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基础IE理论

基础IE理论
基础IE理论

工业工程技朮(Industrial Engineering)

IE强调系统优化,以使整个系统效益最佳、IE充分考虑和重视人在整个系统中的作用。

改善无止境,没有最好,只有更好。

工业工程(IE)的职责:组织、管理、协调和服务

工业工程(IE)的任务:追求更高的效率和生产率

工业工程(IE)的目的(核心):降低成本、提高质量和生产率

工业工程(IE)的意识:成本和效率意识

简化和标准化意识

变革意识(问题和改革意识)

系统意识(全局和整体意识)

人本意识(以人为中心的意识)

工业工程(IE)的目标:使生产系统投入的要素得到有效的

利用,降低成本,保证质量和安全、

提高生产率,获得最佳效益。

一.工业工程的四大基本职能

1.规划:确定研究对象在未来一定时期内从事生产或服务所采取的特定行动的预备活动。

 包括总体目标、政策、战略和战术的制定和各种分期实施计划的制订。

2.设计:为实施某一既定目标而创建具体实施系统的前期工作。包括技术准则、规范、标

 准的拟订最优选择和蓝图绘制。

3.评价:对各种系统、规划方案、设计方案以及各类业绩,按照一定的评价标准确定活动

 包括各种评价指标和规程的制订、评价实施。

4.创新:改正现行研究,使其更有效的生产,服务和动作。

二.工业工程与现场改善

1.工业工程 ------Industrial Engineering是一门应用科学,兼有管理及技朮的知识领域。

2.IE是以工程技朮为基础,配合科学管理的技巧来发现、解决、预防问题﹔

3.IE的最终目的是:由管理的动作,使企业能获得最大的利益(与成本或经济效益有关

4.IE的操作理论均婪能符合实际的需要﹔

5.IE是运用重点管理的技巧,在任何问题上做重点突破。

三.IE的定义:

美国工业工程师协会的定议:“IE-------是研究人、物料、设备、能源的消息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术,它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的

专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的

结果 ”。根据这一定义,IE是一门集自然科学、社会科学、工程学、管理学等的综合、交叉

型科学。这个定义也是最有权威和最被广泛接受的定义 。

在日本工业工程称为经营工学或者经营管理。在日本工业工程被认为是一门管理技术它是一门工程学专业基础,如:机械工程、电子工程、化学工程、建筑工程等,其中最基础

应是机械工程,机械、电子和信息是必须学习和掌握的知识。在日本工业工程协会对工业工

程的的定义是:工业工程是将人、物料、设备视为一体,对发挥功能的管理系统进行设计、

改革和设置,为了对这一系统的成果进行确定、预测和评价,在利用数学、自然科学、人为

科学中特定知识的同时,采用工程技术分析和综合的原理及方法。

中国工业工程在线对工业工程的定义是:是以人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统为主要研究对象,综合应用工程技术、管理科学和社会科学理论与方法等知识,对其

进行规划、设计、管理、改进和创新等活动,使其达到降低成本,提高质量和效益的目的。

重庆大学对工业工程的定义是是:综合运用工业专门知识和系统工程的原理与方法,等方法,为把人、物料、设备、技术与信息组成更富有生产力的系统,所从事的规划、设计

、评价和革新活动。同时为科学管理提供决策依据。

综合看来,工业工程就是综合运用各种专门知识和技术,为把生产要素级成更有效的系统所从事的规划、设计、评价和创新活动。

IE是借着设计、改善或高定人、料、机的工作系统,以求得高生产力的专门技朮。

设计-------制订新的系统 ﹔

改善-------把原有的系统修改得更完善适合﹔

设定-------将﹝设计﹞或﹝改善﹞之系统,导入企业运作体系,并能够稳固的发挥﹔【IN JAPAN】IE(工业工程)-----------生产技朮(或管理工学)。

泰勒(Toylor)的时间研

IE的基础 来源于工作的研究

布尔布雷斯(Gilbreth)的动作研究

四.工业工程的主要范围:

1.工程分析 5.时间标准

2.工作标准 6.价值分析(VA)

3.动作研究7.工厂布置

4.时间研究8.运搬设计

※一个怕负责任(没有担当)的经营者(管理者),他往往会失掉负更大责任的机会。

五.IE主要技法/七大手法:

1.工作抽样法

2.工作简化法

3.工作研究 1.工作抽查法

4.工程分析 2.工作简化法

5.动作研究 3.动作分析法

IE主要技法 6.动作经济原则 IE七大手法 4.动作经济原则法

7.时间研究 5.时间研究

8.标准时间 6.流程分析法

9.方法研究7.人机配置法

10.生产线平衡法

1.日常工作的一般思路是从宏观到微观,即先用程序分析法对整个进行流程分析改善,

用操作分析法对工序中的人、机、料进行合理调配,再用动作分析法制定标准的作业方法,

最后通过时间研究制订出标准的作业时间。标准的作业时间方法及标准工时就是标

导书的主体。

2. 程序分析法:以程序图为主要工具,对整个生产过程从第一个工位至最后一个工位,进行 详细的记录和分析研究,以删除多余的作业,改善工作程序和工作方法。程序分析法按分 析的主体不同分为两类:物型和人型,前者分析在生产或搬运过程中物料被处理的过程, 后者分析作业人员在生产过程中的一系列活动。

3.人机配置法:以操作分析为工具,对以人为主体的工序进行详细研究,使操作者、操作对 象、操作工具三者科学、合理的布置和安排,以减轻人的劳动强度,减少工时消耗,保证 质量提高效率,操作分析有人机联合操作分析法和双手操作分析等 。

4.动作分析法:研究分析估各种操作时的细微动作,发现和删除无效动作,消除浪费现象, 简化操作方法,降低劳动强调,提高效率 。在此基础上制订出标准的作业方法,为制订 动作的标准时间作好技朮准备。

Δ其本动作:

a.空手移动至传送带(自然伸臂) e.操作(使用工具)

b.合手件 f.完成操作放置使用工具

c.合手件移动g.合手件自检(或查看)

d.放置工作台,并确定对象位置、方向h.合手件移动至传送带,放置

i.附加动作:查看、整理、思考、选择、临时放置。

(1)目视分析法:以双手程序分析和动作经济原则为主要工具﹔

(2)动素分析法:将各种操作分解为基本动作再改善﹔

(3)影片分析法:拍摄成影片,再放映加以分析改善。

动作经济原则常用有以下几条:

A.双手的动作应同时而对称﹔

B.应尽可能采用低级的动作,以提高效率,降低疲劳﹔

1级手指低

2级手腕

3级肘

4级臂

5级身体高

Δ动作尽可能轻松、自然富有节奏,尽可能利用物体的动能﹔

Δ工具、物料应置于作业者前方伸手可及之处,并依最佳的工作

顺利排列﹔

Δ零件、物料应尽量利用本身的重力送作业者前方近处﹔

Δ照明、工作台、坐椅应可能使作业者保持良好的自然姿势 ﹔

Δ尽量解除手的工作,以冶具、足踏等代替﹔

Δ尽可能减少工冶具的种类、数量,可能时应将两种或两种 以

上的工具合并为一种。

5时间研究。是一种作业测定技朮。时间研究的目的有两个:

Δ一是作为工作的标准时间,作为生产管理及控制人成本的依据

Δ二是生产线平衡调整及作业改善

常用的有两种方法测试时间:秒表测试法及工作抽样法,前者是秒表连续不

断地观察操作者的作业,后者是在较长的时间内以随机抽样的方式分散地观

察操作者的作业。后者忧其适用于间接作业人员的作业分析。实际测出时间

需进行评估,通常是加上一定的宽放系数,才作为标准时间 。

其本公式为:标准时间(ST)=(1+宽放系数)×实际时间(实测工时*评比系数)

Δ标准时间的用途:

A.操作方法的比较选择 F.新添设备依据

B.工厂布之依据G.流水线的平衡

C.工厂产能之估算H.人工成本之核算

D.生产计划的基础I.效率分析之基础

E.人力增减之依据

6设施布置。其目的是要将企业内的各种设施进行科学合理的安排,使人和设备都

能发挥出最大的效力,以取得更佳的效益。主要有三种方式:工艺对象专业化布

置、产品对象专业化布置、混全布置。设施布置一般要考虑以下几个因素:企业

的生产组织方式,产品的加工特性,所需的投资,物料的搬运(即要顺畅合理,

以尽可难减少搬运成本),对生产变化的适应必及工作环境等 。

7.生产线平衡法。广义上来说是指从原材料进厂到成品出厂各个环节的平衡,狭义就是

指一条生产线各工序之间工时的平衡。其目的就是消除作业瓶颈,稳定质量,提高效

率。生产线平衡情况常用“不平衡率”表示。

生产线不平衡率=(最高工位工时×作业人数-各工位工时之和)/电高工位工时×作

业人数×100﹪, 此参数反映了因生产线平均所造成的工时损失

4.决定标准时间--------管理工作上计划与控制的主要依据。

六.方法研究(Method Research MR)

IE里“工作研究"是以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象,而工作研究的动

“方法研究”及“作业测定”所构成。

“作业测定”又是由“时间研究”发展而来,与“方法研究”同时配合进行,或者可以说是方法研究所确定的生产系统及工作方法,定量测定“多余的时间”要素及“无效的时间”要素等非生产部分,行削减,并作为以后管理计划及控制的依据。

针对以上对“方法研究”与“作业测定”的了解,也可以说“方法研究”与“作业测定”是一体两面,具有 补性。当在做“方法研究”时,虽然目的是要取得“最佳方法”,在取得后,就需把时间确 反过来说,当在做“时间”测定时,也要考虑测定的“时间”是否最佳的“方法”了。

1.工作研究的方法研究 动作研究 追求最完美、最有效率的生产系统及工作方

运作技巧作业测定 时间研究 管理计划及控制的依据。

如何进行“方法研究”,首先应从生产现场的工作系统来探讨。

生产对象(物)

应经由作业过程、经由时间、空间的变化,一一分析研究。

此部分也是广义的“工程分析”,也就是说是一咱“生产系统分析”。可用产品工程分析表、 生产流程图等分析工具,从原料到成品,来做经济性的探讨。

生产主体(人)

人是生产的主体,对作业过程,在生产对象物的工作方面作分析研究。

此部分是广义的“作业分析”,也就是“工作方法分析”要藉由作业者的作业规范、

工作 抽样、基本动作、

PTS或影片进行分析,或应用“动作经济原则”在作业过程,人、机的稼动状况。人与机的配 合上追求作业地区或信业者的作业方法的合乎目的性、合理性。

对于检讨的对象及能适用的方法研究,其分析技巧如图:

对于各种生产型态研究的一般方法如图:

方法研究分析技巧

探讨项目内容分析手法。

制造整个工程系统从原料-生产-成品至出货为止。制造流程图分析

操作标准分析

工厂布置 

物料移动 工厂内部门与部门之间及人与物之活动。流动分析

模型配置分析

作业区的配置 作业者周圉的物品的放置方法。由基本动作研究

PTS

动作经济原则

作业简化原则

组合作业或自动 机械作业

2.工作简化--------简洁就是美。【目的】消除浪费。

3.工作简化的方法:

(1)择出在生产上或业务上、工作上改善的项目:

在生产上属于瓶颈(或问题最多)的工作﹔

占大量的时间或人工的工作﹔

反复性的工作﹔

消耗大量材料的工作﹔工程流程图

看起来是不合理的工作。制品工程分析

(2)现况分析及检讨-------IE的分析手法作业者工程分析

工厂布置与搬运

(3)运用「5W2H」法来发问:动作分析

What-----------完成了什么?有无更好的结果?

何处做?有无更合适的地方?

Where -----------

When--------何时做?有无更合适的时间?

Who--------由谁做?有无更合适的人选?

为什么要这样做?有无更合适的方法?

Why-----------

如何做?

How( How to do)---------

How much-------成本如何?

(4)运用IE手法:剔(除)﹔合(并)﹔排(重排)﹔简化来寻求新方法。

(5)制订新的工作标准。

(6)效果跟催(Follow up)。

七.动作经济原则:最少的劳力达到最大的工作效果

1.动作活用原则:能用脚的,不用手

能用左手的,不用右手

两手同时作业,同时结束动作

2.动作量节约原则:

A.尽量使用小运动来操作

B.物料、工具摆放于自然伸手(或伸臂)便能拿到的位置

C.简单的动作次数应尽量减少

D.工具、夹具要简化、易用

E.零配件应放在易取到的容器中

3.动作法改善原则:

A.动作规律化

B.双手对称反向运动

C.椅子、工作桌面高度适当(色括工位间距)

八.生产线不平衡(法)-------指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小,流动顺畅,减少因时间

面造成之等待或滞留现象。

1.平衡的目的:

(1)物流快速,减少生产周期﹔

(2)减少或消除物料或半成品周转场所﹔

(3)消除工程瓶颈,提高作业效率﹔

(4)稳定产品质量﹔

(5)提高工作士气,改善作业秩序。

2.研究与改善方法:

(1)不平衡的检讨与改善 减少耗时最多的工序的作业时间﹔

(2)从作业方法改善:

与生产计划的节拍检讨改善 节拍时间>作业工序的最长时间(即TC>tl)。

九.数据处理(工厂原有计算方法及数据处理)

宽裕时间=(10~15)﹪×实质时间=宽裕×实质时间

生产线不平衡率≦10﹪

标准时间=实质时间+宽裕时间=﹝1+宽裕时间﹞×实质时间

作业率=(宽裕时间/实际起始时间)×100﹪

不平衡损失率=﹝1-生产线不平衡率﹞×100﹪﹔

平衡损失率=阴影部分/总矩形部分×100﹪﹔

生产线平衡率=﹝各工序实质时间(1人)合计﹞/﹝最高的DM×合计人数﹞×100﹪﹔

生产线不平衡率=﹝1-生产线平衡率﹞。

【DM】Decimal. 1DM=1/100分=0.6秒 1分=100DM 1秒=1/60*100DM=1节拍时间:

TC:传送带的流动速度

或TC=实际工作时间/生产量

MRP-------物料需求计划 制造成本=70﹪×总成本 物料成本=50﹪×制造成本制造成本=物料成本+人事成本

采购原则(5R):适质Right Quality适时Right Time

适价Right Price适地Right Place

适量Right Quantity

※经验来源于每一场硬仗!

十.改善方法

1.不平衡的改善:

(1)如何减少耗时最长工序(第一瓶颈)的作业时间:

作业分割 将该工序的部分分割至工时较短的工序位﹔

利用或改善工具、机器﹔

提高机械效率﹔

提高作业者技能﹔

调换作业者(熟手人员)﹔

以上四项均无好效果之下考虑增加工作者。

(2)工作简化法(操作方法改善):

剔除 不必要的工作﹔取消不必要的工序、动作等,是流程分析改善的最高原则

合并 微小的动作﹔对无法剔除的必要的工作,看是否能合并,以达到简化、

重排 作业工序或动作﹔经过以上两步后,可根据“何人”“何处”“

简化 复杂的动作。用最简单的方法、设备、工具、动作完成必要的工作

对于妨碍效率的布置或环境改善。

2.与生产计划的节拍时间检讨改善﹔(节拍时间)>(作业工序的最长时间)

3

(1)不平衡就增加人员,不足为取;

(2)对生产线新手绝对避免安排至瓶颈工位。

十一.整理、整顿的重要性:不良现象所产生的浪费

1.仪容不整或穿着不整的工作人员资金的浪费

(1)有碍观瞻,影响工作场所气氛 场所的浪费

(2)缺乏一致性,不易塑造团队精神人员的浪费

(3)看起来懒散,影响工作士气士气的浪费

(4)易产生危险形象的浪费

(5)不易识别,妨碍沟通协调效率的浪费

2.机器设备摆动放不当成本的浪费

(1)作业流程不流畅﹔

(2)增加搬运距离﹔

(3)虚耗工时增多。

3.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放。

(1)容易混料质量问题

(2)要花时间去找要用的东西效率问题

(3)管理人员看不出物品到底有多少管理问题

(4)增加人员走动时间秩序与效率问题

(5)易造成堆积浪费场所与资金

4.工具乱摆放

(1)增加寻找时间效率损失

(2)增加人员走动工作场所秩序

(3)工具易损坏

5.运料通道不当

(1)工作场所不流畅 ﹔

(2)增加搬运时间﹔

(3)易产生危险。

6.工作人员座位或姿式不当

(1)易产生疲劳降低生产效率增加质量变异之机遇

(2)有碍观瞻,影响工作场所士气﹔

(3)易产生工作场所秩序问题。

十二.工序控制技朮的选择

1.自检 适用于每个工序

2.点检适用于无精度的工序

3.阶段检查适用于关键零部件、产品或工序

4.统计技朮适用于大量的生产作业

(1)在实际生产前,它提供生产缺陷产品的可能性信息﹔

(2)它不要求对每一个每批进行实物检验来保持高的质量水平。

十三.工序控制检查

1.是否明确了需要书面作业指导的工序?

2.作业指导书是否提供了操作、使用的设备各工具、达到的接收数依据或标准的情况?

3.是否有完成工序能力研究的程序?

4.是否制订了工具、夹具、量具等的正确的贮存、维护和发放有程序?

5.是否制订在大批量生产前的工序批准程序?

6.是否明确了每个工序要监控的参数和产品特性?

7.是否制订了表明使用的技朮,实行的检查和观察、数据记录和分析方法、对工序调整的

纠正措施和数据反馈的确定的工序控制指导书?

8.是否声速应用纠正措施以使工序受控?

9.是否工序失控,是否有一个程序来伫止工序运行和完成全面的调查?

10.是否保存了工序监控和纠正措施的记录?

11.是否规定了特殊工序?

12.是否制订了特殊工序控制的详细指导书?

13.特殊工序的工人或操作者是否经再培训、考核和证明?

14.是否有对特殊工序的操作者进行再培训各再评价以确定(保)维持必要的能力水平的程序?

十四.均衡生产

企业或某一生产环节在某一时间内(如月、季),每经过一段相等的时间中(如小时、日、旬)

所完成工作量的上下波动量,被有计划地控制在规定的幅度之内。

均衡生产是生产管理和质量管理的共同目标,两者相辅相成,具有互为保证的密切关系,

对稳定质量、降低成本、及时交贷等广义质量有重要作用。

1.组织均衡生产的方法

(1)编制合理的期量标准,严格控制物料。

制订科学合理的期量标准的关键在于确定合适的在制品储备定额 。

A.积压流动资金,降低企业经济效果 ﹔

B.占去大片库房和生产场地,造成场地拥挤,道路不通畅,影响安全影响物

资保管和物流控制﹔

C.易掩盖大量生产上的矛盾(如设备故障、材料脱节、质量事故、调节不力

等),使问题成堆、物流失控、生产混乱、质量下降、积重难返。

(2)编制合理的生产作业计划,及时进行平稳和调度,防止各种干扰。

(3)加强调度,控制生产条件。

均衡生产的评价指标--------常以旬均衡或均衡率作为评价指标。

旬均衡-------以每旬完成工作量占全月工作量的十分之几来计算。

均衡率-------是指相同时间段内完成工作量和计划量的比例(不能以产值来计算)。

每旬(日)完成百分数(超计划按100%计算)之和

均衡率=

同期总旬(日)数

A.大批量生产一般按产量计算,用旬均衡或均衡率(85-95)%进行考核﹔

B.单件小批生产一般用取得工时来计算,按旬均衡进行考核,其考核指标一般

低于大批量生产,但须同时考核其成套指标的完成情况,以保证按期成套地出产品

C.在多品种轮番生产,而且产品大小十分悬殊情况下,其考核指标按具体情况而定。

机械能力--------工序在控制状态下,机器保证产品质量的固有能力﹔是通过其产品

质量特性值的分布来衡量的。

机械能力指数(CM)--------表示机械能力满足质量规格的程度。

2.工艺与工艺纪律的执行---------是维护正常生产秩序的必要条件,也是开展质量管理的重要基

工艺是生产制造的依据,工厂的“法规”﹔

工艺纪律是生产过程中,有关人员必须遵守的工艺秩序。

(1)健全贯彻工艺纪律的条件:

A.各种工艺文件(质量控制文件)必须正确、统一和完整﹔

B.通过教育培训和技朮交底等活动使有关人员理解和掌握工艺要求,为自觉遵守工

艺纪律创造条件﹔

C.制订执行工艺纪律的有关制度,明确对口部门和有关部门分管人员的责任

以及检查考核方法﹔

D.提供工艺规定的各种物质条件。

(2)坚持严格的检查和考核

A.检查内容﹔

B.检查形式--------按质量职能分工原则,生产现场工艺纪律的检查考核工作一般由

工艺部门,对口负责,由综合技朮管理部门、综合质量管理部门和质量检验部门 参加。检查的形式有:日常检查、车间自检、月度抽查。

C.工艺纪律的考核

采用抽查的计算公式:

Σ(抽查 中贯彻工艺的工序数×该工序抽查次数)

Σ(同期被抽查的工序数×该工序抽查次数)

按产品(零部件)的工艺全过程的计算公式:

已贯彻的工序总数

应贯彻的工序总数

按规定项目检查的计算公式:

工艺贯彻率=已贯彻的工序项目的总数

×100﹪应贯彻的工序项目的总数

工艺贯彻率=×100﹪工艺贯彻率=×100﹪

用。

备活动。

术准则、规范、标

评价标准确定活动

理及技朮的知识领域。经济效益有关)﹔

的消息组成的综

会科学方面的

系统可得到的

等的综合、交叉

一门管理技术

,其中最基础

协会对工业工

统进行设计、

然科学、人为

信息组成的集

等知识,对其

效益的目的。

原理与方法,

的规划、设计

级成更有效的

并能够稳固的发挥﹔

时间研究

改善,接下来制定标准的作业方法,

准工时就是标准作业指

最后一个工位,进行方法。程序分析法按分中物料被处理的过程,

,使操作者、操作对

减少工时消耗,保证

作,消除浪费现象,

的作业方法,为制订

物体的动能﹔

并依最佳的工作

的自然姿势 ﹔

两种或两种 以

数)

对象专业化布

个因素:企业

要顺畅合理,

平衡,狭义就是

定质量,提高效

高工位工时×作

均所造成的工时损失

工作研究的动作技巧主要是由

行,或者可以说是方法研

间”要素等非生产部分,并进

与“作业测定”是一体两

在取得后,就需把时间确定。

“方法”了。

效率的生产系统及工作方法,并确定 。”。可用产品工程分析表、

业规范、

的稼动状况。人与机的配

,减少因时间

时间(即TC>tl)。

1秒=1/60*100DM=1.67DM

0﹪×制造成本

是流程分析改善的最高原则

是否能合并,以达到简化、省时之目的

人”“何处”“何时”对工序、动作重排,使流程组合最佳。、动作完成必要的工作

情况?法、对工序调整的

水平的程序?

中(如小时、日、旬)

保证的密切关系,

品储备定额 。

影响安全影响物

故、调节不力

(不能以产值来计算)。

,其考核指标一般

以保证按期成套地出产品﹔核指标按具体情况而定。

固有能力﹔是通过其产品

是开展质量管理的重要基础。

艺要求,为自觉遵守工

分管人员的责任分工,

考核工作一般由管理部门和质量检验部门

0﹪

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