材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺 50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺 60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶面 螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
弯管常见的缺陷及其解决措施 从工艺分析可知，常见的弯管缺陷主要有以下几种形式:圆弧处变扁严重(椭圆形)、圆弧外侧管壁减薄量过大、圆弧外侧弯裂、圆弧内侧起皱及弯曲回弹等。随着弯管半径的不同，前四种缺陷产生的方式及部位有所不同，而且不一定同时发生，而弯曲工件的弹性回弹却是不可避免的。弯管缺陷的存在对弯制管件的质量会产生很大的负面影响。管壁厚度变薄，必然降低管件承受内压的能力，影响其使用性能;弯曲管材断面形状的畸变，一方面可能引起横断面积减小，从而增大流体流动的阻力，另一方面也影响管件在结构中的功能效果;管材内壁起皱不但会削弱管子强度，而且容易造成流动介质速度不均，产生涡流和弯曲部位积聚污垢，影响弯制管件的正常使用;回弹现象必然使管材的弯曲角度大于预定角度，从而降低弯曲工艺精度。因此，应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷的产生，以获得理想的管件，保证产品的各项性能指标和外观质量。在通常情况下，对于前面提到的几种常见缺陷，可以有针对性地采取下列措施: (1) 对于圆弧外侧变扁严重的管件，在进行无芯弯管时可将压紧模设计成有反变形槽的结构形式:在进行有芯弯管时，应选择合适的芯棒(必要时可采用由多节段芯棒组装而成的柔性芯棒)，正确安装之，并在安装模具时保证各部件的管槽轴线在同一水平面上。 (2) 小半径弯管时圆弧外侧减薄是弯曲的工艺特点决定的，是不可避免的。为了避免减薄量过大，常用的有效方法是使用侧面带有助推装置或尾部带有顶推装置的弯管机，通过助推或顶推来抵消管子弯制时的部分阻力，改善管子横剖面上的应力分布状态，使中性层外移，从而达到减少管子外侧管壁减薄量的目的。 (3) 对于管子圆弧外侧弯裂的情况，首先应保证管材具有良好的热处理状态，然后检查压紧模的压力是否过大，并调整使其压力适当，最后应保证芯棒与管壁之间有良好的润滑，以减少弯管阻力及管子内壁与芯棒的摩擦力。 (4) 对于圆弧内侧起皱，应根据起皱位置采取对应措施。若是前切点起皱，应向前调整芯棒位置，以达到弯管时对管子的合理支撑:若是后切点起皱，应加装防皱块，使防皱块安装位置正确，并将压模力调整至适当;若圆弧内侧全是皱纹，则说明所使用的芯棒直径过小，使得芯棒与管壁之间的间隙过大，或者就是压模力过小，不能使管子在弯曲过程中很好地与弯管模及防皱块贴合。因此，应更换芯棒，并调整压紧模使压模力适当。
湖南科技大学机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共 3 页第 1 页材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺 50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺 60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺 70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺 90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶 面螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 1 / 26
机械加工工艺过程卡片班级：1404032 精品
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（厂名）机械加工工序卡片产品型号零件图号01—01—01 产品名称轴套零件名称轴套共（7）页第(2) 页车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削GCR15毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造Θ50×451 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA61401 夹具编号夹具名称切削液 ZY—01三爪卡盘 工序工时 标准单件 39.46s 工步号工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给 次数 工序工时 机动辅助 1粗车端面及外圆三爪卡盘，YG6硬质合 金车刀，表面粗糙度仪 90450.5 1.25122s17.46s 精品
（厂名）机械加工工序卡片产品型号零件图号01—01—02 产品名称轴套零件名称轴套共（7）页第（3）页车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 钻孔GCR15毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造Θ50×451 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 Z30251 夹具编号夹具名称切削液 ZY—02钻床专用夹具 工序工时 标准单件 260s 工步号工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给 次数 工序工时 机动辅助 2 钻 θ6,θ10，,θ14，,θ18 通孔 Z3025摇臂钻床，钻床专 用夹具 10020.54530200s60s 精品
（厂名）机械加工工序卡片产品型号零件图号01—01—03 产品名称轴套零件名称轴套共（7）页第（4）页车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削GCR15毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造Θ50×451 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA61401 夹具编号夹具名称切削液 ZY—04三爪卡盘 工序工时 标准单件 61.5s 工步号工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给 次数 工序工时 机动辅助 3粗，精细镗θ20通孔 θ30圆柱孔，θ30至 θ36的圆锥孔 C620-1车床专用夹具内 径百分尺，表面粗糙度仪 表 330490.202521s40.5s 精品
CNC弯管原理 一、概论 无论是哪一种机器设备，几乎都有导管，用以输油、输气、输液等，而在飞机及其发动机上更占有相当重要的地位。各种导管品种之多、数量之大、形状之复杂，给导管的加工带来了不少的困难。 传统的弯管是采用成套弯曲模具进行弯曲的。 弯管的步骤大致是： 1.留出第1段直线段长度，并夹紧管子。 2.弯曲。 3.松开模具，取出管子，使模具复位。按管形标准样件在检验夹具上检查管形，并校正。 4.按需要的形状，把管子放在模具内，并夹紧。 5.弯曲。 6.重复第3步，直至弯完管子为止。 由于飞机及其发动机上的导管很多，又要求尽可能节省导管所占空间，因此必须将导管弯曲成各种形状，以避免在有限的空间互相干涉。导管的几何形状是非常复杂的，很难用图形把它描绘出来。尤其是航空发动机上所用的管子，制造公差要求很严格，弯管形状公差通常为±0.64毫米，管端接口位置公差必须保持在±0.127毫米以内，制造是很困难的。 传统的弯管工艺都是按飞机或发动机定型投产后的导管（或管型）标准样件在弯曲夹具或弯管机上弯曲，在型面检验夹具上进行验收的。由于管子的弯曲角度、两相邻弯平面间的空间夹角以及两个弯之间的直线距离都不能进行直接测量或很难测量准确，再加上弯管过程中的回弹等一系列工艺和操作问题，在弯制管子时完全凭借操作者的经验和技术熟练程度，因此，每根管子在验收之前，大都要进行手工校正，而且难免会出现“反复”弯曲、“串弯”等现象。这样，不但弯管质量不易控制，生产效率很低，劳动强度很大，而且需要相当数量的导管标准样件、弯曲夹具和型面检验夹具。 此外，为了使同一型号的发动机上的管子能够互换，标准样件必须妥善保管，以作为每批生产时的依据和验收标准。不仅正在生产的发动机的标准样件，而且包括过去所有生产过的不同型号的发动机的标准样件，由于要提供备件，都必须储存起来，以保证用户的需要。每生产一种新型号的发动机，都要制造和储存这些标准样件，甚至还要储存弯管的夹具和检验夹具。这样，就需要庞大的仓库或车间。因此，解决弯管设备和工艺，成为长期以来世界各国航空工业所研究的一个课题。 从常规弯管工艺稍加分析，就不难看出，管子的弯制主要可以归结为三个基本动作，即直线送进、空间转角、弯曲。当然，欲弯制一根管子，还需要一些弯管辅助动作，如夹模或压模的夹紧、松开，弯模的复位等。全部弯管动作就是这些简单机械动作的一定顺序的组合。 通过大量的实践活动，人们已经掌握了弯管的动作规律，从而就有可能把这些简单的动作
生产工艺卡片管理制度 编 制：时新浩 审 核：龙连廷 批 准：牛延军 2009-09-18发布 2009-09-18实施 大唐内蒙古多伦煤化工有限责任公司 生产技术部 发布 Q/GL-SC -403-2009 QB 企 业 标 准
生产工艺卡片管理制度 1范围 本制度规定了公司生产工艺卡片管理的基本要求。 本制度适用于公司所属各生产单位生产工艺卡片的管理。 2规范性引用文件 无 3术语和定义 无 4管理职责 4.1生产技术部是生产工艺卡片的归口管理部门，负责生产工艺卡片编制的组织、审查和管理，负责生产工艺卡片中公司级指标的审查和考核。 4.2化验检测中心负责生产工艺卡片中原材料、产品质量指标的分析。 4.3设备工程部负责生产工艺卡片中生产设备运行指标数据的审查和考核。 4.4HSE管理部负责生产工艺卡片中环保指标的审查和考核。 4.5生产单位负责公司级和分厂级的生产工艺卡片的编制和执行，负责分厂级工艺卡片的管理工作。 5管理程序和方法
5.1生产工艺卡片的总体要求 5.1.1生产工艺卡片是生产过程控制的依据。任何人不得随意修改或违反工艺卡片进行操作。 5.1.2生产工艺卡片实行公司、生产单位二级管理。 5.1.2.1公司级工艺卡片由生产技术部组织设备工程部、化验检测中心、HSE管理部等部门，对原材料质量指标、主要操作条件（关键参数控制指标）、公用工程指标和环保指标进行管理。 5.1.2.2分厂级工艺卡片由分厂（车间）工艺技术管理单位进行管理。 5.2生产工艺卡片的主要内容 完整的工艺卡片由封面、会签表、前言、目录和正文（表格形式）组成。封面、会签表、前言、目录具体格式见附件《工艺卡片模板》。 5.3生产工艺卡片的编制 5.3.1制定生产工艺卡片时，要依据装置设计资料、安全规范、原料性质、操作规程工艺技术方案和质量要求、生产技术台帐等，并参考国内外同类型装置编写。 5.3.2生产工艺卡片的编制要求如下： 5.3.2.1原辅材料质量指标。此项内容分为原料和辅助材料两项。各分厂（车间）根据本单位实际生产过程中所需要的原辅材料逐项填写，其中原料一项在两级工艺卡片中均列为重点进行详细填写；辅助材料在公司级工艺卡片中可以选择重点（对生产运行、产品质量造成影响的辅材）进行填写，
机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 产品型号 零(部)件图号 产品名称 零(部)件名称 材料牌号 45钢 毛坯种类 棒料 毛坯外形尺寸 Φ65mm ×70 2 每台件数 备注 工件名称 工 序 内 容 加工设备 背吃刀量 进给速度 工 艺 装 备 夹具名称 刀具名称及型号 量具 件（一） 1.车工艺台阶。 2.装夹工艺台阶，将工件伸出40mm 长。 3.车平端面。 4.中心钻打定位孔。 5.麻花钻打通孔。 6.粗精镗出件一左端φ41mm 内孔、φ 36mm 内孔。 7.粗精车出左端轮廓（椭圆及φ61mm 外圆）到39mm 处。 8.调头装夹φ61mm 外圆将工件伸出30mm 长。 9.粗精镗出工件右端φ23mm ，φ22mm 内孔。 10.粗精车出右端外轮廓到27mm 处。 11.切退刀槽。 12.车M30X2外螺纹。 数控车床 1mm 1mm 粗2mm 精0.3mm 粗1mm 精0.3mm 粗1mm 精0.3mm 800 800 600 800 800 1000 600 800 三爪卡盘 90度外圆刀 90度外圆刀 中心钻 麻花钻 镗孔刀 30度外圆刀 镗孔刀 螺纹刀 游标卡尺 千分尺 件(二) 1. 车工艺台阶。 2. 装夹工艺台阶，将工件伸出40长。 3. 车平 端面。 4. 中心钻打定位孔。 5. 麻花钻扩孔到30长。 6. 粗精镗出 孔及 内螺纹底径。 7. 车内螺纹。 8.将俩件配合，粗精车外圆及椭圆。 数控车床 1mm 1mm 粗1mm 精0.3mm 粗2mm 精0.3mm 800 800 600 800 800 1000 三爪卡盘 90度外圆刀 90度外圆刀 镗孔刀 30度外圆刀 游标卡尺 千分尺
冷弯管煨制工艺 1）第一弯制点的确定。 弯管机弯制点到定位点的距离为2.45米，西气东输标准要求的直管段为大于或等于2米，每次弯制角度不能大于0.5度，冷弯管的曲率半径大于或等于40D。 举例：如需煨制一个9度的冷弯管，冷弯管的长度为11800毫米，每次以0.5度计算，需18次，每次的进给量为300毫米，弧线长：18×300=5400毫米 直管段：11800-5400=6400毫米 但根据设备的结构尺寸和厂家的要求，前端的最短距离为2450米，后端的最短距离为3200米，所以直管段为2450+3200=5650毫米，考虑到管材外管的均匀性，前端留出一部分，即求出管端伸出量为6400-5650=750毫米。 注意：实践证明该算法只在理论上能够实现，而且忽略了对管端的影响，然而，西气东输的标准关键就是在此，是重点也是难点，实际上，在第一次煨制点达到0.5度，对端口的椭圆度影响极大，不可能达到西气东输的标准（就意大利Goriziane公司生产的设备而言）,而且，直防腐管的椭圆度就存在，所以端口的伸长量可采用以下经验值（或方法） a、如果以0.5度/次计算，那么曲率半径为：
D Dn 84.3337.3425.0sin 15.02 sin 15.0===Φ=米 b 、给每根管子留出2次余量，所以 弧线长为20×300=6000毫米 直管段为11800-6000=5800毫米 伸长量为5800-5650=150毫米 这样能够增大冷弯管的曲率半径，达到标准的要求。 c 、如果煨制较小度数的冷弯管，可以在端口段弯制较小度数，有利于减小管口的椭圆图。 2）弯管工艺 a 、在弯管机前设有两个土台（软物体即可），以便在管材进入设备前能够调整直焊缝的位置（详见西气东输管道工程冷弯管弯制技术标准，以下简称标准）。 b 、用长度大于7-8米的钢卷尺划出防腐管的中心线，以便于用吊带（宽600毫米，载重量为32吨）能够平衡的吊起，可以水平的进入弯管机。 c 、防腐管进入设备的方向有两种可能，视具体情况而定， Ⅰ）当防腐管弯制不需要内胎芯时，可以从两端进入。 Ⅱ）当防腐管弯制需要内胎芯时，只能从前端进入。 Ⅲ）按照标准的要求和设备现有的能力，西气东输所有的冷弯管煨制都需要内胎芯。
现场作业工序工艺标准卡 编号： 项目名称： 作业班组： 编制：日期：年月日审核：日期：年月日批准：日期：年月日计划作业时间：年月日时分—时分实际作业时间：年月日时分—时分
现场勘察单 勘察类别新建□大修√消缺□改造其它□ 项目名称与现场作业工序工艺标准卡的项目名称相同 勘察人员向方林、袁思云勘察日期当日到场的日期勘察地点10KV双方线61路N11号杆至N12号杆电压等级10kV 现场勘察内容停电范围：10KV双方线61路N1号杆至N13号杆 保留或邻近的带电线路、设备：10KV双方线61路N13号杆双方线石板上D0102刀闸下桩头及后段线路和设备带电 交叉 跨越 情况 跨越：跨10KV毛达自闭线133号至134号；27.5KV襄渝铁路宣汉-石柱槽区间上行线接触网103号至104号；27.5KV襄渝铁路宣汉-石柱槽区间下行线接触网127号至128号。 穿越：“无” 作业现场的条件、环境： 1、本次作业为高空作业等； 2、该地段作业条件良好。 1、现场作业必须有人监护； 2、工作班成员必须穿统一工作服、工作鞋； 3、施工时，除工作班成员外，其他人一律站在施工安全范围外； 4、工作人员杆上所用的材料及工具应由绳索传递，不得上下抛掷； 5、工作期间应实行监护制，即工作人员必须要有监护人，一人工作一人监护； 6、在杆上工作，必须正确使用合格的安全带和安全帽。安全带应系在电杆或牢固的构件上，应防止安全带从杆顶脱出或被锋利物伤害。系好安全带后必须检查扣环是否扣牢； 7、早上必须进餐，严禁空腹上班。 8、在拆除导线前，必须做好临时拉线和严谨突然剪短剪断导线。 9、本次作业有配合停电作业，请作好配合联系工作。 附图：图附后 勘察人员签字所有到场人员
山东五征集团农业装备事业部管理文件 SC-NZ290300-2015004 版/次:A/0 弯管工艺守则 2015-9-24发布 2015-9-25实施农业装备事业部技术部发布
前言 本规定是山东五征集团农业装备事业部结构件车间弯管设备使用支持性文件，目的是规范农业装备事业部结构件车间（以下简称结构件车间）弯管设备的正确使用和日常管理，使之制度化。通过实施，保证作业质量，提高员工的工作效率，保障良好的工作秩序。 本程序依据GB/T 28763-2012给出的规则起草。 本程序由山东五征集团有限公司农业装备事业部技术部提出。 本程序由山东五征集团有限公司农业装备事业部技术部归口。 本程序由山东五征集团农业装备事业部技术部负责组织起草。 本程序主要起草人： 审核： 会签： 批准：
弯管工艺守则 1 范围 1.1 本程序适用于金属管材在冷态下弯曲的缠绕式数控弯管机。 1.2 本程序适用于农装结构件车间DW63与DW114型号单头液压弯管机。 2 规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新程序适用于本文件。 GB/T 28763-2012 数控弯管机 3术语和定义 数控弯管机 至少应有主轴回转、卡头直线运动及卡头旋转的三轴运动，并用数控系统控制的弯管机。 4弯管机参数 4.1 弯管机主参数是弯管最大外径。 4.2 弯管机的主参数和基本参数应符合下表规定 4.3 弯管机的弯管外径范围为：当弯管最大外径小于114mm时，为0.3至1倍的弯管最大半径；当弯管最大外径大于或等于114mm时，为0.4至1倍的弯管最大半径。 4.4结构件车间弯管机弯管参数: 5 结构件车间现有的弯管模具
超声检测工艺卡
一台现场组焊反应器,材质为１６MnＲ,壁厚42mm。现要求对其主体对接环焊缝进行100%超声波检测(检测技术等级为C级),请按JB/T４730—2005填写下表检测工艺 超声波探伤工艺卡
超声波探伤工艺卡 1、表1为某高压气体贮罐超声波检测工艺卡,请将工艺卡中得空白项填写完毕。(15分,每空1分)
与探头系统进行重新核查？(５分)
答:(１)校准后得探头、耦合剂与仪器调节旋钮发生改变时; (2)检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时; (3)连续工作4h以上时; (4)工作结束时。 3.根据JＢ/Ｔ4７30—2005标准规定,该工件得纵、环焊缝就是否需要作横向检测,如何进行横向检测?(5分) 答:应进行斜平行扫查,并把各线得灵敏度均调高6ｄB. 4、如果在该容器超声波检测中发现有裂纹存在,应如何处理？(5分) 答:(1)首先应将裂纹打磨至肉眼不可见,必要时可进行表面检测,以确认裂纹消除干净; (2)返修后应采用同样得工艺进行超声检测,以确认就是否产生新得超标缺陷; (3)根据相关规程(《容规》、《检规》)应确定就是否需要进行扩探、 注:编制等栏填写资格证书级别或职务,不要写名字。 3.2.2、1探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其工作频率范围为0.５MHz~10MHz,仪器至少在荧光屏满刻度得80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dＢ以上得连续可调衰减器,步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±１ｄB以内,最大累计误差不超过１dB、水平线性误差不大于1％,垂直线性误差不大于５%。其余指标应符合JB/Ｔ10061得规定。 3、2、2。2 探头 3、2、２、２、１晶片面积一般不应大于5０0ｍm2,且任一边长原则上不大于２５mm。 3。２。2。２、2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°,主声束垂直方向不应有明显得双峰。 3。２.2、3 超声探伤仪与探头得系统性能 3、２。2、３.1 在达到所探工件得最大检测声程时,其有效灵敏度余量应不小于10dB。 ３。2、２。3.２仪器与探头得组合频率与公称频率误差不得大于±10％、
陕 西 化 建 设 备 制 造 公 司 容器组装工艺卡 产品名称 氮气储罐 产品编号 2011-55-C14 产品图号 51-0686-1 产品规格 Φ1200×3313×42 序号 工 序 工 艺 要 求 检验项目 检验员 日期 1 筒节与封头、连接法兰组对与焊接 班组确认组装各工件后，依据排版图进行筒节、封头、法兰组对，严格按照焊接工艺卡进行。 2 焊缝检测 依据施工图进行A 、B 类焊缝检测，检测比例及合格级别应符合图纸要求。 3 划线开孔 班组依据设备开孔方位图在设备上划线，质检部门检验合格后方可开孔。 4 接管组对、焊接 班组按施工图组对各接管，按焊接工艺卡进行焊接，按图纸要求进行无损检测并合格。 5 总检 质检科依据施工图纸对设备的外观进行总体检验，几何尺寸符合图纸要求，不得有漏焊零部件。 6 热处理 严格按照热处理工艺进行，热处理后不得在设备上施焊，产品试板需同炉热处理。 7 耐压（泄漏）试验 按照图纸要求对设备进行水压试验，试验压力为13.75MPa ，技术监督部门监检确认。 8 除锈刷漆 经评审合格后，依照图纸要求对碳钢设备进行喷砂除锈，检验合格后，按照图纸要求进行刷（喷）漆。 9 包装 对设备法兰密封面，进行封闭包装，入库。 编 制 日 期 审 核 日 期
压力容器图纸会审记录 表：1-1 陕西化建设备制造公司产品名称氮气储罐图号51-0686-1 产品编号2011-55-C14 工作压力MPa 10.2 工作温度℃50 介质氮气容器类别Ⅲ/A1 全容积 2.77m3 设计压力MPa 11 设计温度℃60 焊缝系数 1.0/1.0 主体材料Q345R正火腐蚀裕度 1.5mm 设计单位华陆工程科技有限责任公司制造标准GB150-1998、TSG R00004-2009、HG20584 存在问题： 1、经会审，设计单位的资质齐全。 2、设备装配尺寸合理，技术要求完整、合理，具有可加工性。处理结果： 按图施工 审查人日期审核人日期
工艺卡片样本模板 1 2020年4月19日
2 2020年4月19日 工艺规范 产 品 名 称 工 序 名 称 设备名称 编 号 共 16 页 AH/TLC70-01 框扇下料 工装名称 编 号 第 1 页 工序简图 技 术 标 准 1、 下料长度L 充差≤ mm ±1mm 2、 下料角度90°±0.5° 3、 切割后型材断面应平整光洁, 外表面清洁无划伤。 操 作 要 求 1、 切割前检查设备运转是否正常。 2、 装夹注意夹紧力适当, 牢固, 定位正确, 切割过程 中防止型材变形。 3、 型材搬取, 存放过程中防止型材划伤, 磕碰, 表面 质量。 4、 首件产品严格检查合格后方可生产。 检 验 方 法 1、 用钢卷尺检查下料长 检 测 工 具 1. 钢卷 尺。 2. 角度 尺。 不 合格品处 置 度。 2、 用角度尺检查下料角 度。 3、 目测外观质量。 更改记录 编 制 批 准 日 期 批 准 审 核 日 期
3 2020年4月19日
4 2020年4月19日 工艺规范 产 品 名 称 工 序 名 称 设备名称 编 号 共 16 页 AH/TLC70-01 铣排水孔 工装名称 编 号 第 2 页 工序简图 技 术 标 准 1、 排水孔为Φ5×30槽孔, 每根料数量2个。 2、 纵向位置允差别±3mm, 排列均匀。 3、 排水孔表面光洁, 无毛刺、 铣刀不得损坏型材腹板 4、 排水孔设在外轨道左侧。 操 作 要 求 1、 铣料前检查设备运转是否正常。 2、 注意排水孔的位置均匀和数量。 3、 铣孔时避免划伤型材表面质量。 4、 首件产品严格检查, 合格后方可生产。 检 验 方 法 1、 用卡尺测量排水孔尺 检 测 工 具 1、 卡 尺。 2、 卷 尺。 不 合格品处 置 寸。 2、 用卷尺测量排水孔 位 置。
目录 弯管制造工艺流程示意图 (2) 1.范围 (3) 2.引用标准 (3) 3.术语和定义 (3) 4. 弯管制造工艺流程 (3) 5. 弯管制造工艺要求 (3) 6.通球表 (18)
弯管制造工艺流程示意图 注：1.D w≥133mm的钢管需做钢印移植； 2.合金材料需做光谱检验。
1.范围 本标准规定了锅炉平面弯管成形制造技术要求及验收要求。 本典型工艺适用于图1。1~3个弯头的平面弯管，空间弯管可分解为几个平面弯管，分解后的平面弯管仍可参照本工艺。 图1 2.引用标准 JB/T3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则》 JB/T1611-1993《锅炉管子制造技术条件》 JB/T1612-1994《锅炉水压试验技术条件》 JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件》 JB/T1615-1991《锅炉油漆和包装技术条件》 JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》 JB/T4730.1～6-2005《承压设备无损检测》 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996 3.术语和定义 H：停止点W：见证点 4.弯管制造工艺流程见第2页《弯管制造工艺流程示意图》 5.工艺要求 5.1材料验收
5.1.1 制造管子的材料应符合图纸设计要求，材料代用应按规定程序审批。 5.1.2 制造管子用的钢材和焊接材料必须经过检验部门按JB/T3375-2002的规定进行入厂检验，未经检验或检验不合格者不准用于生产。 用于额定蒸汽压力不大于0.4MPa 的蒸汽锅炉和额定热功率不大于4.2MW 且额定出水温度小于 120℃的热水锅炉的管子材料，如原始质量证明书齐全，且材料标记清晰、齐全时，可免于复检。 5.2 确定下料尺寸L 5.2.1图1（c ）中两端外倒角1×30°，且两端不需加长，下料长度L 按下列公式计算： 公式一：() 10 232132211ααα++?- ?+++++++=l B L L L L L L L L b a 中中 单位：mm 。 式中：a L 、b L —管子两端直段长度，单位：mm 。 1中L 、2中L —管子中间直段长度，单位：mm 。 1α、2α、3α—分别为管子弯头的弯曲角度，单位为：度。 1L 、2L 、3L —分别为管子弯头1α、2α、3α 对应中性层弧长，单位：mm 。 B —管子一端倒角需留的机械加工余量，其值按表1选取。 表1 单位：mm l ?—弯头每弯10°管子伸长量，其值可按下列公式二计算。 公式二： l ?= ? 180πα 2 r ?R r ? 单位：mm 。 式中: r = 2 S D w - R —弯管半径，单位：mm 。 α—弯管弯曲角度，本式取α=10°。 l ?数值也可以参考表2、表3试弯后确定。
工艺规程 封面 产品名称和年月日采用高度为5的仿宋体，零部件名称和代号采用高度为7的仿宋体。 会审页 名称和代号采用高度为5的仿宋体。 目录 产品代号和零部件名称采用高度为5的仿宋体，居中。工艺序号和页数页次栏采用高度为3.5的仿宋体，居中。 设备明细表 产品代号和零部件名称采用高度为5的仿宋体，居中。工艺序号、型号规格、转速及功率栏采用高度为3.5的仿宋体，居中。工序名称及设备名称采用高度为3.5的仿宋体，左对齐。 主要材料消耗定额汇总表 产品代号和零部件名称采用高度为5的仿宋体，居中。序号、单位、消耗定额、边余料栏采用高度为3.5的仿宋体，居中。名称、规格及标准号栏采用高度为3.5的仿宋体，左对齐。 辅助材料消耗定额汇总表 产品代号和零部件名称采用高度为5的仿宋体，居中。工艺序号栏采用高度为3.5的仿宋体，居中。工序名称、材料名称、规格及标准号、单位、消耗定额、配制比例栏采用高度为3.5的仿宋体，左对齐。 工序 工序号和零部件名称采用高度为5的仿宋体，居中。工艺序号栏采用高度为3.5的仿宋体，居中。其他采用高度为3.5的仿宋体，左对齐，行距为3mm。
封面 产品名称和年月日采用高度为5的仿宋体，零部件名称和代号采用高度为7的仿宋体。 图样装订目录 均采用高度为5的仿宋体，左对齐。 工装目录 均采用高度为5的仿宋体，除工序号栏居中外，其他均左对齐。 工具图样 反向图样代号栏长度为50mm，宽度为12mm，填写内容上下、左右均应居中。 “技术要求”字样采用高度为5的仿宋体，技术要求的内容采用高度为5的仿宋体，内容中若有表格，表格采用封闭式，边框线及栏头线用粗直线，0.5毫米；其余用细直线。每个表应有表头，使用的单位应标注在该栏表头名称的下方并居中，字体采用高度为5的仿宋体，每一列内的文字居中或左对齐应统一。 简单明细栏边框线（底栏线除外，使用细实线）及栏头线用粗实线，0.5毫米；其余用细实线。文字采用高度为3.5的仿宋体，序号、数量栏文字居中，名称、代号、备注栏文字左对齐，与左栏线的距离为2mm～4mm。栏内文字底部与下栏线的距离为1mm～2mm，整篇明细表内文字与栏线的距离应统一。 图样标注文字及数字采用高度为3.5的仿宋体，上下偏差采用高度为2的仿宋体，箭头采用实心闭合5号，尺寸界线不应有偏移量，超出尺寸线2mm，应为细直线。中心线为细点划线，突出量为3mm～5mm，在穿越标注文字时应被打断。装配图中零件序号采用高度为4.5的仿宋体，序号线长度为5mm的细直线，数字与序号线距离为1mm～2mm，整篇数字与序号线的距离应统一。 标题栏产品图代号、图样名称和材料名称均采用高度为7的仿宋体，多行文字行距为3mm，居中；零件代号、所属装配号、图样标记、重量、比例均采用高度为5的仿宋体，居中；标题栏内“共x张第x张”的内容为高度为2.5的仿宋体，居中。
弯管制作 1、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表1的规定。 表1弯曲半径与直管壁厚的关系 2、弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。 3、有缝管制作弯管时，焊缝应避开手拉（压）区。 4、金属管应在其材料特性允许围进行冷弯或热弯。 5、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当允砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得允砂。 6、金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定： 1 初制作弯管温度自始至终保持温度在900℃以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规表2
表2 管道热处理基本要求 注：热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定： 1 当加热温度升至400℃时，加热速率不应超过（205×25/t)℃/h,且不得大于205℃/h。 2 恒温厚的冷却速率不应超过（260×25/t)℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。 7、公称尺寸大于或等于100mm，或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后，应按下列规定进行热处理： 1 热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。
2 冷弯时，应按本规表2的规定进行热处理。 8、管子弯制后，应将外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定： 1 不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。 2 弯管侧褶皱高度不应大于管子外径的3%，波浪间距（图3）不应小于褶皱高度的12倍。褶皱高度应按下式计算： 22 3 1οοοD D D hm -+= 式中：hm —褶皱高度（mm); 1οD —褶皱凸出处外径（mm); 2οD —褶皱凹进处外径（mm); 3οD —相邻褶皱凸出处外径（mm); 图 1弯管的褶皱和波浪间距 9、弯管的圆度应符合下列规定： 1 弯管的圆度应按下式计算。 100min max min) max (2?+-= D D D D u
产品工艺流程卡执行细则 一、总则 根据公司发展需要建立《产品工艺流程卡》对工序进行管理，开创凡事有人做、凡事有人管、凡事有人检、凡事可追溯的工作新局面。 二、《工艺流程卡》的建立原则 1.产品主要部件的不良是引起产品不良的根源。《产品工艺流程卡》适用于产品的主要部件的制作过程，适用于产品从装配到完工的过程。 2.《工艺流程卡》的编制原则 1）参考标准：相关的工艺文件，作业指导书。 2）《工艺流程卡》的内容：产品名称、零件名称、零件图号、零件编号、工序名称、技术要求、操作者及检验员签名、检验结果。卡片的编制由技术专工完成。卡片的编号与技术专工及其管辖产品的对应关系见附页。 3.建立《工艺流程卡》制度的宗旨是：以工序控制为手段，加强工艺纪律，增强员工质量意识，树立“质量来源于每道工序，来源于我的手中”的理念，开创“四凡事”的质量管理工作新局面。 三、工艺流程卡的流转程序 1.《工艺流程卡》由技术专工编制完成，编制栏签名后随图下达生产部。生产部根据产品数量复印好卡片，与图纸一起下达车间主任，由车间主任将《工艺流程卡》分派到操作者，并且由车间主任负责工艺流程卡的流转，卡片流转过程中必须保证在塑料袋中，以免污损。 2. 经技术专工确认的每种产品每个规格的主要零部件都要进行编号，每个规格的产品零部件独立编号，编号采用钢印以流水号的形式进行，每个《工艺流程卡》与产品零件的流水号一一对应。流水号的形式为16××××（16-年号，××××-零件序号）。每道工序的操作人员及质检员均要填写《工艺流程卡》，并签名署上日期，检验员签名确认。 3. 卡片流转时由质检员进行监督。监督的内容包括卡片的完整性、卡片的清洁度、确认签名的完整性等。《工艺流程卡》若破碎或污浊不清，应由操作人
百度文库- 让每个人平等地提升自我 11 机械加工工艺过程卡片班级：1404032 姓名：
机械加工工艺过程卡片 产品名称轴套零件名称轴套共（7）页第（1）页材料牌号GCR15毛坯种类铸件毛坯外型尺寸每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名 称 工序内容车间工段设备工艺装备工步工时 备料Θ50×45的棒料 1 车粗车端面及外圆金工CA6140三爪卡盘，YG6硬质合金车刀， 表面粗糙度仪 2 钻钻θ6,θ10，,θ14，,θ18通孔金工Z3025麻花钻，钻床专用夹具，内径千分尺 3 镗粗，精细镗θ20通孔θ30圆柱孔，θ30 至θ36的圆锥孔金工CA6140C620-1车床专用夹具内径百分 尺，表面粗糙度仪表 4 车粗车精车θ49至标准尺寸θ48金工CA614090度外圆车刀，游标卡尺，三爪卡 盘 5 车换端面保护夹θ48面粗，精车θ50至 标准尺寸θ40金工CA614090度外圆车刀，游标卡尺，三爪卡 盘 6 车端面至标准尺寸保证长度 30mm,40mm 金工CA614090度外圆车刀，游标卡尺，三爪卡 盘 设计日期审核日期标准化日期会签日期 标记处数更改文件号签字日期指导 22
（厂名）机械加工工序卡片产品型号零件图号01—01—01 产品名称轴套零件名称轴套共（7）页第(2) 页车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削GCR15 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造Θ50×45 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY—01 三爪卡盘 工序工时 标准单件 工步号工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给 次数 工序工时 机动辅助 1 粗车端面及外圆三爪卡盘，YG6硬质合 金车刀，表面粗糙度仪 90 45 1 22s 33
附件2 工艺卡片管理规定 第一节管理职责 第一条公司生产运行处是工艺卡片的归口管理部门。生产运行处是生产装置工艺卡片的管理部门，机动设备处是动力、水气装置工艺卡片的管理部门，质量安全环保处是“三废”处理系统工艺卡片的管理部门，主要负责： (一)确定工艺卡片的分级原则、编制内容、语言和格式； (二)工艺卡片制（修）订、审核、会签、发布和保存； (三)工艺卡片的日常管理，确保工艺卡片的有效性、适宜性； (四)监督工艺卡片的使用。 第二条相关专业（安全、运行、环保、质量、机动等）负责工艺卡片的专业审查及监督检查，其中： (一)工艺指标由运行主管部门监督执行和检查； (二)设备指标由机动主管部门监督执行和检查； (三)安全、环保及质量指标由质量安全环保主管部门监督执行和检查； 第三条车间负责工艺卡片的具体编制和执行，对运行中存在的问题提出修改意见。 第二节工艺卡片的编写 第四条工艺卡片指标来源于装置原设计基础数据、装置改造设计（技改技措）基础数据、装置长周期运行的限制条件、装置标定数据、产品质量指标控制、环保达标排放要求等。 第五条工艺卡片内容包括：装置名称、工艺卡片编号、原料及化工原材料质量指标、装置关键 页脚内容1
工艺参数指标、动力工艺指标、装置成品及半成品质量指标、装置消耗指标、环保监控指标、主要技术经济指标、指标分级标志、主管领导及部门签字、执行日期。具体格式见附表1。 第六条按照安全、环保、质量、运行、设备、动力全面受控的原则，依据指标的影响程度和范围，将工艺卡片指标分为公司级、分厂级、车间级三级控制指标。其中： (一)公司级控制指标(在分级一栏中填公司级标志)是指直接影响到企业环保达标排放、产品出厂合格、确保装置安全运行的重要控制指标。主要包括： 关键控制工艺指标 关键环保监控指标 装置关键产品质量控制指标 装置公用工程系统关键指标 (二)分厂级控制指标(在分级一栏中填分厂级标志)是指影响装置经济技术水平的主要控制指标。主要包括： 主要工艺运行指标 主要设备运行指标 主要原料质量控制指标 主要产品质量控制指标 公用工程系统主要指标 主要环保指标 (三) 车间级控制指标(在分级一栏中填写车间级标志)是指“装置平稳运行控制指标”，指的是保证装置平稳运行、操作调整受控的指标。主要包括： 工艺操作平稳运行指标 设备操作平稳运行指标 页脚内容2
弯管常见的缺陷及其解决措施
弯管常见的缺陷及其解决措施 从工艺分析可知，常见的弯管缺陷主要有以下几种形式:圆弧处变扁严重(椭圆形)、圆弧外侧管壁减薄量过大、圆弧外侧弯裂、圆弧内侧起皱及弯曲回弹等。随着弯管半径的不同，前四种缺陷产生的方式及部位有所不同，而且不一定同时发生，而弯曲工件的弹性回弹却是不可避免的。弯管缺陷的存在对弯制管件的质量会产生很大的负面影响。管壁厚度变薄，必然降低管件承受内压的能力，影响其使用性能;弯曲管材断面形状的畸变，一方面可能引起横断面积减小，从而增大流体流动的阻力，另一方面也影响管件在结构中的功能效果;管材内壁起皱不但会削弱管子强度，而且容易造成流动介质速度不均，产生涡流和弯曲部位积聚污垢，影响弯制管件的正常使用;回弹现象必然使管材的弯曲角度大于预定角度，从而降低弯曲工艺精度。因此，应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷的产生，以获得理想的管件，保证产品的各项性能指标和外观质量。在通常情况下，对于前面提到的几种常见缺陷，可以有针对性地采取下列措施: (1) 对于圆弧外侧变扁严重的管件，在进行无芯弯管时可将压紧模设计成有反变形槽的结构形式:在进行有芯弯管时，应选择合适的芯棒(必要时可采用由多节段芯棒组装而成的柔性芯棒)，正确安装之，并在安装模具时保证各部件的管槽轴线在同一水平面上。 (2) 小半径弯管时圆弧外侧减薄是弯曲的工艺特点决定的，是不可避免的。为了避免减薄量过大，常用的有效方法是使用侧面带有助推装置或尾部带有顶推装置的弯管机，通过助推或顶推来抵消管子弯制时的部分阻力，改善管子横剖面上的应力分布状态，使中性层外移，从而达到减少管子外侧管壁减薄量的目的。 (3) 对于管子圆弧外侧弯裂的情况，首先应保证管材具有良好的热处理状态，然后检查压紧模的压力是否过大，并调整使其压力适当，最后应保证芯棒与管壁之间有良好的润滑，以减少弯管阻力及管子内壁与芯棒的摩擦力。 (4) 对于圆弧内侧起皱，应根据起皱位置采取对应措施。若是前切点起皱，应向前调整芯棒位置，以达到弯管时对管子的合理支撑:若是后切点起皱，应加装防皱块，使防皱块安装位置正确，并将压模力调整至适当;若圆弧内侧全是皱纹，则说明所使用的芯棒直径过小，使得芯棒与管壁之间的间隙过大，或者就是压模力过小，不能使管子在弯曲过程中很好地与弯管模及防皱块贴合。因此，应更换芯棒，并调整压紧模使压模力适当。