注塑工艺缺陷应对手册（65种）下集补充
（五十三）浇口切割不良
（1）何谓浇口切割不良
浇口切割不良的生成原因
力方面的平衡不良
（2）等级固有的问题
（3）浇口切割不良的对策
更改强度平衡
（１）何谓浇口切割不良
是指采用点浇口等成型时，连接成形品、主流道、分流道的浇口不易被切断的一种现象。若选用点浇口或潜伏浇口，在开模的同时，连接产品，主流道、分流道的浇口会自动断裂。但如果浇口的形状或大小不合适，则会产生浇口切割不良，并残留在模具内部
（２）浇口切割不良的生成原因
(2-1) 力方面的平衡不良
为了保证浇口处将产品部分与分流道部分切断，保持“浇口强度”、“分流道的保持力”以及“产品的保持力”等3个力的平衡是非常重要的。打开模具时，如果分流道部分留在固定侧，而产品部分留在可动侧，两者就会在浇口处被切断。如果浇口的强度太大，或产品部分与分流道的保持力偏弱，则会产生浇口切割不良
一般来说，分流道是通过锁定销来保持的；其保持力取决于锁定销的形状和大小以及开模时分流道部分的温度。如果锁定销的大小或斜度不足，浇口就会在尚未被切断的时候脱落，因此与其增大浇口强度，倒不如增强分流道的保持力。相反，分流道的保持力过大则会使分流道无法脱离模具。并且树脂的强度和刚性也会随着温度的变化而变化，因此也必须根据这一点进行调整。
产品部分是靠侧面斜度的摩擦力，或滑芯来保持的。在依靠斜度摩擦力保持的情况下，仍须达到浇口强度以上。此时也会受到温度的影响。
此外浇口强度当然会受浇口设计的影响。如果浇口尺寸偏大，强度就会增大，从而使浇口不易被切断。若是2块模板，且采用的是隧道浇口，则还会受到浇口角度及设置位置的影响。若是3块模板，且采用的是点浇口，则还会受到2次主流道的斜度、研磨等的影响。
（1）模具温度
受冷却后的树脂温度的影响。如果树脂温度发生变化，则强度和刚性也会随之变化。
（2）保压压力与保压时间
受树脂填充量、产品、主流道和分流道的尺寸的影响。其尺寸对侧面的斜度摩擦保持情况有很大影响。尺寸过大时甚至会出现无法脱模的情况。
（3）注射速度
受树脂填充量、产品、主流道和分流道的尺寸的影响。
(2-2) 等级固有的问题
就耐冲击性等级或合金材料等而言，添加了弹性体的树脂，其固化速度偏慢且材料的弹性模量降低，因此比其它材料更易出现浇口切割不良。由此可见，在模具设计阶段就需要充分研究相关对策
（３）浇口切割不良的对策
(3-1) 改变强度平衡
根据浇口切割不良的状况对成型条件进行如下调整
★分流道留在可动侧时
可认为是由于固定侧的分流道锁定销偏弱，或浇口部分的强度偏大。因此可采取增大分流道锁定销的保持强度，或减弱浇口强度的对策。修正模具以改变两者的大小也是一个方法。如果要更改成形条件，则降低模具温度，促进分流道锁定销周围的固化和提高强度的方法也可能有效。如果是隧道浇口，也可以考虑修正浇口部分。
★分流道留在固定侧时
可认为是由于产品部分的侧面斜度偏弱，或浇口部分的强度偏大。对策之一，修改模具以强化斜度或减小浇口。另一种方法则是提高保压，增大分流道尺寸以提高保持力
★在3块式模具中产品和分流道留在中板上时
浇口太强的可能性很大，因此应将浇口尺寸稍微改小，或反过来强化分流道锁定销。就成形条件而言，减小保压也可能有效。
（五十四）主流道粘模
(1)何谓主流道粘模
(2)主流道粘模的生成原因
主流道固化不充分
?过度施加保压
?模具构造方面的问题
?等级固有的问题
(3)主流道粘模的对策
?使主流道充分冷却并固化后再开模
?降低保压
?改善模具
(1)何谓主流道粘模（外观）
主流道残留是指成型品的主流道未能脱离模具的一种现象。
如果长时间施加保压以致主流道尺寸增大，或模具的主流道部分有伤，则会产生阻力，从而使主流道在开模时不能脱落。
(2)主流道粘模的生成原因
(2-1) 主流道固化不充分
主流道尚未完全固化时，由于此刻的收缩量很小，主流道紧贴模具，强度也偏低，因此如果此时就要使主流道退出，则会非常容易折断。这样一来，主流道就残留下来了。树脂温度、模具温度以及周期（冷却时间）等对主流道固化都有影响。(2-2) 过度施加保压
主流道部分离机筒喷嘴最近，因此便于施加保压。因此，施加高保压后，主流道的尺寸便会增大，而且脱模时的阻力也会相应地增大，从而容易发生主流道粘模。(2-3) 模具构造方面的问题
主流道部分的斜度偏小时，固定侧脱模的阻力会增大。虽然为了从固定侧拔出主流道而设置了主流道锁定，但如果很脆弱，锁定就会受损，从而使主流道从移动侧脱落。另外，如果使用的是分流道锁定，由于它过于牢固，主流道和分流道有时会粘附到固定侧。
(2-4) 等级固有的问题
与标准等级相比，耐冲击性等级或合金材料的收缩更小，更容易粘附到模具上，而且强度也更低。这样一来，主流道粘模就更容易发生了。
（3）主流道粘模的对策
(3-1) 使主流道充分冷却并固化后再开模
降低模具温度并延长冷却时间。特别是对于强度小而固化慢的材料，降低模具温度将是一种有效方法。
(3-2) 降低保压
降低保压也是有效的。施加在产品模腔上的保压会在浇口封闭后变为0，因此，如果此后不施加保压，则主流道就不会承受无用的保压。但过度降低则容易导致注射量不稳定，因此需要注意。
(3-3) 改善模具
主流道斜度所必需的角度尚未有专门的规定。但如果可能出现主流道粘模，则增大角度也是有效的。强化主流道锁定（加大尺寸并增强斜度）也是有效的。相反，由于有可能因顶出而变得难以脱落，因此需要在实际成型的同时进行调整。分流道锁定过于牢固时，请将该部分的尺寸略微改小。
（五十五）表面剥离
（1）何谓表面剥离？
（2）表面剥离的生成原因
?剪切力偏大
?混入不同材料
?大量气体混入表层
（3）表面剥离的对策
?降低剪切力
?抑制气体
（１）何谓表面剥离（外观）？
顾名思义，表面剥离是指成型品表层发生剥落的一种现象。
注射成形品的构造通常分为表层（称为皮层）和内层（称为芯层）。这是因为熔化了的树脂通过喷流进入模腔内，在表层固化的同时，内部还在流动。这两层界面因某种原因而发生剥落的现象便是界面剥离。
（２）表面剥离的生成原因
(2-1) 剪切力偏大
剥离是因树脂流动时的剪切力过大而产生的。剪切力变大的条件如下。特别是在厚度小且压力高的情况下容易产生这种成型不良。
（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）
（2）模具温度偏低
（3）浇口偏小（通过浇口时剪切力变大）
（4）产品厚度偏薄
（5）保压压力过高
（6）注射速度过快
此外还应注意流动距离、充填时间是否过长。如果充填时间长，则浇口附近的固化层和流动层的温差就会增大，从而容易产生剥离。
(2-2) 混入不同材料
不同种类的树脂混入时也会产生剥离。塑料中具有相溶性（完全混合）的组合非常少，不同树脂可相溶的事例几乎没有。在成型过程这些树脂被拉长变薄，在成形品内部呈层状并分散开来，从而容易发生表层剥离。
与一般的等级相比，含油的滑动等级和合金材料更容易产生表层剥离。
(2-3) 大量气体混入表层
含有大量气体时也会产生剥离。这是因为滞留在表层下面的气体会集聚成很薄的气体层。容易产生气体的条件如下：
（1）机筒温度过高（树脂已经分解）
（2）干燥不足（含有大量水分）
（3）螺杆转速过快（空气卷入）
（4）背压过低（空气卷入）
（5）保压压力过高
（6）注射速度过快
（7）使用了回收材料
（３）表面剥离的对策
(3-1) 降低剪切力
有各种方法，但首先从容易改变的条件着手：
?提高机筒温度（包括喷嘴）
?提高模具温度
?减慢注射速度
?降低保压
此时，如果原因在于气体，则提高机筒温度有时反而会使情况恶化。就机筒温度而言，一般应遵守相应的树脂的推荐使用温度。
其次应检查浇口和产品厚度。如果剥离发生在浇口附近，则原因可能是浇口过小。如果产品厚度过薄，剪切力偏高，则应考虑使用流动性好的等级。另外,就浇口而言，侧浇口比点浇口或隧道浇口更可取，可能的话改变浇口设计也是一种方法。此外采用多点浇口也很有效果。
(3-2) 抑制气体
为使成型品不含无用气体，应检查下列几点或实施相应的对策：
?检查机筒温度是否在推荐的温度范围内
?增强干燥温度
?降低过高的螺杆转速
?充分施加背压
?缩短成型周期
?降低回料的使用比率
(五十六) 喷射纹
1、何谓喷射纹？
2、喷射纹的生成原因
?浇口尺寸偏小
?注射速度偏快
?粘度偏高/流动性偏低
?保压偏低
3、喷射纹的对策
?尝试增大浇口尺寸
?尝试更改浇口位置
?尝试降低注射速度
?降低树脂粘度
?检查保压
1、何谓喷射纹？（外观）
通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状，有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。
2、喷射纹的生成原因
(2-1) 浇口尺寸偏小
发生喷射纹的最大原因是浇口尺寸。如果想象一下水枪，则不难理解喷射纹这一现象。孔（浇口）越小，飞出去的力量就越足，喷射纹也会因此而变得越发严重。之所以说孔小是因为它意味着该处的压力增高，且速度加快。
(2-2) 注射速度偏快
在浇口直径相同的情况下，注射速度越快，喷射纹就越严重。
(2-3) 粘度偏高/流动性偏低
在浇口直径和注射速度相同的情况下，树脂的粘度越高（流动性越低），喷射纹就越严重。
影响粘度增高的条件如下：
（1）树脂温度偏低
（2）模具温度偏低
（3）材料粘度
(2-4) 保压偏低
保压在一定程度上会使喷射纹变得太不明显。相反，如果未充分施加保压，喷射纹就会很明显。
3、喷射纹的对策
(3-1) 尝试增大浇口尺寸
首先检查能否更改浇口尺寸。虽然这取决于产品的形状和大小，但有余地的话，通过更改浇口尺寸是可以消除喷射纹的。最好采用短而宽的浇口流道（gate land）；呈扇状打开并带有角度的设计样式也很有效。
(3-2) 尝试更改浇口位置
接着检查能否更改浇口位置。喷射纹基本上是由于树脂飞出去的力量很大而产生的。而且飞出去的目标空间越开阔就越严重。但如果从浇口飞出去的树脂很快碰壁的话，喷射纹即可消除。
即使在无法更改浇口位置的情况下，如果能够在产品模腔内的浇口正面另外设置针或壁之类的东西，则有望获得同样的效果。
(3-3) 尝试降低注射温度
尝试降低注射速度设定。对策是采用多段注射并且只减慢通过浇口时的速度（而非整体降低）。
◆各种材料的推荐注射条件
树脂注射压力注射速度V－P切换位置
Duracon max8～19mm/sec 制品填充量的9成左右
Duranex 〃16～33mm/sec 〃
Fortron 〃25～42mm/sec 〃
Vectra 〃30～50mm/sec 〃
(3-4) 降低树脂粘度
降低树脂粘度的方法：
（1）提高树脂温度
（2）提高模具温度
（3）将等级改为高流动型
(3-5) 检查保压
◆各种材料推荐的保压条件
树脂保压力保压时间
Duracon 59～98MPa 浇口密封+1～2sec
Duranex 59～98MPa 〃
Fortron 39～69MPa 〃
Vectra 29～49MPa 〃
（五十七）流涎
1、何谓流涎
1、流涎的生成原因
?树脂粘度偏低
?机筒内压偏高
3、流涎的对策
?提高树脂粘度
?降低内压
?更改喷嘴形状
1、何谓流涎（外观）
指树脂从成型机喷嘴漏出的一种现象。
一般的注射成型机的喷嘴前端的树脂并没有完全固化，当机筒内压偏高，或树脂粘度偏低时，已熔化的树脂就会漏出。
树脂粘度偏低或成型机机筒的内压偏高时就会出现流涎。
2、流涎的生成原因
(2-1) 树脂粘度偏低
大部分注射成型机都采用开式喷嘴，并通过条件调节来防止外流。但是，如果分子量因分解而降低，或把机筒的设定温度设得很高，树脂就会因粘度降低而流出。
(2-2) 机筒内压偏高
对机筒内的树脂施加一定压力的原因有2点：一个是气体的膨胀，另一个是计量时的背压。
气体膨胀的原因是树脂的分解气体和粒料中的水分。它们气化并膨胀后，无处可去的压力就会流向喷嘴的前端，从而形成流涎。
另一方面，就背压而言，由于计量时需要用它来防止空气卷入，因此必须施加一定程度的背压。但如果施加过度，树脂就会被压缩成紧缩状态，从而导致内压升高和流涎。
另外，空气也会因加热而膨胀起来，因此如果计量时卷入了大量空气，流涎就会越发严重。
3、流涎的对策
(3-1) 提高树脂粘度
把机筒温度、特别是喷嘴温度设得略低一些。设得过低则会影响流动性并产生冷料（混入熔化不足的树脂）等，进而造成外观不良，因此建议使用推荐温度范围内的最低限。此外，把材料等级改为粘度更高的材料也是一种有效方法。
(3-2) 降低内压
首先降低螺杆转速和背压。但如果背压为0，则容易卷入气体，并有可能造成其它成型不良，所以最低也要施加约0.2Mpa的背压。螺杆转速应设在100rpm左右。
从防止气体混入的意义上来说，可采取下列有效措施：（1）加强干燥，（2）不要把机筒温度升得太高。此外，增大抽塑量也有效。抽塑可使螺杆后退，从而在整体上减少树脂。这样便可在前部形成间隙，从而赢得流涎发生前的时间。(3-3) 更改喷嘴形状
出于规格的简便性以及成本方面的考虑，一般的成型机都采用开式喷嘴，对于流涎确实很严重的材料，使用闭式喷嘴也是一种解决方法。此外，喷嘴的孔径越小，则越难以形成流涎。许多成型机生产商都备有不同孔径和形状的喷嘴。价位大多在10万日元以下，值得购买。不过，由于材料的流动性偏低，因此前提是成型条件要有一定程度的余地
(五十八) 注射量不稳定
1、何谓注射量不稳定
2、注射量不稳定的生成原因
?压力不足
?模具温控不稳定
?计量不稳定
?排气不良
3、注射量不稳定的对策
?充分施加保压
?重新检查模具温控
?使计量保持稳定
?改善排气状况
（1）何谓注射量不稳定
是指每模所得成型品之间存在偏差。
成型品在尺寸、外观、重量等方面的不稳定是由成型条件的差异所引起的。
（1）注射压力
（2）模具温度
（3）计量
（4）排气
上述成型条件的不稳定是其主要原因。
（2）注射量不稳定的生成原因
(2-1) 压力不足
一般的注射成型工序为注射→保压→冷却（计量）。注射～保压阶段应该是通过加压来压入已融化树脂的过程。该压力偏低时被压入的树脂量就容易变得不稳定。产生这种压力不足的原因多种多样，具体如下：
?树脂温度偏低
?模具温度偏低
?注射速度偏慢
?保压偏低
?保压时间偏短
?VP切换位置过早
?主流道、分流道、浇口等的信道部分偏细，从而导致压力传递不畅
?树脂流动性差，因此压力损失大。
?厚度中有特别厚的部分。
(2-2) 模具温控不稳定
模具温控不稳定时特别容易伴生尺寸的偏心或偏差等。根据模具的具体情况，有时也难以对塑孔栓等进行局部温度调整，从而使偏差加剧。
(2-3) 计量不稳定
若计量不稳定，注射的树脂量也就不稳定。这样一来，各次注射之间出现偏差的可能性也就增大了。详情请参阅计量不良部分。
(2-4) 排气不良
排气口偏弱、排气不畅时，填充量有时会变得不稳定。
（3）注射量不稳定的对策
(3-1) 充分施加保压
由于某种（即便是局部性的）原因，实际的保压力存在不稳定的可能性。因此应采取下列对策。由于平均尺寸会因此而偏大，因此就工序管理而言，有必要设定不同的标准。
★成型条件
?提高树脂温度
?提高保压力
?提高模具温度
?延长保压时间
?加快注射速度
?延迟VP切换位置
★模具
?扩大主流道、分流道、浇口等
?尽可能使壁厚均一化。厚度标准为2-4
★材料
?改用流动性好的材料
(3-2) 检查模温机
水温控制时，请检查存在问题的部位附近的温控信道是否畅通。特别是塑孔栓等处的温度很容易升高，因此应尽可能对其进行温度控制。如果是电加热器，则请检查加热器的位置。
(3-3) 使计量保持稳定
请参阅此处的计量不良对策并予以实施。
(3-4) 改善排气状况
偶尔也有排气口排气不畅、尺寸不稳定的情况。此时需要降低注射速度，或强化排气口以使排气通畅。
(五十九) 波纹
（1）何谓波纹（外观）？
波纹是指成型品表面出现皱纹状痕迹。通常发生在注射速度慢、表层固化快于树脂填充的场合。
（2）波纹的生成原因
(2-1) 注射速度过慢
注射速度偏慢时将无法形成喷流，表层呈凹凸状，从而出现“波纹”。另外还有一个次要原因：如在产品偏厚而浇口偏小的情况下，实际的填充速度会变慢，从而容易形成波纹。
因喷流紊乱而产生的波纹
(2-2) 模具温度偏低
模具温度偏低时，表层固化会加快，而喷流难度则会加大，从而容易产生波纹。（3）波纹的对策
(3-1) 加快注射速度
这是一种最有效的方法。它可通过提高注射速度来基本消除波纹。
但如果成型品偏厚而浇口偏小，实际的填充速度就会变慢，因此这一点也要注意。 (3-2) 减慢表面固化
具体来说就是要提高模具温度。这样一来，喷流会在一定程度上变得更加容易，同时也不易产生波纹。
(六十) 计量不良
（1）何谓计量不良
是指无法向机筒内供给树脂，或供给量不稳定的一种现象。
这些现象虽然统称为计量不良，但实际上有几种模式：
（1）根本不计量
（2）计量时间有时会延长
（3）有时会出现填充不足
这些都会造成计量不良，也就是计量时提供给机筒内的树脂量不稳定。
（2）计量不良的生成原因
(2-1) 螺杆转速不当
通常，螺杆转速越高，粒料的输送力就越强。因此，如果螺杆转速偏慢，粒料的输送力就会减弱，从而导致粒料供给不稳并产生计量不良。相反，如果转速过快，粒料就会与螺杆一起运动，同样也不能前进。
(2-2) 背压偏高
背压具有抑制气体卷入树脂内和稳定注射树脂量的作用，但同时也有减弱输送力的效果。因此，如果背压过高，计量就会变得不稳定。
(2-3) 机筒设定温度不当
机筒设定温度会对机筒内的粒料温度产生影响。也就是说，由于粒料的表面状态及刚性发生变化，因此对计量也有影响。特别是料斗下方及其相邻的设定温度会对计量带来很大影响。
一般来说，从喷嘴到料斗下方的温度设定由高到低，且料斗下方的设定温度低，计量便会保持稳定。这是因为温度升高后，粒料表面就会熔化，粒料之间的摩擦增大，从而导致互相交织缠绕，或粘着在螺杆或机筒上。
(2-4) 等级固有的问题
在滑动等级中，由于与金属之间的滑动过于良好，因此螺杆旋转力不能很好地转换成向前的输送力，从而容易造成计量不良。另外，在耐冲击等级中，粒料之间的摩擦容易增大，这也极易造成计量不良。
如果要用螺杆来输送粒料这样的颗粒，则应在外侧的机筒面上使粒料难以滑动，而在内侧的螺杆面上使粒料易于滑动。正是由于这种摩擦上的差异，旋转力才变成了把粒料向前输送的力。如果外侧面易于滑动，而内侧面不易滑动，粒料就不能被很好地向前输送。
(2-5) 使用了回收材料
回收材料通常形状很不规整，因此与普通粒料相比，料粒之间的摩擦容易增大，从而容易引起计量不良。此外，粉末混入后会粘着在螺杆上，从而使输送力减弱。
（3）计量不良的对策
(3-1) 调整螺杆转速
首先应调整螺杆转速若想定期观察有无计量不良现象，应测量计量时间。通过50 ～ 100 次连续成型，并分若干阶段改变转速、根据计量时间是否突然变长等情况来作出判断。螺杆转速一般为 80 ～120rpm 左右，请根据具体情况，选择最佳范围。
单凭调整螺杆转速不能解决问题时，则可采取同时更改背压或机筒温度的方法。 (3-2) 降低背压
背压越低，粒料的输送力就越强，计量也就越稳定。但降得过低会使气体的卷入增多并导致树脂量不稳，因此设为0并不可取。
(3-3) 机筒温度
具体来说就是要一点一点逐渐降低料斗下方的温度。过度降低会使粒料不易熔化，甚至会堵塞机筒，因此要逐渐调整（每次10℃左右）。
(3-4) 等级固有的问题
由于掺入了油或润滑剂，因此滑动等级原本就具有容易滑动的性质。如果同时调整螺杆转速、背压和机筒温度也难以解决问题时，则应考虑更改等级或螺杆设计。
在耐冲击性等级中，粒料之间的粘合对计量构成了最大障碍。这时，尤其需要降低料斗下方的机筒温度。
(3-5) 回收材料
尽可能将回收粒料和初始粒料搞成同样的大小。同时还应尽可能去除粉末。（４）其它（源自工程塑料技术介绍）
工程塑料技术介绍的相关页面也介绍了计量不良对策，请一并参阅。
计量不良对策（源自工程塑料技术介绍）
计量不良属于因材料树脂因素，而让成形机驱动不良的代表性问题。
以下将针对计量不良提议对策。
（计量不良对策案）
基本上，并不会销售无法计量的材料或计量不均的材料。由于在造粒工程里，必须通过押出机的螺杆，因此这种计量不均的材料会发生难以进行造粒的问题。市场上所引起的计量不良问题（无法计量、计量时间长、计量时间不均），大多与汽缸、螺杆的磨损、逆止阀破损或磨损等因素有关。首先建议您先确认成型机。
________________________________________关于计量时间长的材料，有以下对策方案。
Duracon滑动等级只将料斗温度下降10～20
Vectra 降低汽缸前端温度，以提高后端与料斗的温度
（次表为E130i的对策例）
标准条件（喷嘴）340-350-320-300 （料斗下）
对策条件（喷嘴）340-330-330-320 （料斗下）
其它改善方法、如降低背压，加快螺杆旋转数，设定回吸(sack back)在2～3mm 左右和务必执行预备干燥等。此外预热也具有其一定效果。
(六十一) 滑痕
（1）何谓滑痕（外观）？
“滑痕”是指一度固化的表层屈服于随后的压力而发生移动的一种现象。
一度固化的表面在保压或注射压的作用下发生横向滑动，被再次挤压到模具上，于是成型品表面出现其花纹。
（２）滑痕的生成原因
(2-1) 模具设计方面
滑痕基本上是由于产品形状不当而产生的。虽然也有成型条件的原因，但影响并不大。易产生滑痕的形状分为两种：一种是没有R（半径）的转角，另一种是略微跳起的凸针。当这些部位的树脂固化层滑动时，其痕迹非常显眼，因此容易出现滑痕。
此外，更改浇口位置和点数后，树脂流向和树脂压力会随之发生变化，因此滑痕的发生情况也会发生变化。
(2-2) 含有润滑剂
在某种滑动等级下，含有大量的油以确保滑动性，从而容易产生滑痕。
(2-3) 注射速度的影响
注射速度偏低时固化会加速进行，因此压力也会相应地增大，在此力的作用下有时也会出现滑痕。相反，即使注射速度过快，在此力的作用下，固化层也会变得更容易移动。
(2-4) 模具温度的影响
模具温度偏低时，模腔内的树脂压力会升高，在此力的作用下有时会产生滑痕。相反，模具温度过高时固化层会变软，有时也会更容易移动。
（3）滑痕的对策
(3-1) 调整注射速度
在现有的基础上,上下调整注射速度以消除滑痕。如果这样能解决问题则罢，解决不了的话则应调整模具温度。
(3-2) 调整模具温度
在现有的基础上上下调整模具温度以消除滑痕。如果这样解决不了问题，则需要调整模具形状。
(3-3) 更改模具形状
更改出现问题的部分的形状。
?转角不带R时应使之带上R
?正确调整顶出针等的高度
此外，更改浇口位置也有效。
(3-4) 无法解决时
当无法解决问题，且不可改变模具形状时，改用其它等级的材料也不失为一种对策。
(六十二) 凹痕
（1）何谓凹痕（外观）？
“凹痕”是指因树脂收缩而产生坑凹的一种现象。
结晶性树脂冷却固化后，体积会大幅度减少。凹痕便是因此而产生的。因为收缩比率（收缩率）大致固定，且厚度越厚收缩量越多，所以凹痕一般是在成型品的较厚部分产生的。
（２）凹痕的生成原因
(2-1) 有效保压偏低：树脂填补偏少
通常，注射成型中有一道保压工序，通过用保压力压入（填补）冷却固化→收缩的树脂量来覆盖一定的范围。不过，如果因某种原因变成有效保压偏低＝树脂难
以填补的状态，则在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温度偏低时容易形成空洞。保压变小的主要原因如下：
（1）保压设定值偏低
（2）保压时间偏短
（3）浇口尺寸偏小
（4）分流道偏细
此外，鉴于浇口位置的重要性，必须尽可能将其设置在厚壁处。
(2-2) 缓慢冷却：收缩量偏多
厚度越大，冷却时的收缩也就越大；同时，冷却越缓慢，收缩也就越大。因此模具温度越高，凹痕也就越大。
（3）凹痕的对策
(3-1) 尝试提高保压
以认为施加保压＝增加树脂的填补量。与其单纯地提高保压的设定值，倒不如使用多段保压来阶段性地提高保压会更有效。此外，为了更容易施加保压，还可采取这样一种有效的处理方法，即扩大主流道和分流道，并将浇口移至凹痕附近。
◆各种材料推荐的保压条件
树脂保压力保压时间
Duracon 59～98Mpa 浇口封闭+1～2sec
Duranex 59～98Mpa 〃
Fortron 39～69Mpa 〃
Vectra 29～49Mpa 〃
(3-2) 尝试降低模具温度
如果模具的温度值很高，请尝试逐渐降低。可通过减少收缩量来减轻凹痕。
◆各种材料的推荐模温条件
Duracon
60～80℃
Duranex
60～70℃
Fortron
130～150℃
Vectra
80～120℃
(3-3) 减小厚度
可能的话，建议尽可能减少厚度。如果是加强筋，则应达到基底厚度的1/3左右；其它部位也要进行“减肥”等。
（六十三）收缩（Sink marks）
何谓收缩
塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。
物理原因
当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样的缩水。这是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降，在此过程中形成收缩。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低增加保压
2、保压时间太短延长保压时间
3、模壁温度太高降低模壁温度
4、熔料温度太高降低熔料温度，降低料筒温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、料头横截面太小增加料头横截面
注塑缺陷的原因分析与解决对策 【主办单位】一六八培训网 【时间地点】2017年04月15-16日上海 04月22-23日深圳 2017年08月19-20日上海 08月26-27日深圳 2017年12月16-17日深圳 12月23-24日上海 【收费标准】￥3200元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等） 3. 大量典型实例讲解、分析； 4. 学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5. 世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及 看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。 片面的经验，对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力，对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历，将实实在在从根源上帮助解决这些问 第二部分：最佳注塑工艺设定方法 1. 如何设定各项关键注塑工艺参数；
2. 时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点； 3. 螺杆相关设定要点； 4. 多段充填的设定与实际使用； 5. 多段保压的设定与实际使用； 6. 速度/压力切换点的设定方法； 7. 多视窗注塑成型技术运用； 8. 塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9. 注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分：注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策； 2. 批锋（毛边）的原因分析及解决对策； 3. 注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策； 4. 银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策； 5. 注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策； 6. 注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策； 7. 注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策； 8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策； 9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策； 10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策； 11. 注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策； 12. 学员自带产品问题解答。 第四部分：模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1. 如何设计注塑车间生产OK的模具； 2. 如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具； 3. 如何设计上档次的模具； 4. 浇口合理设计； 5. 流道合理设计； 6. 冷却水路合理设计； 7. 产品缩水率的设定与调整； 第五部分：模流分析技术应用（融汇于第三、四部分） 如何利用目前世界最强大的Moldflow模流分析技术快速地有效地预测问题、优化注塑工艺
注意： 1）放电加工原理，放电加工是利用电能转换成工件热能，使工件急速熔融的一种热性加工方法。放电加工时，电极与工件的间隙中产生过渡电弧放电现象，进而对工件产生热作用，同时，加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象，此时工件的熔融部份，将伴随液体气化融入加工液中，工件因放电的作用产生放电痕，如此反复进行，我们所希望的形状便可加工完成了。 2）线切割原理，铜丝接近工件（并未与工件接触），对工件及铜线加上电压而产生电弧和高温（9000o C—10000o C），融蚀后将金属残屑吹出，铜丝继续前进，工件冷却后即形成粗糙的被切割面。 七、塑胶射出成型产品的外观问题与对策 1、塑胶射出成型产品的外观问题 积风（Air Trap）；发赤（Blush）；毛边（Flash）；流痕（Flow Line or Flow Mark）；喷流（蛇纹）（Jetting）；短射（Short Shot）；凹陷或缩孔（Sink Mark or Vord）；条纹（Streak）；熔接线（Weld Line） 2、积风——Air Trap 积风的定义：空气或气体不及排出，被溶胶波前包夹在型腔内。 ●成品 1）壁厚差异太大，产生跑道效应（Race Track Effect），壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，溶胶循厚壁快速超前，有可能对型腔中空气或气体进行包抄，
行程积风。 2）CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。更改厚度分布，使壁厚尽可能保持均一，以避免积风。 ●模具 1）浇口（Gate）位置不当：a.浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。 更改浇口位置，可以改变充填模式，积风有可能避免。 2）流道（Runner）或浇口尺寸不当：a.多浇口设计时，流道或浇口尺寸如果不当，塑流有可能赶超空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。更改浇口位置，可以改变充填模式，积风有可能避免。 3）排气不良：a.若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成积风；b. CAE可以预测充填模式（Filling Pattern）和可能的积风点。在可能的积风点加排气口，以避免积风。 ●射出成形机 射速过高时，产生喷流（Jetting），有可能卷入气体而形成积风。降低射速，可以稳定塑流，防止喷流，避免积风。 3、发赤——Blush 发赤的定义：浇口附近产生的云状色变。有时会在塑流通道中形成阻碍处发现。原因是溶胶破折（Fracture）。
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
注塑成型不良的案例分析 一、飞边(披锋) 系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边, 1、不得施加过高的射出压力 熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。降低射出压力。 另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。 2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。 上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。 所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。
时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。 但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。 3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。 4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。 5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。 二、填充不足（缺胶） 所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。 1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。 2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。 成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。 3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。 4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。 不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 亚克力制品在加工注塑成型时一般会出现翘曲、变形、气泡、龟裂、皱招及麻面、缩坑、溢边、熔接痕、烧伤、银线、喷流纹等缺陷的现象。出现这些缺陷时我们应采处什么样的解决办法呢？下面我们根据我们从事亚克力制品加工的多年经验，详细跟大家一起分享经验。 一、翘曲、变形 注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项： 1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。 4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如亚克力树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。 二、气泡 根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面： 1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有： a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 C）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。 2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。 3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 三、龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
第一章注塑成型缺陷及解决方法 第一节欠注 一．名词解释 熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品缺料叫做欠注或短射。如图所示。 二. 故障分析及排除方法： 1.设备选型不当。在选用注塑设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。在验核时，注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注射机塑化量的85%。 2. 供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程，增加供料量。 3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时，可在原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。 4. 润滑剂超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙，修复设备。 5.冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。 6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。 图5-1 制品缺料示意图
7. 模具排气不良。应检查有无冷料穴，或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，可开设0.02-0.04mm，宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。 8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当节制模具冷却剂的通过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统设计是否合理。 9. 熔料温度太低。在适当的成型围，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。 10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的围。 11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满。对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。 12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。对此，应适当提高注射速度。 13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成 图5-2 流道过细而凝固 图5-3 困气产生背压阻料
ABS塑料注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区 料头附近有暗区（Dull areas near sprue） 1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。 物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。 在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。 通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快 2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压 3、模壁温度太低增加模壁温度 与设计有关的原因与改良措施见下表： 1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形 2、浇口直径太小增加浇口直径 3、浇口位置错误浇口重新定位
ABS塑料注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区 锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges） 1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。物理原因 如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度 与设计有关的原因与改良措施见下表： 1、模具内锐角过渡提供光滑过渡 ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光泽不均 表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces） 1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。 物理原因 注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。 理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此，表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面，漫反射现象
成型缺陷原因分析 2:加料量不够 3:注塑压力太低 4 :料温太低使塑料容体不好 5:注射速度太低 6 :注塑机喷嘴有异物 毛边 1:注塑压力太低 2:锁模力太低 3:加料量过大 4 :料温过高 5:保压时间太长 缩水 1:注塑压力太低 2:保压时间太短 3:注塑时间太短 4:加料量不够 5:料温偏高 1 :充填不足原因 2:毛边 A :模具分型面配合不良 3 :喷痕 制品缺陷 注塑机及成型条件 填充不足（缺胶） 1:注塑机注塑能力不够 模具（原料）问题 1:浇口不平衡（一模多腔） 2 :模具温度太低 3:排气不良 4:流道浇口太小 5 :流道，浇口有异物阻塞 6 :塑料原料的流动性不好 1 :模具配合面不严 2 :成型期间塑胶原料黏度太低 A :计量不足 B 止逆阀故障 1 :模具温度偏高或不均 2:浇口偏小 3 :浇道过窄小，产生较大阻力 4 :制品壁过厚或不均 5:塑料原料收缩率太大 成型常见缺陷解答 C 漏胶 D 射嘴堵塞 B :射出速度太快，压力过大 C 机台锁模力不足 C 模具进胶口设计不当
A模具表面温度太低 4结合线 A模具表面温度太低B射出速度太慢C模具排气不良 5料花 A材料含水量过高B料桶内原料结块单边下料C原料在料管滞留时间过长产生热分解 6烧焦原因 A射速太快B模具排气不良C模具进胶口设计不当 7剥离 A两种原料物性不一样，混合在一起造成。 8应力痕 A模具进胶口设计不当B射出速度慢，压力大 9黑点 A料管内塑胶之炭化物B非塑胶之杂质 10色纹 A不同色号之原料B原料滞留料管时间过久C模腔油污 11拉丝 A模具进胶口直径过大B射嘴温度太高C背压过高，松退太短 12顶白 A局部射出压力过大B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 13粘模 A顶针分布不均B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 14变形 A公模与母模温差过大B成品表面压力分布不均C模具进胶口设计不当D压力积中，分布不均产生应力残留 15气泡 A射出压力不足B模具进胶口设计不当C保持压力时间不足 16段差 A模具分型面配合不良B滑块分型面配合不良 常用塑料原料识别方法 名称英文燃烧情况燃烧火焰状态离火后情况气味 聚丙烯PP容易熔融滴落，上黄下蓝 烟少 继续燃烧 石油味 聚乙烯PE容易熔融滴落，上黄下蓝继续燃烧石蜡燃烧气味 聚氯乙烯PVC 难 软化 上黄下绿有烟离火熄灭刺激性酸味B射出速度太快
一. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 （二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2）提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。 8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。 9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。 10）选用低粘度等级的材料。 11）加入润滑剂。 三、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗ (一)短射(不饱模) (1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料 (2)原因及改善对策(见下表)
*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因 (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)
(五)变形 （1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象 （2）原因及发善对策（见下表） （六）顶白 （1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 （2）原因及改善对策（见下表）
（七）结合线 （1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 （2）原因及改善对策（见下表） （八）冲料痕 （1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策 （九）异色（黑纹） （1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 （2）原因及改善对策（见下表）
注塑成型各种缺陷分析 最近一周我查阅了大量注塑成型制品缺陷产生及解决对策的资料，结合在鸿绩厂的注塑现场学习观察和与段（海燕）工与杨（必聪）工两位注塑成型工程师的指导交流下，现将注塑成型产生的主要缺陷现象、原因以及相关解决方法总结如下： 1.龟裂或者开裂 表观：龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。 产生的主要原因：是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 解决对策： (－)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： (1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 (3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 (4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 (5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。 (二)外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。 (三)外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 2、充填不足或缺胶 表观：主要表现为胶料未充满，主要发生在制品边缘部位，多为胶料在模具中流动末端。 充填不足的主要原因有以下几个方面：树脂容量不足；型腔内加压不足；树脂流动性不足；排气效果不好等。 解决对策：作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2)提高注射速度。 3)提高模具温度。 4)提高树脂温度。 5)提高注射压力。 6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。 7)浇口设置在制品壁厚最大处。 8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~5mm)或排气杆。对于较小工件更为重要。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度
注塑缺陷的原因分析与解决对策 主讲：邓益善（中国杰出注塑技术、模具设计优化技术培训实战专家，硕士，先后在美、德、台资外企、从事相关工作多年，历任工程师、主管、经理等职务）课程对象：注塑模具企业总经理、厂长、副总、部门经理、注塑工程师、注塑领班、调机技术员、模具结构设计工程师，产品设计开发工程师、跟模工程师、品管等等。 【课程背景】 注塑成型不良品多、效率低，材料损耗多、成本居高不下、出现问题找不到原因？经常修模、频繁调机，注塑件批量退货、延误交期？长期以来，大多数相关工程师过分依赖自己片面的经验，对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力，对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历，将实实在在从根源上帮助解决这些问题和烦恼。 【课程价值】 1.最佳注塑工艺参数设定方法，最佳模具设计方案； 2.详细分析注塑缺陷的原因，提出大师级的注塑调机、模具设计、产品设计等解决方案； 3.大量典型实例讲解、分析； 4.学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5.世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。 6.培养融汇注塑与模具技术的问题解决专家。 【培训内容】 第一部分：塑料材料性能特点、使用注意事项 塑料材料关键物性详解； 第二部分：最佳注塑工艺设定方法 1.如何设定各项关键注塑工艺参数； 2.时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点；
3.螺杆相关设定要点； 4.多段充填的设定与实际使用； 5.多段保压的设定与实际使用； 6.速度/压力切换点的设定方法； 7.多视窗注塑成型技术运用； 8.塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9.注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分：注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1.注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策； 2.批锋（毛边）的原因分析及解决对策； 3.注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策； 4.银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策； 5.注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策； 6.注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策； 7.注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策； 8.注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策； 9.注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策； 10.注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策； 11.注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策； 12.学员自带产品问题解答。 第四部分：模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1.如何设计注塑车间生产OK的模具； 2.如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具； 3.如何设计上档次的模具；
注塑缺陷原因分析与解决方案 一、变形/翘曲（Warpage ） 塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。 变形产生原因： 1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。 2、模具： （1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大； （2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制； （3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要； （4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形； （5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。 3、成型工艺： （1）注塑压力过高或者注射速度过大； （2）料筒温度、熔体温度过高； （3）保压时间过长或冷却时间过短； （4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。 4、产品结构 （1）长条形结构翘曲加剧； （2）产品结构不对称导致不同收缩； （3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。 解决方案： 主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。 1、材料： （1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形； （2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。 2、产品结构和模具： （1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形； （4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度； （5）改善模具的排气功能。 3、成型工艺： （1）降低注射压力、注射速度，采用多级注射，减小残余应力导致的变形； （2）降低熔体温度和模具温度，熔体温度高，则产品收缩小，但翘曲大，反之则产品收缩大，翘曲小；模具温度高，产品收缩小，但翘曲大，因此，必须视产品结构不同，采取不同的方案，对于细长塑件可采取治具固定后冷却的方法； （3）调整冷却方法或延长冷却时间，保证塑件冷却均匀，如不能按传统的方法做运水就需
注塑模具缺陷原因分析 收缩痕 注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理(加强进古过高，过厚，明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1) .调整射料缸温度。 (2) .调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3) .增加注塑量。 (4) .保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5) .检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6) .降低模具表面温度。 (7) .矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸 (8) .根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9) .在允许的情况下改善产品结构。 (10) .设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、可能出现问题的原因 (1) .模具未充分填充。 (2) .止流阀的不正常运行。 (3) .塑料未彻底干燥。 (4) .预塑或注射速度过快。 (5) .某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1) .增加射料量。 (2) .增加注塑压力。 (3) .增加螺杆向前时间。
(4) .降低熔融温度 (5) .降低或增 加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度) (6) .检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7) .应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8) .适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。 制品成型尺寸精度低 注塑件缺陷的特征 一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力 二、可能出现问题的原因 (1) .输入射料缸内的塑料不均。 (2) .射料缸温度或波动的范围太大。 (3) .注塑机容量太小。 (4) .注塑压力不稳定。 (5) .螺杆复位不稳定。 (6) .运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7) .注射速度(流量控制)不稳定。 (8) .使用了不适合模具的塑料品种。 (9) .考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/f0706738.html, 注塑缺陷原因分析及改善对策 作者：李涛程详奎 来源：《丝路视野》2017年第22期 [摘要]塑料件注塑缺陷严重影响塑料件的使用效果。对工艺的准确把握成为保障塑料件质量的关键方式。注塑除了对相关工具和设备有较高的要求外，还需要技术人员对常见的缺陷进行总结分析，避免反复出现同类缺陷。本文对注塑缺陷原因分析及改善对策进行分析和探讨。 [关键词]注塑；缺陷原因；改善对策 一、流涎缺陷以及熔融塑料粘度原因及改善对策 流涎问题是很多注塑机运作过程中会出现，主要原因是喷嘴温度过高。在模具没有合模之前，熔融塑料就已经流入了定模一侧。在温度较低的模具流道中就会出现凝固，导致熔融塑料不能顺利流入模具中。流涎问题一般可通过降低机筒前端和喷嘴的温度、减少机筒的储料量，增加松退和减低背压压力来解决。 在温度较低的条件下，熔融塑料会快速降温，增加熔融塑料的粘性，导致其流动性随之变低，注塑出现的塑料件会出现明显的接痕和填充缺陷。在温度不是极低的情况下，一般使用加大注射压力与注射速度的方法给予改善。 二、黑条、烧痕缺陷原因及改善对策 在实际的注塑过程中黑条、烧痕也是容易出现的一种现象。其表征特点是呈一条黑色条纹状，若是料筒有相关的杂质就会产生这种情况，树脂在实际的热分解当中，也会造成黑条以及烧痕产生。在树脂热分解烧结到螺杆当中之后，清除的不彻底就会产生黑条和烧痕。在塑料成型的材料中，会添加一些着色剂。这些着色剂很容易被分解，产生烧痕。对于树脂所产生烧痕的主要原因有：第一，螺杆料筒温度设定不合理。第二，注射速度和标准不相符，注射速度太快，在成型阶段超前分解的树脂就会出现烧痕。第三，螺杆旋转速度不科学造成树脂受热过多，所以形成烧痕。因此，就需要从这三方面人手：（1）在机械设备方面，不论是料筒温度不合适使树脂分解受到影响，还是料筒内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位使得树脂的滞流状况形成的烧痕。（2）模具，加排气槽反排气杆等。（3）成型条件方面的改善措施，背压不得超过300Mpa，可避免料筒部分温度过高，螺杆转速在40至90r/min范围内，可避免过热。 三、溢料（飞边）缺陷原因分析及改善对策 溢料又称飞边、毛边或披锋等。制品生产过程中，模具的锁模力低，难以保持成型整个过程模具紧闭，模具结构变形在分型线处有缝隙，在型腔压力较高处便会造成溢料。溶胶速度过高或射胶压力过大导致溶胶流动性过高，不当的排气孔、槽设计，也会导致溢料的产生。需要从以下两个方面人手。第一，有关工艺参数的改进对策。（1）依据制品壁厚程度，调整射胶