板坯连铸技术操作规程
1主要设备工艺技术参数
1.1铸机为立弯式连铸机,8点弯曲、6点矫直，基本半径为6米，冶金长度为17.43米。
1.2结晶器主要参数
1.2.1平行直板式
1.2.2规格150、180、200×350~700（mm）
1.2.3铜板规格：公称长度（904 mm）
上端厚度50.5 mm
下端厚度51 mm
短边207/206×900×50 mm（200 mm）
187/186×900×50 mm（180 mm）
156/155×900×50 mm（150 mm）
冷却：沟槽式
重销量：长边14；短边13.5 mm
1.2.4厚度方向的锥度及调节
锥度：1/904 mm
厚度：200 mm上口厚度A=207±0.15
下口厚度A=206±0.15
180 mm上口厚度A=187±0.15
下口厚度A=186±0.15
150 mm上口厚度A=156±0.15
下口厚度A=155±0.15
1.2.5宽度方向的锥度及调节
1.2.6引锭杆总长：14200mm
杆体：135×800 mm；节数25；节距400；尾节长：800
杆头：146×390 mm；176×390 mm；196×390 mm通用型三种。
146×345 mm专用型一种。
调整块：146×102，146×51，146×25.5，
176×102，176×51，176×25.5，
196×102，196×51，196×25.5等9种
过度体：135×800两节
引锭杆检测器采用智能激光式。
1.3铸机扇形段开口度见下表：
2铸坯规格与拉速
2.1中间包温度控制
普碳钢：1530-1550℃，低合金钢1525-1545℃。
2.2拉速控制原则
2.2.1中间包温度在规定范围内，必须根据正常冶炼周期决定拉速范围在推荐拉速范围内。
2.2.2中间包温度低于规定范围之内的，可以适当提高拉速，但不得超过规定的最高拉速。
2.2.3中间包温度高于规定范围的，必须适当降低拉速。
2.3规格与拉速表
按照每炉钢水65吨，冶炼周期25分钟，两流拉坯，不同规格的拉速计算如下表：
3其他控制要点
3.1中间包正常拉钢液面控制在450-600 mm范围内,并力求保持液面的相对稳定性。
3.2板坯厚度：150-200mm±0.5
3.3板坯定尺：定尺公差7000 mm±80，协议定尺公差按照协议要求。
3.4截面脱方值≤8.0
3.5连铸板坯的弯曲度每米不得大于20 mm，长度大于1.5米，总弯曲度不得大于总长度的1.0%。
3.6连铸板坯的镰刀弯每米不得大于8.0 mm。
3.7连铸板坯的宽面上允许有鼓肚，但高度不得大于连铸板坯宽边长
度的2.0%。
3.8连铸板坯端部宽度方向的切斜度不得大于20 mm，厚度方向的切斜度不得大于10 mm。
3.9连铸板坯应有同钢号浇注，不同钢种不得混浇。
3.10炉号的划分以大包钢水开浇时起，中包进入结晶器的钢水即作为下一炉的开始。
4浇注前的准备
4.1浇注前检查大包回转台，空载运转灵活、无噪音，事故回转处于良好备用状态。
4.2检查液压滑动水口液压系统是否正常,测温系统是否正常。
4.3准备好浇注操作所用的测温管、保温剂、以及相应的其他工具等。
4.4检查中间包水口座砖有裂纹、破损、中间包工作层是否有缺陷等，将确认合格的中间包，吊上浇注平台。
4.5检查塞棒机构起闭灵活可靠，关闭严密。
4.6严格挑选合格的水口，不得有裂纹、缺角等缺陷，在安装前与塞头进行研磨，以保证接触的严密性。
4.7安装水口时，在水口周围抹适量的耐火泥浆，在严格对中的情况下，将水口装如座砖。水口安装时要求平、稳、紧、垂直包底，要清理干净水口周围多余的泥料及水口内的杂物。
4.8安装塞棒前要认真检查，不能有裂纹、掉块等缺陷，安装时不能敲击塞棒，调整横臂和丝杠顶螺栓位置，使塞棒和水口中心一致，保证20-40mm的行程，启闭机构的位置尽量在水平位置，安装后要有
2-3mm的滑差。
4.8安装完毕后，是塞棒处于开启位置，便于烘烤。
4.10烘烤中间包时间不得小于1小时。
4.11开浇前，在塞棒周围加入5Kg左右的发热剂。
4.12检查结晶器有无划痕凹坑，其深度大于2mm的结晶器应及时更换；检查结晶器的锥度情况，单侧锥度小于1.5mm或大于2.5mm，必须下线或在线调整，四角缝隙不得大于0.3 mm，用水平尺测量辊对弧情况，如偏差太大，应下线调整。
4.13对结晶器进行试水试验，不得出现渗漏现象；保证事故水系统正常。
4.14各操作位检查无误时，通知主控工将铸机运转模式先则开关打到送引锭模式，同时拉矫工将引锭杆送到64号辊处，中包工电动将引锭杆送到。
4.15引锭头送到结晶器内350mm处，四壁缝隙要均匀一致，并烘烤干燥后，缝隙用石棉绳填实塞紧，引锭头上端面均匀铺撒一层20-30mm后的铁销，槽内15mm左右，冷却钢板放置时离结晶器宽面5-6mm、窄面10-14mm交叉垒放，注意所家冷料要洁净无锈或油污。
4.16通知主控将铸机运转模式开关打到保持模式。
4.17结晶器冷却水系统
4.17.1 水质要求：PH值7-9；机械杂质20mg/l；Ca硬度15mg/l；总硬度1dh；硫酸盐150mg/l；氯化物200mg/l；油1mg/l；杂质颗粒尺
寸≤0.1mm。
4.17.2系统参数：供水压力1.1Mpa；供水温度≤33℃；温差≤9℃；事故水压力≥0.2 Mpa；供水流量：长边1400l/min×2片；
200 mm短边400l/min×2片；180 mm短边360l/min×2片；150 mm 短边300l/min×2片；
4.18二冷水系统
4.18.1水质要求：PH值7-9；机械杂质20mg/l；Ca硬度150mg/l；总硬度10dh；硫酸盐150mg/l；氯化物300mg/l；油5-10mg/l；杂质颗粒尺寸≤0.2mm；铁皮≤25%。
4.18.2系统参数：喷淋形式：Ⅰ区纯水冷却；Ⅱ—Ⅶ区气雾冷却；供水压力0.9 Mpa，供水温度≤33℃；空气压力：4bar；平均汽水比0.07—0.09；供水最大流量2730 l/min×2流；空气最大流量5070Nm3/h ×2流；
4.19设备冷却水系统
供水压力≥0.6Mpa；供水温度≤40℃；温差≤15℃；供水流量：3200 Nm3/h×2；
4.20送引锭杆前认真检查所有仪表、电器设备处于正常状态，二冷喷嘴确保畅通，各阀门管路不得漏水，阀门灵活好用，如存在问题即使处理。
4.21检查液压系统处于正常情况。
4.22火焰切割系统各能源介质指标：预热氧压力0.25-0.30 Mpa；切割氧压力0.8-1.0 Mpa；燃气压力0.20-0.30 Mpa；空气压力0.4-0.6Mpa。
4.23检查火焰切割枪及割炬头是否完好，各空气换向阀是否正常。4.24检查火焰切割系统各介质是否达到要求，各信号指示是否完好，各控制阀门是否灵活好用。
4.25检查切前辊道、切下辊道、切后辊道、辊道台车等运转是否正常。
4.26必要时对切割枪进行点火试验，发现问题及时安排处理。备用好手工割枪、撬棍等工具。
4.27通知主控将铸机运转模式选择开关打到插入模式，拉矫室将驱动辊“压下-抬起”；“高压-低压”开关打到自动位。
4.28拉矫工按通知要求将引锭送至64号辊处，并注意40号、47号、57号、64号驱动辊的程序动作过程及Ⅰ压Ⅱ压变化过程是否符合如下表所示过程：插入和浇注时引锭杆不同位置驱动辊的动作示意图:
注：Ⅰ压、Ⅱ压分别指驱动辊分别接触引锭杆、钢坯的液压压力。Ⅰ压=8-16 Mpa，Ⅱ压=4-10。
5浇注操作
5.1大包到达平台后操作，要及时测温并记录，大包开浇时，滑动水口应处于全开状态，开浇一段时间后，根据中包液面高度调整大包水口的开流大小，当液面达到300mm左右按每吨0.8~1Kg加入保温剂保温，确保钢液面不裸露；当大包不能自开，用烧氧管及时烧氧引流，烧氧时滑板必须全部打开，以免烧坏滑板砖。
5.2大包到达平台后，及时报出大包温度、通知各岗位准备开矫，并及时将运转模式选择开关打到浇注模式，打开抽引风机。
5.3大包开浇后，按照开浇后5min、浇注中期、浇注后期的时间间隔至少3次测温，测温点在中间包水口上方，测温深度在离钢液面以下200mm左右。
5.4开浇时大包水口要对中中包冲击区，避免钢水直接冲击包衬。5.5浇注过程中，中包液面控制在450-600mm范围，并力求液面的相对稳定性。
5.6大包浇注结束前，大包水口全开，中包液面提高到最高液面，大包变流后，立即关闭大包，待钢过程中，密切注意中包液面，当中包液面下降到450mm时，通知中包工提前降低拉速。
5.7将中间包车开至浇注位并实施对中操作，大包开浇后,将操作箱拉到易操作的位置，通知主控将铸机运转模式选择开关打到浇注模式，当中间包液面超过350mm左右时中间包开浇。
5.8打开中间包滑动水口，如正常开浇，全开全关2-3分钟冲刷水口；如不能正常开浇，则移开侵入式水口，用烧氧管烧开中间包水口，等流下的钢水稳定圆流后，快速关闭水口安装侵入式水口。
5.9起步开浇后，应迅速开启二冷水冷却系统，根据拉速、钢种、铸坯规格等条件控制调节钢水。
5.10当结晶器内钢水液面高于侵入式水口出钢口时立即投放保护渣，加入量控制在0.3-0.5Kg/t钢左右，离上口100mm左右时，起步开浇，预先设定起步拉速控制在0.3m/min左右，提速幅度不大于0.15m/min。
5.11根据拉速温度，保证顺利浇注和矫直，操作时力求矫直温度大于900℃，控制在900~1000℃。
5.12密切注意铸坯脱方、裂纹等表面质量缺陷，有问题及时调整。5.13中包工控制塞棒开启度，平稳调整结晶器液面，尽量使液面波动在±5mm范围内。
5.14浇注开始后，注意引锭杆及驱动辊的运行状况，密切注视脱锭情况，当自动脱锭无动作时，立即采取手动措施，如自动、手动军无效，要及时用手工切割处理。
5.15当铸坯进入切割区辊道后，接通燃气，点燃割枪，打开预热氧气。
5.16尽量减少切头量，一般在800 mm左右。
5.17严格执行定尺规定，切割断面要整齐。
5.18浇注过程中，及时报出大包温度、中包温度、拉速等铸机运行各种信息。
5.19中包工根据钢水温度、钢水衔接、铸坯质量、铸机设备等情况综
合考虑，控制铸机拉速。
5.20保护渣的投放应保证黑渣操作，不许漏红，出现渣条后，根据渣条的大小进行处理，大渣条捞走，小渣条用烧氧管敲碎。
5.21保护渣液渣层厚度控制在10-15mm左右。
5.22浇注将要结束时，缓慢降低拉速，中包液面低于300mm后，关闭塞棒，开走中包车，把结晶器内的渣子迅速捞出，投入冷铁，喷洒冷水进行封顶操作。
5.23封顶操作结束后，由拉钢工确认封顶结束，主控将铸机运转模式选择开关打到拉尾坯模式。
5.24监视扇形段动作。
5.25铸坯拉出64号辊后，关闭抽引风机，拉尾坯结束，将铸机运转模式选择开关打到准备模式，各岗位做下次拉钢准备。
5.26封顶操作结束后，通知主控将铸机运转模式选择开关打到拉尾坯模式，浇注结束。
6异常处理
6.1浇注过程中，大包水口关不住，采取措施后仍然无效时，迅速拆除液压系统，将事故包转离浇注位，通知机长降低中包拉速，并指挥天车吊走事故包。
6.2浇注过程中，出现包壁发红、水口漏钢、刺钢等事故时，立即关闭水口，拆除液压系统，将事故包转离浇注位。
6.3浇注过程中，出现事故停电事故时，用事故回转将钢包转离浇注位。
6.4浇注过程供水、结晶器漏水、液压失压等故障时应立即停浇。
6.5浇注过程出现重大生产、设备、安全事故时应立即停浇。
6.6浇注过程出现严重铸坯质量缺陷且无法调整时应立即停浇。