热弯玻璃
是把切割好尺寸大小的玻璃，放置在
根据弯曲弧度设计的模具上，放入加
热炉中，加热到软化温度，使玻璃软
化，然后退火，即可制成热弯玻璃，
热弯也可以与钢化工艺相结合，称为
热弯钢化玻璃（弯钢化玻璃），还有
与夹层玻璃结合，称为热弯夹层玻璃
（弯夹层玻璃）。
按弯曲程度分类：（1）浅弯玻璃曲率半径R≥300mm或者拱高D≤100mm曲面状态的玻璃（2）深弯玻璃曲率半径R≤300mm或者拱高D≥100mm曲面状态的玻璃
按曲弯面的数量分类：（1）单弯玻璃整片玻璃只有一个弯曲或一个弯曲面与平面相连（2）双弯玻璃有两个或两个以上曲面状态的热弯玻璃
热弯玻璃的工艺：
自重成型退火
玻璃原料→切割→磨边→清洗→干燥→加热→→→检验
模压成型钢化
热弯炉有连续式与间歇式两种，连续热弯炉一般有5~6个室，11~13个工位，大约几十分钟可以出一块成品。间歇式热弯炉一般只有一个室，升温成型、退火均在一个室内完成，加工周期需数小时以至一、二十小时，适合制作小批量特大型热弯玻璃
特点美观性：曲面形状中间无连接驳口，线条优美，达到整体和谐的意境。
特异性：可根据要求做成各种不规则弯曲面
随着工业水平的进步和人民生活水平的日益提高，热弯玻璃在建筑、民用场合的使用也越来越多。建筑热弯玻璃主要用于建筑内外装饰、采光顶、观光电梯、拱形走廊等。民用热弯玻璃主要用作玻璃家俱、玻璃水族馆、玻璃洗手盆、玻璃柜台、玻璃装饰品等
洛阳德众钢化玻璃有限公司专业供应热弯玻璃、热弯钢化玻璃（弯钢化玻璃），欢迎客户来电、来图、来样咨询，公司以人为本、以诚信求客户、以质量求生存、以批量求价格
手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法 1. 1：制品表面发粘 2.在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。 3.处理方法： 4.避免制品低温或潮湿条件下制作。 5.在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。 6.控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。 7.根据室环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。 8.或直接用加好石蜡树脂使用操作。 9. 2:起皱 10.玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。 11.处理方法： 12.适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣， 13.待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。14. 3:针眼 15.制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。
16.处理方法 17.成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡： 18.在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等: 19.控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低 20.催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。 21.增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理 22.保持模具表面的清洁。 23. 4，光泽度不佳 24.玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。 25.其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。 25.1.处理方法： 25.2.模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层； 25.3.制品充分固化后，才开始脱模 25.4.模具表面要保持干燥 25.5. 5,胶衣层剥落 25.6.由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。 25.7.处理方法；适当降低固化剂，促进剂的用量，掌握好胶衣层的固化程度；
钢化玻璃破损分析 摘要钢化玻璃就是传统的平板玻璃经过热处理，通过淬冷或其他方法使其表面形成应压力层，从而使玻璃的那热性和抗压力性大大的提高，这些玻璃因为其具有较高的压力抗拒效果，耐热性都高于普通玻璃，因此具有较广的应用背景，同时，钢化玻璃破损后，不是像普通玻璃那样四分五裂，而是形成粒状的碎片，因此破损所带来的伤害也远远低于普通玻璃。尽管如此，钢化玻璃还是具有破损的可能，钢化玻璃的破损与普通玻璃在机理上是不一样的，本文从钢化玻璃的品种和性能入手，介绍了钢化玻璃的使用领域，接下来重点分析了钢化玻璃的破损原因，同时结合破损原因分析了应对钢化玻璃破损的办法。 关键字钢化玻璃破损原因应对措施 一.钢化玻璃的品种及性能 1.全钢化玻璃 玻璃加热到钢化温度后，用相同的冷却强度对整片玻璃进行均匀的冷却。由此制得的钢化玻璃，其表面应力分布均匀。当其破碎时，整片玻璃碎成不规则的网状小块。这种产品称为全钢化玻璃，通常简称为钢化玻璃。有关研究证明，要使钢化玻璃具有稳定的强度，在表面以下大约1/6厚度内产生压缩应力最为适宜，比如美国玻璃热处理学会规定压应力层应为厚度的15％。钢化玻璃不能切割，因为当玻璃表面受到损伤，而且损伤深度贯穿压缩应力层达到张应力层的一瞬间，它就会立即全部破碎。钢化玻璃的表面硬度与非钢化制品并无差别。钢化玻璃的边部抗冲击强度极弱，在运输、存放和使用中要尤其注意。 2.区域钢化玻璃 汽车前风挡玻璃如果采用全钢化玻璃，当其破损时存在着不能确保视野的危险，所以上世纪70年代出现了一种使驾驶人员视野部分的玻璃破碎时碎片较为粗大的区域钢化玻璃。区域钢化玻璃出现后，在美国和日本等发达国家得到广泛推广，并形成法律。 区域钢化玻璃的生产就是将一片玻璃划分为周边和主视区，并使用专门的、冷却强度分布不一的风栅进行冷却处理，专门的风栅会使玻璃周边区的冷却强度大，主视区冷却强度小。经这种冷却方法冷却后，玻璃呈现不同的应力分布，即
热弯玻璃自爆分析和整改措施 篇一：热弯玻璃自爆分析和整改措施 热弯玻璃自裂分析原因和预防措施 热弯玻璃自裂主要表现在玻璃的热自裂和玻璃冷自裂 玻璃热自裂的原因： 玻璃热自裂是玻璃在热弯炉里，升温时自身温度升高，不同部分 玻璃温度差别引起玻璃板内的热应力，与边部的端之间形成温度梯度，造成非均匀膨胀或受到约束，形成热应力，进而使薄弱部位发生裂纹扩展，玻璃中心在温度增加时膨胀，玻璃边部将承受膨胀产生的拉应力。热弯玻璃温度差引起的应力大约是0.7mPa(n/mm2)， 当应力水平超过20mPa(n/mm2)时，普通自然退火浮法玻璃热自 裂十分危险，当玻璃中心与玻璃边部温度差达到30℃时，升温太快导致玻璃中心温度与边部温度差过大，将引起玻璃热自裂。如果玻璃的边部缺陷很多、操作过程出现损害，自裂将在低温下发生。也就是说我们在操作过程中，升温太快或是降温太快都是不规范的，更容易产生玻璃自裂现象。预防解决方法是：以目前情况，在热弯操作升温过程中，我们可以把煤气液化气压力调在0.1mPa之内,尽量让热气流在炉内均匀流动；并时常观察炉内玻璃的动态,有无异常变化,只要玻璃温度达到400℃以上均无大碍. 玻璃冷自裂的原因:
我们现状操作,热弯后冷却降温和退火冷却降温,以目前的设备, 都是以最古老的操作方式,自然冷却降温,以观察炉内动态形式,打开天窗,有时也跟着天气的变化开天窗,一般是在250℃左右的温度下开天窗,若是我们在正常的情况下操作会产生自裂,原因有3种： 一、是在冷却降温情况下,炉内的温度在250℃以上时,火炉有通 风口,有大量的新空气进入,使玻璃2面的温度相差太大,玻璃中心温度冷却较慢,玻璃将产生拉应力,受到冲突,温度不均匀产生冷自裂. 预防措施是查看是否有通风口，给予密封式，自然形式降温。 二、是在我们操作过程中升温、保温时间的差异，升温快，保温 时间过长或是太短，使玻璃前弧应力超标或是达不到。在外放置时间太长，再加上受天气的影响，会产生自裂。预防措施是：在退火炉操作时，在煤气升温的过程中，把液化煤气压力调在0.05mPa之内，升到450℃时，液化气压力调在0.04mPa之内。并时常观察炉内的动态，温度升到500℃时，注意观察炉内的动态，进行保温，以我们目前的火炉，且根据退火炉的构造，一般情况保温时间不要超过20 分钟。只要前弧玻璃的应力在20mPa之内，若不受其它因素干扰，玻璃就不会产生自裂。 三、是玻璃本身的质量，玻璃内部可能包含硫化镍杂质，这些杂质以小水晶状态存在，在一般情况下，不会造成玻璃破损，但是在玻璃熔化到热熔点的过程中，经过平稳状态400℃左右的温度条件，改变了硫化镍的组成。在这个过程中，由于玻璃冷却速度快，导致硫 化镍没有达到转换所需要的时间，因而被冰冻在玻璃成分内，硫化镍
玻璃钢制品胶衣使用常见问题分析 胶衣在复合材料玻璃钢制作中起着重要的作用，它不仅对玻璃钢制品表面具有装饰作用，而且具有耐磨、耐老化、耐化学腐蚀的作用。在实际使用过程中会出现裂纹、流挂等各种问题，从产品设计、胶衣使用和生产操作等各方面可以具体分析。 一、胶衣起皱 主要是胶衣固化不均匀造成的有 1、胶衣太薄，厚度不均，胶衣固化不充分，增强层上得过早。 2、环境湿度大，生产环境的温度低。 3、环境空气流速大，带走大量的苯乙烯。 4、固化剂的含水量高，固化剂与胶衣混合不均匀。 5、胶衣基体树脂有小分子含量高，涂喷过程中带进水或污物。 二、针眼、微孔 主要是胶衣中含有气或小分子物质，在固化过程中还来不及释放造成的有： 1、胶认的凝胶时间短，固化剂加入量大。 2、胶衣层太厚，喷涂流量太大，第一道涂喷量大。 3、胶衣在搅拌时带进大量空气而没有释放，喷涂时又带进大量空气。
4、喷射时雾化差，离模具太近而或太远。 5、脱模剂不当，模具表面受到污染。 三、裂纹和裂缝 1、模具表面有裂纹。 2、胶衣太厚，放热温度高。 3、结构层内部的冲击。 4、脱模过猛，胶衣表面外力的冲击。 5、结构层所用树脂太韧，固化度不够。 四、鱼眼 主要是因为存在表面张力造成的。 1、模具上有污物，脱模剂没干，脱模剂选择不当。 2、胶衣中有不洁物，喷管道内有不洁物。 3、胶衣太薄。 五、流挂
1、胶衣的触变指数低，凝胶时间过长。 2、胶衣喷涂过量，立面太厚，喷嘴方向不对或口径小，压力过大。 3、模具表面涂的脱模剂不对。 六、纤维外露 1、胶衣薄，胶衣固化不完全，就上增强层。 2、纤维滚压太重。 七、制品胶衣光泽不好 1、模具的光洁度差，表面有灰尘等。 2、固化剂含量少，固化不完全，固化度低，未后固化。 3、环境温度低，环境湿度大。 4、胶衣层未完全固化就脱模。 5、胶衣内层填充料高，基体树脂含量少。 八、胶衣局部变色 1、颜料糊分散不均且其质量差，色浆的载体树脂质量差。 2、胶衣的基体树脂的耐候性，耐腐性差，苯乙烯含量高。
玻璃瓶罐的缺陷产生原 因及解决方法 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
玻璃瓶成形缺陷及消除 一、小口瓶部分 1、口部缺陷 2、瓶颈缺陷 3、肩部缺陷 4、瓶体缺陷 5、瓶底缺陷 6、其他缺陷 二、大口瓶部分 一、玻璃瓶罐的缺陷（小口瓶部分） 玻璃瓶罐的缺陷种类很多，产生这些缺陷的原因，更是多种多样的。同时，这些缺陷的产生，也往往由于成型机械的不同或成型方式的不同而又有别。如何正确的鉴别这些缺陷，以便采取迅速有效的措施消除之，乃是成型操作工人的主要技术技能之一，下面就行列机林取机采用吹---吹法，生产小口瓶时常见的缺陷加以说明。 1、一个瓶子是否合格，和一个瓶子是否又有缺陷，并不是完全一致的，也就是说所有的缺陷在制品上是不允许存在的，例如各种裂纹、畸形、口不足等。另一种缺陷是在一定程度（或范围）内是允许存在的，例汽泡、合缝线、条纹等。（当然，我们应尽可能生产无缺陷的优质品）鉴于这些原因，则在评定一个瓶子是否合格时主要根据有关部门制定的质量标准来衡量，而在质量标准中未做具体规定的项目，则应以用户的要求为准则。
2、本文中所叙述的各种缺陷名称，是以玻璃瓶罐行业中通用的称呼 为主，同时，也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号内以供参考。 3、产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的，所以在谈到各种缺陷的 产生原因时，不可能将每一种可能性都罗列进去，而仅能就其主要和常见 的原因加以说明，至于各种缺陷的解决方法，绝不是该种缺陷的解决步 骤，其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察，周密的分析，正确的判断， 方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因，进而采取有效措施消除。 5、下面各种缺陷产生的原因一栏中 “A ：供料机”代表因供料机部分调节或 操作不当而可能导致该种缺陷的原因。“B 制 瓶机”代表因制瓶机部分调节或操作不当而 可能导致该种缺陷的原因。 一）、口部缺陷： 缝线起到瓶顶的各部位。 1、口裂（炸口、爆口）： 原因： ⑴ 滴料温度太低 ⑵ 剪口印太大。 图 1 ⑶ 料滴头部太粗 ⑴ 机速太慢⑵ 芯子冷或结油灰太多 ⑶ 芯子过长或太粗⑷ 芯子上的猛或 落的⑸ 扑气（吸气）时间太长或芯子落的太晚，玻璃料与芯子接触时间太 长⑹ 芯子和口模不同心⑺ 芯子和口模太冷⑻ 正吹气头太浅，中心不正，
汇川伺服电机+汇川PLC集成3D热弯玻璃机全方案解析一、项目背景： 该项目主要为玻璃热弯项目，主要针对将平面手机钢化膜玻璃通过加温融化，经过磨具进行加压成型为曲面钢化玻璃的应用 项目要求： 1、生产效率：1分钟10Pcs 2、温控准：对于腔体内部的加温处理，要求内部温度设定 与反馈温度，温差精度为正负偏差1° 3、精准度：腔体内部的推料伺服误差精度不大于50μ，否 则将导致推料过程中出现带动翻转气缸卡住腔体内部出现无法翻转到位的问题 4、多工况：整套机器，除伺服定位精准，气缸动作逻辑契 合，温控处理精准，比例阀加压气缸加压可控，液氮冷却充分到位，加水报警及时准确 5、易用性：现场人员除简单进行放料外，不过多参与机器 的自动工作中。
二、硬件配置： 汇川设备： 三、方案拓扑图：
四、方案说明： 采用汇川H3U以以太网方式通讯触摸屏，采用485通讯方式通讯控制山武温控器，以脉冲形式控制伺服，以Canlink方式读取伺服报警节省接线，以4DA模块控制给定模拟量电压控制SMC比例阀进行加压处理 （一）方案优点： 1、采用汇川Canlink形势下控制伺服，Canlink属于有源通 讯，抗干扰能力高于485通讯，且伺服与PLC之间的通讯数据传输配置容易，并可针对现场实际条件选择多种触发形式，可实时进行数据传输，也可以选择人为触发事件传输，且采用Canlink形势下的通讯速率最高可达1M 2、采用485形式配合控制山武温控，汇川485通讯直接配
置表格对应温控地址即可，无需配置过大特殊标志3、采用4DA控制SMC比例阀，汇川4DA模块刷新速率最 快为1ms，满足现场控制要求 4、采用以太网方式控制触摸屏，节省接线。 （二）现场难点问题及解决方案说明： 1、4DA控制比例阀： 通过多通道，多组可设定位置进行配合光栅尺，实现不同区域对DA模块输出电压影响比例阀，实现下压过程中，压力可调 2、腔体伺服定位精准度： 采用脉冲控制方式缩小响应时间，适当设定惯量以及刚性缩短整定周期，配合Canlink通讯实现将编码器数据反馈给PLC 脉冲发送口实现反馈位置与发送位置的闭环检测。 3、温控处理： 配合山武温控实施温控PID自整定，配合山武温控进行加温超时实现的自动冷却输出对应。 现场HMI：
热弯玻璃自爆分析和整改措施 热弯玻璃自裂分析原因和预防措施 热弯玻璃自裂主要表现在玻璃的热自裂和玻璃冷自裂 玻璃热自裂的原因: 玻璃热自裂是玻璃在热弯炉里，升温时自身温度升高，不同部分 玻璃温度差别引起玻璃板内的热应力，与边部的端之间形成温度梯度，造成非均匀膨胀或受到约束，形成热应力，进而使薄弱部位发生裂纹扩展，玻璃中心在温度增加时膨胀，玻璃边部将承受膨胀产生的拉应力。热弯玻璃温度差引起的应力大约是0.7 MPa ( N/mm2 )， 当应力水平超过20MPa( N/mm2 )时，普通自然退火浮法玻璃热自 裂十分危险，当玻璃中心与玻璃边部温度差达到30?时，升温太快 1 导致玻璃中心温度与边部温度差过大，将引起玻璃热自裂。如果玻璃的边部缺陷很多、操作过程出现损害，自裂将在低温下发生。也就是说我们在操作过程中，升温太快或是降温太快都是不规范的，更容易产生玻璃自裂现象。预防解决方法是:以目前情况，在热弯操作升温过程中，我们可以把煤气液化气压力调在0.1MPA之内,尽量让热气流在炉内均匀流动;并时常观察炉内玻璃的动态,有无异常变化,只要玻璃温度达到400?以上均无大碍. 玻璃冷自裂的原因: 我们现状操作,热弯后冷却降温和退火冷却降温,以目前的设备, 都是以最古老的操作方式,自然冷却降温,以观察炉内动态形式,打开天窗,有时也跟着天气的变化开天窗,一般是在250?左右的温度下开
天窗,若是我们在正常的情况下操作会产生自裂,原因有3种: 2 一、是在冷却降温情况下,炉内的温度在250?以上时,火炉有通 风口,有大量的新空气进入,使玻璃2面的温度相差太大,玻璃中心温 度冷却较慢,玻璃将产生拉应力,受到冲突,温度不均匀产生冷自裂. 预防措施是查看是否有通风口，给予密封式，自然形式降温。 二、是在我们操作过程中升温、保温时间的差异，升温快，保温 时间过长或是太短，使玻璃前弧应力超标或是达不到。在外放置时间 太长，再加上受天气的影响，会产生自裂。预防措施是:在退火炉操 作时，在煤气升温的过程中，把液化煤气压力调在0.05MPA之内， 升到450?时，液化气压力调在0.04MPA之内。并时常观察炉内的 动态，温度升到500?时，注意观察炉内的动态，进行保温，以我们 目前的火炉，且根据退火炉的构造，一般情况保温时间不要超过20 3 分钟。只要前弧玻璃的应力在20 MPa之内，若不受其它因素干扰， 玻璃就不会产生自裂。 三、是玻璃本身的质量，玻璃内部可能包含硫化镍杂质，这些杂质以小水晶状态存在，在一般情况下，不会造成玻璃破损，但是在玻璃熔化到热熔点的过程中，经过平稳状态400?左右的温度条件，改变了硫化镍的组成。在这个过程中，由于玻璃冷却速度快，导致硫 化镍没有达到转换所需要的时间，因而被冰冻在玻璃成分内，硫化镍 没有转换本身的相态。β态-硫化镍的体积比α态-硫化镍的体积高 2.2%到4%，从α态-硫化镍到β态-生诱导应力、压力导致包含物周围产生半圆的裂纹，这些变化在尺寸
6.2 玻璃钢的粘贴 6.2.1 涂底漆：底漆采用环氧树脂胶料。胶料必须严格按配比调制。经处理后的基层表面，应在8小时内涂底胶，胶料涂刷完毕，自然养护到表干，涂刮腻子。 6.2.2 刮腻子：严格按配比配制腻子，填平细小孔洞及裂纹，对于较深较大的孔洞要分次刮抹填平，涂刮完毕，再涂刷一道底胶料自然养护到表干。 6.2.3 贴衬玻璃布 6.2.3.1 严格按各类型的树脂配比调制衬布胶料。树脂胶料的粘度，应满足既能渗透浸透玻璃布，又不出现流淌现象为宜。 6.2.3.2 玻璃布应进行表面处理。处理方法采取火焰烘烤法除去布表面的蜡质，然后封装，干燥处保存备用。 6.2.3.3 玻璃布粘贴应在底胶干燥后进行，并及时将布压实赶净气泡。 6.2.3.4 涂刷胶液应与贴布同时进行。每一次涂刷胶液面积不大于贴布面积的10％，贴布时，用毛刷沾取少许胶液敲击布面，使玻璃布全部浸透。同时，赶出残存于布面下的气体，常温养护到表干。重复以上程序，直达到设计厚度。 6.2.3.5 当衬布层表干时，进行面漆的调配和刷涂。面漆所用材料应与衬布所用胶液的材料相同。 6.2.3.6 短切玻璃纤维毡及表面毡的施工参照以上工艺执行。 6.2.3.7 每层玻璃钢的粘贴，均应在处理完以上缺陷后进行。
6.2.3.8 施工完毕的玻璃钢，经养护合格并经固化度检测合格后投入使用。 6.2.3.9 树脂玻璃钢的养护天数： 环氧树脂玻璃钢≥15天 不饱和聚酯树脂玻璃钢≥15天 呋喃树脂玻璃钢≥20天 6.2.3.10 质量检查：树脂类防腐蚀工程的各类面层，均应平整，色泽均匀，与基层结合牢固，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷。 2.2 玻璃钢施工 2.2.1 底料刷涂 在基层表面，应均匀地刷涂打底料，不得有漏刷流挂等缺陷，自身养护不少于12小时，待第一次打底料初凝后将基层表面凹陷不表处用环氧腻子填平，随即进行第二次打底料，二次打底的用料，要求及养护与每一次打底相同，二者的养护时间不少于24小时。 2.2.2玻璃钢铺设 因为本工程的玻璃钢大部分是作为隔离层使用的，为确保玻璃钢的充分固化，采取手糊间断法施工。 玻璃钢铺贴前，应按工程实际情况，分段布局，量体裁布。裁剪玻璃布要在清洁干净的场地进行，按量好的尺寸规格裁,考虑布与布上下搭接要求，（同层布的搭接宽度不应小于50mm，上下两层布的
玻璃的加工流程 平面玻璃:开介直线磨边（直边,圆边,斜边,牛鼻边,鸭嘴边）异形钻孔钢化粘钢饼.喷漆---包装弯玻 平面玻璃:开介热弯裁边,直线磨边（直边,圆边,斜边,牛鼻边,鸭嘴边）异形钻孔-喷漆-包装 弯玻一般也是开介,磨边,再热弯,要不有些边很难磨好的,当然打砂可以先也可以后,上油只能是弯后再上油,油漆是不能受高温的. 钢化玻璃自爆是因为玻璃中含有一种叫硫化镍的物质，它随着温度和环境的变化会改变其状态。而这种物质是在生产原片玻璃时产生的，所以我们无法将其去除，当钢化时，硫化镍会从 A 状态变为 B 状态，而在冷切时，硫化镍没有还原成 A 状态，成品钢化玻璃在以后不同的环境和温度中，会慢慢转为 B 状态，这时硫化镍的体积会膨胀，就会出现自爆现象。目前，我们还没有什么好的方法控制这种现象，国际上常用的最实用的方法也就是热浸，但无法保证以后不会出现这类现象，只能说降低自爆率，而且我们也无法验证玻璃有没有做过热浸。 玻璃的制造工艺 玻璃的制造工艺包括：玻璃的成型、热处理与二次加工。 1.玻璃的成型玻璃的成型，是将融化的玻璃液加工成具有一定形状和尺寸的制品的过程。玻璃的成型方法有：吹制成型、压制成型、拉制成型、压延成型。精美细致的瓶、罐、器皿和灯泡等玻璃制品多为吹制成型，而那些富有魅力的艺术玻璃中空器皿是人工吹制成的。 2.玻璃的热处理 玻璃的热处理包括退火和淬火两种工艺。退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值；而淬火是将制品加热至接近其软化温度，使玻璃完全退火，然后进行迅速冷却的处理。 退火减少和消除玻璃制品中的热应力使内部结构均匀；淬火提高了玻璃制品的机械强度和热稳定性。 3 玻璃的二次加工玻璃的二次加工工艺在玻璃的工业设计中占了最大成分，玻璃在工业产品中的运用基本通过二次加工工艺融入到产品中。二次加工改善的是玻璃的表面性质、外观效果和外观质量。玻璃二次加工工艺包括冷加工、热加工和表面处理。 冷加工的基本方法有：研磨、抛光、切割、喷砂、钻孔和车刻。 热加工的方法包括：火焰切割、灯抛光、钻孔、锋利边缘的烧口和灯烧。 表面处理包括：描绘、喷花、贴花和印花等玻璃彩饰；以及利用氢氟酸的腐蚀作用的玻璃蚀刻。 1987年菲亚姆公司设计的著名的幽灵椅”就是利用了玻璃的二次加工-- 喷水切割（冷处理）和凹陷（热处理）工艺（如图所示）。
建筑幕墙论文玻璃幕墙论文 浅析建筑幕墙设计原则及发展方向 摘要：本文介绍了玻璃幕墙诞生的历史趋势及发展方向，同时也分析了玻璃幕墙建筑设计的原则，对玻璃幕墙种类的发展变化加以阐述，指出玻璃幕墙的优越性。 关键词：玻璃幕墙；设计原则；发展方向 前言：随着国力的强盛、城市大规模建设的需要，一批批高层建筑、超高层建筑拔地而起，建筑维护结构采用传统的砖墙显然不能适应，混凝土墙体则因其过于笨重而日显劣势，唯有轻钢结构配以玻璃幕墙成为最佳选择。玻璃幕墙以其晶莹剔透、轻巧美观、耐候性好、密封性佳、安装方便、维护简便等诸多优点而在高层建筑上迅速崛起，独领风骚。 建筑科技的进步也使大规模使用玻璃幕墙成为可能。首先，建筑科技的发展解决了高层建筑的诸多技术难题，高层建筑的大量涌现，为玻璃幕墙的应用提供了巨大的市场需求。其次，随着建筑材料研发的进步，已能生产出建筑上需要的各种金属结构件，门类齐全的钢材、铝合金型材、幕墙接驳件等等，满足了玻璃幕墙的安装要求；先进的镀膜玻璃、钢化玻璃、中空玻璃、夹胶玻璃、热弯玻璃，给不同类型玻璃幕墙的使用提供了多种多样的选择。同时施工技术的进步和完善，各种先进工艺的推广成熟，使玻璃幕墙已无技术障碍。随着高层、
大跨度、大空间、异型建筑的不断增加，钢结构支撑玻璃幕墙的应用将越来越广泛。 1、玻璃幕墙的日臻完善 1990年代中期，隐框玻璃幕墙发展过快，个别高反射率的镀膜玻璃使附近往户的阴面经阳光反射变成阳面，对居民影响较大。为此有关部门发表了《重视隐框玻璃幕墙的光污染》文章，国内第一次提出光污染问题，并提出用反射率低的镀膜玻璃或用铝板和镀膜玻璃间隔使用以减少光反射。在建筑协会的奔走呼号下，如今国内一些大中城市对幕墙玻璃的反射率纷纷作出了限制规定。就拿位于上海延安路外滩的联谊大厦来说，大楼外墙全部采用明框玻璃幕墙，建筑的管理和维护与传统外墙相比有较多的优越性，不存在其它建筑物外墙容易发生的面砖脱落、涂料剥落、难以清洗等问题。使用18年来只进行了一次全面的重新打一遍硅胶，平时只是定期用擦窗机对幕墙玻璃进行清洗就可以。大厦玻璃幕墙的设计理念比较超前，在每一块大玻璃的下方，都有一扇可开启的窗户，通风条件相当好。采光面积很大，室内的光线也是很不错的，相当亮堂。实践证明，玻璃幕墙确实具有其它墙体所无法比拟的优越性能。 2、玻璃幕墙设计的一般原则 幕墙是建筑外围护结构或装饰性结构，但它具有以下的特点：它由面板和支承结构体系组成，是完整的结构系统；它相对于主体结构有一定的位移能力；它只承受直接作用于其上的荷载和作用，不分担
手糊玻璃钢常见缺陷及防 止办法 Prepared on 22 November 2020
手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法：制品表面发粘 2.在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层内无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。 3.处理方法： 4.避免制品低温或潮湿条件下制作。 5.在树脂中加入％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。 6.控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。 7.根据室内环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。 8.或直接用加好石蜡树脂使用操作。 :起皱 10.玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。 11.处理方法： 12.适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣， 13.待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。 :针眼 15.制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。 16.处理方法 17.成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡：
18.在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等: 19.控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低 20.催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。 21.增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理 22.保持模具表面的清洁。 ，光泽度不佳 24.玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。 25.其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。 .处理方法： .模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层；.制品充分固化后，才开始脱模 .模具表面要保持干燥 胶衣层剥落 .由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。 .处理方法；适当降低固化剂，促进剂的用量，掌握好胶衣层的固化程度； .要认真清除模具表面的污染物； .进行铺层时，要用浸渍辊滚压密实。 制品内部出现干斑 .玻璃钢制品内部出现干斑的主要原因是；树脂未浸透。 .处理方法； .降低树脂的粘度，适当增加苯乙烯的用量； .减少促进剂的用量，调整树脂的凝胶时间，使铺层能充分压实。
热弯夹层玻璃的生产主要经过以下几道工序:玻璃的热弯、合片、真空预热预压、高温高压等工艺过程。 1 热弯模具的选用 热弯玻璃所使用的成型模具在热弯玻璃成型过程中起着至关重要的作用，热弯模具的种类主要分为三种：实心模、条框模、空心模，在此基础之上很多生产厂家在模具的加工上都有自已的特点。实心模，顾名思义模具中间为实心，用铁板制作成，此种模具的特点是容易保证玻璃的弯曲度和球面的一致，玻璃不会弯曲过头，对操作人员要求不高，缺点是模具的制作成本高，制作周期长，在热弯烧制过程中，模具吸热多造成升温慢，在烧制过程中容易造成玻璃表面出现麻点；空心模的制作采用角钢和扁钢制成，这种模具的制作相对简单，用材少，在热弯烧制过程中模具吸热少，在烧制过程中玻璃的中间采用弹簧进行支撑，制品表面不会出现麻点，采用此种模具对热弯的操作技术要求较高，由于热弯玻璃过程中有热滞后现象，制品很容易弯过头；条框模是介于实心模和空心模之间的一种模具，它的制作相对于实心模来说较为简单，对热弯操作要求也较低。 2. 热弯的操作过程 目前，大多数玻璃加工厂家采用的是电加热式热弯炉，这种热弯炉温度控制方便，易操作，不污染玻璃，产品的质量和产品的一致性较高，且多数已采用计算机集成控制，通过对计算机各种参数设置，实现了对热弯工艺的程序化控制。 热弯操作过程可以简单概括为将搭配好的大小片，且两片大小片间均匀洒上硅粉的玻璃放在凹模上面，然后对其进行加热，使玻璃达到软化点温度时，玻璃在自身重力或外部压力的作用下达到与凹模曲率一致后，停止加热，缓慢进行退火直至室温，至此完成热弯过程。玻璃热弯工艺过程中的控制，主要把握：玻璃预热时，应采用连续加热或缓慢加热的方式，使炉内温各处一致；要求两片重叠的玻璃弯曲的曲率半径相一致，否则会使夹层玻璃产生光学畸变；玻璃必须达到所要热弯成型时所需的温度；模具放置在承载小车上时，必须保证模具放置的水平；炉内温度达到玻璃成型时所需的温度640～710℃，这时玻璃将开始在自身重力的作用下开始变形，为了防止玻璃在接近软化温度时突然沉降，防止玻璃表面产生热弯波纹，这时操作人员必须时刻观察炉内玻璃的成形情况，通过观察来控制加热灯管的开关数量、区域和时间；玻璃的退火应采用缓慢冷却的方式，炉温必须降到100℃以下时再取出玻璃，玻璃在热弯成型时，原有应力已消除，为防止在降温过程中由于温度梯度而产生新的应力，应严格控制在退火温度范围的冷却速度，特别是在温度较高阶段，要玻璃慢冷到玻璃结构完全固定以后，以防止永久应力的产生，退火曲线应该均匀变化，且出炉落架的玻璃不能放在车间风口或风扇直吹处。
中空玻璃节能性能影响因素分析 摘要：本文通过对各种类型中空玻璃的传热系数的研究，分析了原片组合、间隔类型、使用环境等各方面的相关因素对中空玻璃节能指标的影响趋势及程度。在此基础上，探讨了建筑和生产设计中，应正确选用的、能达到最佳节能效果的中空玻璃组合方式及使用条件。 [关键词] 中空玻璃传热系数建筑节能 一、建筑节能对玻璃性能的要求 在影响建筑能耗的门窗、墙体、屋面、地面四大围护部件中，门窗的绝热性能最差，是影响室内热环境质量和建筑节能的主要因素之一。据统计，在采暖或空调的条件下，冬季单玻窗所损失的热量约占供热负荷的30%~50%，夏季因太阳辐射热透过单玻窗射入室内而消耗的冷量约占空调负荷的20%~30%。因此，增强门窗的保温隔热性能，是改善室内热环境质量和提高建筑节能水平的重要环节。 二、中空玻璃节能特性的基本指标 在建筑用中空玻璃诸多的性能指标中，能够用来判别其节能特性的主要有传热系数K和太阳得热系数SHGC。中空玻璃的传热系数K是指在稳定传热条件下，玻璃两侧空气温度差为1℃时，单位时间内通过1平方米中空玻璃的传热量，以W/m2K 表示。K值越低，说明中空玻璃的保温隔热性能越好，在使用时的节能效果越显著。太阳得热系数SHGC是指在太阳辐射相同的条件下，太阳辐射能量透过窗玻璃进入室内的量与通过相同尺寸但无玻璃的开口进入室内的太阳热量的比率。玻璃的SHGC值增大时，意味着可以有更多的太阳直射热量进入室内，减小时则将更多的太阳直射热量阻挡在室外。SHGC值对节能效果的影响是与建筑物所处的不同气候条件相联系的，通常温带地区的使用的建筑中空玻璃的节能指标主要考虑传热系数K，在这里我们主要探讨K值对中空玻璃节能的影响。 三、节能指标的影响因素分析 1、玻璃的厚度：中空玻璃的传热系数，与玻璃的热阻（玻璃的热阻为1mK/W）和玻璃厚度的乘积有着直接的联系。当增加玻璃厚度时，必然会增大该片玻璃对热量传递的阻挡能力，从而降低整个中空玻璃系统的传热系数。对具有12 mm空气间隔层的普通中空玻璃进行计算，当两片玻璃都为3mm白玻时，K=2.745W/m2K，都为10mm白玻时，K=2.64 W/m2K，降低了3.8%左右，且K
手糊工艺流程 （一）、手糊操作即手工操作，通过使用简单的工具，将加入过配方的玻璃钢原材料糊制到模具上，固化后经脱模、修整，即为玻璃钢产品。可见，产品质量受人、模具、原材料、环境影响最大。 1、模具：常用的有钢、水泥、玻璃钢模，木模、石膏模等。 2、脱模剂：常用的有石蜡、黄油、聚乙烯醇、聚脂薄膜等。 3、工具：常用工具有打磨机、切割机、压棍、搅拌棒、毛刷、提桶、塑 料小盆、腻刀、剪刀、卷尺、锉刀、钻孔机、台秤（磅秤）、量杯、括板、锤、钳子、温度计、操作台等。 4、我公司常见手糊制品 1）、弯头、法兰、三通、大小头、对接件等； 2）、平板、封头、非标件等。 （二）、手糊玻璃钢的成型工艺规程 1、准备工作 1）、准备好清洁、正常的工具； 2）、认真阅读工艺单，熟悉其材料、数量、工艺铺层等要求，并按工艺单要求的品种、尺寸准备好合格的材料（毡、布、内衬及结构层树脂、配方等）。 3）、剪布要求： A)检查布是否受潮、污染，不合格的布不得剪裁； B)按工艺单尺寸剪裁，工艺单无尺寸的应通过测量模具确定，复杂形状的， 应先制成纸样的。 C）可以单层剪裁也可多层剪裁； D) 剪裁要考虑纵横交替铺层，布的搭接应有余量，一般50mm左右。有 时也可对接，但无论是对接或搭接，接缝要错开。 E)布应尽量减少开剪，如表面要求高，则应剪去布边。对于圆环或圆锥形 制品，布可剪成布带（45°方向）或扇形。 F)可在开剪处先抽一根纱再开剪。 G)布剪好后，注明用途、编号、日期并用塑料袋装好。 H)毡尽量不要用手撕。
2、模具清理 1）、检查尺寸及完好程度，保证其与要求的规格相符；弯头模具应按要求角度划线。 2）、对水泥模具，认真清理模具，应干净无杂物，如有凹坑、裂纹应予修补，均匀打上一层脱膜蜡，并进行抛光处理，反复三次以上，两小时后方可使用； 钢模具应除完锈后再打蜡抛光，不得出现脱膜剂淤积未干情况；其它模具略。 3、短管的切割及对接 短管法兰、管道对接、三通等糊制前都要作切割打磨，短管长度应符合相关要求，短管应无缺陷。短管打磨到坡口并打到内衬，坡度应平滑，不要太陡；打磨宽度略大于糊制宽度10～15mm。管道对接应在一条轴线上，双法兰管要注意法兰孔对称、分中；管道、三通对接时尽量加内套管；两片弯头壳对接时，要合缝，按要求尺寸修整。对接件接缝要小，按规定角度，不得出现偏心、扭曲。 4、手糊铺层 1）、根据工艺单大致确定树脂用量，称好后按配比用量杯量好后加入红配方，充分搅拌后加入量好的白配方，再充分搅拌后使用。配方用量，应根据树脂的种类、温度高低、湿度大小、糊制时间长短等确定。一般地，内衬树脂的配方用量大于结构层树脂，温度高的湿度小的糊制时间长的用量少，反之则多；湿度大的要增加红配方用量。糊制大制品时，可一次性在大容器中予加入红配方；加过红配方的树脂必须在三天内用完。对未用过的树脂或环境、工艺发生变化时，使用前要进行小试。配方用量一般为树脂的0.5～2.0％。固化时间40分钟左右为宜。2）、在模具表面均匀地刷上一层树脂，按工艺单要求的铺层顺序，上相应的材料（表面毡、短切毡、布等）并注意搭接或错开接缝，布要采用正交铺层。毡、布（0.4布）铺层不得超过两层，铺层时要层层浸透，充分赶压气泡，不得出现气泡、干斑等缺陷。糊到最外层时，贴上标签，标签应写明产品名称、尺寸、制作人、生产日期等。 3）、毛刷、压棍、毛辊使用时要将丙酮甩尽；不用时，挤尽树脂，放入丙酮桶中。大面积制品铺层时，尽量用括板。
热弯玻璃的加工技术 1.热弯玻璃简介: 热弯玻璃是平面玻璃加热软化,在模具中成型.再经退火制成的曲面玻璃.热弯玻璃可以制成各种弧度的玻璃. 热弯玻璃的成型温度一般为580℃左右,主要是在玻璃的软化点附近.掌握好成型温度以及严格的模型制作是热弯玻璃成型的关键. 要恰当把握好玻璃弯曲成型的时间,才能保证生产质量。 2.热玻璃制作的工具及材料 一般热弯玻璃制作的主要工具是制作模具用的钢铁,电焊机,弯管机,切割机等.用作热弯玻璃制作的材料首先是要用到厚度不同的玻璃,其次是优良的脱模剂,高温玻璃丝布等材料。 3.热弯玻璃的温度控制 热弯玻璃的成型温度大约在玻璃的软化转换点之间.约在580℃左右.成型的温度与时间成反比.温度越高时间越短,温度越低时间越长.对于特殊的曲面玻璃是要经过局部加热或利用外力的作用才能成型。 温控由低温、中温控制,高温成型,退火,冷却成型这几个部分完成的.控制温度应严格按照所生产的产品进行控制升温,恒温以及降温.一般温度控制曲线如下(应按实际生产量作修改,仅供参考):0℃升到300℃约用30分钟;300℃升到500℃约用25分钟;520℃升到580℃约用20分钟;保温时间约为10到20分钟;降温是由580℃降到520℃约为40分钟; 520℃降到300℃约用30分钟;300℃降到常温约50分钟.严格控制好炉温才不会导致炸炉,或由于温度过高产生麻点或者弧度变形等缺陷.严重者形成报废.对于特殊产品还需另外补温才能够成型。 特别注意的一些细节问题： A．热弯分两类：1。玻璃在软化温度时，靠玻璃自身的重力形变成型。 2.玻璃在软化温度前，靠外力使它形变成型。 这两种各自的优点和缺点，是根据不同的产品要求而使用。 前一种是目前市场使用最多的， 优点是：可以利用提高温度，而缩减生产时间，达到批理生产。 缺点是：尺寸精准度不高，表面容易出现麻点或者粘模具，粘脱模剂等不良情况，一定要使用高品质的进口玻璃脱模剂才能解决问题。 原因是：玻璃达到软化温度时，玻璃表面很脆弱，如果为了缩短生产时间，加快批量生产，那时就要更高的温度，这种情况下，玻璃表面更脆弱，更容易伤害而形成缺陷。如果要达到高品质的产品而又不希望有缺陷，那就要适当降低温度，加长生产时间，并这种温度要控制得特别好（这就要考验热弯师父的经验和操作技能了），并不能快速批量生产。
Low-E玻璃市场调研 一、Low-E玻璃介绍 Low-E玻璃，即Low Emissivity Glass 的简称，即低辐射玻璃。Low-E玻璃在上海耀皮公司引进第一条生产线之前主要依赖欧美进口，近两年来开始在国内生产和应用，正成为当代建筑玻璃的首选。 Low-E玻璃通过技术解决了传统玻璃隔热性能与采光性能的矛盾，同时解决了传统玻璃的绝症—“光污染”的问题。Low-E玻璃具有夏季隔热、冬天保温的性能。Low-E玻璃在玻璃界的影响非常巨大，行业内甚至流传“21世纪是Low-E玻璃的世界”的说法。它具有良好的采光性，同时没有“光污染”由于其具备良好的隔热和防紫外线功能，是真正意义上的绿色、节能、环保玻璃建材。 Low-E玻璃是镀膜玻璃的一种，其表面是由电介质和金属为主构成的金属膜层。Low-E玻璃本质是玻璃表面附着一层透明的金属膜层，对可见光具有良好的透光性，对红外线和紫外线具有很高的反射性。 Low-E玻璃具有两个显著特点：（1）极低的表面辐射率，（2）极高的远红外（热辐射）反射率。从技术原理上讲，即可阻挡玻璃吸热升温后以辐射形式从膜面向外散热，也可直接反射远红外热辐
射。low-E膜的以上两个特性与中空玻璃对热的对流传导的阻隔作用相配合，便构成了U值极低的low-E中空玻璃。它可阻隔热量从热的一端向冷的一端传递。即冬季阻挡室内的热量泻向室外，夏季阻挡室外热辐射进入室内。 Low-E玻璃技术原理 图1 1、Low-E玻璃的优点 1.1节能方面的优势 1.1.1冬季的节能 Low-E玻璃，它能阻止室内的辐射能量泄向室外，从而维持室内的温度，一般的中空玻璃热传导系数为2.3左右，Low-E玻璃中空玻璃热传导系数为1.9左右，两相比较很明显这种Low-E玻璃的节能效果要高出30%以上，从而制热所需的费用减少了近1/3，使
玻璃应力测定需专门知识及测试技巧，将测定结果用于指导生产工艺或分析产品失效原因更需对玻璃工艺、生产设备、应力性质、使用要求、玻璃应力分析技术等综合知识及经验。本公司供应各种应力测定仪器，同时也提供来样测试、玻璃应力分析、问题诊断、现场培训等服务。 一、应力简介 玻璃制品在生产过程中，经受激烈的、不均匀的温度变化时，将产生热应力。这种热应力能降低制品的强度和热稳定性。高温成形或热加工的制品，若不经退火令其自然冷却，很可能在成形后的冷却、存放、加工甚至使用过程中自行破裂。 退火，就是消除或减小玻璃中热应力至允许值的热处理过程。对于光学玻璃和某些特种玻璃，对退火的要求十分严格，它须通过退火，使玻璃结构均匀，以达到要求的光学性能，这种退火称为精密退火。 薄壁制品（灯泡等）和玻璃纤维在成形后，由于热应力很小，除适当地控制冷却速度外一般不再进行退火。 玻璃表面层具有规律、均匀分布的压应力，能提高玻璃的机械强度和热稳定性。玻璃的物理钢化增强就是利用这一原理。 平板玻璃切割问题，热弯鱼缸弯角附近易裂，玻璃杯冲开水炸裂、安瓿瓶消毒时底部脱落等等，均与玻璃应力过大存在密切关糸。另一方面，人为控制良好的玻璃应力又可改善某些制品的性能，甚至得到价值几倍于原制品的新型产品。典型的例子是钢化玻璃。在普通玻璃中人为引入均匀内应力，玻璃就成为钢化玻璃，其强度是一般玻璃的4倍，耐温度冲击，万一破碎，碎片也不会伤人。钢化碎片不好实际上就是应力太小或应力不均匀。 二、应力测量方法 定性方法：
在正交偏光下观察玻璃，玻璃会出现五颜六色的区域，不同大小的应力对应不同的颜色，且颜色按－定顺序排列。如黑色代表此处应力为零、黄色代表300nm应力光程差、红色代表500nm、紫色代表565nm、绿色代表700nm等等。此方法只能大至判定应力大小，适合对应力要求不太精确且较有经验的厂家。优点是仪器价格较低。 定量方法： 定量方法有许多，最简单且常用的方法是Senarmont法，测定应力角，每度相当于3.14nm的光程差。依据此方法的应力仪主要包括光源、散射器、起偏器、样品台、四分之一波片、旋转检偏器等部分。测定时，先转动被测样品，找出明暗交替最明显处，此处即为应力最大点，使被测点的应力方向与仪器基准线垂直，顺时针转动检偏器，直到被测点变得最暗(或最近的条纹盖住被测点)，读出角度读数即可。转动检偏器时，若低级条纹移向被测点，则该点是张应力，反之是压应力。 热弯玻璃应力测试方法详细介绍 热弯玻璃应力测试方法 1.热弯玻璃的应力: 1.1厚度应力---玻璃的冷却总是由表面开始，故冷却过程中在玻璃厚度方向总是存在温度梯度，由这种温度梯度导致的玻璃内应力就是厚度应力。厚度方向上不同位置的应力大小是不一样的，玻璃表面存在压应力，板芯则是张应力。 1.2 平面应力---玻璃板的各个区域，由于形状、模具等因素的影响，冷却速度是不一样的，即存在平面温度梯度。玻璃板平面上各区域的温差所导致的应力就是平面应力，在玻璃厚度方向上平面应力的大小是不变的。 2.应力指标 2.1 厚度应力以板芯最大张应力为准，不同厚度玻璃的应力最大允许值如下:
7 浮法玻璃缺陷种类、成因及处理措施 7.1 浮法玻璃缺陷的分类 浮法玻璃的缺陷按显微结构可以分为两大类：非晶态缺陷和晶态缺陷。 7.1.1非晶态缺陷可分为： (1) 气相缺陷（气泡）。 (2) 玻璃相夹杂物（条纹和疖瘤）。 (3) 由不均匀应力产生的缺陷。 (4) 硌伤和压裂。 7.1. 2 晶态缺陷（夹杂物）可分为： (1) 未熔化的残留物。 (2) 受侵蚀的耐火材料。 (3) 玻璃熔体的析晶。 (4) 锡槽产生的上表面缺陷。 7.2原料及熔化部位产生的缺陷 本节根据其缺陷分类进行叙述。 7.2.1 气泡 气泡是玻璃中能看见的气体形态。与玻璃熔体对比，气泡属于另一种物态，在浮法玻璃中是一种较难判断和解决的缺陷。它的存在，严重影响玻璃质量的提高。 浮法玻璃中的气泡基本上可分为三类： （1）初熔和澄清之后残存在玻璃中的澄清气泡。 （2）因条件发生变化，又从玻璃中析出来的再生气泡，也叫重沸泡。 （3）外界加入到玻璃中的污染气泡，它的初态可能是气体、液体或固体，但最终以气泡形成玻璃缺陷。浮法玻璃形成的气泡根据其直径的不同又可分：气泡和微气泡；一般来说，将直径在毫米范围的称为气泡，直径十分之一毫米范围之内的称为微气泡。 7.2.1.1澄清泡 澄清过程就是在熔化结束后，使玻璃内的大气泡大量释放，这种气体的释放有很快的上升速度，这样在上升尾流中又带动小气泡上升。而这种小气泡只有在经过好长一段时间后才能达到表面。澄清过程就是消除玻璃液中所有的气泡。而没有被消除的便形成澄清泡残留在玻璃中。 这种气泡的释放可以通过化学途径在澄清剂的作用下实现，或通过物理途径在鼓泡器的作用下完成。 需要指出的是：1个半径为R的气泡，在粘度为δ和密度为d的介质中的上升速度由下式给定：V=2/9r2dg/δ，如果r=0.5mm, δ=100泊和d=2，那么该类气泡的上升速度为： V=36cm/h。 如果r=0.05mm, 那么该类气泡的上升速度为： V=0.36cm/h。因此，来不及排出的澄清泡直径一般较小。 气泡通常产生于澄清不良，它由几个零点几毫米的小气泡组成。经常这是一些因缺少澄清剂、澄清温度或澄清时间而在澄清过程中未被排除的碳酸钠的分解而产生的CO2气泡。 （1）解决措施 增强热障，将最后一对小炉调节成氧化燃烧，改善澄清条件，升温度或调整澄清剂的用量。 （2）气泡中的气体 在玻璃气泡内发现的气体中，可以例举出：CO2，CO，SO2，O2，N2，氧化氮和水蒸气。 特别是由配合料中的碳酸钠产生的CO2是最通常和最多的；氮气和氧气产生于投料颗粒中夹杂的空气； SO3产生于硫酸钠；水蒸气来自于原料或某些组成部分中的化合水。 7. 2.1.2重沸泡