: ①加热切削。通过对工件局部瞬时加热，改变其物理力学性能和表层的金相组织以降低工件在切削区材料的强度，提高其塑性使切削加工性能改善。它是对铸造高锰钢、无磁钢和不锈钢等难切削材料进行高效率切削的一种方法，如等离子电弧加热车削和激光辅助车削。②超声复合切削。它以超声振动的能量来减小刀具与工件之间的摩擦,并提高被加工金属工件的塑性,从而
可改善车、钻、铰、插和攻螺纹、切断等的切削过程并提高加工质量。
5.2 磨削复合加工( G CM )
磨削复合加工主要用于获得高的形状精度和表面质量，尤其是大规模集成电路的发展，要求晶片达到< 0 . 01μm 的平面度和纳米级的表面微观粗糙度，镜面的表面上应无细微划痕、擦伤和裂纹，表层的变质层应极微小。按照工艺机理可以分为两种:
①基于松散磨料或游离磨料基础上的复合加工。由于松散磨料加工应用柔性材料研具，而游离磨料加工是通过磨料流运动且无研具约束，因而能根据与工件的接触情况自动
地调整吃刀量(切削深度)，并使磨粒切削方位随机变换易于保持磨粒的锐利性，从而实现微量切削形成高质量的加工表面。在此基础上再复合液力、电子、磁场和化学等能量作用，可有选择地控制工件表面突起点的加工并促进高质盆表面的形成。
②电解在线整磨削法( ELI D )。ELID磨削技术是日本物理化学研究所的大森整博士发明的, 它是把细粒度金刚石或CBN砂轮与电解方法在线连续修整砂轮相结合，使磨粒保持刀刃锋利和排列均一，可获得镜面并有较高的生产率。目前对硬质合金、陶瓷、光学玻璃等脆性材料均实现了镜面磨削，磨削表面粗糙度数值与在同样机床条件下普通砂轮磨削相比有大幅度的提高，部分工件的表面粗糙度已达纳米级，其中对硅微晶玻璃的磨削表面粗糙可达R a0 . 0 12μm 。这表明E LI D 磨削技术可以实现对脆性材料表面的超精密加工, 但是加工过程中仍存在砂轮表面氧化膜或砂轮表面层未电解物质被压入工件表面，形成表面层釉化和电解磨削液的配比等问题，这些还有待于进一步的研究。
5.3 电火花复合加工( E DCM )
电火花复合加工，是以火花放电所产生的热能为主，与磨料机械能、超声振动能和电解液的化学能等中的一种或几种能量相复合进行加工，以提高表面质量和加工效率。
6 特种加工技术发展趋势
（1）采用自动化技术。充分利用计算机技术对特种加工设备的控制系统、电源系统进行优化,加大对特种加工的基本原理、加工机理、工艺规律、加工稳定性等深入研究的力度,建立综合工艺参数自适应控制装置、数据库等 (如超声、激光等加工),进而建立特种加工的CAD/CAM与FMS( Flexible Manufacturing System,柔性制造系统)系统,使加工设备向自动化、柔性化方向发展,这是当前特种加工技术的主要发展方向。
（2）趋向精密化研究。高新技术的发展促使高新技术产品向超精密化与小型化方向发展,对产品零件的精度与表面粗糙度提出更严格的要求。为适应这一发展趋势,特种加工的精密化研究已引起人们的高度重视,因此,大力开发用于超精加工的特种加工技术(如等离子弧加工等 )已成为重要的发展方向。
（3）开发新工艺方法及复合工艺。为适应产品的高技术性能要求与新型材料的加工要求,需要不断开发新工艺方法,包括微细加工和复合加工,尤其是质量高、效率高、经济型的复合加工,如工程陶瓷、复合材料以及聚晶金刚石等。
（4）污染问题是影响和限制有些特种加工应用、发展的严重障碍加工过程中产生的废渣、废气如果排放不当,会造成环境污染,影响人类健康。必须花大力气处理并利用废气、
废液、废渣,向“绿色”加工的方向发展。
（5）进一步开拓特种加工技术。以多种能量同时作用,相互取长补短的复合加工技术,如电解磨削、电火花磨削、电解放电加工、超声电火花加工等,需要不断发展。
特种加工技术的应用前景
特种加工在我们现在的社会发展生产中有着极其重要的作用，很多传统方法无法加工的结构和材料通过特种加工技术才能被我们利用，它促进了社会工业的发展，例如飞机、航空发动机、航空电子及仪表设备以及其他高技巧兵器设备的工作条件随着性能的进步而不断恶化。为此高性能的飞机、航空发动机等高新兵器设备，必须不断发展和采用新结构和新材料。现代高性能的飞机和航空发动机上大批采用了钛合金、复合材料、粉末冶金和定向凝固高温合金材料。在高性能战斗机上钛合金用量已经达到30%以上如 F-22 战斗机钛合金用量已经达到36%，碳纤维加强树脂基复合材料用量达到25%，而且先进复合材料的用量在先进战斗机上有不断增加的趋势。预计到 2020 年的高性能航空发动机的结构材料中超级合金、粉末冶金和定向凝固合金的结构重量约占55%，复合材料用量约占20%，钛合金重量约占10%高强度结构钢用量占15%，陶瓷材料占2%。航空发动机的热端部件将持续发展高温高强高韧合金特别是各向异性的超级耐热合金、热障陶瓷涂层材料、陶瓷结构材料。涡轮叶片已广泛采用定向凝固、单晶合金、快速凝固合金、粉末冶金合金和陶瓷材料；正在研制陶瓷和陶瓷基复合材料的涡轮叶片。为了进步和确保现代飞机和航空发动机的性能、可靠性和严格的质量请求采用了大批的新型结构。如根据高性能航空发动机对结构效率的请求，发动机的结构产生了重大变更，大批采用整体结构、蜂窝结构、钣金焊接结构和复杂的冷却结构。推重比20的发动机将采用整体鼓筒式全复合材料压气机转子结构，以减轻结构重量；新材料和新结构的大批采用使得高性能飞机、航空发动机等现代兵器设备的可加工性和可生产性急剧恶化，对制造技巧提出更加苛刻的请求。许多新型材料和新型结构采用惯例加工方法是难以加工甚至是根本无法加工的，而这个时候，特种加工技术就起到了不可替代的重要作用
参考文献
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ABSTRACT
Zhang Shaofeng
(Mechanical and Electronic Engineering Department of Dezhou University, Dezhou Shandong, 253023) At this stage, development of advanced manufacturing technology, as an important part of advanced manufacturing technology, special processing on an increasingly prominent role in the manufacturing sector, on four lines of special processing, special processing characteristics, types, and the trend described.Elaborated on the special position of processing in the development of modern society, vigorously develop the need for special processing.
Keywords: non-traditional machining technology, features, changes and trends.
谢辞
另外，感谢学校给予我这样一次机会，能够独立地完成一个课题，并在这个过程当中，给予我们各种方便，使我们在即将离校的最后一段时间里，能够更多学习一些实践应用知识，增强了我们实践操作和动手应用能力，提高了独立思考的能力。再一次对我的母校表示感谢。