交联生产线安全操作规程
二零一二年二月份
1.生产线概述 (3)
2.生产设备简要说明 (3)
3.生产工艺简述 (4)
4.生产用原辅材料物理指标 (5)
5.交联聚乙烯绝缘材料性能、产品用途 (6)
6.产品对杂质含量要求 (7)
7.产品质量检测理化指标 (8)
8.Brabender布拉本达失重式计量秤 (9)
9.STS96∕250电气控制系统 (14)
10.CTE65电气控制系统 (16)
11.开车前准备、开车操作 (17)
12.开车注意事项及运行检查 (19)
13.停车操作 (20)
14.CTE65机的开停车 (21)
15.DA—1500型动态吸附设备 (22)
16.生产过程管理制度 (23)
17.分析问题的六大因素 (31)
18.6S管理 (32)
19.安全知识 (33)
为全面提高员工队伍素质，奠定员工在今后工作中的基础；加强生产过程的控制和管理，严格按照操作程序，细化每个生产环节，不断提高产品质量；在公司领导的组织下，实施此次员工岗前培训，望严格遵照执行。
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生产线概述
生产厂房设计理念为：原料库房→生产加工车间→成品库房的顺序布局。一期总规划建设11条生产线。
1#车间为交联车间，设计共有11条生产线；一期该车间投建有5条生产线：化学交联2条：诚盟DA-1500动态吸附设备、科倍隆STS96∕250挤出机
硅烷交联2条：科倍隆STS96∕250挤出机 CTE65挤出机1条为硅烷B料
一、化学交联聚乙烯电缆料生产线：STS96∕250
主要用于生产化学交联聚乙烯绝缘料，是以低密度聚乙烯树脂为主要原料，加入抗氧剂、过氧化物交联剂为助剂，经混炼塑化、造粒而得。
二、化学交联聚乙烯电缆料（动态吸附）生产线：DA--1500
动态吸附是以低密度聚乙烯为主要原料，经自动定量称重后加入摇滚机内，后经加热系统、抽真空系统，将交联剂加入原料内进行表面吸附，经充分混合吸附后放出、包装。
三、硅烷交联聚乙烯电缆料生产线：STS96∕250 CTE65
主要用于生产硅烷交联聚乙烯绝缘料 (A+B)
生产线设备为二步法硅烷交联
1. A料又称为接枝母料：是以低密度聚乙烯树脂为主要原料，加入抗氧剂、过氧化物交联剂（在此作为引发剂）加入接枝剂--硅烷（乙烯基三甲氧基硅烷），经混炼塑化、造粒而得。
2. B料又称催化剂母料：是以低密度聚乙烯为主要原料，加入抗氧剂、催化剂、抗铜剂，经预先高混后加入挤出机，经混炼塑化、造粒而得。
生产设备简要说明：
南京科倍隆设备型号：STS96／250、CTE65
均为高速同向平行排气式混炼挤出机。
STS96／250为双阶式挤出机组，上阶为双螺杆挤出机，下阶为单螺杆挤出机。主要用于热塑性聚合物的填充和改性。
生产时通过计量秤，将聚合物和添加剂连续地加入双螺杆混炼机的第一节筒体；根据加工产品不同，工艺不同；添加剂可以通过不同的筒体喂料口加入。
第一节筒体只是通过水或油冷的方式循环冷却；其他筒体的加热或冷却，取决于生产中的工艺需要而对各区温度调节。
双螺杆挤出机的加工段由单个的筒体组成，并可以根据生产物料的不同进行更换。螺杆元件和筒体是标准组件，根据不同的生产物料可以确定输送、塑化、均化、挤压、熔化等各个区段。
螺杆元件是喂入加工并传送物料的，挤出机可以喂入粉末、颗粒、片状、熔融状、糊状物等。
按照一般系统配置，本系统设备主要分为主机、辅机两大系统
1.主机系统主要包括：
主机驱动系统、传动系统、润滑系统、温度控制系统
2.辅机系统主要包括：
加料系统、循环冷却系统、真空处理系统、切粒系统、输送系统、干燥包装系统南京诚盟DA—1500动态吸附设备
SZG—2500L双锥回转真空干燥机（摇滚机），电机功率11kw，摇滚转速3-13rpm
最大装料体积≤总体积的40％；最大装料重量≤总体积的20％
生产工艺简述
一、化学交联、硅烷交联A料：
生产用原、辅材料经过计量秤准确计量后，由不同的机筒加料口分别加入到双螺杆挤出机中，物料在双螺杆挤出机中经过分散、混合、塑化均匀，进入单螺杆挤出机，经输送、压缩从模板中挤出，同时被切刀切成均匀的粒子，粒子被抛落至切粒罩的下部，在底部的文氏三通中由冷却用循环水冲走，水和物料粒子的混合物经管道进入离心脱水机，在离心力的作用下，粒子被分离后抛出进入小旋风分离器后下落，经管道被输送风机送至沸腾床进一步干燥，干燥后的粒子从沸腾床下部落下，经振动给料器给料、筛选、下落磁选，进入管道被输送风机送至成品仓，经计量、包装后制得成品。
二、硅烷交联B料：
生产用原、辅材料按照配比准确计量称重后，加入高混机中进行高速混合搅拌，按规定时间后放出，通过螺杆上料机上到主喂料料斗，通过喂料机喂入双螺杆挤出机，经混炼塑化由水冷拉条机头挤出，通过冷却水槽冷却、吹干机风干进入切粒机、经上料机至电辅热干燥仓、振动筛筛选、由输送风机吹至成品料仓、计量包装。
三、动态吸附化学交联料：
生产用原材料，按照生产工艺要求，经原材料在线监测装置（杂质检测仪、流变仪）后，真空上料分别送至2个补料仓，经过各自定量称重系统分别加入到2个摇滚机内，经加热系统、抽真空系统对原料进行动态加热干燥到一定温度后，通过DCP液体计量系统装置，对原材料加入交联剂（DCP）、抗氧剂，进行动态吸附，规定时间放出，经过渡料盒真空上料到保温仓、再经风机送至成品仓、成品在线监测后、计量包装。
生产用原辅材料物理指标
1.低密度聚乙烯（LDPE）
是一种乳白色呈半透明的蜡状固体树脂，无毒。工业用高压聚合法制得的低密度聚乙烯密度范围为0.916---0.930g／cm3 熔点为105—115度
2.线性低密度聚乙烯（LLDPE）
线型低密度聚乙烯为本色、圆柱状或扁圆状颗粒，粒子的尺寸任意方向上应为2-5mm，不夹杂金属、机械杂质在结构上不同于一般的低密度聚乙烯，因为不存在长支链。LLDPE的 65％-70％用于制作薄膜。熔点为120～125℃
3.交联剂（DCP）
DCP交联剂，即过氧化二异丙苯，白色菱形结晶。熔点39.2～42℃。相对密度(20℃/4℃)1.082。升华温度100 ℃(26．7Pa)。分解温度120～125℃(迅速分解)。折射率1.5360。闪点133℃，燃点218℃。室温下稳定，见光逐渐变成微黄色。不溶于水，溶于乙醇、乙醚、乙酸、苯和石油醚。对人的皮肤具弱刺激性。活性氧含量5.92%(纯度100%)，5.62%(纯度95%)。溶于苯中半衰期：171℃:1min；117℃:10h；101℃:100h。是一种强氧化剂。分子式C18H22O2，相对分子质量270.37。可用作聚乙烯树脂交联剂.
4.抗氧剂300#
化学名称：4,4′-硫代双(6-叔丁基-3-甲基苯酚)分子式：C22H30O2S 分子量：358 。燃烧温度220度，自然温度：427度
外观白色粉末白色粉末浅灰色目测
熔点，℃ 161-164 160-163 > 155 GB/T11409.1-95
灰份，% 0.05 0.1 0.3 GB11409.7-89
细度 20目筛余物 0.00 0.00 0.00 GB11409.5-89
30目筛余物 0.02 0.02 0.02
加热减量% ≤ 0.25 0.50 0.50 GB11409.4-89
在聚乙烯中采用抗氧剂300具有下述优点：更好的保持其原材料的物理性能（如抗张强度、伸长率、熔融指数等）;良好地保存了其电性能，高度的热稳定性;增强了制品的耐候性;抗老化作用是一般抗老化剂效果的四倍;比其它常用抗氧剂挥发性小;与碳黑共用时有特殊的协同效应。
5.硅烷偶联剂：
实质上是一类具有有机官能团的硅烷，在其分子中同时具有能和无机质材料（如玻璃、硅砂、金属等）化学结合的反应基团及与有机质材料（合成树脂等）化学结合的反应基团。
硅烷偶联剂A-171 对应牌号A-171（美国联碳公司）
化学名称乙烯基三甲氧基硅烷分子式CH2=CHSi（OCH3）3
物化性质和指标外观无色透明液体含量（%）≥98.0
密度(ρ20 )g/cm3 0.9500-0.9900 折光率（n） 1.3850-1.4000
沸点123℃ 水分解性7度
可接枝到聚合物主链从而改性聚乙烯和其它聚合物，令其侧链带有本品酯基，作为温水交联的活性点。已接枝的聚乙烯可制成型产品，如电缆护套和绝缘、管材或其他挤出和模压制品等。
交联聚乙烯绝缘材料应具备下列主要性能
1.高的击穿场强（脉冲、工频、操作波）
2.低的介质损耗角正切
3.相当高的绝缘电阻
4.优良的耐树枝（移滑）放电、局部放电性能
5.具有一定的柔软性和机械强度
6.绝缘性能长期稳定等
交联聚乙烯绝缘料是由聚乙烯加入其它添加剂组成的。不同的交联方法，加入交联聚乙烯绝缘混合料中的添加剂各不相同，但都是将聚乙烯分子结构由线型转变为立体网状型，从而大大提高了聚乙烯耐热和机械性能。
交联车间产品具体名称及用途
产品对杂质含量要求
当绝缘材料内部含有杂质时，使绝缘内部增加了导电的离子，绝缘性能肯定会下降，因此绝缘材料在生产、包装、运输等过程中应尽量避免杂质的进入（绝缘体内和绝缘表面）。
当材料因存储不当，使绝缘材料受潮，由于水分的渗入，同样使绝缘内部增加了导电的离子，绝缘电阻随水分的增加而明显下降。
交联绝缘料对杂质检查非常严格，在包装每一批绝缘料时，去除一些粒子，用特制实验挤出机，在不用滤网情况下，将样品挤成100条薄膜，每条80克重。从100条薄膜中任意抽出20条在50倍放大镜下检查，并将最大的杂质尺寸记录下来。
35KV交联聚乙烯绝缘料杂质含量指标如下表格：
说明：
杂质颗粒数不大于C1为合格品批，大于C2为不合格品。
大于C1而不大于C2，应重复抽样试验
试验结果不大于C1为合格批，大于C1为不合格验品。
综上指标所述，在实际生产中对影响产品质量的杂质要求非常严格；希望每个车间、每个班组、每个岗位员工都要从身边小事做起努力学习相关专业知识，增强操作技能；按照岗位职责严格要求自己、遵循操作规章制度、抓好工作质量、细节决定成败；不断的减少人为因素、严把可控质量关。
产品质量检测理化指标
南京中超新材料有限公司 ZCXCL.001
Brabender布拉本达失重式计量秤
一、描述
失重式计量秤用于塑料挤出机的计量配比下料包括：粒料秤、粉料秤、液体秤。失重秤也叫失重式喂料机，失重给料机，失重配料秤。
失重式喂料机由料斗、喂料器（单、双轴螺旋喂料器）、称重系统和调节器组成，在操作中，料斗、物料和喂料器共同连续地进行称重。随着物料送出后，测量真实的失重速率，并将它与所需要的失重速率（设定值）加以比较。通过调解喂料器速率来自动修正偏离设定点的偏值。从而可以均匀准确地连续喂送物料。
通过静态秤称量完整的给料系统（料仓、给料机和散状物料）及通过变速电机或电振机控制散关物料的卸料流量。物料（通过螺旋、振动管或槽）从系统卸下，将按每个单位时间(dv/dt)测量的“失重”与所需给料量(预设值)进行比较，实际(测量)的流量与期望的(预设)流量之间的差异会通过给料控制器发生纠正信号，该控制器能自动调节给料速度，从而在没有过程滞后的情况下保持精确的给料量。当料仓中测量的重量达到料仓低料位（重新加料）时，控制器将给料系统按容积给料进行控制，然后料仓快速重新装料（手动或自动），失重控制器重新动作。在批称量失重系统中，设计与连续失重系统相似，然而，给料(批量) 循环最终重量的精度要比实际的给料量控制更高。控制器通过向变速驱动器提供高给料信号以完成快速给料，然后转换到低给料控制信号用于在批量结束时精确控制。
二、原理
失重秤，是一种间断给料连续出料的称重设备，由于失量控制是在料斗中进行，可达到较高的控制精度，结构又易于密封。
根据称重斗中物料重量的减少速率来控制出料螺旋机或电振机,以达到定量给料的目的,即失重秤.当称重斗的物料达到称重下限位置时,出料螺旋机则按照当时的转速固定出料量,同时控制料仓里的物料快速下到称重斗内,当装料到称重上限时停止装料,快速装料可以缩短进料时间,提高称重的准确度和控制精度。
三、Congrav? RC4控制器
Congrav RC4控制器为德国布拉本达失重式计量秤的控制系统。如图：
功能键F1—F6可调出主菜单F100—F600页；成分键K↑和K↓可调出菜单来设定增加或减少原料的数量值。
3.箭头部分：
作用是输入的总控部分，由4个箭头键（分别负责上下左右移动）和回车键CR 组成，箭头在第一个箭头键被使用之后将自动显示出来，箭头只能选择可以改变的参数。
4.数字键：
用于输入数字，除了数字0—9以外，还有小数点和清除键C，在输入的数字还没有通过回车键CR确认之前按清除键C，可以取消输入的数字。
5.右下角三个键，从左到右为共同开始键、共同停止键、报警重设键（报警恢复键），以上仅仅是对于所选的成分而言。
6.液晶显示可以显示参数及加料操作的实际值
菜单的组成部分：
1.标题：永远为菜单的前两行，显示以下信息
页数页数联锁
设备状态成分显示、模式显示 ST为上K1-K8项、下K9-K16项2.页数：页数的前两位显示可以调出此页的F键（上为F1），第3+4位代表下
一级菜单，根据功能的不同下一级菜单可通过箭头键或参数的选择来调出。
由K打头的页数称为成分菜单，第2+3位可观察01—16#加料器。
3.页数联锁：如设置I=ON，则数字输出开关键可以将在整个菜单中的输出可能
性进行联锁。
4.设备状态：软件将所选加料器（SE-K）作为设置，选项为一个功能开关（ON
／OFF）可以在F300页上设置出来，共同开始键上的显示灯来进一步显示设备状态。
5.
标题显示了每一个成分的模式，从左到右第1-8个加料器显示在第一行，9-16显示在第二行。模式显示由两个符号组成，用来描述实际状态，显示器的模式指示可提供更多信息。
正常：成分（加料器）被停止。
反向：成分（加料器）被启动。
闪烁：成分（加料器）有报警或被联锁。
空：没有此号加料器。
F2:打印功能（间隔、报警、校正数据打印）
F3:设定值输入、送项、报警切入
F4：加料中、运行中用实际值来总观各页
F5：报警报告及缺失的开机条件（查看报警原因及恢复）
F6：校正程序,参数修改、设定
一、操作功能：
控制器RC4开启： 1.连上电源开关 2.等待欢迎语出现 3.按F1键
二、菜单页数的结构：
显示器下标：下标永远是显示器的最后一行，左边是输入区域，用于数字输入，右边是一些有关缺省、错误输入或缺省输入等各种可能（如：输入联锁）
三、显示器和操作范围：
显示器的其他部分为显示指示，并且显示加料器实际值和加料系数。同时此区域也可以对所有参数进行修改和输入，由于输入的可能，我们总的分为两种参数：Ⅰ.数字参数：
利用一个定好的形式（实际值或整数值）数字参数在一定的输入范围可以接受任何一个值。要键入一个新的参数值，首先需要通过箭头键选择参数，此参数在调
出某一页菜页后，如果箭头键已被启用，则箭头自动出现，而且在整个操作过程中均可运转（包括抬头I=OFF），箭头只能选择可以改变的参数，在选择了以后，可以通过数字输入键来键入新的参数，下角输入的第一个数打开输入区(input field),这样新用参数值均可显示出来。输入值可以通过C键来修改，任何一次按C键都要取消上一次键入值，通过CR键，可以确认所输入的新的参数值，新值输入后，将被核查、启用、证明没有冲突。
Ⅱ.转换参数：
只能接受一定的状态，属于字母数字参数组，要改变参数必须用箭头指向他们，然后按CR键，最简单的情况如：开关ON／OFF参数，在按CR键后，其参数设置直接改变，如果系数可以接受两种以上不同设置，按CR键则进入下一级菜单，里面列出所有可能的输入，在这个菜单中，可用箭头选择所需输入参数，然后通过按CR键确认，同时跳出此级菜单到原来的菜单。
在以下情况下，参数修改不能确认：
1.新的参数超出输入限制，此时在最大下方显示input error 输入错误。
2.加料器或不是所有加料器都停了机，此时下方显示feeder started加料启动
或feeder not stopped加料器没有停机。
3.由于页数或代码联锁而不能输入，此时显示no input possibility没有可能
输入。
五、F1键：菜单页数F100
F100设备结构管理、设备运转和整体结构所需要的参数。
设备模式：RC4可以区别出两种模式：超设置的设备模式及每台加料器的组分模式，在F100中的模式（mode）部分构成了设备模式。
单个（single）：单台加料器以设定值的功能独立加料，每台加料器的联系仅是通过选择所计算出来的总值。
整组（group）:一整组包括几个加料器，它们通过选择来被启动，整组的大小取决于整组设定值，每台加料器的加料量通过输入整组设定值的
百分比来决定。
所以实际应用中以100％整组（100％group）来设定。
日期和时间在F100上可以通过箭头键入来设定。
六、F2:打印功能（间隔、报警、校正数据打印）详略。
F3键：设定值页
1.按F3键，将箭头放到实际值上（actual value）
2.设置键键入所需数值0-9
3.按CR键来确认键入值
4.通过电脑或组份操作，所键入的值（kg／h）被自动计算为主体计算机的设定值或组份设定值。
选择不同的加料器：
1.按F3和K键，调出F300菜单和选择行
2.按K↑K↓选择列
3.按CR确认开关（ON／OFF）改动
更改下料模式：按K↑K↓翻页找到要更改模式的计量秤,将箭头移到实际值上，按CR后，将箭头移向需要的模式，DI料仓排料CM检查最大输出GF重量式加料然后按CR确认.
七、F4键：
1.实际加料量的显示和总加料重设，菜单F100、F410(F411)、F420(F421)仅用来显示实际加料量，因此不可能有新的输入。按F4键后（=菜单F400页）可以通过上移键以向上顺序调出F410(F411)、F420(F421)、F430、F400菜单。
2.菜单F400显示设备的总值，这些值是由所选加料器的值总和而计算出来的。
3.菜单F410页显示1-8台加料器实际加料值，以kg／h显示
4.菜单F420页显示实际加料值：
重量（weight）:在去皮称重系统中相应于加料系统料斗产品的重量
误差(deviation)=控制误差：设定值—实际值中计算得来，如果超出允许误差，有一个报警报告，可以按报警恢复键消除
速度（speed）：速度显示加料驱动（电机不平衡电机等）的工作范围
5.F430生产量重设：只有在超出最大生产量时，才会被自动重设。
F4键显示画面在生产中用于监测计量秤的运行情况
八、F5报警报告及缺失的开机条件
这一部分解释报警报告及缺失条件的报告
congrav L／M3监检相应加料器的加料操作，报告报警，亦在相应的加料器相应的菜单页的F500页上给出报警原因。
与其结构相关，报警可能引致报警切断（闪烁报警报告、闪烁模式显示或数字输出“报警alarm”设置）或者一个报警报告（正常报警报告、冻结模式显示）在连接打印机并设成“报警打印”时，可被打印出来。
报警的结构状态将箭入指向相应的行（例如overload）然后通过CR一键找出报警结构状态。
注意：有切断的报警可能保护加料器免受报警因素（如超载）造成的破坏，因此对报警结构的修改，总对加料器的保护起一个负作用。
如果在负载时没有报警切断，螺杆失去填充及逐渐加大的速度（调节器）
将会引起机械损坏。
1.报警切断（alarm cut-out）=关机红灯闪烁出现alarm报警
有了报警切断，在出现报警后加料操作的所有加料器均被立即停机，如果一台加料器报警，所有加料器都停机，只有在报警重设后才能开机。
2.报警报告=仅报警：
在仅出现报警报告而没有切断的情况下，此加料器及其它加料器将不会被停机，只有在报警报告操作停止后，报警报告将被取消，将重设以前设置的数字输出报警报告。
3.在失重加料过程中仅做出报告的过载报告 DDW
在料斗中物料料位超出设定的过载值时，会出现一个报警报告，同时自动转入体积式喂料，此操作体一直进行到物料料位低于其过载值结束，物料料位一旦低于过载值，则立即开始失重式加料，并且报警报告重设。在失重式加料过程中仅做出报告的补料报警DDW。
在最长的补料时间（CP21）里，在料斗中的物料料位没有高于最低下料位（CP17）时，将会出现补料错误报警，加料将转成失重式，失重式加料一直可以进行到料位到达负载值，根据其构成，可引起关机或一个报警。
九、F6 校正程序,参数修改、设定：
在F6项里面，每台计量秤有40项设定对应参数值；为计量秤的校正数据。
更改时需输入RC4的密码（四位数字）确认后方可改变参数值。
具体操作如下：
按F6菜单→F600页→按K↑K↓键（翻页键）和箭头键→找到需要更改的计量秤“0几号”→按箭头键↓到某一项→输入密码→CR确认→输入新参数→CR确认→返回。
十、K部分的操作功能
在按K键后，所能调出的菜单，RC4最多可以控制16台加料器，页数的前两个数字代表某个加料器（K01X=1号加料器）。
如果校正程序（calibration program=F6）被启动，则加料器菜单不能被调出。
加料器操作功能单个加料器的操作：
电气控制系统适用于STS96∕250
一、PLC控制系统
1.主机采用西门子PLC可编程控制系统。
2.采用西门子S7-300可编程控制器，有极高的可靠性，丰富的指令集，易于掌握，并有丰富的扩展模块。可满足中小型复杂的控制系统。
扩展模块有数字量输入、输出模块，模拟量扩展模块有模拟量输入、输出模块。
3.电阻、热电偶温度模块来控制加热区温度
4.配备连接计算机控制加料系统的通讯信号
5.在西门子彩色触摸式控制面板HMI（触摸屏）上设定参数，通过中央处理器CPU 扩展的各个模块对主机进行以下控制，来完成对设备的操作。
二、联锁控制
1.主机电动机设置电流过负荷与电控柜联锁停机保护
2.主机电机控制系统与失重计量秤控制系统设置相互联锁保护
3.主电机与传动箱之间安全联轴器的过扭矩联锁保护
4.传动箱与润滑系统相互联锁保护
5.机头压力（熔体压力）过载荷与电控柜联锁停机保护
6.各辅机设置电流过负荷与电控柜联锁停机保护
三、触摸式控制面板：控制和动力部分（主要组成部分说明）
1.控制部分包括以下测量电路：
①．速度和扭矩（来自驱动系统的信号）
②．压力传感器测量熔体压力
③．用热电偶Fe-CuNi(型号J)测量熔体温度。
筒体温度由热电偶测量，软件控制器控制加热和冷却输出
PLC控制器一个MP277 10” 带windows CE控制面板，支持数字输入输出，24VDC信号输入输出和其它类似的型号输入输出。
2.动力部分包括：
①．电加热器的电源电路、电磁阀的开关冷却，用固态继电器来实现。
②．必要的辅助设备电路（各主机辅机、下游辅机、电加热干燥器等）
③．保护装置以保证安全操作
3.机器通过开关设备装置得到保护，防止以下事故：
①．超载和无载运行（主机驱动装置）
②．冷却装置和变频器故障
③．筒体实际温度达不到或是过温
④．产品过压
设计参数：
①．测量电路：信号4—20mA
②．电源： 400V 50HZ 3∕N∕PE
③．相对空气湿度：Max:80％无凝固④.环境温度：+10℃—+40℃
西门子操作面板：功能描述
通过一个触摸屏显示器来操作控制面板，并允许操作和观察挤出机和一些辅助装置、设备。它也满足更多的可选功能如：记录实测数据的趋势。
本质功能：
①.通过一种模拟图来表现设备状态
②.报警信息的指示
操作：独立装置的详细功能在一个扩展窗口中显示和处理，如果与这个窗口相对应的装置被触动，扩展窗口就会被打开，如例：
1.装置的开启和关闭
2.操作状态的指示
3.设定数值的修改
4.测量值的显示
5.特性参数的修改
程序包包含相应软件的最新标准版本，它包括：
1.控制面板和PLC之间的通信软件
2.屏幕结构的影像管理
3.纯文本报警
电气控制系统：适用于CTE65，按钮式操作
一、控制柜上面板描述：自上而下
1.信号指示灯；显示设备状态
2.温度控制表显示区；每块仪表显示一个电加热区的温度
3.主机电流表、主机转速表、熔体压力表
4.控制按钮；设备的启动和停止
5.主开关；控制柜的总电源开关
6.急停按钮；设备的紧急停机
二、常规联锁与报警：
1.喂料机与主机间的联锁
2.油泵与主机间的联锁
3.过电流、过电压（熔压）的报警、停车保护
4.主机故障、喂料故障报警、停机保护
三、指示灯：
1.电源指示灯
2.主机故障指示灯
3.主机过电流指示灯
4.主机过电压指示灯
5.喂料故障指示灯
四、数字显示器和控制器：
1.1—9加热区温控仪表
2.机头温控仪表
3.双螺杆转速
4.电流指示仪表
5.熔体温度、压力
6.喂料转速
五、常规带灯按钮指示开关：
1.急停开关
2.报警复位
3.主电机启动、停止
4.主喂料启动、停止
5.油泵启动、停止
6.真空泵启动、停止
CTE65控制柜
一、开车前准备：包括初次开车和正常开车所具备条件
1.所有与物料接触的管道、容器如：原料罐、成品罐、加料料斗、输送管道、
干燥箱、振动筛、磁力架、水箱等均须在安装前或检修前彻底清洗干净，不得有油污、粉尘、铁屑等杂质。
2.检查电气配线是否齐全及有无松动现象，电气控制柜及正常非带电电气设备
金属外壳应可靠接地。
3.检查整个机组地脚螺栓有无松动，是否旋紧
4.用摇表测量电动机电阻不应小于0.5兆欧
5.检查各加热热电偶、熔体传感器等检测元件安装是否良好
6.检查单、双螺杆减速箱润滑情况，一般在正常油标刻度处或2／3处为宜，
开启油泵时查看油压控制0.1-0.2MP.检查各用润滑油点油量油质是否合格7.查看与车间相关的外循环水泵、纯水补水泵、空压机是否相对应开启，查看
各总管道压力表，并打开阀门。
8.检查所有上下进出冷热循环水管、油管、真空管路、压缩气管均应畅通、无
泄漏；检查各管路仪表指示应正常准确指示，各控制阀门调节灵便。
9.各辅机加热冷却系统应正常工作，循环水箱、真空罐、水箱内纯水等需加水
处，均加至规定水位。
10.合上总电源断路器开关
11.打开各电路控制开关，电源指示灯亮；各控制仪表、控制器RC4、PLC操作
面板显示数据。
12.预热升温：按工艺要求对液体秤模温控制器加热、单螺杆模温控制器加热。
主机各加热区温度进行参数设定。
13.相应开启主机的辅机冷却循环水阀门
14.各计量秤防护红铁与秤体小心的拆除并查看秤体内外有无杂物。
15.各需包装物料确保加热前已领料到位。
16.将交联剂DCP加入液体秤的预熔罐中
17.通电后各温区进入加热升温过程，各区段加热达到设定值后（控制偏差应正
负2度），继续恒温30—60分钟为宜；同时进一步确定各温控仪表、电磁阀工作正常。
18.查看单、双螺杆表面是否洁净，机筒是否洁净，模板是否洁净并加滤网，各
处需紧固螺丝是否按适当力矩紧固。
19.按照单螺杆、双螺杆正常转向手动盘动联轴器，螺杆与筒体、螺杆之间在转
动数圈中应无干涉、无异常响声，盘动应轻快灵活；完毕上好防护外罩。
20.检查单、双螺杆旋转方向，面对主机出料方向，螺杆为顺时针方向。
21.检查切刀和模板间隙是否均匀，切刀旋向正确。
22.检查各水泵、真空泵、风机等的转向，（如无改变调试时已调好转向）。
真空罐中需要加入1／3---1／2容积的水，作为抽真空过滤用水；启动真空泵检查真空室密封是否良好。
23.确认所领物料无杂质异物后，启动真空上料机加入粒料至料仓、至秤体；加
入抗氧剂到粉料秤体槽内，将液体秤体内补入一定的溶解交联剂。
24.液体注射枪的清理和液体秤计量标定压力、查看运行稳定性。
25.按工艺要求设定好各计量秤下料量
26.检查联锁、报警功能准确性
27.将脱水机出料口转换器打至排料位置，并放好接料袋。
28.按照生产工艺要求操作设备，各岗位操作记录表、生产日志、工作票到位
29.对照《开车条件确认卡》查看现场是否还有没具备的开车条件
30.组织好人员的开车协调工作
二、开车操作
1.PLC面板上操作系统打到“连锁状态”
2.RC4控制器K键调出1#加料计量秤（K010）页面
3.开启主机油泵电机
4.开启脱水机
5.开启冲料水泵电机（根据电流、压力调整水量大小）
6.开启双螺杆冷却风扇电机
7.开启双螺杆主机电机→↘
8.开启单螺杆电机→→设定低速转速、频率查看空载电流是否稳定
9.开启切粒机→→↗
10.双螺杆设定转速（低速运转）查看有无异常，无异常情况下逐渐提高螺杆转
速，以≤50转为一个档次；高速空转时间勿超过2分钟，当实际转速达到一定的转速后，开启1#计量秤进行加料，并观察双螺杆电机电流涨幅波动，短时间内是否下降到一定范围值，并相应及时调整转速，达到控制电流的目的；
并观察1#计量秤的下料量、转速、误差等稳定性。
11.与上同时，协调人员在双螺杆下料口（单双连接体），通过接料盘接收开车废
料，（勿将开车废料落入单螺杆内）。
12.等物料塑化成团后，无夹带生料粒子（未塑化或部分塑化）；接料的同时观察
物料团洁净无杂质时，即可通知机长准备下料进入单螺杆，并撤掉接料盘，盖好挡板。
13.开启2#粉料秤、3#液体秤，并观察下料量、转速、压力、误差等稳定性。（视情况开启计量秤或等单螺杆挤出料后再开启2#、3#）
14.提高单螺杆的转速
15.提高切粒机的频率
16.并观察单螺杆电流趋势，合理调整螺杆转速
17.开启1#输送风机，调整进风量
18.等脱水机电流上升时，观察排料口出料大小，合理及时调整切粒机切刀转速。
19.等脱水机排料口物料粒子均匀、无杂质时，切换挡板至输送管道三通下料口
20.察看或测定熔体温度，控制在115——118℃
21.物料粒子送入沸腾床，建立一定初始料位后（视窗的1∕6），打开沸腾床侧
边下料挡冒拉杆，物料进入振动给料器。
22.开车20分钟后，打开脱水机挡板至外排料口接取一定的物料，随即打至内正
常下料口；观察粒子均匀度、规则、颜色、气泡、是否有杂质、薄片等，根据情况随时调整设备转速；并用取样袋收集大约50g粒子送质检室检验。
23.巡视单螺杆模温控制器温度调整及外循环进出水阀门的开度大小调整。
24.开启2#沸腾风机、电加热器进行热风沸腾干燥
25.物料粒子达到一定料位（1∕5）开启3#输送风机
26.开启振动给料器，调整电流振动幅度
27.察看物料颗粒规则、水分、颜色、是否有杂质、薄片等情况，察看磁力架上
有无夹带金属杂质。
28.物料被输送至成品仓
29.根据生产工艺开启真空泵
30.巡视设备：循环水的阀门开度、有无跑冒滴漏现象、液体秤压力、辅机工作
稳定性等。
至此整套设备进入正常生产运行阶段；开车操作过程中记录事实运行数据。稳定运行后，每1小时记录一次生产参数；及时巡检掌握设备运行状况和产品质量；做好班组生产协调工作。
三、开车阶段须注意以下几点：
1.初次开车，应尽量避免双螺杆、单螺杆、切刀高速空转可先低速启动。
2.可在“无联锁”状态下单机启动，察看各单机运转设备是否正常后，再打至“联锁”状态。并加入适量物料（前期未按工艺要求设定值下料量），等设备联锁开启正常生产后，根据工艺要求产量，提高转速，加大物料下料量并注意观察电流变化。
3. 升速顺序：切粒机→单螺杆→双螺杆
4. 注意观察开车中出现的不稳定、波动大的因素；并记录有关事宜
5. 各主电机电流原则上不应超过额定电流的85％
6. 待设备试车正常，以后正常开车可按顺序直接将各单机调至设定转速。
7. 开车注意观察设备运行状况，有无摩擦、撞击、振动大、噪音不正常（杂音）
8. 不允许用手触摸传动零件、不允许打开电气控制箱防护罩和运转机构防护罩
防止烫伤、佩戴手套
9.挤出机运行稳定之后再打开抽真空系统，注意真空泵的开启顺序：
首先启动真空泵，关闭真空系统和真空室之间的阀门，然后打开真空泵的进水阀，注意排气口处的物料，如果已经完全塑化并没有冒料情况，合上真空室盖子并打开真空管道的阀门，察看真空表读数，保持高的真空度。
10.设备停车时，先停真空泵，关闭真空管道的阀门并打开真空室盖子。防止冷
凝罐的水倒流至真空室。
11.各处循环冷却的阀门开度、温控器的设定值。
12.观察计量秤运行的稳定性
13.非正常停车后再开车（包括紧急停车后再次马上开车，在允许的短时间内）注意单、双螺杆电流变化和操作顺序；注意开停车料的排放；注意温度的变化。
14.保证设备的最佳协调性、稳定性生产。
15.包装设备、抽真空设备工作良好。
四、运行中的检查
1.原料是否洁净，上料机工作是否正常
2.主电机电流是否稳定，若波动过大（≥正负10A）或急速上升，有必要停车检查原因；螺杆在规定的转速范围内（40—400r／min）运转应平稳。
3.检查传动系统和主机筒体内有无异常声音及传动箱温升情况；如传动箱局部温升偏高并有异常噪音应立即停车，检查原因，若噪音来自机筒内，可能是物料中混入了异物或设定温度过低、局部加热区温控失灵等造成固态过硬物料与机筒过度磨损，也可能是螺杆组合不合理，若有异常现象，一般应停车排除。
4.计量秤下料是否稳定，液秤夹套水温是否正常。