烟草行业MES与SPC的关系
什么是MES
美国先进制造研究机构AMR(Advanced Manufacturing Research)将MES定义为“位于上层计划管理系统与底层工业控制之间的、面向车间层的管理信息系统”，MES为操作人员、管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源(人、设备、物料、客户需求等方面)的当前状态信息。
制造执行系统协会(Manufacturing Execution System Association，MESA)也给MES做出定义：“MES能通过信息传递，对从订单下达到产品完成整个的生产过程进行优化管理。当工厂里面有实时事件发生时，MES能对此及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使得MES能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力、改善物料的流通性能，又能提高生产回报率。MES 还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。”
后者对于MES的定义强调了以下三点：1. MES是对整个车间制造过程的优化，而不是单一解决某个生产瓶颈。2. MES必须提供实时收集生产过程数据的功能，并做出相应的分析和处理。3. MES需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业的连续信息流来实现企业信息集
成。
烟草行业MES的功能框架
烟草行业MES功能简介
●计划管理: 设置工作计划(工作日历);根据产销衔接计划，自动生成卷
包作业计划(月/日/班);制丝作业计划(日/批次)的编制和调整；能力平衡测算(主要辅料)和计划进度跟踪。
●基础数据和文档管理:质量标准维护和查询;工艺控制参数维护和查
询;设备基本信息维护和查询和维保项目信息维护和查询。
●质量在线管理:根据质量标准，对数采数据进行自动判断，超标情况
进行报警，实现质量在线控制和统计分析。
●设备维护管理: 设备运行和维修记录管理;以周期性项目为基础的维
护、保养、点检和润滑计划管理和生成维修备件领料单和清单。
●物料跟踪模块: 系统提供原辅料消耗及批次跟踪。
●车间考核和管理: 在数采数据基础上对机台进行考核(质量、消耗、
产量、设备)和车间人员管理。
●统计分析:以数采为基础的生产、消耗、质量、设备等信息统计分析
和提供可视化的7种图示方式。
●过程监控: 集成制丝线、储丝楼、卷接包、成型、装箱实时数据，告
警显示;提供图形显示平台和提供各种调度指令。
●数据采集:制丝、辅料、卷接包、成型、装箱实时数据采集和质量检
验检测数据采集。
MES在工艺质量控制中存在的不足
由于MES的主要职能是优化生产订单的调度、跟踪订单的执行状态，在工艺质量控制方面仅仅是监控原辅料、在制品和成品的质量状态，并对质量超差事件进行报警，因此存在着很多不足之处，无法全面满足精准化的工艺质量控制要求：
1、在MES中无法评估生产运行中的关键指标和参数是否处于统计稳
定状态，而只能统计出一些指标和参数的统计量如均值、CPK及标
准偏差等。然而，只有稳定的生产过程和足够的过程保障能力才能
保证高品质的产品产出，两者缺一不可。
2、在MES中尚未应用控制图、直方图等技术以便实现对指标和参数的
异常情况进行预防、监控，而仅仅对指标和参数进行规格超差控制，
这控制方法过于简单，未能实现“控制前移”，起不到预防作用。
3、在MES中尚未应用回归分析、实验设计、假设检验等高级分析技术
以研究指标与参数、参数与参数之间的关联关系和影响程度，因此，
不能帮助工艺技术人员制定更准确和适宜的工艺参数控制方案，难
以实现精细化过程控制，不利于“对标、维标和升标”工作的开展。
4、在MES中尚未建立在线质量异常/问题处理平台，大部分质量异常/
问题只能离线处理、手工跟踪，难以实现在线闭环管理。另一方面，
对疑难质量异常/问题的研究成果（知识、经验）没有系统地管理，
无法有效地实现知识转移和经验共享。
5、在MES中尚未建立有效的质量考核、评价平台，无法识别虚假、错
误数据（如在头料、尾料及断流时采集的数据），导致质量考核的
客观性和准确性不足，影响了员工参与提升工艺质量水平的积极性。 什么是SPC
SPC是英文“Statistics Process Control”的缩写，意思是统计过程控制。SPC技术基于数理统计方法理论，通过对过程中关键的质量特性（指标和参
数）进行数据采集、统计和分析，揭示出质量特性的波动统计规律性，及时发现异常征兆，帮助工艺控制人员找到异常原因（特殊因素）及其消除办法，最终使过程保持稳定且具备充足的能力，保证高品质的产品产出。SPC技术是由一系列质量统计分析工具即QC新、旧七工具所组成的。
SPC非常适用于大批量、轮番式的生产过程，广泛应用在汽车制造、石油炼制、卷烟等行业。它能够帮助我们对过程控制水平作出准确、客观的评估，并为过程控制提供一个预报警系统以便及时发现异常征兆，防止批量性质量问题发生，最终减少对常规检验的依赖，以更加科学、更加经济的手段替代大量的结果检测和验证工作。
SPC是现代质量管理的最重要的技术之一，已有80多年的发展历史和大量的成功案例。在世界500强企业当中，超过80%的企业应用了SPC技术。
SPC技术方法
SPC技术方法应用流程图
SPC在企业信息架构中的定位
SPC系统在企业信息框架中的定位示意图
在烟草行业中MES与SPC是企业信息化框架中两个重要的组成部分，它们分工明确，又紧密联系。一方面，MES为SPC提供所采集到的生产实时指标和参数。另一方面，MES也为SPC提供质量标准和工艺标准等基础数据，实现了企业信息的顺畅流动和集中共享，为卷烟厂开展生产和工艺质量管理提供了坚实的保障基础。
SPC在卷烟厂应用价值
1）打造行业先进的过程控制信息化生产线，实现全稳态、高质量生产。
对制丝工艺关键工序的指标和参数进行全面实时监控，及早发现过程异常，及时诊断异常原因，科学制定纠正/预防方案，自动调整设备，确保生产稳态运行，从而获得高质量的产品。
2）建立基于SPC技术的分析、评价和运营体系。
实现对制丝工序的科学评价体系，从多个维度、以量化的指标揭示各工序工艺质量控制水平，集中资源、重点攻关，系统地改进薄弱环节，稳步提升工艺质量。
同时，实现对制丝车间基于SPC的全方位考核评价机制，从管理角度促进工艺质量的提升。
3）建立基于数据统计分析的质量改进平台。
运用多种质量分析技术，对质量数据进行分类统计分析和深入挖掘，按照规范的流程对质量异常进行改进，最终将异常处理结果汇总形成质量经验库，支持先进经验学习和推广。
4）建立目标质量观为核心的管理平台。
通过SPC系统的逐步深入应用，促进工艺质量管理人员树立目标质量控制观，促进南昌卷烟厂向现代质量管理模式转变，为创建“优秀卷烟工厂”
提供强有力的支撑。
行业卷烟厂SPC系统应用状况
1）杭州卷烟厂，2000年
2）上海卷烟厂，2001年
3）高扬卷烟厂，2003年
4）长沙卷烟厂，2005年
5）郴州卷烟厂，2008年
6）武汉卷烟厂，2009年
7）……
mes解决方案 篇一：军工MES解决方案 军工企业信息化现状和展望 我国军工企业从建国以后经过60年的发展，国防实力得到了明显的提升，为国家繁荣和安定做出了巨大贡献。随着军工行业的快速发展，任务重、要求高、能否短周期高质量完成军品任务已经成为军工企业面临的主要挑战，这种挑战正在对军工企业的核心能力提出更高的要求。航空、航天、船舶、兵器、核工业等领域所研制的各类军品几乎都属于复杂产品。军工产品制造要求质量优、精度高、柔性好、响应快、消耗少。信息化与数字化是军工制造业发展的必然趋势也是满足现在军工制造业需求的重要途径。 信息化建设作为军工企业提升管理水平的重要支撑，已经日益显示出其巨大的价值。在“十二五”规划中明确指出，在信息系统逐步普及的今天，如何针对军工企业的特点和需求，提供科学、可行的解决方案及产品，并从战略发展的全局考虑，信息化要支撑企业的全球化运作、制造和营销，支撑企业未来战略发展落地，是军工集团及所属院所、企业关注的重点。 大多军工企业在信息化基础建设上已经踏下了坚实的一步，ERP、CAx、PDM、PLM等项目纷纷上马，但“信息孤岛化”现象严重。对系统的应用还不成熟，功能利用率不高。
信息化系统大多只涵盖了企业级管理（ERP）和工艺设计和数据管理（CAx，PDM等）方面，缺乏一套专门针对车间，连接计划、工艺到实际的生产制造系统。 MES（制造执行系统）很大程度上解决了军工企业的当务之急，打通了信息壁垒，与其他系统的无缝集成，为企业提供了一个连接计划、工艺和生产车间、设备的桥梁。 北汇信息采用在国际军工制造业中有多达36年行业经验的加拿大Epic Data公司研制的MES产品，并辅之在国内军工口有十数年经验的国内实施团队，推出为国内军工企业量身定做的MES解决方案。 军工企业数字化车间MES的构建要求 军工制造企业在解决车间底层基于自动化设备实现生产系统柔性化和从需求管理的角度出发应用MRP/ERP系统解决管理流程化、信息集成化、和决策科学化的同时，还需要解决更复杂的车间制造过程管理问题，即建立制造执行系统（MES）为核心的生产作业计划管理与执行控制集成应用模式。 MES（制造执行系统）通过信息的传递，对从产品开始投入生产一直到其完成的整个生产过程进行优化管理，并通过收集、处理生产过程中大量的实时数据和事件对企业的生产活动做出指导、响应和报告的系统。这种动态变化的生产条件做出快速响应的能力，将减少军工企业内部物料的生产
智慧工厂 一、方案概述 塔网智慧工厂的构建基于公司的TN技术平台，方案设计结合精益制造、TOC 瓶颈理论、工业物联网、自动化、设备改造、移动互联网，实现工厂的流程优化、并通过系统、自动化的方式将优化后的生产流程有效固化，并在PC端和手机端进行直观的展示。 二、智慧工厂方案设计的原则： 1、方案设计考虑企业现状与整个工厂生产中的价值链环节，分步骤的逐步实施 2、方案设计确保符合精益智能柔性化配套的辅助工具、夹具、载具和合理的物流配送方式 3、方案设计确保各工位自动化设备配置的合理性，从流程上根本降低成本 4、方案设计确保停机时间短、有效生产时间长，发生异常反应迅速的精益智能柔性生产线 5、方案设计确保具有拉动式生产模式的，可降低库存运转的精益智能柔性线 6、方案设计确保与现有的MES、ERP等信息系统进行深度融合，确保信息流的速度和高效的控制 三、智慧工厂设计参与人员 1、精益、TOC专家，在行业有10年以上的工作经验 2、自动化行业专家；在行业有10年以上的工作经验
3、机械设计专家：在行业有10年以上的工作经验 4、信息化专家：在行业有10年以上的工作经验 四、方案设计的主要内容： 1、方案设计的主要目标 2、系统功能的整体框架 3、产线布局（包括流水线设计、工位布局） 4、自动化产线改造设计 5、设备改造方案 6、物流系统框架 7、辅助工装夹具设计 8、规划步骤与项目风险 机械装备 1、机械设备制造行业特点： 机械、设备制造业是个非常有特色的行业，其行业特色是：大部分为标准化产品、部分产品为根据客户订单定做，产品型号不多、但组成产品所需的零件可能非常多、部分产品零件的工序非常多且加工难度高、材料种类少并常常通用、订单批次多、订单批量少、关键机器的产能和工人熟练度主要决定订单的交期。其原料是以钢材为主。 其产品一般经过：车、铣、磨、电火花、焊接、抛光、热处理、镀钛、镀铬、品检等几十道工序。 2、机械设备制造行业所面临的主要问题是：
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目录 目录 ..................................................................................... 2.….… 1 项目概述 .............................................................................. 5.…… 1.1项目背景 (5) 1.2项目目标 (5) 1.3适用规范标准 (7) 2 需求分析 (10) 2.1计划管理............................................................................ .1.0. ................. 2.2工艺管理........................................................................... .1.0. ................. 2.3设备管理............................................................................ .1.1 .................. 2.4生产报工............................................................................ .1.1 .................. 2.5异常管理............................................................................ .12 ................... 2.6质量管理............................................................................ .1. 3. ................. 2.7看板管理............................................................................ .1.4. ................. 2.8统计报表............................................................................ .1.5. ................. 2.9系统安全管理....................................................................... 1.5 ................... 2.10 系统接口.................................................................... 1.5 ................... 3 系统解决方案 (17) 3.1网络拓扑图.......................................................................... 1.7 ................... 3.2数据采集应用架构示意图............................................................. 1.7. .............. 3.3 PLC设备数据采集平台............................................................. 1.8 ............... 3.4系统方案结构图...................................................................... 20 ................... 3.5生产计划排产....................................................................... 21 .................... 3.5.1 ERP 集成 (21) 3.5.2生产任务分解 (21) 3.5.3生产任务派工 (22) 3.5.4返修任务派工 (22) 3.5.5 生产任务管理 (22) 3.6设备数据采集管理系统................................................................ 22 ............... 3.6.1设备监控系统 (22) 3.6.2程序管理及仿真 (27) 3.6.3 运行统计分析 (31) 3.7生产现场管理....................................................................... 37 .................... 3.7.1生产任务查看 (37) 3.7.2生产进度提交 (38) 3.7.3 工艺图文查看 (38) 3.7.4生产进度跟踪 (38) 3.8异常管理............................................................................ 3.8 ................... 3.8.1异常类型维护 (39)
包装印刷MES系统解决方案 导读：在印刷行业中，与ERP系统相关的信息系统的主要内容包括销售预测、生产计划、物料需求等。作为ERP的下层信息系统，MES系统的计划执行来自上层ERP系统中的生产订单，并将其转为MES系统中的“生产任务单”，并将其分配到车间执行。 包装印刷行业生产特点 1、大机器生产、集中生产、规格多样、生产工艺过程日益复杂。由于印刷术的发明，才使得包装生产由“作坊”逐步发展到了“现代包装企业”。包装工艺也逐步变得越来越复杂。 2、包装印刷属特种委托加工制造行业，其产品加工要求来自两种途径：一种是本企业设计制作的包装新产品；另外一种是终端客户提供的样品，企业原样复制产品。 包装印刷MES系统需求 1)系统覆盖了包括生产计划、委外管理、吹塑等生产全过程的管理、检验管理、成品仓进出库管理、出货管理等在内的各部门业务；
2)出货管理延伸至收款环节，支持可对货款收取情况进行人工录入； 3)为了更好地支持业务人员的外部作业及提升客户服务质量，提供远程报价查询和订单生产进度查询功能； 4)对生产过程中每道工序所消耗生产工时进行统计，生产外人员工时可由人员填报，从而实现员工工时考核管理； 5)系统自动针对制造过程中的关键考核指标KPI（产量、生产进度、良率）进行统计，并以柏拉图、柱状图、折线图等方式进行良好的可视化显示。 包装印刷MES系统解决方案 按照管控的业务类型，包装印刷行业的OrBit-MES系统功能由以下几大类构成： 数据采集 纸袋生产由吹塑、溶烫、印刷、复合、制袋、车缝、压膜、制绳、成品等工艺构成，同时具有离散工业和流程生产的特点，单个工艺/车间的生产过程不可分，产品以批量为管理单位。因此，各生产订单的生产数据采用基于PC或者PDA终端的工序报功/工序交接的方法，完成生产数据的采集，
M E S系统解决方案 项目名称：精益工厂建设 甲方： 乙方： 书立地点： 发出时间： 有效期限：15工作日 2016年12月31日制
修改历史 审批控制
目录
1需求分析 1.1总体需求 1)实现车间无纸化办公，甩台帐； 2)有效管理车间的物流跟踪，可实现产品的质量追溯； 3)实时收集车间的生产数据及设备和人员的数据，对数据进行统计分析、看板展示； 4)建立车间网络，提高车间信息化程度，使车间管理更规范化、程序化、人性化、方便快捷 性； 5)规范与制程化员工作业，形成扁平管理体系； 6)提高运营效能，降低运营成本。 1.2需求范围 1)订单管理； 2)计划管理； 3)工艺管理； 4)设备管理； 5)质量管理； 6)物料管理； 7)异常管理； 8)Andon系统； 9)现场管理； 10)5S管理； 11)看板管理； 12)员工管理； 13)查询管理。
2方案描述 车间生产所使用的管理模式一般为：独立的MES系统或独立的ERP系统，还有就是ERP 系统与MES系统结合使用；一般ERP系统的核心是在于进销存，在车间精细化管理上不及MES 系统；本方案在订单管理、工艺管理、仓储管理给出MES系统独立运行和MES+ERP集成运行两者实现方式； 3方案实现 3.1与ERP对接业务流 需要ERP系统包含订单管理模块、工艺管理模块、采购管理模块、仓储管理模块； 3.2MES系统业务流 3.3业务功能设计 3.3.1计划管理 3.3.1.1业务流 MES系统 与ERP集成 3.3.1.2订单数据来源 1)无ERP系统，MES系统有独立的订单管理模块，可进行客户信息管理、订单录入、订单审 核、订单下达； 2)有ERP系统，通过专业人员定制开发接口，直接从ERP中获取订单信息，订单信息可定时 获取或手动获取；通常订单包含订单工艺、BOM、生产数量、交货期等信息，具体内容由接口决定； 3.3.1.3计划排产 MES系统按照人员、设备、工艺等条件约束加上排程基础数据、排程优化规则、排程算法来完成计划排产；生成详细的各车间、工位作业计划，各车间工位物料需求单； 3.3.1.4计划执行 MES系统将排产的计划下放到车间或工位，期间可对计划进行调序、新增、删除等操作；对作业计划状态管理，针对作业计划的不同状态可以对其进行不同的操作； 3.3.1.5结果反馈 车间计划执行时，在MES系统可实时跟踪计划的执行情况，并能够通过系统界面实时查看，
药厂MES系统解决方案 一个企业的良性运营是使“计划”与“生产”密切“配合”，在最短的时间内掌握生产现场的变化，是保证计划合理而快速修正的关键。为此，企业的计划层与生产控制层之间需要“直通车”，使计划与生产现场可以实时互动。 然而目前企业中从ERP中得出的生产计划与生产现场之间的信息传递，是依赖“手工作业”的，即人工将生产现场的信息输入到上层系统中。因此，在计划层和生产现场的过程控制层之间，存在一个信息流通商的断层。 市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，开始越来越迫切地要求“消除断层”，即需要一种可以由下而上实时掌握生产现场状态的信息管理系统。具体体现为以下几个方面：1、面向订单生产的需求；2、产品质量更高的要求；3、信息实时处理；4、产品质量追溯（召回制度引发的需求）。 MES（Manufacturing Execution System）,即制造执行系统，将消除企业计划与生产控制间信息“断层”，使企业真正“实时反应”起来。MES是处于计划层和现场操作控制层之间的执行层，主要负责生产管理和调度执行。MES通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力，提供了一种系统地在同一平台上集成诸如质量控制、文档管理、生产调度等功能的方式。 针对生产制造业的MES需求，Wonderware公司为您提供一整套完整的解决方案。本解决方案基于国外先进的、成熟的软件平台，采用组态软件技术，兼容相关工业标准，采用C/S，B/S系统架构。 我们不仅关注诸如订单跟踪、生产编排、工艺控制、物流控制等产品生产的问题，同时也关注整个如产品质量、设备停机、整体生产效率等生产效率问题。 特点： 与SCADA/HMI即PLC有众多的接口驱动。 分析实时的进行质量分析、设备性能分析、停机分析等。 实时的跟踪订单、生产资料、在制品、产品等的情况。 提供可集成和重要的工业标准的数据模型。 可以与各种工业数据库集成，并提供实时计算。 可以通过简单的文件方式与ERP/MRP集成，或通过S95等工业标准紧密地集成。 先进的生产编排系统。 先进的统计过程控制系统。 先进的停机分析系统。 需要回答的典型问题： MES方案需要回答的问题是面向车间生产的问题，通常不是ERP/MRP系统能回答的，也不是SCADA/HMI系统能回答的。典型的问题比如：
《智能制造之MES系统》系统框架及主要业务流程
一．概述 生产系统作为装备制造企业的重要环节，直接影响着产品的交货期、质量、成本。加强生产系统的管理与控制是企业提高竞争力的有效途径。生产系统的管理与控制涉及到生产过程的计划和执行，过程一旦发生变化，要求系统能够做到及时协调与实时控制从而使生产过程稳定运行。 该系统主要目的是解决下达生产计划后的执行力，生产过程的控制，包括生产作业计划的产生、以车间为核心的生产作业控制、在制品控制、生产进度监控及预警、生产执行过程的动态监控并根据监控信息进行实时调整、生产过程成本转移、生产过程质量信息统计与分析、生产进度及成本的多角度监控与统计分析。解决材料使用的控制,从而最大限度的控制成本。 二．项目目标 本项目以复杂装备制造产品为典型生产模式，实现生产执行过程的计划与实时控制。项目内容包括：技术数据管理、工艺设计与规划，生产系统的计划、执行、监控预警、高级排程与实时调度、生产过程的质量体系与控制，生产系统中的实时物流控制与实时成本转移分析与控制，质量监控与统计分析,生产过程的质量体系管理与追溯系统、下料车间的下料管理与材料利用率控制、快速报价与工期估计、工程与发货管理。与公司正在使用的PDM和财务系统接口，建立以生产过程执行控制为核心的综合信息化系统。 本项目针对装备制造产品的情况，对生产制造过程进行信息化管理，达到优化生产计划与生产执行过程，为生产系统的准确运行与及时生产提供有利的保证。项目最终目标是通过项目的实施，使生产执行各个系统在统一共享和集中的网络平台上运行，最大限度的提高生产计划与管理的效率和准确性，使生产进度、质量、成本处于控制之中。 本项目通过实施,进一步规范技术数据,强化工艺规划在生产过程特别在质量控制与成本控制的先期策划的作用，企业各部门可以通过系统随时了解生产执行情况、工序执行情况、质量情况、成本情况，特别是项目负责人可以随时了解项目的执行进度；技术与生产结合形成完整的产品设计与生产制造系统，可以随时查看产品的生产进度情况，从而获得第一手资料。生产计划以及各执行部门自动从技术部门产生的数据中获得执行信息。