GK400N密炼机气动上顶栓压缩空气的二次利用

第一章绪论 1

第一章绪论

1.1 选题目的及意义

密炼机是轮胎企业炼胶工序中的关键设备，也是轮胎制造过程中耗能最大的设备，占轮胎企业所有设备能耗的1/3以上，所以要实现降低能耗，对密炼机的升级改造首当其冲。

在本世纪前，国内轮胎行业普遍使用气动上顶栓密炼机。气动上顶栓密炼机具有输出力以及工作速度的调节非常容易，排气处理简单、不污染环境，介质为空气，较之液压介质来说不易燃烧，故使用安全的特点，但在炼胶效率、炼胶质量等方面都不尽如人意，炼胶的单位能耗也较高。本世纪初，国内各大轮胎厂开始出现液压上顶栓密炼机，此种密炼机较气动上顶栓密炼机在产品质量、降低成本等方面有很大改观。由于企业内部现有的大量气动上顶栓密炼机仍承担着主要作用，因此对气动上顶栓密炼机进行必要的技术改造，使之在使用成本、单位能耗上得到较大改进便具有重要现实意义。

GK400N密炼机是三角集团一段混炼的主要设备，它的上顶栓在上升和下降时，压缩空气直接排到外界环境中，这样势必造成资源的浪费和成本的提高，当对上顶栓气压回路进行一定的改造，压缩空气将被二次利用，这将直接降低成本，提高经济效益，同时也起到了节能的作用。现在的各大轮胎厂密炼机上顶栓仍为气动控制，如要进行更新换代，不仅耗资巨大，而且执行起来比较困难，还影响生产的正常进行，所以对现有设备的改造意义重大。

1.2三角集团简介

三角集团始建于1976年，具有30多年专业生产制造轮胎的历史。主要产品包括轿车和轻卡子午胎、卡客车子午胎、工程子午胎、巨型工程子午胎、巨型斜交工程胎和普通斜交胎等产品，年生产能力2200多万套，其中子午胎1800万套，同时具备炼胶能力40万吨，轮胎翻新能力50万条，以及独立的研发能力，建有国家级技术开发中心和博士后科研工作站，是全国最大的综合性供产销研一体化轮胎企业。

三角还获得了来自60个经济体或国家覆盖全球所有国家和地区的官方产品认证，其中包括CCC、ECE、DOT、E-SOUND 、INMETRO、LATU、GSO、SNI等，以及固特异、卡特彼勒、沃尔沃等公司的苛刻的技术性能测试，成为其全球战略合作伙伴。在中国国内，三角处于市场领先位置，同时在重汽、一汽、二汽、上海通用、通用五菱、奇瑞、长安、临工、山工、徐工等50多家汽车制造企业提供配套服务。

三角集团始终秉持“为消费者提供最有价值的产品和服务，坚持社会责任和综合社会效益协调与可持续增长为基础，激励和发展员工为目标”，全力推进企业的国际化进程，向全球轮胎领域领先行列迈进[1]。

2 GK400N密炼机气动上顶栓压缩空气的二次利用

1.3我国橡胶机械的发展

改革开放以来，经过三十多年消化吸收及创新，我国橡胶机械取得了长足的进步。尤其是近几年通过与世界轮胎巨头米其林、固特异、普利司通等公司的商贸与交流。我国橡胶机械在品种、数量和质量等方面有了一个质的飞跃，达到世界先进水平之列。迄今世界轮胎巨头前十强已全部批量使用我国橡胶机械。在《欧洲橡胶杂志》（ERJ）公布的一年一度的全球顶级制造商排名中，我国连续五年有十几家企业榜上有名。2008年我国橡胶机械销售收入超过12亿美元，占全球橡胶机械的三分之一，已无可争辩的成为世界橡胶机械的生产大国。

我国密炼机的主要生产厂家为益阳橡塑机械集团及大连冰山橡塑股份有限公司。目前我国子午线轮胎用的密炼机流行高压、高速、大功率，主导国内市场的主要是270L、370L或400L的F型或GK型密炼机。在高速大功率条件下2.5至4分钟就可以混炼一车料，高效节能。密炼机的转子目前有切线型和啮合型两种类型。W&P公司的技术，可以提供GK90E、GK150E、GK250E、GK320E四种型号的啮合型密炼机。切线型转子密炼机依然是我国子午线轮胎生产中制备胶料的主要机型，常用规格270L密炼机转子转速有20/40r/min，30/60r/min，15/20/30/40r/min，20/30/40/60r/min及4-40r/min、6-60r/min、7-70r/min等多种速度可供选用。转子构型有标准型、标准四棱型、高效四棱型、同步型、终炼型和ZZ2型等多种形式，可根据不同的炼胶工艺的需要进行选用。转子驱动电机的功率提高到1000KW或1100KW、1500KW，最高配备到1800KW，适用于强力炼胶。压料装置由气压式改为液压式，压力高而稳定，压砣对胶料的单位压力从0.2-0.3Mpa提高到0.8Mpa。

随着我国加入WTO及世界经济的一体化，我国的橡胶机械的控制水平已能与世界同步，世界上新兴起的控制技术都很快在我国橡胶机械上运用，我国橡胶机械已有长足的进步，具备自主创新能力。密炼机在大力推广密炼系统自主化、智能化、群控话的同时，还特别注重单机和系统的安全保护系统的完善化。

我国橡胶机械的主要生产厂家已将产品批量成套出口米其林、普利司通、固特异等，给国外公司留下“中国橡机物美价廉”的良好声誉。据统计，世界轮胎前十强已全部批量选用我国的橡胶机械产品，2008年我国橡胶机械出口已达到1.6亿美元，这对我们争取更多的国际橡胶机械商机有利。我国橡胶机械比以往更加重视橡胶机械国际市场的开拓，ITEC等展览不时有我国橡胶机械的身影，世界主流媒介不时有我国橡胶机械的声音。未来几年我国几个大的橡胶机械将逐渐实现由“国内工厂”向“国际化公司”的转化。同时我国从国外进口将大幅减少，橡胶机械的贸易逆差已在2008年基本平衡[2]。

我国正逐渐成为世界橡胶机械的中心。随着世界的轮胎中心向我国转移，世界橡胶机械的中心也正向我国转移。日本神户制钢、荷兰VMI、捷克MATADOR公司及美国法雷尔等都已在我国建立合资或独资厂。台资精元公司在我国大陆的销售收入已大大超过其

第一章绪论 3

台湾总部。德国克虏伯也在与我国洽谈合作事宜。美国最近有多家橡胶机械企业来华洽谈合作事宜。我国较发达装备业、廉价的劳动力、与轮胎的“群居”效应以及巨大的需求将吸引越来越多的世界橡胶机械供应商来华投资，未来几年在我国将有更多的外资、合资橡胶机械公司。

1.4 密炼机的发展

混炼是生胶制成半成品或成品或缺的一道工艺过程。人们首先是利用开炼机来完成混炼工艺，但是随着对环境保护意识及对提高生产效率欲望的愈加强烈，一种密闭式炼胶机（即密炼机）取而代之，密炼机是橡胶制品进行混炼加工生产采用的主要设备之一。密炼机主机主要由三大部分组成：转子、密炼室与上顶栓，其工作时，密炼室是密闭的混炼过程中物料不会轻易外泄，可避免混合物中添加剂的飞扬及损失，保证了配方的完整性和混炼胶质量的均匀性，另外可以加入液态添加剂。密炼室的密闭有效的改善了工作环境，降低了工作场所的粉尘污染及劳动强度，缩短了生产周期，节约了能源，提高了生产效率，并为自动化技术应用于橡胶加工创造了条件，因此密炼机已经成为橡胶工业中最关键的混炼设备[3]。

自密炼机问世以来，经过近一个世纪的发展变化，其结构形式和性能在不断的更新完善，品种也在不断增加。密炼机的发展过程主要经历了以下六个阶段：第一阶段：从1820年至1876年，是密炼机的早期发展阶段。这一阶段主要代表是英国的Thomas Hancock于19世纪早期设计的“单转子密炼机”（The Single-Rotor Masticator）和美国麻省的Nathaniel Goodwin公司于1865年发明的“石英碾磨机”（The Quartz Mill）以及俄亥俄州的James Barden和Crudden于1875年发明的“旋转搅拌机”（The Rotary Churn）。可以认为“石英碾磨机”是剪切型转子密炼机的前身，而“旋转搅拌机”则是啮合型转子的前身。

第二阶段：从1876年至1910年，是建立早期密炼机混炼技术的发展阶段。这一阶段，德国斯图加特的Fergburger、Paul Pfleiderer和Harmannwerner等人相互合作，制造出了多种形式的密炼机，并申请了多项专利。这些类型的密炼机，其转子的形状已经开始接近现代的剪切型密炼机转子。

第三阶段：从1910年至1915年，是橡胶工业用密炼机的早期发展阶段。因为在20世纪初，橡胶工业得到了迅速发展，从而对密炼机的要求变得十分迫切。转子的突棱也呈现了螺旋形，德国的Werner Pfleiderer的GK系列密炼机从此登上了历史舞台。

第四阶段：从1916年至1935年，是Fernley Banbury密炼机的发展阶段。主要是因为Banbury发明了真正意义上的密炼机，它是剪切型密炼机。1926年至1930年左右坎普特发明了断面为三角形的密炼机，对密炼机的发展做出很大的贡献，成为一种新型密炼机类型。在1934年，英国的弗兰西斯·邵公司发明了另一种类型的密炼机，即啮合型密炼机。在这一阶段，可以说是密炼机种类发展的最快阶段。

4 GK400N密炼机气动上顶栓压缩空气的二次利用

第五阶段：从1936年至1985年，是新型密炼机的发展阶段。这一阶段转子构型和密炼机整体变化较多，各种新型转子、机台层出不穷，上顶栓的结构与传动及控制方式都发生了质的变化。但是，由于液压密封技术及电液比例技术的落后，只能采用噪声较大的气动上顶栓，来弥补液压传动由于泄露而引起的诸如污染严重等一系列问题。

第六阶段：从1986年至今，也叫现代阶段，是密炼机技术发展更加完善的阶段。这一时期，密炼机的新技术、新成果不断涌现，从事密炼机方面研究的单位和人员亦不断增加，并提出了一系列的混炼理论和新的专利，研究出了许多成果，发表了许许多多的有关密炼机方面的论文。随着液压传动性问题、电液比例精度及液压油对污染敏感度的降低，气压上顶栓逐步被液压上顶栓取而代之。

目前，市场上又出现一种新型导向销式液压压料装置的密炼机，这种密炼机不仅提高了密炼机的整体性能，而且能拓宽用户的选择范围与国内外常用的液压压料装置密炼机相比，其显著特点是节能降耗且受力合理[4]。

第二章 密炼机的介绍 5

第二章 密炼机的介绍

2.1 密炼机的基本结构

密炼机主要结构参见图2.1，

2.1.1压料装置和加料装置

压料装置(图2.2)有液压、气动两种形式，发展趋势液压有代替气动趋势。

图1 密炼机基本结构

1. 液压式压料装置

液压式压料装置，主要由主要由两个油缸、推杆、压砣、导向杆等部件组成。用带

有四个反馈的闭环自动控制系统进行控制，上顶栓的机械结构特点：

(1) 压力稳：设定压力与实际压力的误差小于1%。

(2) 速度快：压砣上升和下降的时间均为4秒。

(3) 压力宽：压砣对胶料的压力可以在 0—0.8MPa 之间随时任意可调。

压料装置 耐磨板 加料装置 密封装置 卸料门 转子

锁紧装置 气口 底座 挡圈 密炼室 进料口 键 进出水管 夹板 图2.1 密炼机的基本结构

图2.2压料及加料装置

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(4) 变压快：压力可以随时任意地进行改变，压力变换的响

应时间小于0.5秒。

(5) 液压锁：在压液压系统中设有一个液压锁，此锁可以随

时任意地把压砣锁定在全行程中的任何一个位置上。

2. 气动式压料装置

气动式压料装置（图2.3）由压料气缸与压砣等组成。

压砣对胶料的压力，可根据炼胶工艺要求，设计成有级

或无级可调节方式。压料气缸上带有缓冲装置，气缸座设有

两道密封，两层导向。压砣有单面坡与双面坡两种结构，压

砣底面有V 型、弧面V 型、平底V 型等多种型式。压砣压料

表面进行镀硬铬或堆焊耐磨硬质合金等硬化处理。活塞杆与

压砣的联结有销式或法兰式，压砣有通水冷却与不通水两种

类型。

压砣与加料口的间隙也分成普通间隙型与紧密间隙型，紧密间隙型的压砣四角镶有可更换的耐磨板。

3. 加料装置 加料装置（图2.4）主要由左、右侧板、后墙、

后门、加料门、加料门油缸、安全销、吸尘罩等零部

件组成。

右侧板上设有两个安全销，一个用于停机后压砣

提升到最高位置维修，将安全销插进以防压砣落下来

发生意外事故，另一个是加料门安全销，检修时门打

开将安全销插上。

左、右侧板各有盖板盖住的预置孔，预备投配合

剂或维修时之用。后门主要用于维修和清扫用，若用

户以作投炭黑用的话，可按后门开

口尺寸，自配投炭黑用的加料斗。

加料门气缸（或油缸），使加料门开

闭。加料门左、右侧边有密封铜板

用弹簧自动压紧确保密封。加料门

座有2个注油孔，用来向门轴加注

润滑脂，防止炭黑从门轴处漏出。

右侧板上加料装置设有两个接近开

关，加料门的开关均可发出信号，

用于自动控制[5]。 短耐磨板 长耐磨板 边支架 挡圈 密封装置 TB 转子 卸料门座 卸料门 密炼室

图2.5 密炼装置

图2.4加压料装置 图2.3 压料装置

第二章 密炼机的介绍 7

2.1.2密炼装置

1. 密炼室

密炼室（图2.5、图2.6）由锻钢件内壁和钢板焊接而成，并经严格试水压检测确

保焊接质量。采用钻孔冷却，冷却效果好，内壁表面堆焊硬质合金，提高耐磨性和寿命。

2. 边支架

边支架（图2.7）为铸钢件（或球墨铸铁），具有足够的强度和刚度。与胶料接触部

分衬有硬化处理的耐磨挡圈。前后密炼室装在两个边支架槽口内，通过四块耐磨板定位，

耐磨板用螺栓和边支架紧固，使得密炼室部分成为一个整体，具有很强刚性。同时，磨

板磨损后可以更换，以保证密炼室喉部与压铊周边的间隙[6]。

3. 转子支承

转子支承采用内孔带锥度的双列向心球面滚子轴承，并配有手动高压油泵，装卸

十分方便。轴承处还设有测温电阻，以监测轴承的温度。

4. 转子端面密封装置

密炼机转子端面密封的好坏，是衡量密炼机性

能的重要指标之一，也是确保炼胶质量，减少工作环

境污染的重要环节。 转子密封装置结构型式有多种

多样，但对于端面接触式密封，总的可分为内压式和

外压式两类。

5. 转子

转子是密炼机性能好坏的关键所在。三角对转子

的研究工作，配备了专门研究人员和实验设备，从事

各种转子的理论研究与实验，开发了多种结构型式的

转子。

三角根据粘弹性流变理论及各种炼胶工艺与技

术开发出270密炼机转子结构型式有：SB 四棱标准

型转子、SG 四棱高效型转子、TB

型（同步技术）图2.6密炼室

图2.7 边支架

图2.8 转子端面密封装置

8 GK400N 密炼机气动上顶栓压缩空气的二次利用

转子、SZ 四棱终炼型等[8]。

2.1.3卸料装置和锁紧装置

除老机（75L 、25L ）卸料装置为滑动式卸料门外，新机的卸料装置均为下落式卸料

门，卸料门（图 2.8）钻孔冷却。卸料门采用锻钢制成，刚性大，强度高。卸料门翻转

采用双齿条驱动，运行平稳、可靠。

卸料门（图2.9）与胶料接触面，堆焊硬质合金，耐

磨损，使用寿命长。锁紧装置采用曲拐式锁紧机构，与插

板式锁紧机构相比其锁紧力强、开锁自如，消除了由于锁

不紧造成卸料门漏料漏粉现象。

锁紧装置（图2.10）结构形式及自锁角度的计算

锁紧装置结构形式，目前有三种：1.两端插销式；2.

侧面插板式；3.曲拐式。 2.1.4冷却系统

全方位冷却。与胶料接触的零部件

均采用强制通道的通水冷却，如前后密

炼室、转子、挡圈、压砣、卸料门均为

钻孔通道，为温控系统提供了足够的热

交换面积。

2.1.5减速器

随着胶料越来越硬，电机功率也越

来越大， 270密炼机减速器也进行了充

分的强化，采用大模数齿轮，低炭合金

钢齿面渗碳淬火。进口磨齿机与检测设备，全面提高制造精度，以确保万无一失。另外

对于机械变速的减速器，采取外协制造[10]。 2.1.6传动方式

传动方式有多种，供用户选用：

1. 主电机为交流单速电机，通过机械变挡达到转子变速的目的。如XM-270×20×30×

40×60、XM-270×15×20×30×40等四速密炼机就是此类型。

2. 主电机为直流电动机，转子可无级变速。如XM-270x(4～40)、XM-270x(6～60)、

XM-270x(6～60)等就是此类型密炼机。

3. 双速交流电机，转子速度为双速的。

2.1.7温控系统

温控系统对转子、混炼室、卸料门、压砣、挡圈、定圈进行通水冷却。常用的温控

图2.10 卸料与锁紧装置

图2.9 卸料门

第二章密炼机的介绍9

装置有三种：

1. 箱式温控装置。属开式水控，结构简单，维修量小，成本较低。但泵功率较大（比同一等级管式水控高1级）。不能用软化水。

2. 管式温控装置。属半封闭水控。控制精度高，节水、节能。比例调节要求用户气源为仪表气，要求较高。

3. 闭路循环温控装置，用软化水，节水，控制精度高。可以根据工艺要求与胶料配方一起对温度值进行设定，用电加热器和通冷却水对通道内软化水进行加热或冷却，用PLC 进行温度控制。所有元件及管路均安装在一个封闭柜内，控温精度达±1.5℃。

2.1.8智能控制系统

智能控制系统是将橡胶混炼理论和密炼机流变理论相结合，对混炼过程中投入大量填料前和各种配合剂混入胶料后，直至排胶前，加工物料的粘度与转子扭矩成正比，与瞬时功率成正比。并将胶料整个混炼过程的瞬时功率曲线及有关参数记录下来，从而可以分析混炼胶的各种性能，及预测混炼胶的塑性（粘度）值、分散值指标[15]。

2.1.9 密炼机混炼控制系统的主要功能

1. 丰富密炼机混炼信息显示。可显示瞬时功率、温度、上顶栓压力三种曲线，及班组、操作员、生产时间、胶料品种、生产间隔时间、主电机转速状态、手动自动间隔时间、当前动作执行种类、及全自动故障类型。

2. 在线预测功能。可选择两种不同的建模方法建立胶料粘度、炭黑分散的数学模型每车胶结束时可预测出该车胶料的塑性（粘度）值、分散值。

3. 新增加的功能。除传统的温度、能量、时间控制外，增加了瞬时功率、粘度控制、转子转动圈数的控制。

4. 真正的多任务功能。在混炼监控的同时，可修改生产计划、控制参数，及查询数据，及操作其他计划任务。

5. 控制过程的模糊设定，避免了传统控制由于等待回答信号，导致控制系统死循环和混炼时间过长。

6. 控制对象全面开放。用户可随胶料品种，及实际生产情况，任意定义混炼过程中的控制对象，及电机转速（直流电机）、上顶栓压力。

7. 即时选择打印曲线、查询打印曲线、配方打印功能。

8. 生产报表、工艺报表生成功能，可产生任意班组、任意时间段、任意一种配方的生产报表及工艺报表。

9. 同步通讯功能。可将控制机台连成网，做到远程监控。

10. 机箱故障报警。

2.1.10 密炼机生胶秤量控制及混炼过程信息显示系统的主要功能

可在秤量现场，同步显示混炼过程的瞬时功率、温度曲线、炼胶时间，向工人直接

10 GK400N密炼机气动上顶栓压缩空气的二次利用

描述了胶料混炼过程的变化；可显示生产计划，即生产品种、计划生产车数、余下生产

车数、配方名称；可显示当前胶料生产时间、2车胶料之间的等待时间；可显示秤量胶料的品种名称、设定重量、秤量符合信息；在每一种胶料秤量合格后，自动显示出下一种胶料的设定重量，同时将皮带秤清零；对未在超差范围内的秤量，计算机将自动锁死进料皮带不允许进料生产，只有通过技术管理人员许可后方可解锁；对违规秤量胶料自动标记，可在“密炼机微机智能控制系统”上通过“质量报表”显示该车的代号、生产时间等；可查询当前胶料的混炼工艺，方便工艺执行的监督[18]。

2.1.11 密炼机上位机远程监控系统的主要功能

随着工厂控制机台的增加，车间管理水平的提高，对密炼机智能控制系统的集中远程控制管理提出了新的要求。为此开发了“密炼机微机智能监控系统”（简称为上位机系统），而将直接控制密炼机工作的“密炼机微机智能监控系统”简称为下位机系统，两者是有机的结合，互相有着密切的关系。

监控多台下位机的工作状态，实时显示混炼过程中的工作曲线；具有远程控制能力，可向下位机发送计划、配方文件；对混炼工艺参数进行自动优化；提供优化结果以供参考；对历史数据进行查询、统计、打印等；单台机粘度预测模型的建立和优化等。

除上述基本功能外，也可根据用户的工艺要求，对上辅机、主机、下辅机整个密炼生产线进行全线控制[18]。

2.2 密炼机的工作原理

密炼机工作时，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。在绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使胶料的温度急剧上升，粘度降低，增加了橡胶在配合剂表面的湿润性，使橡胶与配合剂表面充分接触。配合剂团块随胶料一起通过转子与转子间隙、转子与上、下顶拴、密炼室内壁的间隙，受到剪切而破碎，被拉伸变形的橡胶包围，稳定在破碎状态。同时，转子上的凸棱使胶料沿转子的轴向运动，起到搅拌混合作用，使配合剂在胶料中混合均匀。配合剂如此反复剪切破碎，胶料反复产生变形和恢复变形，转子凸棱的不断搅拌，使配合剂在胶料中分散均匀，并达到一定的分散度。由于密炼机混炼时胶料受到的剪切作用比开炼

机大得多，炼胶温度高，使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机[19]。

密炼设备整体布局图如图2.11。

第二章密炼机的介绍11

图2.11 密炼设备整体布局图

2.3 密炼机的气动控制原理

气动控制原理图如图2.12。

图2.12 密炼机气动控制原理图

当胶料投到混炼室中时，确认按钮的信号传到各执行元件，进气管道阀门7导通，阀门9关闭，排气管道阀门8关闭，阀门10导通，压缩空气通过1油雾器、2过滤器、3比例调压阀、5单向阀、7二位二通换向阀进入活塞上部，活塞在压缩气的作用下向下

12 GK400N密炼机气动上顶栓压缩空气的二次利用

运动，对胶料施压，同时活塞下部气缸内的压缩空气通过10二位二通换向阀排到大气中；当一个料混炼完排料后，需要提栓，进气管道阀门9导通，阀门7关闭，排气管道阀门8导通，阀门10关闭，压缩气通过9二位二通换向阀向气缸底部输气，活塞被顶起，气缸上部的压缩空气通过8换向阀排到大气中。

2.4 GK400N密炼机存在的问题

GK400N密炼机上顶栓采用原始的气动控制，在上顶栓上升与下降的过程中，气缸中的压缩空气都会被直接排放到大气中，这就直接造成了很大一部分压缩气被浪费掉，导致成本的升高和资源的浪费，不利于企业的进一步发展，鉴于目前很多橡胶企业仍在使用气动型的密炼机，对资源的浪费是相当大的，所以对气动型密炼机的改造迫在眉睫。

第三章改造方案的确定13

第三章改造方案的确定

在原有上顶栓气动控制的基础上，在排气管道和进气管道之间，连接一个通道，使之构成回路，对压缩空气进行二次利用。如图3.1所示，通过一个二位二通换向阀和一个单向阀将落栓的压缩空气进行回收，充分利用压缩空气，减少进气量。改造后，当胶料投到混炼室中时，进气管道阀门7关闭，阀门9关闭，排气管道阀门8关闭，阀门10关闭，11二位二通换向阀导通，活塞在自重及压缩气的作用下向下运动，对胶料施压，活塞下部气缸内的压缩空气通过11换向阀输送到活塞上部；提栓时，进气管道阀门9导通，阀门7关闭，排气管道阀门8导通，阀门10关闭，同时11换向阀关闭，压缩气通过9二位二通换向阀向气缸底部输气，活塞被顶起，气缸上部的压缩空气通过8换向阀排到大气中。

图3.1 改造方案图

14 GK400N 密炼机气动上顶栓压缩空气的二次利用

第四章 改造回路设计

4.1管道直径与阀门的确定

4.1.1工作参数

GK400N 密炼机的混炼室总容量410L 、填充系数0.75、工作容量309L 、上顶栓对

胶料的压力0.72MPa 、单位重量耗电量约190KW.h/t 。气缸内径710mm 、一个行程

1450mm 、活塞杆直径160mm 、落栓时间6秒、压砣大约重5吨。

4.1.2耗气量的计算 Q=

4π(22d D -)t s =0.2×3.14×(2216.071.0-)×65.41 （式4.1） =0.090775433×310-s m 3

4.1.3选择控制元件

根据系统对控制元件工作压力及流量的要求，按照气动原理图，缸要求压力

0.72Mpa ，流量Q=0.090775433s m 3，选择换向阀的通径φ=65mm ，故为K22JD-65。

K22JD-65（图4.1）的参数：通径65mm ，流量80h m 3，泄漏量min 5003cm ≤，换向

时间s 3.0≤，切换频率Hz 2≥，工作压力Mpa 8.02.0-

图4.1 K22JD-65 换向阀

4.1.4选择气动辅助元件

根据辅件的选择与换向阀相一致的原则。故单向阀型号选择 S65A 。

第四章 改造回路设计 15

S65A 的参数：最大工作压力Mpa .531，最大流量m in L 15000~18，介质粘度

s mm 2380~.82，介质温度C 80~30-。

图4.2 S65A 单向阀

4.1.5确定管道直径

按照各管径与气动元件通径相一致的原则，取标准管径为65mm 。

4.2 压力损失计算

4.2.1验证压力损失

（1）沿程压力损失

?l p =r g v d ???2l 2

λ

（式 4.2） 式中 ?l p ―沿程压力损失

d —管内径，d=0.65mm

l —管长，l=3m

v —管中流速，v=s m A Q

7.327=

λ—沿程阻力系数，由雷诺数e R 和管壁相对粗糙度d ε

确定

根据温度C 30，得运动粘度ν=1.66×510-s m 2

e R =νd

v ?

（式 4.3） =51066.1065

.037.27-??=5107.01? =d ε001.06507

.0=

3000

.20- =λ0.0197

空气密度 1013.02732730p

t ?+?=ρρ （式

4.4）

16 GK400N 密炼机气动上顶栓压缩空气的二次利用

ρ—在温度t 与压力p 状态下干空气的密度（3m kg ）

0ρ—C 0，压力为0.1013Mpa 状态下干空气的密度 0ρ=1.2933m kg

P —绝对压力(Mpa)

（273+t ）—热力学温度（K ）

=r g ρ?3m 013

.10013.10.803027327393.211.89N +?+??=7.101=3m N （式4.5） =?l p Mpa Mpa 32

1053.37.10181

.9237.27065.030197.0-?=???? （式4.6） (2)局部压力损失

①流经管路中的局部压力损失 r g

v p ??=?∑∑22

r1ξ （式4.7） d c b ξξξξξ+++=∑a （式4.8）

a ξ—入口局部阻力系数 a ξ=0.5

b ξ—流经截止阀处的局部阻力系数 b ξ=3.1

c ξ—弯头局部阻力系数 c ξ=0.29

d ξ—出口局部阻力系数 d ξ=1

Mpa pa p 32r110187.07.18681.9237.27)129.01.35.0(-?==??+++=?∑

②流经元、辅件的压力损失

n m r p p p ?+?=?∑2 （式4.9）

式中 m p ?—流经截止式换向阀的压力损失

n p ?—流经单向阀的压力损失

查通过气动元、辅件的压力损失表得m p ?=0.05pa M n p ?=0.006pa M

∑=?2r p Mpa 011.0006.0005.0=+

局部压力损失

Mpa p p p r r 0112.0)011.0100187.0(321r =+?=+=?-∑∑∑ （式4.10）

总的压力损失

Mpa p p p r l 0147.00112.01053.33=+?=?+?=?-∑∑∑ （式4.11）

从∑?p 的计算中可知，压力损失主要在气动元、辅件上，所以再不要求精确计算

的场合，可不细算，只要在安全系数p K ?中去较大值就可以了

执行元件需工作压力≥0.72pa M ，压压力损失Mpa p 0147

.0=?，供气压力0.8 Mpa -0.0147Mpa =0.7853Mpa Mpa 72.0≥，说明二次利用所回收的压缩空气满足了执行

元件的工作要求，所以以上所选择的通径和管径是正确的。

假设气体为理想气体，压缩气的回收过程为等温变化过程，理想气体等温过程遵循

以下方程

第四章 改造回路设计 17

常数==2211V p V p （式4.12）

1p —回收前压缩气的压力

1V —回收前压缩气的体积

2p —回收后压缩气的压力

2V —回收后压缩器的体积

222271.040.16-1.704.80??=??π

π

p ）（

Mpa p 76.02=

活塞的受力如图4.3所示

图4.3活塞受力示意图 N N N P G 3495483004984905071.04

14.31076.081.95000262=+=???+?=+ N N P 30049810.80)6.101.70(4

4.136221=??-?= 12P P G >>+

由上式可知，在压砣的自重下，活塞向下运动，气缸内的压缩气将从下腔转到上腔，

对压缩空气进行二次回收利用。

4.3 装配方案

根据测量获得管道的相关长度尺寸，得到改造的装配示意图如下图4.4。

18 GK400N密炼机气动上顶栓压缩空气的二次利用

图4.4改造装配示意图

第五章PLC程序改编19

第五章 PLC程序改编

5.1 PLC简介及工作原理

1. PLC的介绍

可编程控制器（PLC,Progrmmable Logic Controller）是以微处理器为核心，综合计算机技术、自动控制技术和网络通信技术而发展起来额一种新型工业自动控制装置。随着现代工业生产自动化水平的日益提高和微电子技术的飞速发展，PLC已经成为功能完备的自动化系统，是当代工业控制领域的支柱。国际电工技术委员会（IEC,International Electrotechnical Commission）对PLC进行了明确的定义：PLC 是一类专门为工业环境应用而设计的数字式电子系统，它采用了可编程的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等功能的面向用户的指令，并通过数字式或者模拟式的输入和输出方式，控制各个类型的机械或生产过程。PLC 及其相关外部设备，都应按照易于与工业控制系统联成一个整体、易于扩展其功能的原则而设计。

2. PLC的工作原理

当PLC投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，PLC的CPU 以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段[20]。

(1) 输入采样阶段

在输入采样阶段，PLC以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入I/O映象区中的相应得单元内。输入采样结束后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。因此，如果输入是脉冲信号，则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。

(2) 用户程序执行阶段

在用户程序执行阶段，PLC总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O映象区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。

在用户程序执行过程中，只有输入点在I/O映象区内的状态和数据不会发生变化，而其他输出点和软设备在I/O映象区或系统RAM存储区内的状态和数据都有可能发生变化，而且排在上面的梯形图，其程序执行结果会对排在下面的凡是

20 GK400N密炼机气动上顶栓压缩空气的二次利用

用到这些线圈或数据的梯形图起作用；相反，排在下面的梯形图，其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。

在程序执行的过程中如果使用立即I/O指令则可以直接存取I/O点。即使用

I/O指令的话，输入过程影像寄存器的值不会被更新，程序直接从I/O模块取值，输出过程影像寄存器会被立即更新，这跟立即输入有些区别。

(3) 输出刷新阶段

当扫描用户程序结束后，PLC就进入输出刷新阶段。在此期间，CPU按照I/O 映象区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。这时才是PLC的真正输出。

3.PLC的特点

（1）可靠性高，抗干扰能力强

高可靠性是电气控制设备的关键性能。PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。这样，整个系统将极高的可靠性。

（2）配套齐全，功能完善，适用性强

PLC发展到今天，已经形成了各种规模的系列化产品，可以用于各种规模的工业控制场合。除了逻辑处理功能以外，PLC大多具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。多种多样的功能单元大量涌现，使PLC渗透到了位置控制、温度控制、CNC 等各种工业控制中。加上PLC通信能力的增强及人机界面技术的发展，使用PLC组成各种控制系统变得非常容易。

（3）易学易用，深受工程技术人员欢迎

PLC是面向工矿企业的工控设备。它接口容易，编程语言易于为工程技术人员接受。梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近，为不熟悉电子电路、不懂计算机原理和汇编语言的人从事工业控制打开了方便之门[8]。

（4）系统的设计，工作量小，维护方便，容易改造

PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时日常维护也变得容易起来，更重要的是使同一设备经过改变程序而改变生产过程成为可能。这特别适合多品种、小批量的生产场合。

（5）体积小，重量轻，能耗低

以超小型PLC为例，新近出产的品种底部尺寸小于100mm，重量小于150g，功耗仅数瓦。由于体积小很容易装入机械内部，是实现机电一体化的理想控制设备。

密炼机基本知识

密炼机基本知识 1、密炼机的用途： 主要用于橡胶的塑炼和混炼，同时也用于塑料、沥青料、油毡料、合成树脂料的混合。它是橡胶工厂主要炼胶设备之一。七十年代以来，国外在炼胶工艺和设备方面虽然发展较快，例如用螺杆挤出机代替密炼机和开炼机进行塑炼和混炼，但还是代替不了密炼机。新的现代工厂中的炼胶设备仍以密炼机为主，混炼方法也仍采用两段混炼法。 分类： （1）按转子横截面的形状分为：椭圆形转子密炼机、圆筒形转子密炼机、三角形转子密炼机 （2）按工作原理分为：相切型转子密炼机、啮合型转子密炼机 （3）按转子转速大小及变化分为：低速、中速、高速及单速、双速、变速密炼机 （4）按转子相对转速：异步和同步转子密炼机 （5）按混炼室的结构形式分为：普通型和翻转式密炼机 （6）按转子间的相对间隙分为：定间隙和可调间隙密炼机 2、密炼机的规格与技术特征： 1、规格 过去采用密炼室的工作容量和主动转子转速表示；现在采用密炼室的总容量/主动转子的转速表示。 国产密炼机的规格表示法： XM-250/20 X表示橡胶，M表示密炼机，250表示密炼机的总容量，20表示转子转速 X（S）M-75/35x70 X表示橡胶，S表示塑料，M表示密炼机，75表示密炼机总容量，双速（35和70转/分） 3、密炼机的整体结构及每一部分的作用： （1）混炼部分：混炼部分主要有转子、密炼室、密封装置等组成。 （2）加料部分：它主要右加料室和斗形的加料口以及翻板门（加料门）11组成，这部分作用主要是用于加料和瞬间存料。 （3）压料部分：它主要由上顶栓9和推动上顶栓做上、下往复运动的气缸14 组成，它的主要作用：给胶料一定的压力，加速炼胶过程，提高炼胶效果。（4）卸料装置部分：主要由安装在密炼室下面的下顶栓3和下顶栓锁紧机构2所组成，它的主要作用，就是在炼胶完毕后排出胶料，也就是卸料。下顶栓内可

GKN密炼机液压系统故障分析及处理方法(新版)

GKN密炼机液压系统故障分析及处理方法(新版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0063

GKN密炼机液压系统故障分析及处理方法 (新版) 随着轮胎工业的不断发展，设备自动化控制水平的不断提高，液压控制在轮胎工业特别是炼胶行业中的应用越来越广泛，甚至可以说，液压控制在某种程度上已经成为密炼机先进性的标志。我公司新炼胶中心从德国KRUPP公司引进的四台GKN密炼机，其上顶栓、喂料门、排料门及锁紧装置、排料门润滑和转子密封圈全部采用液压控制，大大降低了设备运行成本，提高了炼胶质量和生产效率。以下是笔者多年来在设备安装调试不口生产实践中积累的有关液压系统故障与分析的一些经验。 1GKN密炼机液压系统的组成与特点 GKN密炼机的液压系统基本上包含了常见的液压控制元部件和 控制回路，可分为：液压站、上顶栓控制部分、喂料门控制部分、

排料门及其锁紧装置控制部分和转子密封等5部分。与风控密炼机相比，GKN密炼机的液压控制具有调速范围广、传动力矩大、传动平稳、反映灵敏、控制便捷、自动化水平高、能完成复杂动作、实现远程控制、节能高效、混炼胶质量均匀等优点。但同时系统对密封性要求很高，对油温和负载的变化敏感，不适宜于在高温和低温条件下工作，要求有严格的过滤设施，元件的制造和装配精度高，液压系统容易出现故障且故障原因不易查找。 2GKN密炼机液压系统常见故障、产生原因及其解决措施 2.1异常噪音 异常噪音产生原因及解决措施见表1。 故障源 故障产生的原因 解决措施 机械元件 1.泵与电机的联轴节不在一条中心线上 2．联轴节松或出现问题

塑料颗粒加工工艺流程

塑料颗粒加工工艺流程 造粒工序是将高聚物树脂与各种添加剂、助剂，经过计量、棍合、塑化、切粒制成颗粒状塑料的生产过程，塑料颗粒是塑料成型加工业的半成品，也是挤出、注塑、中空吹塑、发泡等成型加工生产的原材料。 树脂有粉末状和粒状两种。 用挤出法造粒是最基本和最简单的造粒方法，应用广泛。 对于各种塑料成型加工方法，用颗粒料加工与粉料直接加工相比，用造粒的颗粒料的优点如下: (1)加料方便，不需要在加料斗安装强制加料器。 (2)颗粒料相对密度比粉末料大，塑料制品强度较好。 (3)树脂与各种固体粉末料或液体助剂的混合较均匀，塑料制品的物理性能较均匀。 (4)塑料制品色泽均匀。

(5)颗粒料种含空气剂挥发物较少，使塑料制品不易产生气泡。 (6)颗粒料对挤出机和生产环境无污染。 生产工艺： 1、配料前的准备工作 对回收的母料进行准备处理前首先进行清洗，清洗不同母料所用清洗剂有所不同，一般母料（饮料瓶、普通塑料包装等）可使用清水清洗，带有油污的母料（油桶等）可使用清洗剂清洗，对于染色严重的母料需要使用火碱（NaOH）进行清洗去色。 配料前的准备工作包括树脂过筛、增塑剂过滤、粉末状添加剂磨浆、色母料粉的配制原材料干燥、块状添加剂的加热熔化等工序。 高聚物树脂在生产、包装、运输过程中，可能混入机械杂质或其他杂质，为防止损坏造粒设备和降低产品质量，树脂必须过筛后使用，粉末聚氯乙烯一般采用40目的筛网，颗粒状聚乙烯或聚丙烯过筛，可用比树脂粒径稍大的细丝网过筛。 为防止增塑剂内机械杂质或黑色垃圾混入制品，影响产品性能，生产电缆料时，增塑剂一般用60~120目的过滤网过滤〔粘度大的用60目的，粘度小的用120目。

XHM系列密炼机安全操作规程(新编版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 XHM系列密炼机安全操作规程 (新编版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

XHM系列密炼机安全操作规程(新编版) 1.工作前按规定穿戴劳防用品外带好专用防毒防尘口罩，有吸尘装置必须先打开。 2.开车前必须检查混炼室转子问有无杂物，上、下顶栓、翻板门、仪表、信号装置等的完好。 3.开车前必须发出信号，听到呼应确认无任何危险时，方可开车。 4.投料前要先关闭好下顶栓，胶卷逐个放入，严禁一次投料，粉料要轻投轻放，炭黑袋要口朝下逐只向风管投送。 5.设备运转中严禁往混炼室里探头观看，必须观看时，要用钩子将加料口翻板门钩住，将上顶栓提起并插上安全销，方可探头观看。 6.操作时发现杂物掉人混炼室或遇故障时，必须停机处理。

7.如遇突然停车，应先将上顶栓提起插好安全销，将下顶栓打开，切断电源，关闭水、汽阀门。如用人工转动联轴器排料，注意相互配合，严禁带料开车。 8.上顶栓被胶料挤(卡)住时，必须停车处理。 9.下顶栓漏出的胶料，不准用手拉，要用铁钩取出。 10.操作时要站在加料翻板活动区域之外，排料口下部，不准站人。 11.使用运料行车、小车运料时要谨慎小心，搬送物料要轻拿轻放，防止伤人。 12.排料、换品种、停车等应与下道工序用信号联系。 13.停车后插入安全销，关闭翻板门，落下上顶栓，打开下顶栓，关闭风、水、汽阀门，切断电源。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

密炼机混炼的影响因素

密炼机混炼的影响因素 密炼机混炼与开炼机混炼相比，具有混炼时间短、效率高、机械化自动化程度高、胶料质量好、劳动强度低、 操作安全、药品飞扬损失小、环境卫生条件好等优点，但密炼机混炼室散热困难，混炼温度高且难以控制，使 对温度敏感的胶料受到限制，不适于浅色胶料和品种变换频繁的胶料混炼。另外密炼机混炼还需配备相应的下 片装置。 (1)装胶量 合理的装胶量应能保证胶料在密炼室中受到最大的摩擦和剪切作用，使配合剂分散均匀。装胶量大小依设备特 征和胶料特性而定。一般根据密炼室总容积和填充系数进行计算，填充系数取0.55~0.75。如设备使用年久，由于密炼室内磨损，填充系数可取大值，装胶量可增加。如上顶栓压力较大，或胶料可塑性较大，也可相应增加 装胶量。 (2)上顶栓压力 提高上顶栓压力，不仅可以增大装胶容量，而且可以使胶料与设备之间及胶料内部各部分之间更快更有效地互 相接触和挤压，加速配合剂混入橡胶过程，从而缩短混炼时间，提高生产效率，同时还可减少物料在设备接触 面上的滑动，增加胶料所受剪切应力，改善配合剂分散程度，提高胶料质量。因此，目前多采取加大上顶栓风 筒直径或增大风压的措施，以提高密炼机混炼效率和混炼胶质量。 (3)转子转速和转子结构形状 混炼过程中，胶料所受剪切速度与转子转速成正比。提高胶料的切变速度，可缩短混炼时间，是提高密炼机效 率的主要措施。目前，密炼机的转速已由原20r/min提高到40r/min、60r/min，最高达80r/min，使混炼周期由12~15min缩到最短为1~1.5min。近年为适应混炼工艺要求，已采用多速或变速密炼机混炼，可根据胶料特性和工艺要求，随时变换速度，以取得最好的混炼效果。密炼机转子的结构形状对混炼过程有重大影响。密炼机椭 圆形转子的突棱由原来两个增加到四个，能起到更有效的剪切搅拌作用.可提高生产效率25~30%，并降低能耗。近年，除椭圆形外还有三角形、圆筒形等转子形状的密炼机在生产中得到应用。 (4)混炼温度

常见的密炼机混炼EPDM分散不良的原因

常见的密炼机混炼EPDM分散不良的原因： 1、有时候配方中的油多，工艺卡没注明或者操作者图简单，一次性加完，容易造成打滑，进而分散不良，一堆稀泥夹着干粉，空有密炼机，纵有360度全方位加压，即使炼上100分钟又能如何？ 2、配方不合理，迫于成本或者某些其它原因，配方设计时大笔一挥，比如高硬度的使劲加炭黑，强行利用填充效应来增加硬度，液态增塑剂不够，胶料太干了，造成结团困难，团之不存，焉能分散？ 3、配方不合理，比如低硬度过量加油，即使最有经验的操作者，分10次8次加也不可能分散好，再筋道的面，被过量的注水，最后稀释成啥玩意了？ 4、配方不合理，含胶率太低了，如果真的是做非常便宜的EPDM，不如加点再生胶吧，不必要在新料的含胶率方面做文章了； 5、配方不合理，含胶率太高了，最高乙烯和最高门尼的EPDM纯胶强度和弹性又怎样呢？什么叫遇强则强，遇弱则弱呢？EPDM是很典型的非自补强橡胶，必须有一定的填充，物性和工艺才会好;有时候反过来想，橡胶和填料，应该谁是海，谁是岛？谁包围谁？谁连接谁？再者说了，老板的胶也要钱买的吧！即使为了追求高弹性，也不必要用高充油的牌号来做高含胶率的制品吧！ 6、胶种选择不当：生胶门尼太高或生胶乙烯含量过高，或者同时门尼和乙烯偏高，或者并用胶种的门尼粘度相差过大； 7、密炼机机器辅助工装设计或安装不当，上顶栓压不到位； 8、空压机容量不给力或者被当成“大众情人”，强大的气压被“博爱”到太多设备了； 9、提升上顶栓时间太短或者次数不够； 9、扫粉时机太晚或清理上顶栓不到位； 10、密炼机老化，缝隙大，漏粉多，造成压力外泄； 11、密炼机结构不合理或者制造工艺粗糙，造成死角； 12、密炼的温度不够高； 13、密炼的温度太高； 14、配方的填充系数大了，胶料不能自由翻转，也就是基本配方比例放太大，质量太多了； 15、配方的填充系数小了，胶料无力可借，在密炼机里面空转躲猫猫，从电流表长期潜伏不动弹或者上顶栓基本不上下起伏可以很直观的看出来； 16、材料选择不当，软制品中，加入了熔点偏高的树脂或其它不易熔化的材料； 17、生胶中含有凝胶或某些材料中混有杂质，或者是操作工具不洁或者是胶料落地带入杂质； 18、密炼工艺不当，某些材料加入时间过晚造成有效混炼时间不足； 19密炼工艺不当，不同硬度或不同胶种混炼切换时，清机效果不好； 上述现象有些是配方问题，有些是工艺问题，有些是设备问题，还经常出现混合型问题，这就需要橡胶工作者放下架子，拒绝猜测臆断，下到车间，实地看一下操作，以便对症下药，做针对性改善！

顶驱常见故障分析

关于顶驱系统常见故障的分析 江苏石油勘探局钻井处50766JS队杨守生 摘要： 本文针对DQ50B-JH顶驱系统的结构特点，结合现场生产使用情况，对该系统电气部分和液压部分常见故障的现象特点、判断方法和维修方法分别进行讨论研究，并结合自身认识总结一套完整的实施方案。 关键词：顶驱系统，故障，判断，维修 引言： 顶驱由于其独特的结构特点和在钻井生产过程中表现出来的优越性，使其在现代钻井工程中被广泛使用。顶驱装置提高了操作机械化程度，加上与其配套的井口机械化，可大大减轻工人劳动强度，减少操作人员。并且可随时关闭内防喷阀，没有方钻杆等，增加了操作安全性。顶驱装置的配备实现了钻井自动化进程的阶段性发展，从世界钻井机械的发展趋势看，为适应钻井自动化的进一步需要，顶驱钻井装置将成为21世纪世界钻井机械发展的主要方向之一。 然而，由于顶驱的使用环境是在野外，在实际应用中，受周围的温度、湿度、振动、粉尘、腐蚀性气体等环境条件的影响，其性能会有一些变化。并且在钻井生产过程中会经常遇到突发的复杂情况，比如卡钻，扭矩突然增大等，再加上人员的误操作，难免会使顶驱的电气或者液压部分发生故障。当发生故障时能及时发现，并根据故障现象快速的判断故障点，及时排除故障，不仅能为恢复生产节约宝贵的时间，同时也能防止故障扩大带来更大的损失，所以掌握常见故障的现象及分析处理方法是不可或缺的一项基本技能。 一、电气部分常见故障分析 景宏顶驱电气系统组成主要包括进线电能功率分配保护系统，变频驱动系统和PLC综合控制系统。下面只对电能功率分配保护系统，变频驱动系统部分进行展开分析： 1、进线电能功率分配保护系统故障分析 该系统由进线柜承担，它主要有主空气开关（施耐德MT10N2），辅助动力变压器、控制变压器、继电器等组成。其主要故障现象如下： 1.1主断路器跳闸

密炼机维护保养规程

密炼机维护保养规程 1.目的 密炼机是我公司生产的关键设备.为使其保持在良好的状态,为生产提供有效保障,加强对两台密炼机的使用,维护,保养,维修等过程的管理,特制定本规定. 2.适用范围 适用于本公司密炼工序80L密炼机。 3.管理内容 3.1.每日养护 3.1.1检查设备周围不能有异物存放,特别是金属以及不溶物如丝袋毛,线头等. 3.1.2检查每个传动部件是否有异常声音. 3.1.3检查各阀门功能是否完好. 3.1.4检查各连接部位是否有泄漏. 3.1.5检查双螺杆转向,注意不要有异物进入. 3.1.6用温度计校正加热温度 3.1.7清除设备表面灰尘,污垢. 3.2.每周养护 3.2.1动链条和链轮用润滑脂润滑一次. 3.2.2 压缩空气传动管路中的过滤元件底阀须放水. 3.2.3各传动轴承注油润滑. 3.2.4料斗和换网器气缸杆注润滑油润滑. 3.3.每月养护 3.3.1每月定期清机一次，避免碳化料存留机堂。 3.3.2检查油箱内油位是否在2/3以上,否则要补充润滑油. 3.3.3检查储油器油位是否在2/3以上,否则要补充润滑油.

3.3.4电控柜除尘. 3.3.5控温表及电器元件校正. 3.4每季养护 3.4.1减速器,补充齿轮油 3.4.2储油器补充齿轮油. 3.4.3空气过滤器清洗或更换虑网. 3.5每年养护 3.5.1各传动轴承清洗润滑或更换. 3.5.2减速器,倾斜减速器,齿轮箱换油. 3.5.3更换传动带. 3.6设备检修 按下列顺序检修设备各部分。 3.6.1打开上面齿轮箱放油清理（220壳牌机油），并更换油封（75×100×13）2个，安装时上密封胶密封. 3.6.2拆开混料叶两轴头，更换挡料密封轴瓦4对。 3.6.3检查气门控制是否有漏气现象，否则更换。 3.6.4清理齿轮箱，注入220#壳牌机油，更换密封胶圈。 3.6.5更换造粒机后面油封（110×140×14）1个。 3.6.6清理挤出机齿轮箱并更换220#机油.。 3.6.7清理双锥电机油箱并更换220#机油。 3.6.8清理液压油箱，注入液压油46#壳牌机油，并调整油压到正常值10kg /cm2 3.6.9清理机头、气路、水路管道，检查是否有料粒堵塞。 3.6.10烘干电机注入220#机油。 3.6.11电器元件检查，校正或更换。

钻机故障现象及解决方法

钻机调试中故障现象及解决方法 1．发电机不启动，但手推执行器柴油机能启动，打到怠速，执行器应有1V左右电压。由此判断，调速器2301A未工作，经查电路看PLC状态，是PLC无输入即21.0无信号但K6已动作，查电路是K6的前点无24V。 措施：引一根24V电线到K6的9脚，上电打到怠速后柴油机启动正常，原因是天水少接一根24V线，或先接的线无24V。 40DB。03发电柜有此问题。 40JD改40DB调试中遇到的问题： 1．绞车编码器坏，A、B相无脉冲，先查线后换，更换正常，报F053。 2．优化绞车时报F107，R949＝1008，U未触发，闭环控P100＝4情况下，西门子反复设置参数均不好使，但开环：P100＝3时能过去不报错，后经用测试盒测试，确认是U未触发，报修，西门子来人检修，拆板子后发现是一个触发线头掉了，恢复后再测，闭环优化正常，在报F107时，PUM控制电机能转但不稳定。 3．优化绞车时，报F061，且DC电压只能设到660V，不能达到890V，且电流只能设到600A左右达不到1280A。后经确认是功率部分定义有问题，重新定义功率（按大全，参考电流值对应的编号）。 4．F015：――绞车编码器无脉冲――线无问题，传感器坏。 F015，F053：――送钻编码器A、A－、B有脉冲，B－无脉冲且干扰太大。 经查线，接头处进水，且送钻编码器线焊错。经烘干，重新接线后测试测速信号全部正确，且泚形很好（PTI前端有干扰，后端波形好）。 5．转盘启动风机无风压信号：（1）风机正转没问题，出风口风很大。（2）孔堵上，仍没有风压信号。（3）开箱查压力开关，发现其负压端气管折死不通气。 （4）正压端有透明堵头，去调，且负压端螺丝朝上进水。经以上处理，正常。6．自动送钻风机不启动，报西门子人。 7．接触器无控制电压（220V），经查控制电压开关未合。 8．无零位信号，经查零位开关无24V。 9．测试盒调试变频的方法：（变频器断电情况下测试） （1）取下CUVC板

橡胶密炼机与混炼工艺.

橡胶密炼机与混炼工艺 1.密炼机 密闭式炼胶机简称密炼机,主要用于橡胶的塑炼和混炼。 密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械,主要由密炼室、转子、转子密封装置、加料压料装置、卸料装置、传动装置及机座等部分组成。 密炼机是在开炼机的基础上发展起来的一种高强度间隙性的混炼设备。自1916年出现真正意义上的Banbury(本伯里型密炼机后,密炼机的威力逐渐被人们所认识,它在橡胶混炼过程中显示出来比开炼机优异的一系列特征,如:混炼容量大、时间短、生产效率高;较好的克服粉尘飞扬,减少配合剂的损失,改善产品质量与工作环境;操作安全便利,减轻劳动强度;有益于实现机械与自动化操作等。因此,密炼机的出现是橡胶机械的一项重要成果,至今仍然是塑炼和混炼中的典型的重要设备,仍在不断的发展和完善。 密炼机基本知识基本结构 密炼机一般由密炼室、两个相对回转的转子、上顶栓、下顶栓、测温系统、加热和冷却系统、排气系统、安全装置、排料装置和记录装置组成。转子的表面有螺旋状突棱,突棱的数目有二棱、四棱、六棱等,转子的断面几何形状有三角形、圆筒形或椭圆形三种,有切向式和啮合式两类。测温系统是由热电偶组成,主要用来测定混炼过程中密炼室内温度的变化;加热和冷却系统主要是为了控制转子和混炼室内腔壁表面的温度。 工作原理 密炼机工作时,两转子相对回转,将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切,穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分,分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。

在绕转子流动的一周中,物料处处受到剪切和摩擦作用,使胶料的温度急剧上升,粘度降低,增加了橡胶在配合剂表面的湿润性,使橡胶与配合剂表面充分接触。配合剂团块随胶料一起通过转子与转子间隙、转子与上、下顶拴、密炼室内壁的间隙,受到剪切而破碎,被拉伸变形的橡胶包围,稳定在破碎状态。 同时,转子上的凸棱使胶料沿转子的轴向运动,起到搅拌混合作用,使配合剂在胶料中混合均匀。配合剂如此反复剪切破碎,胶料反复产生变形和恢复变形,转子凸棱的不断搅拌,使配合剂在胶料中分散均匀,并达到一定的分散度。 由于密炼机混炼时胶料受到的剪切作用比开炼机大得多,炼胶温度高,使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机。 主要参数 转子的转速与速比;转子棱比与密炼室内壁缝隙;生产能力与填充系数;上顶栓对胶料的单位压力;功率。 2.密炼机混炼工艺 混炼 混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺,是橡胶加工最重要的生产工艺。本质来说是配合剂在生胶中均匀分散的过程,粒状配合剂呈分散相,生胶呈连续相。混炼可采用开炼机、密炼机和螺杆连续混炼机。 橡胶混炼过程就其本质来说是配合剂在生胶中均匀分散的过程,粒状配合剂呈分散相,生胶呈连续相。在混炼过程中,橡胶分子结构、分子量大小及其分布、配合剂聚集状态均发生变化。 通过混炼,橡胶与配合剂起了物理及化学作用,形成了新的结构。混炼胶是一种具有复杂结构特性的分散体系。由于生胶的粘度很高,为使配合剂渗入生胶中并在其中均匀混合和分散,必须借助于炼胶机的强烈机械剪切作用。

北石顶驱常见故障解决方法

北石顶驱常见故障解决方法 一、顶驱子站通讯中断 1、检查该子站直流供电电源。DC24V是否存在，没有电源请按图纸检查相应的供电线路，连接装置是否连接完好，找到故障发生点，解决并恢复该站点的电源供给。电源正常还未建立通讯请检查下一步。 2、检查通讯线路。将通讯线路与两边连接器件拆开，用万用表检查通讯线路是否存在短接、断线现象存在，如有找到故障点将其恢复。 子站通讯中断原因基本是由于以上两个原因构成的，在以上两个原因中以插接装置接触状态不好的原因占绝大多数。 二、与液压相关动作执行故障（倾斜、回转、刹车、背钳、IBOP等） 1、检查控制信号。司钻台的DI模块相应位置在相关操作是有相关显示；在应急模式下电控房PLC柜内手动继电器在做相应操作时有相应的动作，同时PLC柜内DI模块相应位置有指示。 2、检查连接线路。控制电缆与电控房出线箱连接处，与本体站连接处插接是否到位，方向是否正确。 3、确认电磁阀在操作时是否有反应。相应执行电磁阀在操作时是否有反应。 4、如果以上检查都正常请检查电磁阀阀芯有无卡堵现象。 液压动作执行故障在实际情况下多数是由于控制电缆插接不好、手动信号继电器松动、以及电磁阀阀芯卡堵原因造成的。 三、液压源存在油温高故障 1、确认冷却风机运行状态良好。 2、散热器换热效果良好，无污物堵塞换热器减小了有效工作面积。 3、液压源本身是否通风完好。（在该地区由于环境温度较高，液压源

通风效果较差时可以打开四周防护门） 四、变频房的散热。在夏季，室外温度较高时，将电控房空调室外机周围防护百叶窗打开并支起。这样增大空调冷凝器的通风量，提高换热效率，可以有效防止压缩机压力高报警。空调室内风机应设置在常开状态，这样可以有效的将装置再运行中产生的热量及时的传送到柜外。 五、变频房的防尘。有效做好电控房的室内防尘工作。在沙特地区以多风多沙气候为主，电控房要做到随手关门，人走锁门。人员在出入电控房带入的沙土要及时清理，避免被装置送风系统带到驱动装置内部。现在该地区的顶驱电控房总的来说装置内部已经有大量灰尘，这种情况清理起来是相当困难的。同时也给装置的正常运行带来了隐患，装置内部大功率器件多为裸母线连接，灰尘散落到母线间会使线间绝缘变坏，在特定的情况下可能出现放电现象，最终导致装置损坏。装置的核心控制器件多为集成电路板，电路板制作精细对环境因素要求较高，在恶劣环境下直接影响他们的使用寿命。 六、要按照维护保养手册定期对运行顶驱进行检查。特别是电缆连接处有无松动，有无颜色变化，有无异常声响，有无特殊气味；液压管线有无跑、冒、滴、漏现象。有以上现象要及时处理不要带病运行，以上现象不被重视会造成严重后果。 七、沙特地区环境温度较高，顶驱安装时都不使用光纤，2007年前出厂的顶驱，不能将主电机及齿轮箱温度有效采集，同时失去了高温保护功能。井队相关技术人员要每天温度最高时检查主电机和齿轮箱温度是否正常，特别是要注意齿轮箱齿轮油油位及颜色，齿轮油颜色变化大要给予重视，分析具体原因并给予解决。 八、顶驱故障多发生于搬家后，多数与电气系统相关。顶驱在搬家前拆卸

捏炼机操作规程

捏炼机操作规程 Prepared on 24 November 2020

**********公司编号： 部门：****车间捏炼机编制： 操作规程批准： 有效期：长期页数：第1 页共1 页 1.检查混炼室内及传动机构有无杂物，并手攀电动机传动皮带，检查传动系统有无卡 碰，打开进水阀门，检查油位是否正常。 2.合上主电源开关，打开空压机气路阀门并调整好所需压力，然后合上空压机闸刀。 3.调整并设定温度控制器上所需之温度，并将“温度手动/自动”的旋转到自动的位置。 4.按“加压盖上”按钮及“入料门上”按钮使其上升到顶点。 5.将混炼原料分批依次从机器前方的入料口投入混炼室，严禁加加入金属和其它坚硬 物品。特别注意加入的料，总量不超过设备的额定容量。操作过程中随时检查两端转子轴承的温升，若出现骤升或温度过高，应停机检查处理。 6.按“入料门下”按钮使其下降到最低点。 7.按“加压盖下”按钮使其下降到适当位置，以混炼作业时，粉末不溢出混合槽为原则 后，再按“加压盖停”按钮以停止加压盖动作。 8.起动集尘器开关。 9.按“主马达开”按钮，起动搅拌轴，转动约一分钟后，再按“加压盖下”按钮使其下降到 定点。 10.将“时间开/关”按钮切换到自动位置，混炼即自动计时。 11.混炼时间到，警报器自动呼叫，将“时间开/关”按钮切换到手动位置，呼叫即停止。 12.按“入料门上”按钮，使其上升到顶点 13.按“加压盖上”按钮使其上升到顶点，准备卸料。 14.按“混合槽倒”按钮使其混炼槽往前倾倒，将混炼物倒出。倒料时，若有物料粘着混 炼室时，应将搅拌轴完全停止后，再用人工方式清理。 15.倒料完成，按“混合槽正”按钮使混合槽回复到原位。

橡胶生产技术工艺

橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺

密炼机混炼效果以及安全操作办法通用版

管理制度编号：YTO-FS-PD691 密炼机混炼效果以及安全操作办法通 用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

密炼机混炼效果以及安全操作办法 通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 密炼机混炼的胶料质量好坏，除了加料顺序外，主要取决于混炼温度、装料容量、转子转速、混炼时间、上顶拴压力和转子的类型等。 1、装料容量 即混炼容量，容量不足会降低对胶料的剪切作用和捏炼作用，甚至出现胶料打滑和转子空转现象，导致混炼效果不良。反之，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导致设备超负荷，能耗大。因此，混炼容量应适当，通常取密闭室总有效容积的60%～70%为宜。密炼机混炼时装料容量可用下列经验公式计算：Q--装料容量，Kg；K--填充稀疏，通常取0.6～07；V--密闭室的总有效容积，L；ρ--胶料的密度，g/cm3。填充系数K的选取与确定应根据生胶种类和配方特点，设备特征与磨损程度、上顶拴压力来确定。NR及含胶率高的配方，K应适当加大；合成

密炼机常见故障维修

密炼机简介 密炼机一般由密炼室、两个相对回转的转子、上顶栓、下顶栓、测温系统、加热和冷 却系统、排气系统、安全装置、排料装置和记录装置组成。转子的表面有螺旋状突棱，突棱的数目有二棱、四棱、六棱等，转子的断面几何形状有三角形、圆筒形或椭圆形 三种，有切向式和啮合式两类。测温系统是由热电偶组成，主要用来测定混炼过程中 密炼室内温度的变化；加热和冷却系统主要是为了控制转子和混炼室内腔壁表面的温度。 密闭式炼胶机简称密炼机，主要用于橡胶的塑炼和混炼。 密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下 间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械，主要由密炼室、转子、转子密封装置、加料压料装置、卸料装置、传动装置及机座等部分组成。 密炼机是在开炼机的基础上发展起来的一种高强度间隙性的混炼设备。自1916年出现真正意义上的Banbury（本伯里）型密炼机后，密炼机的威力逐渐被人们所认识，它 在橡胶混炼过程中显示出来比开炼机优异的一系列特征，如：混炼容量大、时间短、 生产效率高；较好的克服粉尘飞扬，减少配合剂的损失，改善产品质量与工作环境； 操作安全便利，减轻劳动强度；有益于实现机械与自动化操作等。因此，密炼机的出 现是橡胶机械的一项重要成果，至今仍然是塑炼和混炼中的典型的重要设备，仍在不 断的发展和完善。密炼机基本知识基本结构 工作原理 密炼机工作时，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的 挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间 缝隙再回到辊隙上方。在绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使胶 料的温度急剧上升，粘度降低，增加了橡胶在配合剂表面的湿润性，使橡胶与配合剂 表面充分接触。配合剂团块随胶料一起通过转子与转子间隙、转子与上、下顶拴、密 炼室内壁的间隙，受到剪切而破碎，被拉伸变形的橡胶包围，稳定在破碎状态。同时，转子上的凸棱使胶料沿转子的轴向运动，起到搅拌混合作用，使配合剂在胶料中混合 均匀。配合剂如此反复剪切破碎，胶料反复产生变形和恢复变形，转子凸棱的不断搅拌，使配合剂在胶料中分散均匀，并达到一定的分散度。由于密炼机混炼时胶料受到 的剪切作用比开炼机大得多，炼胶温度高，使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机。 密炼机结合面渗漏治理 故障现象：密炼机在长期运行过程中，因受振动、磨损、压力、温度以及反复 拆装等影响，各结合面的静密封部位容易出现渗漏，既造成油品的大量浪费，又影响 企业的现场管理。治理密炼机渗漏传统方法要拆卸并打开密炼机后，更换密封垫片或 涂抹密封胶，但较为费时费力，且难以确保密封效果，在运行中会再次出现泄漏。

橡胶的工艺流程

橡胶的工艺流程（精品） 2014-10-22橡胶技术网 橡胶工艺流程开始 1综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃， 属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15- 20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。

开放式炼胶机设备操作规程

开放式炼胶机设备操作规程 1目的 本规程主要用于指导操作人员对该设备的操作，通过该规程了解设备的操作步骤、设备性能等，便于合理安全的操作设备。 2. 适用范围 本规程适用于辊筒直径400mm及以上的开放式炼胶机的操作使用。其他规格的开放式炼胶机可参照执行。 3. 引用文件 1、该设备使用说明书 2 、《轮胎生产设备维护检修规程》 4. 设备性能 设备主要技术参数见表1 表1 开放式炼胶机主要技术参数 5. 操作程序 5.1 (1)检查辊距（调至规定参数） (2)主机启动空转 (3)少量加胶料至包辊（大牙端加入） (4)再投胶料（待辊温上升） (5)控制辊温（冷却水） (6)熟胶输送。 5.2 设备开机前的准备工作 (1)开车前应检查辊距间有无杂物，两端辊距是否一致。 (2)检查其他部位有无杂物。 （3）检查紧急制动装置是否灵敏可靠。 （4）检查注油泵供油是否正常，并检查注油器和减速器的油位。 （5）检查汽、水、电等仪表、阀门是否灵敏可靠。 （6）检查空气开关是否到位。 （7）检查各部分负荷线是否有松动现象。 （8）检查电机及轴节护罩是否牢固。 （9）经检查确认一切正常后方可开车。 5.3设备操作步骤和方法 5.3.1 开机操作

（1）打开电源开关。 （2）检查制动装置是否灵敏可靠。 （3）打开冷却水。 （4）调整辊距达到工艺要求。 5.3.2 运行操作 (1) 电机转动后第一次加胶不超过20公斤。 （2）待成功包辊后再依次加胶，每次加胶量不超过50公斤。 （3）在输送熟胶时至少划胶次数不少于4次。 （4）运行过程中要随时观察设备状态，发生卡车现象要及时停机处理。 5.3.3 停机操作 （1）停止电机运转，确认电机已停止运转。 （2）关闭电源，冷却水。 （3）关好控制柜。 5.3.4. 设备操作安全注意事项 5.3.4.1设备开机安全注意事项 （1）打开电源时要规范操作，防止触电。 （2）检查安全装置时避免伤害自己和他人。 （3）检查辊筒间有无杂物，防止损坏设备。 5.3.4.2 设备运行安全注意事项 （1）上胶时注意手不能超过辊筒顶端水平线。 （2）上胶时人要站在存胶板侧面，注意是否有粘连的胶片，运行中严禁进行拉扯。 （3）设备发生故障，必须使设备处于暂停状态。在没有查清原因之前，严禁盲目去捅接触器及各种开关。 （4）机台上的操作人员在工作时，严禁聊天、说笑、打闹，精力集中，避免人身和设备的损害。 5.3.4.3 设备停机安全注意事项 （1）确认胶料送完，再停止电机。 （2）关闭电源时要规范操作防止触电。 （3）待电机完全停止后才能打扫设备卫生。 5.3.4.4 安全防护装置介绍（见表2） 表2 安全防护装置

密炼机说明书

2电控设备的操作 2.1 直流主电动机的启动和停止 直流主电动机的启动和停止是由直流传动柜和操作台来完成的。 2.1.1 直流主电机的启动 首先将直流传动柜中的所有断路器及熔断器合上，直流传动柜的本控/遥控开关旋至本控位置，则直流电动机的启动由直流传动柜本身来完成，按合闸按钮，按主机启动，点击启动后，按升降速按钮调整主机速度，但需要注意的是此时电机的转动与机器附属设备没有联锁，因此只可为临时调试中使用；如旋至遥控位置，先要在直流传动柜上把主开关合上，既按合闸按钮，ME开关合闸，此时倒操作台来启动主电机，在启动主电机前，附属设备首先要运转正常，没有故障报警，按操作台上的63SH14装置主回路合闸，同时电机风机启动，这时才可以按操作台上的63SH06启动主电机，根据工艺要求电机的速度可以通过按升速按钮63S12或按降速按钮63S13在4-40r/min连续可调。 2.1.2 直流主电动机的停止 1）当要停止直流主电动机时，按降速按钮63S13，电机转速降为低速时，按动操作台上的63SH07或直流柜上的主机停止按钮，主电机将进入停止状态。如果长时间不启动电机，应到控制室将装置主回路断开，即使ME开关断开。 2）当机器有下列情况发生，产生声光报警，压砣抬起，卸料门打开，延时10秒主机停止。 （a）主机过载。 （b）主电机绕组超温（100度）。 （c）高压泵故障。 3）当机器有下列情况发生，产生社声光报警并延时150秒停机，压砣抬起，卸料门打开。 （a）干油泵停。 （b）减速机润滑油堵塞。 （c）干油泵低油位。 （d）密封圈、电机、减速机轴承超温。 （e）电机冷却水停。 （f）液压站停止。 （g）液压站滤油堵塞。 （h）密炼温度超过炼胶温度（根据工艺要求）。 2.2 控制电源 当外部电源已接至操作柜内，此时合上6Q01断路器，用万能表测量三相电压为AC380V 后，合上6Q02断路器。按动控制电源开（按钮6SH01），控制电源开指示灯亮（灯钮6SH01），说明控制电源正常通电。测量DC24V是否正常。 2.3 灯显示 2.3.1 灯钮显示 6SH01---控制电源开灯亮 63SH06---主机运行时灯亮 63SH07---主机停止时灯亮 63SH00---压砣升压砣升过程中灯闪烁，砣升到位闪烁消失，灯亮。 63SH01---压砣降压砣降过程中灯闪烁，砣降到位闪烁消失，灯亮。 63SH02---加料门开加料门开过程中闪烁，门开到位闪烁消失，灯亮。 63SH03---加料门关加料门关过程中闪烁，门关到位闪烁消失，灯亮。

顶驱典型故障分析学习资料

顶驱典型故障分析 顶驱发生过几次大小故障，经过解决问题后的总结，在顶驱设备的保养和维护方面有了初步的经验。现把设备运行过程中发生的一次比较典型的故障分析总结如下，希望同类设备在碰到此类问题时能够起到一定的帮助。 在某晚钻台起钻完后出现了以下故障：顶驱吊环前倾与后倾，回转头的左转与右转，IBOP（内防喷器）无法使用。 顶驱厂家徐工到钻台试验发现此故障后，先让人在顶驱变频房记录，然后在钻台上操作，看变频房综合柜内电磁阀指示灯哪些是亮，哪些不亮。后发现指示规定动作（上述几个故障点）的电磁阀指示灯不亮。然后初步判断可能是因为下雨导致变频房到钻台上的控制电缆小范围进水短路。然后拆下来用万用表测量后，发现此处没有问题。后又上钻台，检查司钻台控制柜内的电缆，也没有问题。又返回变频房，检查电磁阀继电器，一个个排除后，无硬性故障，经过这一番忙碌，这时候已经是次日早晨了。吃过早饭后，徐工上钻台用吊篮上到顶驱本体上，测量本体中转箱出线在下面操作时是否有信号，测量后发现无信号输送过来。下来后，将所有端子（包括综合柜内和钻台控制箱内）全部紧固一遍，然后再钻台上操作，再看变频房内的指示灯，此时部分指示灯亮，但是跟电气图中的又区别，然后徐工就很是迷茫，此时已经到了晚上10点。然后此时接到电话，厂家另外一个顶驱工程师李工将于晚上12左右到井场，就开始整理一下一天的故障排查路线。

晚上12点李工到井场后，进入变频房打开综合柜控制程序，然后再钻台上操作看程序是否正常响应，一番操作后，发现程序没有问题，但是此时顶驱的几个故障还存在，后李工检查确定，综合柜内接线盒电子档的电气图有区别，前倾和后倾线接反了。确定后又重新测量了综合柜内出线信号（DC24v），判断出综合柜输入与输出信号正常。又上到顶驱本体上，两人一起测量了顶驱本体上面的中转箱内的输入信号，这时候信号输入正常，电磁阀吸合，但液压系统无动作。由此判断出了液压系统可能有问题，电路系统没有问题。然后拿着液压管线跟液压阀台压力测试口连接后，进行前倾与后倾动作，发现压力远远不够，几乎没有压力，进行回转头左转和右转，也是没有压力输出，此时判断是机械控制阀堵塞了，然后将四个控制阀全部拆除，一一在柴油中进行清洗，在清洗中发现控制阀阀体中有细小的污垢状物质排出，然后更换了液压油和液压泵的过滤网，再进行动作试验，一切正常。 通过此次故障检查及时排除，告诉了我们在进行油品更换使用时，要遵守以下原则 （1）新系统首次使用，应当在使用三个月后更换液压油。 （2）正常使用期间，建议使用六个月至一年更换液压油。 （3）可以根据液压油分析结果或凭经验来判定是否需要更换液压油。 添加或者更换液压油，应当注意以下事项： （1）更换的液压油必须符合规定，补加的液压油必须与原牌号