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关于钢材后道精整工艺及设备的介绍

关于钢材后道精整工艺及设备的介绍
关于钢材后道精整工艺及设备的介绍

关于钢材后道精整工艺及设备的介绍

随着全球经济的发展,各行各业对成品钢材的质量和品种要求越来越高,而钢铁企业本身也面临降低成本,提高效率的巨大挑战,特别是全球金融危机的爆发和出现,对我国钢铁企业的经营和发展造成了极其严重的影响,因此许多钢铁企业为了降低风险,在国家<<钢铁产业调整和振兴规划>>政策的指导下,通过调整产品结构,挖潜增效,进行深层次整合,从而发挥整合效益;一些钢铁企业联合重组,资源、产品互补,发挥集团优势;一些钢铁企业开始实施海外资源战略,扩展自身的资源供应渠道;一些钢铁企业加强技术人员培训,加强企业技术和设备改造,强化质量意识,努力提高自身竞争力。钢铁业是一个庞大的系统产业链,钢材的质量不但取决于采矿、选矿、冶炼等流程,而且更重要的是取决于轧钢生产流程的各环节,精整、包装是最后的环节。很多的钢铁企业在轧线上的设备(如加热炉、轧机、剪子等)均达到世界较高水平,但精整、包装设备却十分简单,因此钢材的品质很难得到保证,质量缺陷较多,频频发生质量事故,给企业造成严重损失。精整是特钢产品质量控制的最后一道工序,是保证钢材质量、提高产品档次、打造精品的重要手段。它是通过对特钢产品进行矫直、抛光、倒棱、探伤、贴标、打捆、称重、热处理、表面扒皮等消除缺陷,使产品百分之百地符合标准和用户要求,同时也大大提高产品附加值

近几年来,在一些特钢企业(如兴澄特钢、淮钢、东北特钢等)已经开始意识到后道精整、包装的重要性,并投入了大量的资金和设备,其效益和竞争力也得到很大的提高。下面就有关钢材后道精整、包装的工艺以及相关设备做简单的介绍。

一. 总体描述

1.1 精整线的主要作用:对轧制后的钢材进行交货前的最终检查处理,对于不符合交货状态标准(例如:内外缺陷、直度、重量、标识、外观等)要求的货物进行分选和处理,不仅保证钢材的内在质量,同时也获得了更好的外观质量,达到产品100%合格;

1.2 精整线的处理材质种类:主要以优钢特钢为主,如优碳钢、合结钢、齿轮钢、弹簧钢、易切钢、轴承钢、冷墩钢等;

1.3 精整线的主要参数:根据处理棒材的直径大小不同,可以分为小棒(Φ16-Φ60)、中棒(Φ50-Φ160)、大棒(Φ150-Φ300)精整线,年处理能力分别约为:8-15万吨、20-25万吨、10-15万吨;处理棒材长度为:2~12m;

1.4 精整线的主要工艺流程及设备组成:精整线主要是对棒材进行抛丸、矫直、倒棱、探伤、自动贴标、打捆、称重、收集处理。对于表面缺陷较少的棒材设有在线的人工修磨处理功能;对于内部缺陷和表面严重缺陷的棒材离线改尺或全剥皮处理;对于不同企业的要求,在工艺上略有变化,均为大同小异;精整线主要设备有抛丸机、矫直机、倒棱机、联合探伤机、人工在线修磨机组、自动贴标机、自动打捆机、称重系统等。

二.设备介绍

2.1 抛丸机:本机是利用抛丸工艺清除钢坯表面氧化皮和钢材因轧制面而形成的表面鳞层,同时可消除表面应力,提高疲劳强度。钢材经抛丸处理后其全部表面除锈标准达到GB892要求的Sa 2.5级,表面粗糙度达到GB6060要求的Ra12.5~25。钢材直度要求:不直度<5mm/m,处理速度:10~90m/min均可以;噪声:符合GBJ87-85标准<80dB(a);粉尘排放浓度:严格达到工厂要求。钢材通过抛丸机的形式一般分为两种:螺旋前进和不旋转,这种形式在实际使用过程中均常见,但第一种形式适合于小规格棒材,其产能受输送速度的影响而较低,其设备的造价也相对较低些,因此在处理规格较大时(中棒或大棒)或要求产能较高的工艺中一般采用不旋转通过抛丸机的形式,这种形式抛丸机的抛头从棒材通过方向看,在360度的空间内呈环形布置。抛丸机可以根据不同的表面粗糙度选择不同的钢丸,同时也可以根据棒材通过的速度选择不同的抛丸量,以达到经济节能的效果。目前在很多的钢厂中以抛丸机代替原有的酸洗线,从而解决环境

污染的问题。

2.2 矫直机:本机的主要作用就是对弯曲度超标的钢材进行矫直,以达到国家标准或是精整线后序设备的直度要求;在棒材精整线中的矫直机主要三种类型:多辊矫直机、二辊矫直机、压力矫直机,多辊矫直机在我国使用非常普及,几乎在所有的钢厂中均能见到,根据三点矫直的原理,让棒材产生反弯达到弹性塑性变形,从而达到直度要求;二辊矫直机在近几年中也渐渐增多,从而代替多辊矫直机,特别是在产品质量要求较高的一些企业中;二辊矫直机的主要优点在于:头尾的矫直盲区很小,最多只有几公分;矫直精度比多辊矫直机高(可达0.5/1000);另外在更换矫直辊的情况下,二辊矫直机具备辊光功能;同时在国内有部分企业掌握这种矫直机的技术,能够设计并制造二辊矫直机,其性价比高于多辊矫直机,因此目前越来越多的企业在精整线中配置二辊矫直机。压力矫直机一般在对大棒材或方坯进行矫直,其矫直的效率低,操作原始,但投资低,对于产量不大的大棒材矫直较为经济适应。

2.3 倒棱机:倒棱机的主要作用是去除棱材端部因锯切而产生的毛刺或飞边,保护后序的探伤设备,当然也提高了棒材的外观质量。倒棱机根据不同的工作原理可以分为:金属倒棱机和砂轮倒棱机,金属倒棱机利用金属刀片对棒材进行切削,以达到规定的倒角要求,其倒角的尺寸可以得到精确的控制,外观整齐漂亮;金属倒棱机不仅能倒棱,同时还具备铣端面的功能,这样倒棱机的生产效率不高,因此金属倒棱机不分为单头、双头、多头倒棱机,即同时对单根、双根、多根倒棱,以满足全线生产节奏。砂轮倒棱机利用砂轮对棱材的端部进行磨削,其倒棱的尺寸精度和效果不如金属倒棱机,但生产成本和投资略低于金属倒棱机;因此用户可以根据企业实际情况以及客户的要求选择不同类型的倒棱机,目前国内主要特钢企业(如兴澄、东北特钢、淮钢、宝钢、冶钢等)均配有金属倒棱机。

2.4 联合探伤机:即表面和内部探伤机,其作用通过无损探伤的方式检测棒材是否有表面和内部缺陷,并做出缺陷标识。主要的组合形式有:涡流探伤+超声波探伤、红外探伤+超声波探伤、漏磁探伤+超声波探伤,第一种组合形式使用

较多,性价比较高,后两种的探伤精度较高,但设备投资相应也高;目前这几种组合形式的探伤机均采用进口设备,国产探伤机的精度和速度还有待提高,因此探伤机做为精整线最重要的设备,也是投资最高的设备,各企业应根据实际情况慎重选择。针对直径较大的大棒材(大于200mm)我们推荐表面探伤采用磁粉探伤,虽然效率不高,但设备投资低,况且大棒材需要探伤要求处理的量也是有限的。另外,我们建议企业在上探伤机时,也配置一台混钢仪,防止混钢事件的发生。

2.5 贴标机:对棒材的端面自动贴标签,标签的内容包括:炉号、钢种、批次、规格等;所贴不干胶钙塑标签纸为圆形标签,一般分为22.5mm 、35mm和60mm三种规格;钢棒表面温度 -30-50oC, 没有水珠和大量粉尘(如有,需要在贴标前事先除去),贴标端面与垂直面的角度不大于5度。钢坯表面距离贴标位置的误差不超过±10mm。这种贴标机最近几年才开始在冶金行业使用,代替了原来人工贴标,减少工人劳动量及强度。

2.6 自动打包机:对成捆的棒材按相关要求进行捆轧,方便吊运和存储。这种设备在各钢厂使用较多,特别在轧线的精整收集区均配有此设备。打捆用的钢丝直径:Ф6.5mm;含碳量:0.02~0.08%;延伸率:d5≥40%;断裂强度:250~350N/mm2;捆结形式:双绕、单节。捆包重量:2~5t;捆包直径:Φmax= 380mm;Φmin= 200mm。捆扎时间(单道次):≤10S(成型完毕开始捆扎起至捆扎结束的时间)。打包机成捆的松紧程度与成型器有很大的关系,只有成型器将要成捆的棒材抱得越紧越圆,这样钢丝才能捆得更紧;目前四点抱紧式的成型器使用越来越多,成捆后的效果也非常好。

2.7 称重装置:对精整后的合格产品进行称重计量,并配合标牌打印机将货物的合同号、牌号、炉号、规格、长度、重量、支数、热处理炉号、捆号、目的地、订货方、日期等打印成标牌。称重装置实际就是一台地磅;这种称重装置一般均设计为独立的形式,成捆的棒材轻放于称台上,这样可以保证计量更加准确;不建议将称重装置与输送棒材的辊道组合,因为棒材在输送过程中会产生一定的

冲击,影响计量精度。

2.8 控制系统:精整线上还有其它一些辅助设备,在电、液、气的配合下完成各种不同的功能。我们在精整线系统设计时,一般对于重要的主机均有独立使用功能,以满足不同棒材的精整工艺要求。随着精整技术不段的发展,精整线的基础自动化也得到全面的发展,在有些企业将精整线也纳入到二级管理系统。

上述内容主要介绍了棒材精整线的主要设备,对于方坯、钢管也有类似的精整处理线,其工艺略有不同,另外,配合精整线的还有一些离线的辅助设备,例如:各种形式的修磨机、锯切机等,在这里就不做过多介绍,欢迎各位在会后与大家做详细的讨论。

钢材的后道精整的重要性越来越得到钢铁企业的重视,我国钢材的最终产品质量只有通过精整设备的处理才能得到进一步的保证,因此对钢材后道精整的理论工艺及设备的深入研究,是对我国钢铁企业特别是特钢企业的发展具有非常现实的意义。

钢材检验标准新版

钢材检验标准Q/RY.10.1403-2017 钢材检验标准 2017-6-8发布2017-6-8实施 编制:技术部批准: 钢材检验标准Q/RY.10.1403-2017

1、范围 本标准规定了冷轧钢板和钢带、热轧钢板和钢带的外观尺寸、外形重量要求的检验方法。 本标准适用于本公司所采购进厂的冷轧钢板和钢带、热轧钢板和钢带的检验。 2、引用标准 GB708-88 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB709-88 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 3、检验量具设备: 采用目测,钢卷尺、游标卡尺、超声波测厚仪、平台。 4、检验内容 4.1、所采购的各种钢材,应是本公司的合格供方提供,具有国家认可授权检测机构检验的有效检验报告、生产厂家质量检验部门的产品合格证明书,应注有产品规格型号、产品等级,使用性能技术要求等。 4.2、外观要求:钢板表面不得有锈斑、裂纹、结疤、折叠、起泡、夹杂和分层。 4.2.1.锈斑主要是指钢板氧化后产生的生锈现象,底色为黄褐色斑状。 4.2.2.钢板表面允许有深度或高度不超过钢板厚度公差一半的麻点、凹凸、划痕。 4.2.3.麻点主要指板材在制作是落入杂质产生,其底色为板材色状。 4.2.4.钢板板边要求平整、光滑,无锯齿状,四棱见线。 钢材检验标准Q/RY.10.1403-2017 4.4、钢板和钢带的宽度允许偏差:(表二) mm

5.1、车身钣金件使用钢质材料的性能应有生产厂商提供的合格材质检验报告; 5.2、钢质材料的厚度采用游标卡尺、千分尺、超声波测厚仪等检验设备检测,在距离边缘不小于40mm处钢(板)材的任意测定三点,计算平均值,结果应与(表一、表四)相符。 5.3、钢质材料的宽度采用卷尺,在距离边缘不小于40mm处钢(板)材的任意测定三点,计算平均值,结果应与(表二)相符。 5.4、钢板的不平度检测是将钢板自由地放在平台上,除钢板的本身重量外,不施加任何压力,用米尺进行测量,测量钢板与米尺之间的最大距离。所测的结果应与(表三)相符。 说明:本标准公司提出技术部负责起草 2010年9月8日

钢铁行业工艺流程介绍

钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作,从矿山开采下来矿石以后,首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来,为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中,破碎又分为:粗破、中破和细破;选别依方式不同也可分为:磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识,以及主要选矿设备的大致工作原理,主要控制要点等知识。

烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀,并且保证高炉的透气性,需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息,其次,我们将简要介绍球团法生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石(烧结矿和球团矿)外,还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料,焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气,煤气在上升过程中将热量传给炉料,使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。

高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉,并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣,聚集在炉缸中,定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉(从开炉到大修停炉为一代)能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢,需要将高炉产出的铁水处理后,再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里,使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量(含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度),可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉(以及电炉)炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。

45号钢的介绍

45#钢在一般工艺条件下不能进行焊接,因为随着含碳量的增加,钢材的可焊性变差,低碳钢具有较好的可焊性,含碳量超过0.35%的钢材可焊性较差容易产生焊接裂纹。当采取一些特殊的工艺措施后,45#钢也可以进行焊接,一般是焊前预热,小的焊接规范,焊后缓冷以及焊后消除应力退火等措施是可以进行焊接的,但是容易产生淬硬组织,在焊缝和热影响区都容易产生马氏体组织和较大的焊接残余应力。 钢的分类钢是含碳量在0.04%-2.3%之间的铁碳合金。为了保证其韧性和塑性,含碳量一般不超过1.7%。钢的主要元素除铁、碳外,还有硅、锰、硫、磷等。钢的分类方法多种多样,其主要方法有如下七种:1、按品质分类(1) 普通钢(P≤0.045%,S≤0.050%)(2) 优质钢(P、S均≤0.035%)(3) 高级优质钢(P≤0.035%,S≤0.030%) 2.、按化学成份分类(1) 碳素钢:a.低碳钢(C≤0.25%);b.中碳钢(C≤0.25~0.60%);c.高碳钢(C≤0.60%)。(2)合金钢:a.低合金钢(合金元素总含量≤5%)b.中合金钢(合金元素总含量>5~10%)c.高合金钢(合金元素总含量>10%)。3、按成形方法分类:(1) 锻钢;(2) 铸钢;(3) 热轧钢;(4) 冷拉钢。4、按金相组织分类(1) 退火状态的a.亚共析钢(铁素体+珠光体)b.共析钢(珠光体)c.过共析钢(珠光体+渗碳体)d.莱氏体钢(珠光体+渗体)。(2) 正火状态的:a.珠光体钢;b.贝氏体钢;c.马氏体钢;d.奥氏体钢。(3) 无相变或部分发生相变的5、按用途分类(1) 建筑及工程用钢:a.普通碳素结构钢;b.低合金结构

煤气柜工艺流程图 主要设备一览表

煤气柜工艺流程图焦化焦炉煤气 M CWS CWR 锅炉房水封苯加氢 排污水封 LNG 注:为阀门煤气柜 2#蝶阀2#盲板阀1#盲板阀1#蝶阀 Lv101控制阀 放空调节阀 3#盲板阀 3#蝶阀 稀油泵

主要装置(设备)和设施 序号设备、设施名称规格型号主要参数 单 位 数 量 备注 1 稀油密封干式气柜50000m3 储气压力:6.5kPa 有效容量:45000m3 台 1 2 密封装置GM/SM-5 套 1 5万m3气柜专 用 3 油水分离器GM/UBZ-Ⅲ-800 台 3 5万m3气柜专 用 4 油泵3G36*4-2.8/10 T≦80℃,Q=2.8m3 /h,P=1.0Mpa 台 6 配防爆电机 5 活塞导辊GM/Pr-5B 个17 5万m3气柜专 用 6 活塞导辊GM/Pr-5A 个23 5万m3气柜专 用 7 活塞防回转装置GM/Rm-5 套 2 5万m3气柜专 用 8 柜容指示器GM/CI-5 台 1 5万m3气柜专 用 9 手动吊上救护装置GM/DJ-5 台 1 5万m3气柜专 用 10 5万立气柜外部电梯TFJW500/0.5-AS 载重500kg,V=0.5m/S 台 1 曳引机下置式配防爆电机 11 5万立气柜内部吊笼FDJN250/0.3-CS 载重250kg,V=0.3m/S 台 1 配防爆电机 12 轴流风机(防爆)BT35-11N02.8 风量826m3/h,转速 1450r/min 台 2 13 轴流风机(防爆)BT35-11N02.8 风量1346m3/h,转速 1450r/min 台 4 14 立柜式空调KFR-120LW(12568L) 制冷量12000W,制热 量16000W 台 1 15 配套室外机尺寸1032宽1250高 412深 台 1 16 潜水排污泵50WQ15-15-15 Q=15m3/h H=15m N=1.5kw 台 1 17 电动蝶阀D943P-2.5 DN=1000,P=0.25MPa ,t=300℃ 台 2 18 电动扇形盲板阀F943X-1.0 DN=1000,P=0.1MPa, t=300℃ 台 2 19 电动蝶阀D943P-2.5 DN=500,P=0.25MPa,台 1

钢材的检验和检验标准

钢材的检验和冶金备件检验标准 冶金工厂生产各种钢材,出厂时都要按照相应的标准及技术文件的规定进行各项检验(试验)。科学试验(检验)是科学技术发展的基础,它标志着科学技术发展的水平,是推动科学技术发展的重要手段。冶金产品检验是冶金工业发展的基础,冶金备件它标志着冶金工业技术水平和冶金产品的质量。应使用各种有效的手段对半成品和成品进行质量检验,检验工序必须作为生产流程中的一个重要工序。 钢材质量检验对于指导冶金工厂不断改进生产工艺、提高产品质童、生产符合标准的钢材,以及指导用户根据检验结果合理选用钢材,正确进行冷、热加工和热处理都具有重要的实际意义。通过对钢材产品和半成品的检验,可以发现钢材质量缺陷,査明产生缺陷的原因,指导各生产环节(部门)制定相应措施将其消除或防止,同时也尽可能杜绝将有缺陷的不合格钢材供应给用户。此外,冶金备件随着检验方法的改进和不断完善,可以进一步提高检验的质量及其准确性,提高检验速度,缩短检验周期,也可促进新钢种的开发研究和新产品的试制。 检验标准 衡量冶金产品质量需要有一个共同遵循的准则,这就是技术标准。冶金备件对冶金产品制定了符合实际的标准,并在整个生产过程和全行业中贯彻执行,则产品质量就有了保证,并且逐步得到提高。冶金备件有了技术标准之后,还必须采用保证产品所需的各种检验方法所规定的标准,这就是方法标准。它是评价和检验产品质量高低的技术依据。 我国已初步形成符合我国国情、具有一定水平、一定规模的冶金产品标准体系。自1955 年重工业部颁布第一批35个试验方法标准以后,新的标准逐年增加,到目前为止,已建立了各种检验方法标准600多个,基本满足了目前冶金产品生产和使用的需要。冶金备件钢的检验方法标准包括化学成分分析、宏观检验、金相检验、力学性能检验、工艺性能检验、物理件能检验、化学性能检验、无损检验以及热处理检验方法标准等。每种检验方法标准又可分为几个到几十个不同的试验方法。冶金备件每个试验方法都有相应的国家标准或冶金行业标准,有的试验方法还有企业标准。

钢结构验收规范最新版

一、验收依据: 1、验收钢结构工程应依据《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001),《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)和经图审机构审核后的工程设计图纸要求以及合同约定的各项内容进行。 2、施工单位应在钢结构主体工程验收7个工作日前将验收时间地点、验收组名单报质量监督机构。 3、验收组织工作根据《建筑工程施工质量验收统一标准》第6.0.2条要求,对钢结构工程的验收应由监理单位组织,勘察、设计、检测、施工和建设单位参加,监督站对验收实行监督。 4、验收会议的工作程序一般按施工、检测、监理、勘察、设计、建设单位的顺序进行陈述和认可。并由监督站作监督验收的执法检查的评价。 5、参加人员:钢结构施工单位项目经理,试验(检测)单位技术负责人,监理单位总监理工程师,勘察单位项目技术负责人,设计单位项目负责人,建设单位项目负责人。 ??? 二、验收内容: ????根据建设部《房屋建筑工程竣工验收暂行规定》建建[2000]142号文件要求的程序予以确定。 1、钢结构工程施工单位应作出书面的钢结构施工质量自检评价报告。报告中应对所施工房屋钢结构施工情况进行介绍,内容一般应主要有:工程设计变更、技术问题处理协议;工程定位、测量、放线;隐蔽工程验收,钢材进场验收;单层、多层及高层钢结构安装基础和支承面锚栓紧固及位置偏差;钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差;高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓等紧固件的品种、规格、性能;高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验,需进行的螺栓实物最小载荷试验检验,高强度螺栓连接副扭矩系数检验和复验;高强度螺栓紧固铀力(预拉力)复验;建筑结构安全等级为1级的和跨度≥40m钢网架节点承载力试验;钢网架完成后的挠度值测量;钢结构焊接超声波或射线探伤检验,钢结构防腐、防火涂装情况;钢材及焊接材料品种、规格、性能质量情况;钢结构安装的平面、竖向、节点联结的施工质量情况,柱脚及网架支座检查情况,钢结构房屋沉降观测情况,提出质量自检评定结果。 2、验收时应提供的钢结构工程施工质量资料: (1)钢材、钢铸件的出厂质量合格证明文件及需抽样复验的应有复验报告,重要钢结构焊接材料的出厂质量证明书和抽样复验报告; (2)焊工合格证书;考试合格项目及施焊认可范围; (3)设计要求全焊透的一、二级焊缝超声波、射线探伤检测报告; 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝的内部缺陷分级及探伤报告。 (4)制作和安装的高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验报告; (5)钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差值检查记录表; (6)钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后的挠度测量值检查记录表; (7)钢结构用防腐和防火涂料产品质量证明书; (8)钢结构拼装记录; (9)钢结构施工图、竣工图和设计变更文件; (10)隐蔽工程验收记录; (11)钢结构的防腐及防火涂装检查记录; (12)沉降观测记录及评价报告; (13)钢结构工程检验批、分项、分部工程质量验收记录; (14)主体结构分部工程质量控制资料核查记录;

钢制车轮生产工序说明

1.工艺流程介绍 本项目生产工艺共分四部分:轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段。 (1)轮辋生产工艺说明 第一步:纵剪(挤):把材料按照要求宽度进行剪切(挤边:对边料边缘进行挤边去毛刺); 第二步:酸洗:把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹;本项目酸洗采用槽内浸泡方式,除油槽用钢板制作,内壁铺PVC或聚乙烯,材料在槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件,使内腔溶液不断更换,以提高效果。 第三步:水洗:用水清洗材料表面酸洗液和残留污物; 第四步:钝化:在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈;钝化采用池内槽泡方式,钝化槽钢板制作,内壁铺防酸塑料,槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免材料内存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管,使内腔溶液不断更换,以提高效果。必要时取出材料,用水气冲洗后再进行浸泡。 第五步:切割:把材料按照要求长度进行剪切; 第六步:打字:在材料上按要求位置和字样打印清晰标识; 第七步:卷圆:把材料由条形按要求卷制成圆形; 第八步:压端头:把卷制成圆形的工件两端压平整; 第九步:对焊:将压平后的工件两端烧化焊接; 第十步:刮渣(滚压、端切):把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净; 滚压:对焊接处上下两平面进行滚压,要求厚度与其它位置一致; 端切:对焊接处两端焊渣进行切除; 第十一步:冷却:对工件进行降温冷却; 第十二步:修磨:对工件焊接处残留焊渣进行清除; 第十三步:复圆:对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度;

第十四步:扩口:把工件两端扩成要求的角度和直径; 第十五步:旋压:对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点; 第十六步:一序滚压成型:对工件进行滚压预成形底槽等各部形状; 二序滚压成型:对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位; 三序滚压成型:对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位。 (2)轮辐生产工艺说明 第一步:开平:将进厂卷板料进行校平的工序; 第二步:落圆:将校平后的板料毛坯通过油压机和模具,冲出一定规格的圆料毛坯; 第三步:冲预孔:在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔,用于后序定位; 第四步:旋压:以中心预孔定位,将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯; 第五步:整形:通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求; 第六步:组合冲压:通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序; 第七步:冲风孔:在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔; 第八步:挤风孔:在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序; 第九步:平端面:主要是将轮辐端面进行平整,使轮辐高度符合要求,同时也有利于后续焊接; 第十步:车中孔:主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸; 第十一步:整平面:通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求;

工序名称及使用设备一览表

共1页,第1页 工序名称及使用设备一览表 序号工序名称使用设备序号工序名称使用设备 1镭射 laser 镭射机 laser 37磷化 phosphating 喷涂线 paint line 2剪口 blanking 数控冲床 NCT punch 38补强 stiffening 折床 bending 3落料 blanking 普通冲床 stamp 39拨沉孔1 1st drill countersink 钻床 drilling machine 4剪切1 1st shear 普通冲床、剪板机、切割机stamp, shearing, cutting machine 40拨沉孔2 2st drill countersink 5剪切2 2st shear 41拨沉孔3 3st drill countersink 6折弯1 1st bending 折床 bending 42TOX 铆接 TOX fastening TOX 专用机 TOX only 7折弯2 2st bending 43种钉1 1st welding nail 种钉机 nail welder 8折弯3 3st bending 44种钉2 2st welding nail 9 折弯4 4st bending 45种钉3 3st welding nail 10打钉1 1st pem 普通冲床、打钉机stamp, nailing machine 46卷圆coil 普通冲床、卷圆机stamp, coiler 11打钉2 2st pem 47打字印1 1st stamp 普通冲床、打标机、数控冲床stamp,marker,NCT punch 12打钉3 3st pem 48打字印2 2st stamp 13打钉4 4st pem 49打字印3 3st stamp 14钻孔 drill 钻床 driller 50飞边 extra-side stamp 普通冲床stamp 15旋铆1 1st revolve riveting 旋铆机 revolve machine 51拨防烤1 1st anti-mask 钻床 driller 16旋铆2 2st revolve riveting 52拨防烤2 2st anti-mask 17旋铆3 3st revolve riveting 53气密测试 airtight test 气密测试装置 airtight test device 18点焊1 1st spot welding 点焊机 spot welder 54抛光 polishing 打磨机、抛光机、手工抛光 coarse-grinder, polisher, hand polisher 19点焊2 2st spot welding 55防锈 rust-proof 手工 hand 20点焊3 3st spot welding 56线切割 linear-cut 外发 subcontract 21烧焊1 1st welding 氩焊机、CO2焊机、电焊机 argon welder, CO2 welder, welder 57振磨 vibra-grind 振磨机 vibra-grinder 22烧焊2 2st welding 58打磨 grind 打磨机、平磨机、砂纸 coarse-grinder, fine-grinder, sand paper 23烧焊3 3st welding 59攻牙1 1st thread tapping 单头攻牙机、多头攻牙机、钻床 uni-tapping, multi-tapping, driller 24烧焊4 4st welding 60攻牙2 2st thread tapping 25拉丝1 1st draw line 擦纹机、手工擦纹机 wiper, hand wiper 61攻牙3 3st thread tapping 26拉丝2 2st draw line 62攻牙4 4st thread tapping 27贴膜 film 贴膜机 film machine 63冲孔1 1st hole punch 普通冲床 stamp 28校平 leveling 校平机 leveler 64冲孔2 2st hole punch 29丝印1 1st silk-screen 丝印机 silk-screen machine 65冲孔3 3st hole punch 30丝印2 2st silk-screen 66成型1 1st formation 普通冲床 stamp 31丝印3 3st silk-screen 67成型2 2st formation 32丝印4 4st silk-screen 68成型3 3st formation 33抽芽1 1st thread drawing 普通冲床、打钉机 stamp,nailing machine 69成型4 4st formation 34抽芽2 2st thread drawing 70二次加工1 1st reprocess 镭射机、数控冲床 laser,NCT punch 35抽芽3 3st thread drawing 71二次加工2 2st reprocess 36抽芽4 4st thread drawing 72压线 line press 普通冲床、折床 stamp, bending 73返攻牙 re-tapping 单头攻牙机、手工攻uni-tapping, hand-tapping 103钝化passivation 外发subcontract 74扩孔 hole-wider 钻床、手电钻 driller, electric-driller 104喷油paint paint 外发subcontract 75拍平 flaten 普通冲床、打钉机、折床 stamp,marker, bending 105镀铜cu-plating 外发subcontract 76冲沉孔 countersink punch 普通冲床 stamp 106铬化白 white chromation 外发subcontract 77翻铆 turnover riveting 普通冲床、打钉机 stamp, marker 107镀彩锌 colorful-zn plate 外发subcontract 78压段差 gap-press 普通冲床、折床 stamp, bending 108黑色氧化black oxidation 外发subcontract 79涨铆 flanging riveting 普通冲床、打钉机 stamp, marker 109电泳漆electrophoresis 外发subcontract 80冲桥 bridge-embossing普通冲床 stamp 110酸洗 pickle 外发subcontract 81整型 integer 普通冲床、折床 stamp, bending 111镀黑锌black-zn plating 外发subcontract 82冲波 ball-embossing 普通冲床 stamp 112镀亚锡sub-tin plating 外发subcontract 83填米焊 filler-welding点焊机、烧焊机 spot-welder,welder 113镀亚镍sub-nickle plate 外发subcontract 84冲半段孔 circle blind punch 普通冲床 stamp 114镀亮铬bright chromate plating 外发subcontract 85压舌 tongue-press 普通冲床 stamp 115镀硬铬hard chromate plating 外发subcontract 86压涵 sinking-press 普通冲床 stamp 116镀银 silver plating 外发subcontract 87去锋边 deburr 锉刀、刮刀 file,scrap 117镀金 gold plating 外发subcontract 88压筋 rib-press 普通冲床 stamp 118硬质黑色氧化hard black oxidation 外发subcontract 89压死边 overlap-faces press 普通冲床 stamp 119发黑 blacken 外发subcontract 90倒角 chamfer 倒角机、打磨机、加工中心 chamfering machine,coarse-grinder, process center 120锌磷化 zn phosphating 外发subcontract 91压披锋 deburr 普通冲床 stamp 121热处理 heat treatment 外发subcontract 92冲米1 1st mini-punch 普通冲床、数控冲床 stamp, NCT punch 122机加工 machinary 加工中心 process center 93冲米2 2st mini-punch 123制造组装11st manu. assemble 制造课组装线manu. Assembling line 94翻边 flange 普通冲床 stamp 124制造组装2 2st manu. Assemble 95喷粉 powder paint 喷涂线 paint line 125制造组装3 3st manu. Assemble 96喷砂 sand blast 喷砂机 sand blaster 126制造组装4 4st manu. Assemble 97镀蓝白锌 bluewhite zn plate 外发 subcontract 127包装组装1 1st pack assemble 包装课组装线pack assembling line 98铬化金 gold chromate 外发 subcontract 128包装组装2 2st pack assemble 99本色氧化 nature oxidation 外发 subcontract 129包装组装3 3st pack assemble 100镀光锡 bright-tin plate 外发 subcontract 130包装组装4 4st pack assemble 101镀光镍 bright-nickle plate 外发 subcontract 131包装 pack 包装课组装线pack assembling line 102电解抛光 electrobrightening 外发 subcontract 132返工 rework 备注:1、所有产品的生产资料中使用到的“工序名称”必须引用此一览表中的“工 序名称”,不得有任何字面变化,如果要新增“工序名称”,必须经核准 后添加进此一览表才能使用。 2、所有产品的生产资料中使用到的“设备名称”必须引用此一览表中的“设 备名称”,不得有任何字面变化,如果要新增“设备名称”必须经核准后 添加进此一览表才能使用,普通冲床可根据产品需求加上吨位。

钢丝生产工艺流程图

钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一,是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书

Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝 [英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一,是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类,主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等;按尺寸分类,有特细<0.1毫米、较细~0.5毫米、细~1.5毫米、中等~3.0毫米、粗~6.0毫米、较粗~8.0毫米,特粗>8.0毫米;按强度分类,有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度 785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕;按用途分类有:普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝,冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等,电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝,纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝,制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条,弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝,结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝,不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝,电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用,工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮,目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面,为后继的涂或镀层处理准备良好的表

钢铁企业工艺流程

钢铁企业工艺流程文件编码(008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256)

钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为:选矿,烧结,焦化,炼铁,炼钢,连铸,轧钢等过程;辅助系统有:制氧/制氮,循环水系统,烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作,从矿山开采下来矿石以后,首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来,为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中,破碎又分为:粗破、中破和细破;选别依方式不同也可分为:磁选、重选、浮选等。

1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备:颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备:球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备:浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀,并且保证高炉的透气性,需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的: 去除有害杂质,回收有益元素,保护环境; 综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类; 改善矿石的冶金性能,适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。

2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石 灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度 的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程:烧结料的准备,配料与混合,烧结和产品处理。 2.2.2球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后,在加水润湿 的条件下,通过造球机滚动成球,再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶 金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程:原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品 和返矿处理 2.3原料 含铁原料:含铁量较高、粒度<5mm的矿粉,铁精矿,高炉炉尘,轧钢皮,钢渣等。一般要求含铁原料品位高,成分稳定,杂质少。 熔剂:要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少,成分稳定,含水3%左右,粒度小于3mm的占90%以上。在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO,对烧结过程有良好的作用,可以提高烧结矿的质量。 燃料:主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高,灰分低,挥发分低,含硫低,成分稳定,含水小于10%,粒度小于3mm的占95%以上。 2.4产物 烧结矿和球团矿

钢材种类介绍

钢材的种类 炼钢炉炼出的钢水被铸成钢坯,钢锭或钢坯经压力加工成钢材(钢铁产品)。钢材种类很多,一般可分为型、板、管和丝四大类。 1、型钢类 型钢品种很多,是一种具有一定截面形状和尺寸的实心长条钢材。按其断面形状不同又分简单和复杂断面两种。前者包括圆钢、方钢、扁钢、六角钢和角钢;后者包括钢轨、工字钢、槽钢、窗框钢和异型钢等。直径在 6.5 -9.0mm 的小圆钢称线材。 2、钢板类 是一种宽厚比和表面积都很大的扁平钢材。按厚度不同分薄板(厚度 < 4mm )、中板(厚度 4 -25mm )和厚板(厚度 > 25mm )三种。钢带包括在钢板类内。 3、钢管类 钢管类是一种中空截面的长条钢材。按其截面形状不同可分圆管、方形管、六角形管和各种异形截面钢管。按加工工艺不同又可分无缝钢管和焊管钢管两大类。 4、钢丝类 钢丝是线材的再一次冷加工产品。按形状不同分圆钢丝、扁形钢丝和三角形钢丝等。钢丝除直接使用外,还用于生产钢丝绳、钢纹线和其他制品。 按外形可分为线材、型材、板材、管材、金属制品五大类。 线材:普线高线螺纹钢 型材:工字钢槽钢角钢方钢重轨高工钢 H 型钢圆钢不等边角钢扁钢轻轨齿轮钢 六角钢耐热钢棒合结圆钢合工圆钢方管碳工钢轴承钢碳结圆钢不锈圆钢轴承圆钢矩型管弹簧钢 板材:中厚板容器板中板碳结板锅炉板低合金板花纹板冷板热板冷卷板热卷板镀锌板电镀锌板电镀锌卷锰板不锈钢板硅钢片彩涂板彩钢瓦楞铁镀锌卷板热轧带钢管材:焊管不锈钢管热镀锌管冷镀锌管无缝管螺旋管热轧无缝 金属材料:生铁马口铁铝铅黄铜锡锌 钢材是国家建设必不可少的重要物资,应用广泛、品种繁多,根据断面形状的不同、钢材一般分为线材、型材、板材、管材和金属制品五大类、为了便于组织钢材的生产、订货供应和搞好经营管理工作,又分为重轨、轻轨、大型型钢、中型型钢、小型型钢、钢材冷弯型钢,优质型钢、线材、中厚钢板、薄钢板、电工用硅钢片、带钢、无缝钢管钢材、焊接钢管、金属制品等品种。 钢材的生产方法 大部分钢材加工都是钢材通过压力加工,使被加工的钢(坯、锭等)产生塑性变形。根据钢材加工温度不钢材同以分冷加工和热加工两种。钢材的主要加工方法有:

钢材检验标准

钢材检验标准 属材料的外观质量、规格尺寸的检验,包括对材料的表面质量、外部形状及规格尺寸(包括交货长度)的检验。外观检验的数量和方法应按照合同规定的技术标准进行,无规定的,通常采用抽检的方法。抽检的样本要具有代表性、随机性,抽检的结果可推算全批材料。 一、规格质量(规格尺寸)检验 材料的规格尺寸,是指标准规定的反映各品种、型号、材料断面形状的主要轮廓尺寸。各不同轮廓尺寸均为一个规格。规格尺寸检验,就是检查材料断面尺寸是否超出有关标准规定的允许偏差。 材料标明的规格尺寸均为公称尺寸,公称尺寸又称名义尺寸,它是指标准中规定的理论尺寸,是生产过程中设法控制并希望得到的理想尺寸。实际尺寸是指实际生产过程中所得到的产品外形真正尺寸的大小。由于各种因素的影响,材料在生产中实际得到的尺寸(实际尺寸)很难与公称尺寸完全吻合,往往都会稍大或稍小于公称尺寸,这样,实际尺寸与公称尺寸之间就会产生差值,这个差值称尺寸偏差。实际尺寸大于公称尺寸,其偏差就叫正偏差,实际尺寸小于公称尺寸的偏差则叫负偏差。正负偏差绝对值之和叫公差。生产中产生尺寸偏差是难免的,但这种偏差又应有一定的限制,为此,标准对尺寸偏差的大小作了一定的规定,这种标准对尺寸偏差大小所规定的范围叫做尺寸允许偏差,简称允差。交货材料的尺寸偏差不允许超出标准规定的尺寸允许偏差,尺寸超差的材料就视为不合格品。 除断面尺寸外,标准对材料交货长(宽)度亦作有规定。因此,尺寸检验尚须检查材料交货长度是否符合相应标准规定的交货长度。现行标准规定有以下几种交货长度:

(一)通常长度:又称不定尺长度。凡材料长度在标准规定范围以内而且无固定长度的,均称为通常长度。如优质型钢的通常长度为2,6米,以通常长度交货的优质型钢,只要长度在2,6米范围内就均可交货。 (二)定尺长度:交货材料的长度为订货要求的某一固定长度,称为定尺长度。例如,按需方要求,供需双方在合同中注明长度按定尺6米交货,则交货材料的长度均须是6米。对定尺材料,标准规定有允许的正偏差值(不允许有负偏差)。 (三)倍尺长度:材料长度为需方在订货合同中指定长度(称单倍尺)的整数倍,叫倍尺长度。如单倍尺长度为1000毫米,则双倍尺长度为2000毫米,三倍尺长度为3000毫米等。按倍尺长度交货的材料,标准也规定了允许的正偏差值,同时还规定了应加的切割余量(锯口长度)。倍尺交货时,亦不允许出现负偏差。 (四)短尺和窄尺:凡长度小于标准规定的通常长度下限,但不小于允许的最小长度,叫短尺。宽度小于标准规定的通常宽度下限,但不小于允许的最窄宽度,叫窄尺(如直径在25毫米以下的圆钢,标准规定其通常长度为4,10米,最小允许长度为2.5米,交货长度在2.5,4米范围内的则称为短尺。根据有关标准规定,按通常长度交货的材料,允许供方交付一定比例的短尺材料。 上述不同交货长度适应不同的使用要求。通常长度的材料,价格较低,若使用时对材料长度无特殊要求,则订购通常长度的较为经济。定尺、倍尺材料,生产厂要加收定尺费,价格较 高,但若使用材料的长度是固定的,如加工单一、定型的产品,这种情况下则以订购定尺、倍尺材料为宜,因使用这种材料可减少余料损耗,提高材料利用率,从总体经济效益上看,仍是经济合理的。 无论是材料的断面尺寸或长度尺寸,都不应超出标准规定的允许偏差,即不允许大于规定尺寸的上限和小于规定尺寸的下限。材料的实际尺寸是否超差是通过实际测量来判断的,为使测量准确、判断有效,首先应正确选择和使用测量工具。用

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1) 钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键,必须经过检查验收。①、钢坯验收程序包括:物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行,不合格钢坯不得入炉。 (2) 、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性,降低变形抗力,以便于轧制;正确的加热工艺,还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即:预热段、加热段和均热段。预热段的作用:利用加热烟气余热对钢坯进行预加热,以节约燃料。 (一般预加热到300~450℃) 加热段的作用:对预加热钢坯再加温至1150~1250℃,它是加热炉的主要供热段,决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用:减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印,稳定均匀加热质量。③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时,极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织,从而降低晶粒间的结合力,降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂,尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹,影响钢材表面质量和力学性能。为了避免产生过热缺陷,必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织,同时晶粒边界上的低熔点非金属

化合物氧化而使结晶组织遭到破坏,使钢失去应有的强度和塑性,这种现象称为过烧。过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法:合理控制加热温度和炉内氧化气氛,严格执行正确的加热制度和待轧制度,避免温度过高。 c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯,轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制,且易造成轧制事故或设备事故。避免方法:合理控制炉温和加热速度;做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化,只是氧化速度较慢而已,随着加热温度的升高氧化速度加快,当钢坯加热到1100—1200℃时,在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生,增加了加热烧损,造成成材率指标下降。减少氧化烧损的措施:合理加热制度并正确操作,控制好炉内气氛。 e、脱碳钢坯在加热时,表面含碳量减少的现象称脱碳,易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。这些钢都有其特殊用途,脱碳后,由于钢的表面与内部含碳量不一致,降低了钢的强度和影响了使用性能。尤其对要求具有高耐磨性、高弹性和高韧性的钢来讲,由于脱碳而大大降低表面硬度和使用性能,甚至造成废品。 控制方法:严格加热制度,合理控制炉温和炉内氧化气氛。 (3)、轧制轧制工序是整个轧钢生产工艺过程的核心。通过坯料轧制完成变形过程成为用户需要的产品。轧制工序对产品质量起着决定性作用。 轧制产品质量包括:产品的几何形状、尺寸精确度、内部组织、工艺力学性能及表面光洁度等几个方面。因此,轧制工序必须根据产品技术标准或技术要求,生产产品特点和生产技术装备能力,以及生产成本和工人劳动条件等方面的要求,制定相应的轧制工艺技术规程和工艺管理制度。以确保轧制产品质量和技术经济指标达到最优化。

钢材检测标准

钢材检测标准 一、材质标准 1 碳素结构钢 GB/T700-1988 2 优质碳素结构钢 GB/T699-1999 3 低合金高强度结构钢 GB/T1591-1994 4 高耐候结构钢 GB/T4171-2000 5 焊接结构用耐候钢 GB/T4172-2000 6 耐热钢板 GB/T4238-1992 7 桥梁用结构钢 GB/T 714-2000 二、型材标准 1 热轧等边角钢 GB/T9787-1988 2 热轧不等边角钢 GB/T9788-1988 3 热轧工字钢 GB/T706-1988 4 热轧槽钢 GB/T707-1988 5 热轧H型钢和部分T型钢 GB/T11263-1998 6 普通焊接H型钢 YB 3001-1992 7 结构用高频焊接薄壁H型钢 JG/T 137-2001 8 冷弯型钢 GB/T6725-2002 9 结构用冷弯空心型钢 GB/T6728-1986 10 通用冷弯开口型钢 GB/T6723-1986 11 建筑用轻钢龙骨 GB/T 11981-2001 三、板材标准 1 热轧钢板和钢带 GB/T709-1988 2 碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带 GB/T3524-1992 3 碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带 GB/T912-1989 4 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T3274-1988 5 冷轧钢板和钢带 GB/T708-1988 6 碳素结构钢冷轧钢带 GB/T716-1991 7 厚度方向性能钢板 GB/T5313-1985 8 连续热镀锌薄钢板和钢带 GB/T2518-1988 9 彩色涂层钢板及钢带 GB/T12754-1991 10 建筑用压型钢板 GB12755-1991 11 冷弯波纹钢板 GB/T6724-1986 12 焊接钢管用钢带 GB/T8165-1997 四、管材标准 1 结构用无缝钢管 GB/T8162-1999 2 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 17395-1998 3 钢管的验收、包装、标志和质量证明书 GB2102-88 4 结构用不锈钢无缝钢管 GB/T 14975-2002 5 直缝电焊钢管 YB242-63 6 冷拔无缝异型钢管 GB/T3094-2000

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