HRM2400M/3立式煤磨
使用手册
合肥中亚建材装备有限责任公司
二○○七年八月
目录
第一部分 HRM2400M/3立式磨安装
一前言
二技术参数及性能
三结构及工作原理
四设备安装
五液压及润滑系统的酸洗安装
第二部分 HRM2400M/3立式磨调试及使用
一前言
二磨机分部件试运行
三立式磨整机空负荷试运行
四立式磨带负荷试运行
五人员培训
六磨机操作
七可能出现的问题及解决办法
第三部分 HRM2400M/3立式磨维护及检修
一前言
二磨机的维护保养及检修
三润滑表
四易损件表
第四部分图纸
一 HRM2400M/3立式磨总图
二 HRM2400M/3立式磨基础图
三 HRM2400M/3立式磨下壳体磨盘安装图
四 HRM2400M/3立式磨减速机电机安装图
五 HRM2400M/3立式磨加压、检修油缸安装图
六 HRM2400M/3立式磨分离器检修图
七 HRM2400M/3立式磨磨辊装置检修图
八 HRM2400M/3立式磨液压系统原理图
第一部分 HRM2400M/3立式磨安装
一前言
HRM2400M/3立式磨是是合肥中亚建材装备有限责任公司荣誉产品。该型立式磨经多年生产实践考验，产品性能不断提高，逐步跨入国际同类产品先进行列，深得广大国内外用户青睐。
HRM2400M/3立式磨是一种技术性能优异的烘干兼粉磨设备，主要用于煤的粉磨，可广泛应用于建材、轻工、化工、火力发电等行业。该型立式磨具有粉磨效率高、电耗低、入料粒度大、产品细度易于调节、设备工艺流程简单、占地面积小、噪音低、扬尘小、使用维护简单、运行费用低、耐磨材料消耗少等优点。除此之外，该型立式磨还具有如下独特性能：
1．磨辊可用液压装置翻出机外，更换辊套衬板及磨机检修空间大，检修作业十分方便。
2．磨辊辊套能翻面使用，延长了耐磨材料的使用寿命。
3．开机前无需在磨盘上布料，并且磨机可空载启动，免除开机难的烦恼。
4．采用磨辊限位装置，避免磨机工作时间因断料而产生的剧烈震动。
5．采用新型磨辊密封装置，密封更加可靠，并且无需密封风机，进一步降低磨内氧含量，抑爆性能更加优异。
二技术参数及性能
1 主要技术参数
规格型号： HRM2400M/3
磨盘中径：φ2400mm
磨辊直径：φ1500mm
磨辊数量： 3个
磨盘转速： 34r/min
粉磨物料：煤（HGI≥55）
最大入料粒度：≤40mm
入磨物料水份：≤10%
<10%
产品细度： R
0.08
产量： >45t/h
入磨风温：＜350℃
出磨风温： 80～90℃
出磨风量：～150000m3/h
磨机压降： 4000～6000Pa
液压系统工作压力： 6～10MPa
磨机外形尺寸：长：9300mm
宽：7000mm（随电机防护等级而变化）
高：10835mm
磨机总重量： 162000kg
2．主电机
型号： YKK500-6
功率： 500KW
转速： 990r/min
电压： 10KV
防护等级： IP54
3．主减速机
型号： MLX60
功率： 500KW
输入转速： 990r/min
输出转速： 34r/min
润滑油：中负荷工业齿轮油N220
低压油供油量： 200L/min
低压油供油压力： 0.4MPa
油泵电机功率： 2×5.5KW
高压油供油量： 20L/min
高压油供油压力： 20MPa
油泵电机功率： 7.5KW
油箱容积： 3.5m3
冷却水量： 20m3/h
电加热器： 6×6KW
4．分离器
转子转速： 0～145r/min
电机型号： YVP280S-4
电机功率： 75KW
电机转速： 1450r/min
减速机型号： RV203-10｜AR
减速机功率： 132KW
减速机比： 10
润滑油：中负荷工业齿轮油N220 5．液压系统
型号： HYL602
液压泵电机功率： 18.5KW
工作压力：≤10MPa
最大压力： 16MPa
流量： 48L/min
液压油： N46
油箱容积： 600L
三结构及工作原理
1.结构见下图
HRM型立式磨作为一种新型节能粉磨设备，其工作原理是：
电动机驱动减速机带动磨盘转动，需粉磨的物料由锁风喂料设备送入旋转的磨盘中心，在离心力作用下，物料向磨盘周边移动，进入粉磨辊道。在磨辊压力的作用下，物料受到挤压、研磨和剪切作用而被粉碎。同时，热风从围绕磨盘的风环高速均匀向上喷出，粉磨后的物料被风环处的高速气流吹起，一方面把粒度较粗的物料吹回磨盘重新粉磨，另一方面对悬浮物料进行烘干，细粉则由热风带入分离器进行分级，合格的细粉随同气流出磨，由收尘设备收集下来即为产品，不合格的粗粉在分离器叶片作用下重新落至磨盘，与新喂入的物料一起重新粉磨，如此循环，完成粉磨作业全过程。
2.主要部件的结构形式及技术特点
a.传动装置：
立式磨的传动装置由主电机、联轴器、减速机三部分组成，安装在磨机下部，既要带动磨盘传动，还要承受磨盘、物料、磨辊的重量以及加压装置施加的碾磨压力，是立式磨中最重要的部件之一。润滑系统采用独立的油站，并有油压、油温的自动保护系统，使全套装置工作安全可靠。该型式的减速机具有体积小、重量轻、减速比大、传动效率高等优点。关于主减速机的结构、工作原理等请详细查阅《MLX60立式磨减速齿轮箱使用维护说明书》。
b.碾磨装置
磨盘和磨辊是重要的研磨部件，它的形状设计必须使被粉磨的物料在磨盘上形成厚度均匀稳定的料床，因此合理的磨盘形状配以相适应的磨辊，对于稳定料层、提高粉磨效率、减少研磨消耗有着极为重要的作用。通过大量的调研和类比，我们采用盘形的磨盘形状和轮胎形辊套，辊套为对称结构，在磨损到一定程度后可翻面使用，延长其使用寿命。
c.加压装置
采用液压自动或手动控制系统来施加及控制其对物料的作用力，可以根据物料易磨性的变化而自动地调整压力，因而使磨机经常保持在最经济条件下运行，这样，既可以减少无用功的消耗，又能使辊套、衬板的寿命得到延长。同时，由于蓄能器的缓冲作用，使液压缸施加压力具有较大的弹性，又可自动调节，当遇到大而坚硬的杂物时，磨辊可以跳起，从而避免粉磨部件及传动装置因承受过大荷载而损坏。
d.限位装置
立式磨独特的限位装置可以使磨机轻载启动，磨辊和磨盘之间的间隙可调，这样既能保持稳定的料层厚度，提高粉磨效率，又能保证在断料等不正常情况下磨辊和磨盘不直接接触，避免磨机振动，对减速机起到保护作用。
e.分离装置
分离器设计为机械传动、转速可调的分离器，该分离器通过锥形转子高速回转，叶片与粗颗粒撞击，给物料以较大的圆周速度，产生较大的离心力，使其进行分离，细颗粒可通过分离器叶片之间间隙出磨，由收尘器进行收集。该分离器分级效率高，调节余地大。
f.磨辊装置
磨辊的装置是采用一对调心滚子轴承，设计时对轴承作等寿命计算，轴承密封腔延伸到机壳外，不与含尘气体接触，所以只用简单的填料密封就能磨辊轴承不进灰。磨辊设计为斜面安装，楔形环压紧，更换辊套十分方便。
四.设备安装
1.准备工作
a. 水平测量仪
b. 框式水平仪（精度0.02mm/M）
c. 起重设备,各种常用工具
d. 塞尺（0.05～1.00mm）
e. 垫铁（规格200×160×25）、楔铁若干(厂家自备)
f. 基础划线
首先将设备基础清理打扫干净，尤其是地脚螺栓孔内不得有积水、木块、碎石等杂物。为了二次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛，基础周围应填平、夯实。
其次对照土建图，安装图和设备实际尺寸，对设备基础进行校核和验收，内容包括检查土建单位提供的中心线、标高点是否正确，结合设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸、基础地脚螺栓孔的几何尺寸及相互位置尺寸等。
按设计图纸坐标位置，用钢盘尺测量出设备基础中心线，并将纵横中心线固定在中心标板上或用墨线划在基础上，并在安装过程中注意保留。
2.安装工作
a.按照HRM2400M/3立式磨基础图要求,检查地脚孔的位置及予留孔尺寸是否和设备相吻合。
b.检查设备地脚孔的尺寸,协调各地脚孔的偏差确定相对中心
c.传动装置的安装
根据土建施工图找出±0.00平面,使磨机安装标高符合工艺施工图要求。
首先安装减速机底座,穿好地脚螺栓孔,螺栓要处于自然状态,分别在各地脚孔的中心。
主减速机及其底座的安装是整个磨机安装的核心，其他零部件的安装必须以主减速机的中心为基准，因此主减速机应定位准确，其中心与基础中心应重合，偏差不大于±5.0mm。
在进行主减速机底座的安装时，应在每个地脚螺栓旁放置一组垫铁，每组垫铁不应超过四块，其中一对为斜垫铁，斜垫铁露出底座外的长度~30mm，垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密贴合。地脚螺栓在孔内应自然下垂，不应碰孔底和孔壁，螺栓应露出螺母2—3扣螺纹。
地脚孔灌浆前应将孔壁用水淋湿，并再次确认底座位置、标高是否准确。灌浆时应将混凝土捣实，并防止地脚螺栓歪斜。灌浆后须每天加水养护，直到混凝
土强度达到规定强度的75%。
拧紧地脚螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力。调整底座水平时，必须使用垫铁来调整，不得用拧紧或放松地脚螺栓的办法来调整，其水平度应达到0.1mm/m。完成后，垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间应点焊固定。
主减速机与底座联接时应预先将定位销装好，再装联接螺栓，拧紧螺栓时，应使每个螺栓受力均匀。
安装主电机时，应先将主电机与底板用螺栓联接成一体，并在主电机与底板间加垫~2.0mm。每个底板地脚螺栓旁放置一组垫铁，地脚螺栓在孔内应自然下垂，并使主电机与主减速机中心对中找正，定位后在地脚空内灌浆捣实，经养护待混凝土强度达到规定强度75%时，拧紧地脚螺栓，通过垫铁调整水平，并使主联轴器达到规定的要求详见《MLX60立式磨减速齿轮箱使用说明书》。安装完毕后，垫铁与垫铁之间，垫铁与底板之间应点焊固定。
安装主电机和减速机时,要求联轴器的径向跳动不大于0.1mm,端面跳动不大于0.08mm,两联轴器间的距离8～10mm。（具体见减速机安装说明书）
d.安装下壳体磨盘安装
HRM2400M/3立式磨的下壳体部分由于起吊和运输问题，必须在现场焊接，
安装下壳体时应以减速机出轴中心线为基准，两者中心线间的误差不得超过±2.0mm。
（1
架的正确位置，用槽钢将三机架初步焊接在一起, 地脚螺栓挂好。
（2）将下壳体的筒体部分吊装到机架上
利用十字交叉天线来确定筒体中心和减速机出轴中心线之间的同心度，将机架和筒体焊接在一起，焊缝均为连续角焊缝，焊缝高度为15～20mm，坡口型式及尺寸要符合GB985-88中的要求。
（3）磨盘轻轻吊装在减速机上，找正并装上定位销，均匀用力拧紧联接螺栓，通过调整下壳体的位置，使磨盘与风环间的径向间隙基本一致（误差不得超过±2.0mm,沿磨盘周边对称选八处进行检查），同时检查下壳体上法兰与磨盘上端面间的轴向距离是否满足安装要求，HRM2400M/3立式磨下壳体上法兰与磨盘
铸造件上端面在同一平面，可通过调整垫铁进行调整。
（4）对机架的地脚螺栓孔进行一次灌浆，（与加压，限位支座共用地脚螺栓孔的几根螺栓暂不灌浆）。
（5）七天后精效下壳体水平,既两个轴承座的水平。六个轴承座的高度误差不大于2mm。
最后拧紧地脚螺栓。
e.上壳体、磨辊及传动臂的安装:
按设备图纸要求将上壳体吊装到下壳体上，找正后均匀用力紧固联接螺栓。将事先组装好的磨辊和传动臂吊装到下壳体机架的轴承座上，使磨辊轻轻置于磨盘，滑动轴承上涂润滑油，拧紧轴承座的联接螺栓，再安装磨辊的密封门，安装时应注意密封的严密性。
f.限位装置及分离器的安装:
预先组装好限位装置，按设备基础图尺寸要求将其就位，并拧出限位螺栓使其与限位头相接触，找正后对地脚螺栓灌浆将其固定，待砂浆凝固后，拧紧地脚螺栓。然后再拧出限位螺栓，使磨辊与磨盘之间的距离为5～10mm。接着开始安装分离器，将预先组装好的分离器吊装到上壳体上并找正水平，均匀用力拧紧联接螺栓，注意法兰接合面要求严格密封。
g.加压装置的安装:
将组装好的加压装置按图纸要求就位，与磨机主体相联后找正，按图纸要求检查工作缸，检修缸的两中心孔距，将地脚螺栓灌浆固定，砂浆凝固后拧紧螺栓。
h.液压系统及润滑系统的安装:
根据设备安装现场的实际情况，备齐液压系统及润滑系统所需的各种规格油管，用压缩空气吹扫管孔并严格清洗干净，分别按要求进行组合和安装。
制作管路时，焊缝应连续严密，管路制作完毕后，每节管路应先压缩空气反复吹扫，再用稀盐酸清洗，最后用清洗油仔细清洗。安装主减速机至润滑站的回油管路时，须有≧3/100的斜度，以保证回油顺畅。润滑管路上的联接法兰、液压管路上的管接头应密封严密，不得漏油。液压管路中与主油缸或检修油缸联结部分应用高压软管，蓄能器可用支架固定在油缸附近的磨机下机架上，液压管路应每隔一段距离（大约1~2M）用管夹固定。
最后对设备基础进行整体二次浇灌（下壳体的两机架内部应予埋排水管）。
五液压及润滑系统的酸洗
液压管道安装分两步进行，第一步为预安装（配管），第二步为正式安装。预安装是为正式安装作准备，是确保安装质量的必要步骤。
按液压原理图及管道安装示意图现场制作
1预安装（配管）
a.HRM2400M/3型系列立式磨的液压管路系统一般采用无缝钢管、高压橡胶软管等材料连接而成，无缝钢管的规格为外经Ф18mm、壁厚3～4mm（使用厂家自备），高压橡胶软管、管接头、密封圈由设备制造厂提供。
b.根据工艺设计和现场的具体情况，首先确定液压站的位置
c.配管，管接头和主管焊接要平直，焊缝要均匀，不得有气孔、裂纹等影响管路压力泄漏的缺陷存在，条件允许的厂家应进行压力试验。
d.各管作记号卸下，准备进行清洗。
e.酸洗
一般按下列程序进行
脱脂→水冲洗→酸洗→中和→水冲洗→干燥空气吹干→涂液压油
具体步骤如下：
(1)、用榔头对油管逐点敲打，特别是对焊接处，以达到清除管道内的氧化皮和焊渣、毛刺。
(2)、用浓度8～10％的氢氧化钠溶液灌入油管内，浸泡3～4小时，然后用清水冲洗。
(3)、用浓度15％的盐酸溶液或磷酸溶液灌入油管内，浸泡6～8小时，然后倒出酸液，再向油管内灌入浓度10％苏打溶液浸泡1小时后，用清水冲洗，压缩空气吹干，机油浸泡1小时。
(4) 干燥空气吹干。
2.正式安装
a.酸洗后的管道按原作记号回原处，并用向应的管卡固定。
b.连接高压软管、蓄能器。
第二部分 HRM2400M/3立式磨调试及使用
一、前言：
HRM2400M/3立式磨试运行及调试是在设备安装完成后进行的，它主要包括两方面的内容：空负荷试运行和带负荷试运行，其目的首先是检验立式磨产品的内在质量，排除机械设备隐患；其次是检验立式磨设备的安装质量，现场培训操作人员。调整机械设备使之与被粉磨的物料相适应，最终达到和超过合同规定的经济技术指标。
在HRM2400M/3立式磨试运行和调试阶段，可能会出现这样和那样的问题，也许这是无法避免的。我们认为在这一阶段应尽可能的发现问题和隐患，并努力彻底地消除它，这是立式磨今后长期安全运行的重要保证。因此在这一阶段，无论出现什么问题，都不应该急躁冒进，而应该组织工程技术人员，仔细分析问题，制定切实可行的解决方案并认真实施，最终彻底解决问题，消除隐患。
在实施立式磨试运行和调试前，应准备好所需的工具和材料，例如各种扳手、电工三大件、清洗材料，润滑油（脂）和试运行中各种记录表格等。立式磨四周及车间环境卫生应良好、整洁，搞好试车现场清理，认真检查磨机内腔，不许有施工留下的东西，例如钢筋、砖头、水泥块、木板、螺栓、扳手和棉纱等物，特别是黑暗部位和不易查看部位要认真检查，不能马虎。
请仔细阅读本说明，并按顺序进行，前一个试运行未通过，不能实施下一个步骤。
二、磨机分部件试运行
1．分离器
将分离器各润滑点加入相应牌号的润滑油或润滑脂。电机单独连续运行2
小时，其间分别调整电机转速至200、400、600、700r/min，各运转20分钟。要求运转平稳，无异常响声，变频调速器转速调整灵活、可靠。
手盘减速机输入端联联轴器使分离器转子转动数圈，各转动部件无卡死和金属磨擦声。
先将电机转速调至零，启动电机，慢慢调整电机转速至200、400、600、700r/min，分别运转30分钟，之后将电机转速调至500r/min，运行8小时，其中至少应有4小时为连续运转。记录不同转速所对应的电机电流，要求转子转动
平稳，无异响声，电机发热正常。
2．加压装置
1、高压油站
在油箱中加入N46液压油，并将各元件擦干净（以便运行时观察漏油情况）。
不通电时，电磁阀19.1、19.2、19.3、19.4处于导通状态，换向阀15处于平行导通状态，电磁阀18处于截止状态。
2、主油缸加压（工作状态）：
将截止阀20.4~20.6打开，截止阀20.1~20.3关闭。所有电磁阀此时均不通电，油经油泵7、单向阀8、过滤器9、换向阀15、单向阀16、电磁阀19.1、截止阀20.4~20.6向主（工作）油缸上腔供油，主（工作）油缸下腔的油经电磁阀19.2~19.4、换向阀15回到油箱。比例溢流阀12用于调整压力。
3、主油缸抬辊及锁定（待料和故障状态）：
电磁阀18通电导通，换向阀15通电换向，油经油泵7、单向阀8、过滤器9、换向阀15、电磁阀19.2~19.4向主（工作）油缸下腔供油。主（工作）油缸上腔的油经截止阀20.4~20.6、电磁阀19.1、电磁阀18回到油箱。此时，油缸将磨辊抬起（若不能将磨辊抬起，需要再次增加比例溢流阀12的压力）。当某一
油缸抬到设定高度时，触动限位开关，将相应的电磁阀（电磁阀19.2~19.4中的一个）通电截止。当三个电磁阀都通电截止时，油泵停止。此时磨辊被悬在磨盘上方。如果此时再将电磁阀19.2~19.4断电导通，则磨辊靠自重落在磨盘上。
4、辅助油缸抬辊（翻辊检修既上腔进油）
将截止阀20.4~20.6关闭，截止阀20.1~20.3中的一个和20.7~20.9中相配对的一个打开。电磁阀19.2~19.4通电截止。油经油泵7、单向阀8、过滤器9、换向阀15、单向阀16、电磁阀19.1、截止阀20.1~20.3中的一个向辅助（检修）油缸上腔供油，辅助（检修）油缸下腔的油经截止阀20.7~20.9中相配对的一个、换向阀15回到油箱。三个磨辊中的一个将被抬起。当磨辊到达检修位置时，手动关闭相应的截止阀并停油泵。抬另两磨辊时，重复上述步骤。
5、辅助油缸将磨辊翻入磨内（下腔进油）
将截止阀20.4~20.6关闭，电磁阀19.2~19.4通电截止。截止阀20.1~20.3中的一个和20.7~20.9中相配对的一个打开。换向阀15通电换向，电磁阀18
通电导通，油经油泵7、单向阀8、过滤器9、换向阀15、截止阀20.7~20.9中的一个向辅助（检修）油缸下腔供油。辅助（检修）油缸上腔的油经截止阀20.1~20.3中相配对的一个、电磁阀19.1、电磁阀18回到油箱。
6、电磁阀19.1
在单向阀16保压效果不理想的情况下，主油泵完成加压工作后将电磁阀19.1通电截止。
3．传动装置
主电机
首先检测主电机绝缘情况是否符合要求。
点动主电机试转向，须按正确的转向接线。
主电机单独运转4小时，其中至少应有2小时以上是连续运转，运转应平稳，无异常情况。
润滑油站
⑴.结构特点：
稀油站由低压供油系统与高压供油系统组成,高压泵油源由低压出油口管道
上提供。
该润滑装置包括稀油站、仪表盘、电控柜组成。低压供油系统由低压泵装置、双筒网式过滤器、管式冷却器、止回阀、安全阀、回油磁过滤器、其它阀门、管道等组成。高压泵供油系统由高压柱塞泵、双筒网式过滤器、溢流阀、单向阀、节流阀组成。稀油站为整体式。
稀油站在正常工作时，低压泵一台工作，一台备用，油站具有过滤、加热、冷却，以及安全、自控、报警等功能。
⑵.工作原理：
油站工作时，低压系统工作压力由安全阀调节确定，最高工作压力0.4Mpa，最低工作压力0.15Mpa。工作压力低于0.12Mpa时，备用泵起动，同时声光报警；油压升至0.3Mpa时，备用泵自动停车；低于0.1Mpa时主机停机并报警；高于0.5Mpa时，声光报警。低压供油压力达到0.15Mpa时启动高压泵；高压出口供油压力达到10Mpa时，启动主机；高压供油口压力达到20Mpa时，声光报警，主机停车。低压供油系统继续工作，将润滑油送到各润滑点及油膜轴承。
油站在启动前,油箱油温低于25℃，电加热器自动开启，油温到38℃时,电加热器自动关闭,启动低压泵。在主机正常运行中,供油口油温降到38℃时，声光报警（自动关闭稀油站冷却器水管开关）,低压供油出口温度高于43℃时,声光报警（自动打开油冷却器水管开关）。当五个轴承测点中，推力1、推力2、推力3、推力4、推力5中的一个温度高于65℃时报警，输入一温度高于70℃时，主机停车报警。
当低压泵启动后,应使润滑油在低压供油系统中循环3～5分钟, 再提供给减速机润滑.
主电机停机10分钟后，稀油站才允许停止运行。
电加器为翅片管不接触式,不结炭型,更换方便,油站有粗、精两台双筒网式过滤器,一筒工作,一筒备用,由压差讯号器控制,当压差超过设定值（0.1Mpa）时，声光报警,不停机由手动切换阀更换工作筒。
回油磁过滤器能吸收油中钢铁细粒,保证油的清洁度.
油箱上装有油位发讯器,控制最高、最低工作油位,最高最低时发出报警讯号,最低位时由人工加油。
⑶.安装、调试、试运转：
润滑装置出厂前,已在制造厂进行性能试验,在现场安装平稳后,即可连接油管。
接管前,应将管子按酸洗要求去锈、中和、温水清洗、干燥后再进行连接（详见油站总图技术要求3）。
现场安装后,润滑油应过滤后再加入油箱,方可进行试车。
油位发讯器的油位定位应按设定要求定位,超过设定位置应立即发出报警。
启动油泵电机前,应先采用点动方法,观查高低压油泵启动方向,转向应符合泵体上箭头所指方向。双筒过滤器手柄搬到一个过滤芯的工作位置上。
压力设定值及压力联锁的动作和信号应与设定相符。
系统调试完毕后,油温、油压、油位等所有调整参数及联锁均应符合设定值；所有管道和设备应无漏油和不允许的振动。在工作压力下运转2小时，泵体应无漏油及异常噪声和振动。
主减速机
启动润滑站向主减速机供油，调整供油压力和供油温度，使其符合开机条件，参阅《MLX60立式磨减速齿轮箱使用维护说明书》。至少连续运行4小时。
在磨辊抬起的情况下，启动润滑油站电机向减速机供油，然后在联轴器处按正确转向盘动磨盘一圈，注意检查是否有金属磨擦声等异常情况。
安装好主电机与主减速机之间的联轴器，并检查三个磨辊是否都已经抬起。开启润滑油站启动主电机，主减速机带动磨盘按顺时针方向转动（从上往下看）。主减速机空负荷运行24小时，其中至少连续运行12小时以上，要求运行平稳，无异常响声，主减速机、润滑油站及管路无漏油现象，同时应每小时作一次记录，例如供油压力、供油温度、主电机电流、轴瓦温度等参数。注意！停下主电机后，请不要马上停止润滑油站，而应让其再运转大约10分钟。若很快要进行下一次开机，则无需停止润滑油站的运行。
三、立式磨整机空负荷试运行
立式磨整机空负荷试运行前，请仔细检查一下各润滑点润滑油量、检测和控制仪表是否正常，三只磨辊是否已抬起，脱离磨盘，各联接螺栓是否牢固，尤其
是转动零部上的螺栓，更应认真检查，不能马虎。
启动润滑油站油泵电机，调整供油压力和供油温度，使其达到开机要求。启动分离器电机，调整至600r/min。如情况正常，启动主电机，主减速机带动磨盘一起转动。
传动装置和分离器共同运行24小时，其中至少有12小时为连续运行，其间分离器在600r/min转速下运行6小时后，将电机转速分别调至200，400，
700r/min。各运行3小时。
在整个过程中，设备运行应平稳，无异常响声，电机、轴承等发热部件无过热现象，并安排人员每隔一小时作一次运行记录。
四、立式磨带负荷试运行
立式磨带负荷试运行应在立式磨系统所有设备空车试运行和系统设备空车联动试运行完成后进行，带负荷运行的初始阶段应竭力保证立式磨的稳定运行，不要刻意追求产量等经济技术指标，而应在设备稳定运行的基础上、逐步调整设备及工艺参数，使立式磨及系统设备处于最佳运行状态。
在实施立式磨带负荷试运行前，请仔细阅读《本使用手册》及有关技术文件、资料，并根据具体情况制定切实可行的实施方案。
1．立式磨60%负荷试运行
投料量～30.0t/h。运行时间至少100小时，其中必须有50小时连续运行。
2．立式磨75%负荷试运行
投料量～37t/h。运行时间至少100小时，其中必须有50小时连续运行。
3．立式磨85%负荷试运行
投料量～42t/h。运行时间至少150小时，其中必须有72小时连续运行。
4．立式磨90%负荷试运行
投料量～45t/h。运行时间至少200小时，其中必须有72小时连续运行。
在整个带负荷试运行过程中，要求设备运转平稳，无异常响声，各零部件无过热现象。然后满负荷运行。
注意：每次投料开机前，应认真检查各联接螺栓有无松动现象，入磨检查磨辊和磨盘以及分离器转子有无异常情况，并认真分析前一次运行记录，制定下一次投料试运行方案。
需要说明是，带负荷试运行的投料量是我们根据经验估算出来的，由于各地煤质、煤种的不同，实际运行时可适当增减投料量，以保证主电机的电流值接近其额定电流的百分比。例如，在进行立式磨60%负荷试运行时，投料量～30t/h，如果实际运行时主电机电流低于其额定电流的60%，则可适当增加投料量；反之，如果实际运行时主电机电流高于其额定电流的60%，则应适当减少投料量。另外，各阶段带负荷试运行的运行时间是进行下一阶段试运行前所必须达到的运行时间，这并不是说，只要达到该运行时间就必须进入下一阶段的带负荷试运行，各工厂可根据生产管理，人员培训等实际情况适当延长各试运行阶段的运行时间。
五、人员培训
操作工的操作技能是立式磨正常运行的关键因素，因此应把人员培训放在非常重要地位。在立式磨试运行之前，就应该对操作人员进行必要的理论培训，除此之外，如果有可能，应将操作人员送往类似的工厂进行实地培训。进入立式磨试运行和调试阶段，在完成本说明所列的试运行和调试工作以外，人员培训也应是这一阶段的主要内容。在空负荷试运行阶段，应提供较为充裕时间让操作人员自己动手操作设备，并达到较为熟练的程度。在带负荷试运行阶段，尤其在低负荷运行时，是操作人员进行实际操作训练的大好机会，如果设备运行、正常，就应该让操作人员自行操作和调整设备，而技术人员可在一旁指导其操作和调整，在立式磨正式投入生产前，操作人员必须达到相应的操作水准，独立地发现和解决立式磨在运行中可能出现的问题，只有这样才能保证立式磨安全稳定地运行，最终达到和超过合同规定的经济技术指标。
六、磨机的操作
1、工件原理
主电机通过主减速机带动磨盘转动，同时热风从进风口进入磨机，物料从下料口落在磨盘中央，在离心力的作用下物料向磨盘边缘移动，在碾磨区受到磨辊的碾压而粉碎，并继续向磨盘边缘移动，直到在风环处被气流带起，一部分较大的颗粒被吹回到磨盘上重新粉磨，另一部分更大的和较重的颗粒（包括坚硬的杂物），则通过风环落到磨机的下壳体中，最后被刮料板刮入排渣口排出机外。粉状物料随气流一起上升通过磨机上壳体进入分离器的分级区，在分离器转子叶片的作用下，其中的粗粉落回磨盘重新粉磨，合格的细粉（即产品）则随气流一起
经出风口出磨，并在收尘设备中收集。物料中的水份在气固体充分接触过程中被烘干，并达到所要求的产品水份。
立式磨集粉磨、烘干、分级和气力输送于一体，各部件之间必须相互协调形成有机的整体，才能充分发挥作用。另外操作时应注意以下几个问题：稳定的料层
立式磨采用料床粉磨，因此稳定的料层对立式磨的安全运行至关重要。在正常情况下，磨内的料层厚度大约30～60mm，此时磨机运转平稳，磨音柔和，外循环料量基本保持不变，若无外循环，则排渣口只排出铁块、矸石等小杂物。料层太薄，磨机震动大；料层太厚，磨机负荷大而粉磨效率降低，严重时也会造成剧烈震动。
物料平衡
从物料平衡的角度分析问题能够有效地指导立式磨的操作。在立式磨的运行过程中，喂料量、粉磨能力、气流输送量（成品量）、排渣量或外循环量应处于平衡状态。在喂料量一定的情况下，如果粉磨能力不足则会造成大量的吐渣，并且吐渣越来越多，此时应适当增加高压油站的工作压力，以增强粉磨能力或适当减少喂料量；反之，粉磨能力过强，则料层逐渐减薄最终引起磨机震动，此时应适当减少高压油站的工作压力或增加喂料量。另一种情况是，如果粉磨能力合适而气流输送能力不足，同样会造成大量吐渣，但其中的细粉含量较大，此时应加大风量、增强输送能力。因此，在立式磨的操作过程中，运用物料平衡原理预先发现立式磨运行中的问题，从而采取相应的措施，防止不必要的停机。
风量与风温
本立式磨采用负压操作，其物料输送、分级、烘干均需大量的热风。风量首先应能满足输送物料的要求，风量过小会造成大量合格细粉不能被及时输送出去；风量过大不仅造成浪费，还会造成产品跑粗。风温高低应根据入磨物料水份大小来决定。水份大应提高风温，水份小则降低风温，但入磨风温应≤350℃。另外，为防止煤磨袋收尘器结露，应控制出磨风温在80～90℃范围内。
2．开机前的准备工作
首先应确认分离器减速机、主减速机、磨辊以及磨机其它需润滑的部件是否已加注了相应牌号的润滑油，并保证分离器转子、磨辊、磨盘等转动部件无卡
死和金属摩擦现象，必要时，可手盘联轴器检查分离器转子转动情况；进入磨内盘动磨辊一圈，检查磨辊转动是否灵活（预先应将磨辊抬起）；在主减速机联轴节处盘车，检查磨盘转动时有无异现象。注意！应预先启动润滑站给主减速机供油，严禁无油盘车！
另外，开机前全面检查加压装置的工作情况也是十分必要的。例如，蓄能器中是否充入相应压力（油缸工作压力的60~70%）的氮气，高压油站、管路等有无漏油现象，高压油站的工作压力能否正常调整，换向阀的换向是否可靠、有效。
如果立式磨是第一次投料运行，首先必须通过立式磨空负荷试运行。
3．开机顺序
（1）启动润滑油站
调整供油压力，注意供油温度是否达到规定的要求，如果供油温度低，请打开加热装置；如果供油温度高，则需向冷却器提供冷却水。润滑油站的操作和要求详见《润滑油站使用维护说明书》。
（2）抬起磨辊
用加压装置将三磨辊抬起使其脱离磨盘，以保证主电机能空载启动。在此之前，应调整好限位装置。注意：磨辊的抬起高度是有限的，一般不超过100mm。
（3）开分离器电机
请将调速控制器调至零位再启动电机，然后慢慢调整电机转速，直至所需的转速。在此过程中，应密切注意分离器的运转情况。
（4）启动主电机
注意空载电流，检查磨机空运转时有无异常声响，并再次检查润滑油供油情况。
（5）投料落辊
投料后大约30～60秒后（具体时间长短应根据喂料量大小而定），即可操作高压油站落下磨辊，然后开启液压油泵（预先已设定好高压油站的工作压力），磨机正常运行后既可停止高压油泵电机。
综上所述，立式磨的开机顺序为：
润滑油站开启→抬辊→启动分离器→主电机→投料落辊。