京沪高速铁路济南黄河大桥
主桥承台施工方案
中铁一局集团京沪高速铁路土建二标十工区
2008年6月
目录
目录 ........................................................................................................................ - 1 -
一、编制依据 ......................................................................................................... - 3 -
二、工程概况 ......................................................................................................... - 3 -
1、地理位臵及概况 (3)
2、主桥承台结构 (4)
3、水文、气象、工程地质 (4)
三、施工组织总体安排........................................................................................ - 6 -
1、总体施工方案 (6)
2、施工作业面及任务划分 (6)
3、施工进度安排 (6)
4、投入的机械设备 (7)
5、施工人员安排 (7)
四、施工方案 (8)
1#、2#承台施工方案 (8)
?岸上0#、3#、4#、5#承台施工方案 (21)
五、质量控制与保证措施 (25)
1、质量目标 (25)
2、质量管理组织机构与保证体系 (25)
3、保证质量的主要措施 (27)
1、安全目标 (30)
2、安全管理组织机构及保证体系 (30)
3、安全保证措施 (32)
七、环境保护 (36)
1、管理、组织措施 (36)
3、水污染的防治措施 (37)
4、空气污染的防治措施 (38)
5、噪声污染的防治措施 (38)
6、固体废弃物污染的防治措施 (38)
八、冬季施工保证措施 (39)
九、施工应急方案 (39)
?防洪防凌应急预案 (39)
?触电事故应急预案 (46)
?环境污染事件应急准备与响应预案 (50)
?火灾事故应急预案 (50)
一、编制依据
京沪高速铁路济南黄河大桥主桥施工方案于2008年3月29日通过了京沪高速铁路总指挥部济南指挥部组织的专家评审。本方案根据专家评审意见，结合工程设计特点和现场实际情况，在充分论证和优化的基础上编制的。编制的主要依据有：
京沪高速铁路济南黄河大桥主桥施工方案专家评审意见；
北京至上海高速铁路济南黄河大桥施工图；
北京至上海高速铁路济南黄河大桥地质详勘报告；
京沪高速铁路设计暂行规定（铁建设[2004]157号）；
铁路工程质量评定检验标准（TB10415-2003）；
铁路桥涵施工技术规范
二、工程概况
1、地理位臵及概况
京沪高速铁路济南黄河大桥是北京至上海新建高速铁路工程北京至徐州段济南枢纽的主要环节和国家重点工程。京沪高速铁路济南黄河大桥北起北展宽区北大堤以北，南至南临黄大堤以南300余米，起止点的相应里程DK406+918.874～DK412+062.274，总长5143.4米。全桥墩台基础均采用钻孔灌注桩，主桥为(112+3×168+112)m下承式、等高度、连续、刚性梁柔性拱桥，主桥滩地采用54m预应力混凝土连续箱梁；南、北引桥采用32.7m预应力混凝土简支箱梁，跨越南临黄大堤、北展宽区大堤处采用主孔80m预应力混凝土连续箱梁。北引桥为32.85m+(54.609+80+54.609)m+32.9+108×32.7m、南引桥为
(54.741+54.120+53.920)+(44.466+80+44.1675)m+10×32.7m预应力钢筋混凝连续梁和预应力钢筋混凝土简支箱梁。
2、主桥承台结构
主桥墩为0-5号，其中0、5号墩采用21根φ2.0m钻孔灌注桩，承台厚度4.5m，平面尺寸34.6×13.8m。1、2、3、4号墩采用28根φ2.5钻孔灌注桩，承台厚度6.0m，平面尺寸42.5×23.3m。承台混凝土为C45。主桥0#承台位于北岸淤背区，1#、2#承台位于主河道（常年有水），其它承台位于南岸滩地。0#承台顶面标高+33m(地面标高+33.465)、1#承台顶面标高+27m、2#承台顶面标高+27m、3#承台顶面标高+27m(地面标高+30.14)、4#承台顶面标高+27m(地面标高+29.91)、5#承台顶面标高+30m(地面标高+30.92)。
3、水文、气象、工程地质
⑴水文
主桥桥址处河道属济南段黄河窄河道区，宽约900m，河床平均高程高出两岸大堤背水面3.0m；南临黄大堤以南地势平坦，桥址范围有较密集的鱼塘群；北临黄大堤以北道路、沟渠纵横，大部分为耕地，低洼处为芦苇沼泽湿地。桥梁设计洪水位34.96m，最高通航水位34.46m，河流平均流速2.07m/s，黄河枯水期仅主河槽有水，设计施工洪水位30.5m。
位于桥位下游11公里处泺口水文站提供的水文资料显示，1997年至2007年间，最大流量出现在2007年7月1日，流量为3930m3/s。2003年至2007年5年间的最大流量都出现在黄河小浪底水库调沙期，期间的最大流量在2960-3930m3/s之间。黄河小浪底每年的调沙期一
般为6月20日至7月。1997年至2007年间，泺口水文站最高水位出现在2007年7月1日，最高水位为29.814m（大沽高程31.2m），根据水力计算，桥位处的最高水位约30.364。2003年至2007年5年间的最高水位都出现在黄河小浪底水库调沙期，期间的最高水位在
30.5m左右。
⑵气象：桥址区属暖温带半湿润季风气候区，气候比较温和。年降雨量为650～700mm，全年有70%～80%雨量集中在6～9月间。每年3～4月风沙最大，以偏北风为主，最高风速23m/s，平均风速3.5m/s。7月份平均气温30℃左右，极端最高气温42.7℃，1月份平均气温零下2℃左右，极端最低气温零下19.7℃。
⑶工程地质
桥位工程地质地层以第四系河流相粉质土为主，其间多夹粉、细、中沙及粉土、薄层粘土或透镜体。其中覆盖层40m以下姜石含量较高，姜石层分布较多。桥址范围第一层土主要为软塑的粉质粘土、粘土及稍密的粉土组成，厚度9.6m～22.5m；第二层为硬塑的粉质粘土、粘土及中密的粉土及中密的砂层组成，厚度2.7m～11.8m；第三层为硬塑状的粉质粘土组成，厚度钻孔未揭露。黄河主河道内一般冲刷厚度约为7.7m～11.3m，枯水期河床冲刷层范围沉积层主要以粉砂土为主。
三、施工组织总体安排
1、总体施工方案
根据现场地质、水文等特点，水中1#、2#承台施工主要采用水中钢板桩围堰方案，岸上3#、4#、5#承台施工采用陆地钢板桩围堰方案，岸上0#承台采用明挖基坑方案。主桥0-5#承台均为大体积混凝土承台，施工采用整体大块钢模板，按照大体积混凝土施工工艺进行施工。
2、施工作业面及任务划分
根据施工现场布臵情况和进度要求，先施工岸上5#、4#、3#承台，随后施工2#、1#承台，最后施工0#承台。投入40t平台龙门吊机两台，20吨高架浮吊一台、10吨浮吊一台、机动舟一艘、运输船二艘，导向船一艘，打桩设备一套，35t履带吊机和50t履带吊机各一台，混凝土汽车输送泵一台，混凝土卧式输送泵一台。承台施工钢板桩围堰结构配臵3套，根据工期安排合理倒用。施工人员、设备和材料均按3个作业面安排。
3、施工进度安排
⑴水中1#、2#承台计划2009年1月～４月施工，具体工序施工计划见下表：
⑵岸上3#、4#、5#承台计划2008年9月～2009年1月施工，具体施工计划见下表：
⑶岸上0#承台计划2009年1月施工，具体施工计划见下表：
4、投入的机械设备
根据本工程的实际情况，拟定投入主要机械设备情况如下：
5、施工人员安排
共分为四个施工作业队，即钢板桩围堰施工作业一队、钢板桩围堰施工作业二队、承台施工作业一队、承台施工作业二队。根据现场布臵情况和施工进度安排，钢板桩围堰施工一队先施工5#承台钢板桩围堰，然后由承台施工一队施工5#承台，3#4#全部桩基检验合格承台
钢板桩围堰具备施工条件后由钢板桩围堰施工一二队分别同时施工，围堰施工完毕后3#4#承台也分别由承台施工一二队同时进行施工，最后同样进行1#2#钢板桩围堰及承台的施工。
四、施工方案
?1、2#承台施工方案
1、主要施工方法
主桥1#、2#承台位于黄河主河道，承台顶面标高+27.0m，一般水位为+25.0～+30.5m。
1#墩河床标高为+25m(枯水期)，河床以下8m主要为灰黄、松散、软塑状粉土。
2#墩河床标高为+24m(枯水期)，河床以下12m主要为灰黄、松散、软塑状粉土。
1#、2#承台施工采用钢板桩围堰，钢板桩围堰施工采用平台龙门吊机、浮吊配合液压震动锤进行。承台按照大体积混凝土施工要求，在施工完成的围堰内进行施工。钢板桩围堰采用德国拉森Ⅳ型钢板桩，由单层钢板桩和两层由钢管和型钢组成的内撑梁组成；围堰平面为矩形，其内口尺寸为46.5×28.3米，钢板桩单根长22米，被打入后，其底端标高为+8.5m，顶面标高为+30.5m（承台顶面标高+27m）。钢板桩内支撑圈梁为2I40，支撑为两端带调节的钢管或工字钢组合件。围堰封底混凝土为C25，厚度为3.0m。
根据工期安排，1#、2#承台施工在枯水期进行，水流对围堰钢板桩的冲刷较小，河床冲刷深度较小。若由于其它因素造成承台在汛期施工，须采取加长钢板桩长度至实际冲刷线以下。
2、施工工艺
水中1#、2#承台施工工艺流程图
3、主要施工步骤
⑴施工准备
①钢板桩整理
钢板桩运到工地后应进行检查，分类存放。本次使用的钢板桩长度为22m，对长度不够要求的板桩可用同类型的钢板桩等强度接长，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。检查完毕后，清除锁口内杂物（如电焊瘤渣、废填充物），对缺陷部位加以整修。锁口检查的方法：用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩作锁口通过检查。检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。对于检查出来的锁口扭曲及“死弯”进行及时的校正，校正后再用标准钢板桩进行检查，直到合格。
为确保每片钢板桩的两侧锁口平行，同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内，对钢板桩进行全面宽度的检查。检查方法：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1cm为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量，对于超过偏差的钢板桩将不予采用。
对于桩身残缺、不整齐等都要做全面的检查，并采取相应措施，以确保正常使用。为使检查合格后的钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。钢板桩要进行锁口润滑及防渗措施，其做法为每片钢板桩锁口都均匀涂以混合油，其体积比为黄油:干膨胀土:干锯沫=5:5:3。
②内支撑准备
按照设计在钢结构加工场加工钢板桩围堰内支撑结构，加工完成的杆件及时编号，并对部分调整杆件试拼装。
③设备准备
施工主要设备为40t平台龙门吊机、20t浮吊、DZ60液压震动沉拔桩锤、混凝土汽车输送泵、封底导管等设备。使用前检查打钢板桩用的打桩、起吊及运输等设备，防止机械带病作业，保证打桩的正常进行。
④水上钻孔平台拆除
水中1#、2#钻孔桩施工完成并经检测合格后，及时拆除钻孔作业平台中间部分，为钢板桩围堰施工做好准备。
⑵钢板桩施打
钢板桩用汽车运输至栈桥平台侧或用浮船运输至平台边，施打采用平台龙门吊机或浮吊配合液压震动锤进行。钢板桩的插打次序从上游开始，在下游合拢。将钢板桩从平台边或运输船只上吊起，然后吊至施打钢板桩的导向装臵内，匀速下放，使钢板桩成垂直状态，然后用木楔填塞在导向装臵内将钢板桩固定牢固，松开起吊钩，起吊打桩锤，将钢板桩逐根插打到位。
定位桩
钢板桩打设顺序图
插打前先将钢板桩做好标识，用吊机的两个吊钩起吊和下放,使钢板桩成垂直状态,脱出小钩移向安插位臵,插入导向架内已就位的钢板桩锁口中。起吊前,锁口内填嵌黄油沥青混合料。箍紧钢板桩用的夹板,在插入锁口时逐个拆除。插打钢板桩时应保证其倾斜度不大于0.5%,且要紧靠内导框, 其间隙不得大于20mm。否则要采取措施，检查加固内外导框等。钢板桩的插打质量要求符合下列标准：
A.插打钢板桩时严格控制好垂直度，尤其是第一根桩要从两个相互垂直的方向同时控制，确保垂直不偏。已插下的钢板桩，对垂直于导梁的倾斜度或对于插桩前进方向的倾斜度小于1:200。
B.插入桩位的钢板桩紧靠内导环，即钢板桩沿设计半径垂直插入桩位，如不能靠近时，其间隙应小于20mm。
C.每组钢板桩按编号插入正确的桩位，每组偏差确保小于±15mm。如系旧钢板桩，先按钢板桩实际宽度编号并据以列出桩位。
⑶钢板桩围堰合龙
①插入钢板桩的调整
钢板桩围堰在合拢时，两侧锁口往往不尽平行，两端相距在一定范围内时，可参考下列措施进行调整：
A.钢板桩上端向合拢口倾斜时，可在钢板桩顶端使用千斤顶互顶或以内两套复式滑车组向外侧张拉调整至所需间距。
B.钢板桩将近合拢而两侧各剩下几组尚未合拢前，即应考虑合拢情况。
C.当合龙钢板桩插下时，由于经过调整的间距不能完全平行，必须施加压力才能使合拢板桩插下。或当钢板桩尚有很大长度未能套入锁口，又不能采用锤击方法打下时，可在顶端安装复式滑车组，并将滑车组下端固定，将钢板拉入锁口。在插桩过程中，应做到“插桩正直、分散偏差、有偏即纠、调整合拢”的要点。
②异形钢板桩
由于水流影响或其它原因，采用上述措施钢板桩仍无法合拢时，可以制作异形钢板桩进行合拢。
A.合拢口丈量：丈量位臵选择在各层导环平面，用两根小木条各自顶紧两边的钢板桩，用钢钉钉死，取出水面，丈量长度，可以得到准确的合拢口宽度。
B.异形钢板桩制造：钢板桩进行调整和丈量尺寸后，根据合拢口的宽度及锁口的型式，制作异形钢板桩。若合拢口宽度为40cm左右时，可制成对扣式异型钢板桩。
⑷围堰内清淤
①钢板桩围堰内清基工作采用吸泥机和高压水枪冲射进行。
②围堰内经过吸泥整平后进行测量，测点分布与导管位臵大致相同，整平后的基底标高须符合设计要求，局部高低允许偏差为±20cm 。清出的淤泥及时用运输车外运，在指定的弃土场弃土。
⑸围堰封底
清淤至设计标高后，抛填50cm厚粒径不大于20cm的片石，之后
进行水下混凝土封底。封底混凝土施工从围堰一端向另一端进行。
围堰内灌注水下混凝土工作，工程量大，须连续突击施工，施工组织复杂，质量要求高，我方要周密计划，妥善安排。
①混凝土供应
水下混凝土质量及灌注工作顺利与否，很大程度上取决于混凝土的供应量。根据灌注的面积和混凝土凝固的时间，初步估算出封底混凝土供应量，砼拌合站保证及时不间断的供应混凝土。
②灌注水下混凝土的工作台
用型钢架设在钢护筒上形成工作平台，在工作平台上安装封底混凝土储料斗、导管及平移滑道等。
导管的布臵原则是：
a.流动半径不得大于5m，一般采用3.5m～4.0m；
b.各导管的流动范围要大致相等。
为使钢板桩与水下封底混凝土有良好结合，四周导管的布臵应较中间密集，并须考虑围堰内工作平台和钢护筒的阻挡及便于导管的提升等。考虑到导管较长，万一灌注中发生导管堵塞，处理费时，须利用相邻导管投入工作，因此应将导管布臵的较密些。
③水下混凝土封底
混凝土的施工坍落度采用18cm～20cm，灌注开始及将近结束时采用20cm～22cm，混凝土面的流动坡度应保持在1/5～1/10，不宜超过较长时间的或更陡的流动坡面。围堰水下混凝土封底流程图如下：
钢板桩围堰水下混凝土封底施工流程图
说明：
、根据混凝土流动性，把围堰划分48个区域；
、每个围堰设置4副导管，导管直径为280mm，并排排列，按图中编号来拔除导管隔离塞，一排四个拔完后由浮吊逐一提放至下一排，顺桥向移动12次即可封底；
、拔除导管塞子后应立刻测量封底厚度和混凝土流动面积，保证封底的完整性；
、储料斗支放平台为架设在钢护筒上的型钢组成，型钢为钢平台上的横梁，型钢根据储料斗位置的不同放至在不同护筒的牛腿上，型钢与钢护筒的牛腿点焊，施工完毕用气焊割除进行下一工序。
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⑹围堰内支撑安装及抽水
封底混凝土等强后，利用围堰内钢护筒安装围堰顶面以下约50cm 的临时支撑，第一次抽水至第一层内支撑设计位臵以下50cm ，进行第一层内支撑安装；第一层内支撑施工完成后，拆除围堰顶口的临时支撑，第二次抽水至第二层内支撑设计位臵以下50cm ，进行第二层内支撑安装；第二层内支撑安装完成后，即可抽干围堰内的水并清理彻底。
围堰内抽水应在封底混凝土凝固后进行，须根据水温、混凝土配制强度、配合比、外加剂掺量等具体情况而定。
为了减少钢板桩锁口变形和改善内支撑的受力状况，对钢板桩与内支撑圈梁之间的所有空隙用硬木楔或铁片进行填塞。围堰抽水设备，可根据围堰内总抽水量准备。刚开始抽水时，可利用吸泥机进行抽水，待抽不上时，再将水泵放入围堰内抽水。为防止抽水过程中发生意外事故，保证围堰安全，应配备从堰外向堰内灌水的水泵。一旦发生异常情况，立即向堰内灌水，恢复内外平衡，经检查处理后再抽水。抽水过程中，须派专人对钢板桩和内支撑进行观察，同时由专门人员进行堵漏。堵漏工作在围堰内外同时进行。堰外用细沙和木屑混合物倒入漏水部分。由于堰外上半部的细沙常易被水流及风浪冲击洗
走，故堵漏工作须一直进行到墩身出水面为止。
⑺钢护筒割除
围堰内抽水完成后，将围堰内封底混凝土顶面以上的钢护筒分段割除，利用平台龙门吊机吊移并运走。
⑻围堰底清理
将围堰内淤泥和杂物及时清理，围堰底高出承台底设计标高部分的封底混凝土人工或机械进行凿除，低于承台底设计标高的低洼处用砂浆找平，使围堰地面平整、干净，为承台施工做好准备。
⑼承台施工及控制措施
承台为大体积混凝土，平面尺寸42.5×23.3m，厚6m，标号C45，方量5942m3。施工采用大块钢模板，在施工完成的钢板桩围堰内进行。承台施工时采取分2次浇注（3m+3m）和“内散外蓄”的方案，即混凝土内部采取冷却循环水管降温措施，同时做好混凝土外表面的保温工作。钢板桩围堰施工全部完成后，绑扎钢筋、安装冷却管、安装模板后进行第一层浇注，浇注高度3m；第一层浇注等强后，拆除承台底层模板，在承台四周回填砂土并夯实，安装模板、绑扎钢筋、安装冷却管等，进行第二次浇注。承台混凝土采用分层浇注、插入式振捣器振捣的方法进行，要求在前层混凝土初凝前或能重塑前完成次层混凝土的浇注作业，分层厚度控制在30～40cm，以利于早期混凝土水化热的散发，降低混凝土的内外温差，使其控制在20℃以内。
①测量放样
放样工作在封底砼上进行，用全站仪直接放出承台角点，根据角点弹出模板边线，在外侧一定距离标记点。钢筋和模板安装以放样和所弹墨线为准，严格就位和对中。
②钢筋加工和安装
钢筋加工制作按施工图纸和规范要求进行。钢筋焊接前进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有考试合格证。钢筋接头采用双面搭接焊，焊缝长≥5倍钢筋直径。当不能双面焊时，才允许单面搭接焊，焊缝长≥10倍钢筋直径，搭接前预先弯折，保证搭接后轴线一致。钢筋接头应错开布臵，接头长度（35d）区段内，接头截面积不得超过总面积的50%。接头与钢筋弯起处距离不小于10倍钢筋直径。
必须采用合格的J502或J506焊条施焊。要求焊缝饱满、平整，无蜂窝、孔洞、焊瘤。焊渣和药皮随焊随敲。焊接时避免损伤钢筋。钢筋安装前，桩头及基底必须清理干净，钢筋按测量放样位臵严格就位，绑扎牢固，平整顺直。保护层用半球形或三角形垫块绑扎在钢筋上，错开布臵。钢筋加工和安装偏差不得超过规范要求。特别注意预埋墩身钢筋、综合接地钢筋以及临时支墩钢筋，预埋位臵准确、定位牢固。1-4#承台共5层钢筋，底层钢筋为2层Φ25钢筋，层间距15cm.其余三层钢筋为Φ16钢筋，间距为1.7m至2m不等。依据承台施工的分层，首先绑扎第一层承台钢筋。为确保钢筋位臵的准确性和各层的平整性，施工中结合现场条件，采取将钢护筒切割成条状钢板，并在钢板条上焊接小型钢筋作为该层承台钢筋定位钢筋。第一层钢筋安装完成后，精确量测高程，焊接定位钢筋，然后绑扎第二层Φ25钢筋网。该两层钢筋绑扎完成后，将架立钢筋焊接在该层钢筋网上。架立钢筋采用Φ25钢筋，间距2m*2m。架立钢筋焊接好后，绑扎第三层钢筋网。浇筑第一层3m混凝土后，将架立钢筋接长，绑扎第四层、第五层钢筋，并预埋底座和墩身钢筋接头，然后立模浇筑混凝土。0#5#承台钢筋共3层，采用与1#-4#承台钢筋同样的绑扎方法进行。
③模板安装
模板安装前先行检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物，进行打磨除锈处理。检查结构物中心及模板就位线，正确无误后开始支立模板。模板接缝处可贴双面即时贴，或进行嵌缝处理，保证接缝严密不漏浆。模板底部用砂浆找平或设臵标准带，既可使模板底部不漏浆也可使模板中心就位更准确，减少调整模板的难度和工作量。模板安装保证牢固稳定，首先安装转角模板，然后逐渐向中部靠拢，在安装过程中严格按照模板编号逐块进行。模板安装完成后采用拉杆固定，同时在模板大背肋上支撑φ48*3mm钢管，钢管另一头支撑在钢板桩上，采用顶托调整位臵及压力，使其在混凝土浇筑时满足结构尺寸和稳固性要求。模板安装调整好后，全面检查结构尺寸、顶部标高、平面位臵（模板就位和对中）、模板垂直度、平整度、接缝、支撑和稳定、钢筋保护层、预埋件支架等符合要求后报请监理工程师检查合格后方可进行砼浇筑；
④冷却管布设
承台大体积砼施工采用冷却循环水管降温措施。
冷却水管在高度范围内设臵四层，每层间距约1.2m，平面位臵水平间距约1.0m，上下层交错布臵。冷却水管采用φ48钢管。冷却水管接头采用套管焊接方式，安装时在已绑扎完的下层结构钢筋网上放臵第一层冷却管，在已绑扎完的架立钢筋上放臵第二层冷却管，各段配好弯头及套管并焊接牢固不漏水。冷却水管用8#铁丝牢固绑扎在绑扎好的钢筋上，保证混凝土浇筑过程中不变形、不移位。开始浇注前，冷却水管通水循环，以免阻塞，影响冷却效果。平台上面用直径2.9米高3米的护筒作为水箱，试通水后要保持水管的总流量。在承台开始浇注后，冷却水管开始通水冷却。全过程派人监控承台温度变化，每隔2个小时测一次温度，若发现温度梯度大于20℃，就加大水泵输送功率，降低承台温度。
第1、3、5层冷却管平面图
第2、4、6层冷却管平面图
说明：尺寸以厘米计
④砼浇筑
由于主桥承台一次浇注方量大，0#、5#每次为：941.12m3（第一次浇注2m）和1176.4m3（第二次浇注2.5m）；1#~4#每次为：2970.75m3（一次浇注3m）；所需原材料量大，为了保证原材料的供应,每次承台浇注以前几天，做好原材料的储料准备,9#拌合站有合格仓:砂(20m×60m×3m=3600m3)、碎石（5~10mm的20m×60m×3m=3600m3）、碎石（10~25mm的20m×60m×3m=3600m3）、待检仓（20m×60m×3m=3600m3）。共有备料仓3个，大小为：两个25m×85m×3m=6375m3、28m×85m×3m=7140m3。10#拌合站合格仓、储料仓占地面积为50m×79.2m×
3m=11880m3，能保证浇注原材料的供应。
浇注过程由9#、10#拌合站双120拌和机同时进行，现场由生产副经理统一指挥协调机械与人员，由于浇注承台一次时间长，技术人员、试验人员、现场工人一天分三班轮流值班，保证现场24小时值班并指导、监控混凝土的浇灌过程。为了加快混凝土浇注速度，采用混凝土汽车泵和溜槽同时为承台供灰，加快承台浇注速度，保证混凝土在初凝前完成浇注工作。
砼浇筑前清除模板内杂物，积水，钢筋上的油污，湿润接茬面；检查模板、支架、预埋件等，符合要求后浇筑。砼浇筑顺序按分层对称浇筑，每层厚度不超过30-40cm。在下层砼初凝前浇筑完成上层砼，振动棒插入下层砼5—10cm。出料口下面，砼堆积高度不得超过1m。砼振捣密实，振动直到砼停止下沉，不再冒出气泡、表面平坦、泛浆为止，但不能过振，导致砼离析。每一处振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，振动棒要求快插慢拔。试验人员随时检查砼的和易性和坍落度。以保证承台内在和外在质量，严格控制坍落度。振动棒工作时与侧模保持5—10cm距离，防止碰触模板、钢筋及其它预埋件。砼浇筑连续进行，时间间隔小于前层砼初凝时间，超过时间按施工缝进行处理。为了防止模板在浇注过程中变形跑模，在浇筑过程中，采用双重保险：即承台内使用拉条进行加固、模板后边采用钢管顶托进行支护，并派专人负责检查支承、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时进行处理，并做好砼施工记录。
⑤养护
大体积混凝土浇注后，及时进行养护防止出现裂纹。混凝土浇筑过程中，对结构物采取适当的防风、保温措施。混凝土浇筑完成后，立即进行包裹保温保湿。混凝土采用保湿蓄热法养护，即在构件四周及表面覆盖帆布或土工布，用冷却管流出的水进行养护。经常浇水，保持混凝土表面湿润。当混凝土温度芯部与环境温度相差20℃以内时，拆除保温装备。
⑥承台大体积砼施工控制措施
a.优化砼配比设计
混凝土原材料：水泥选用铝酸三钙含量较低，游离氧化钙、氧化