一、适用范围： 本检验标准适用于苏州宏科金属制品有限公司以下物料之进料检验： ※板材：铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁）。 ※外协加工：镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。 ※各种型材：铝型材、铜排。 ※PC板(绝缘隔热板)。 ※电子元器件:PTC片、温控器、熔断器、连接线等PTC组装原材料。 ※塑胶类:左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片。 ※五金类:五金支架、电极板、插销等。 ※铁丝:铁线材。 同时对物料中ROHS环境有害物质进行管制。 二、抽样方法： 依据MIL-STD-105E 正常“Ⅱ”级抽样，必要时可采用加严抽样。 AQL：CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5. 对各种板材采用特殊规定：每批板材进料检验，每批来料抽样1PCS，若发现有一项主要缺陷时，则依实际情况加严抽检至5PCS，如再发现主缺陷时，判定拒收。 三、检验范围： 1.产品包装 2.外观 3.尺寸 4.角度 5.性能 6.适配 7.检测要求：尺寸测量、角度测量、拉力测试、膜厚（参照供应商膜厚检测报告）附着 力测试、可焊性测试、盐雾测试、平面度测试、电气强度测试、导通测试、耐温测试 及其它特殊需要性能测试（客户有特殊要求按客户标准增加检测项目）。 四、测量设备： 1.平台、游标卡尺、千分尺、米尺、万能角度尺、高度尺、针规、薄厚塞规、半径规、百分表、 投影仪、导电率测试仪、耐压测试仪、盐雾测试机、拉力器、锡炉、数显干燥箱、专用检具、适配样品等检测工具。 2.目视检查要求30厘米45度角，灯光照明800---1200流明，观察5-10秒。
机械件进料检验规范集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
机械件进料检验规范 范围 本文件规定了机械件的检验项目、检验方法、抽样方案、计量器具的使用。 本文件适用于镜头事业部品保进料检验组对机械件原材料的检验工作。 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 QP-14-C《检验程序》 QP-15-C《不合格控制程序》 QP-10-Q《标识与可追溯性程序》 WI-C-192《特认管理规范》 术语和定义 1.1 位置精度 如平行度、对称度、倾斜度。 1.2 形状精度 如直线度、圆度、平行度、圆柱度。 1.3 各种力学性能 硬度、强度、韧度、塑形。 1.4 表面处理要求 如电镀、发黑。
检验 1.5 检验依据 检验依据及优先顺序如下： a)物料承认书； b)图纸； c)本文件。 1.6 检验项目 原材料外观、尺寸。 1.7 外观检验 1.7.1 外观检验条件 要求： a)视力：校正视力5.0以上； b)目视距离：检测物距离眼睛15cm-20cm； c)目视角度：45°-90°（检查时产品应转动）； d)灯光：大于500LUX的照明度。 1.7.2 外观检验方法 要求： a)使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形，刮伤、氧化变色； b)表面光滑、平整、无毛刺、变形、绣蚀、裂纹、起泡、开裂、剥落、花粉、流挂、 露底、（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷；
c)表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装 配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水印或个别斑点； d)去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。 1.8 尺寸检验 1.8.1 检验设备 如下： a)游标卡尺； b)千分尺； c)高度计； d)螺纹规； e)投影仪； f)塞规（通止规）。 1.8.2 检验步骤 要求如下： a)对照图纸要求之版本，是否与实物一致； b)清点图纸要求之数量，是否与实物相符； c)识别图纸要求之材料，是否与实物相符； d)审查技术说明，留意：是否对称，不同类型的表面处理，光洁度等对加工的要求； e)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量 具，保证检测质量； f)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，做一个记号，不能漏检；
五金结构件进料检验规范 五金结构件进料检验规范 1. 目的: 为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。 2. 范围: 凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片, 转轴……….等。 3. 检验方式与基准: 准外观检验参照MIL-STD-105E 调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0， MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。 4. 使用仪器设备: a) 卡尺. b) 厚薄规. c) 样品. 5. 产品不良时的处理方法: 5.1 IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。 5.2 IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA 应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。 5.3 检验后之处置: a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。 b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。 6 检验前准备: 6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。 6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。 6.3 检验记录表。 7. 测试方法与步骤: 7.1 外观尺寸检查: a). 尺寸有无超出规格之外。 b). 螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。 c). 螺丝牙径是否正确。 d). 螺母孔径有无毛边。 e). 电镀颜色是否正确。 f). 材质是否正确。 g). 螺丝有无黏合不开。 h). 电镀有无不良。 i). 有无生锈氧化。 j). 无刮伤。 k). 转轴底座有无变形。 l) 屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2 机构部份: a) E扣有无松脱。 b) 弹簧松弛。 7.3 包装检验: a) 包装CARTON 有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。 b) 机种是否正确有无混料情形。
ITO Glass进料检验规范 1.目的确purpose 此规范的目的为建立ITO Glass进料检验程序及允收标准，以确保供货商交货质量符合生产要求。 The purpose of this specification is to define the incoming inspection procedure and requirements for controlling ITO glass quality. 2.范围Scope 此份规范适用于供货商进料之ITO Glass产品。 The specification is applied to the incoming inspection of ITO glass. 3.权责Responsibility 品保处QA 4．定义Definition 4.1严重缺点：严重缺点是指根据判断及经验，显示对使用、维修或依赖该产品的人员有发生危险或不安全结果的缺点，或是由判断及经验指出主要的最终产品项目，如船舰、飞机、战车、飞弹或宇宙飞船等，有一个缺点可能无法达成战术任务之谓。 Critical defect :A critical defect is a defect that judgment and experience indicate would result in hazardous or unsafe conditions for individual using ,maintaining ,or depending upon the product ,or a defect that judgment and experience indicate is likely to prevent performance of the tactical function of a major end item such as a ship ,aircraft ,tank ,missile ,or space vehicle. 4.2 主要缺点：主要缺点是指严重缺点以外的缺点，其结果可能导致故障，或实质上降低产品单位的使用性能，以致无法达成期望的目标。 Major defect : A major defect is a defect, other than critical , that is likely to result in failure , or to reduce materially the usability of the unit of product for its intended purpose. 4.3 次要缺点：次要缺点是指产品单位的使用也许实质上不致减低其期望目的的缺点或虽与已设定的标准有差异，但在产品单位的使用与操作效用上，并无太大影响。 Minor defect : a major defect is a defect , other than critical , that is likely to result in failure , or to reduce materially the usability of the unit of product for its intended purpose. 5. 内容Content 5.1 设备/材料Equipment/Materials 5.1.1 10X放大镜10X Magnifier 5.1.2 游标卡尺/软尺Digimatic Caliper 5.1.3 雾度计Haze-gard Plus 5.1.4 高度规/厚薄规Height-Gauge/Thickness Gauge 5.1.5 四点式阻抗计4-Probe Meter 5.1.6 线性测试机Linear Tester 5.2 抽样方式Sampling Plan 5.2.1 规格量测及功能检验：10片/批，AQL=0，1个缺点（含）以上则拒收。 Dimension measuring and function test: 10pcs/lot, 0 defect:accept/1defect found:reject. 5.2.2 外观检验：抽样计划参考MIL-STD-105E LEVEL‖抽样表，正常检验AQL=1.0. Appearance:MIL-STD-105E LEVEL‖AQL of general inspection level(AQL=1.0). 5.3 检验环境 Inspection Environment 5.3.1 环境温度：22±30C 检视距离：30±5cm Environment: 22±30C Inspection distance:30±5cm 5.3.2 检视照度：600~800Lux Lighting illumination: 600~800Lux 5.3.3 背影颜色：黑色 Background color:Black.
文件编号 DHPC-PCA016 版本编号 F1.1 生效日期 页次编号 一、 适用范围: 本标准适用于机械加工配件的检验验收，本标准针对零件图纸上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明，另本标准与设计图纸上所标识的技术要求一起并列参照执行，当有冲突时则以技术规范和客户要求为准。 二、检验标准 2.1 抽检标准：参考GB2828国际标准AQL 抽样标准表，本公司以AQL2.5为主、AQL4.0为参考。 2.2 检测工具选用说明 序号 检测项目 测量工具 检验方法及范围 1 外 观 目测 1、工件表面是否有划痕、磕碰现象。 2、工件表面是否清洁无污渍、锈斑等。 3、倒角部位是否倒角.倒角是否平滑.毛刺.工件表面光洁度是否达到图纸要求。 2 外径尺寸 数显卡尺 测量点为轴径中心线两侧平行面上的两点、测量时应左右轻微摆动、最小值为外径的尺寸，适用于公差范围:＜0.05mm 。 外径 千分尺 测量前校对量具、测量时在外径上轻微摆动、轻轻用力旋转尾端微调手柄、最小值为外径尺寸，适用于公差范围:＜0.02mm 。 3 深度尺寸 深度 百分尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力 旋转尺尾端旋钮，所得值为实际尺寸。 游标 深度尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力推入，所得值为实际尺寸。 深度量规 通规靠紧工件标准面，无透光现象，止规靠紧加工面有透光现象，为合格产品。 4 长度尺寸 数显卡尺 测量范围为0-500mm ，卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动, 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值 之差的一半为工件的平行度误差。 卷 尺 工件过长，精度要求不高，可用卷尺测量，测量时需拉直卷尺与规则工件的侧面平行，取两端面间的最小值。 5 内径尺寸 数显卡尺 孔的精度要求不高，孔较浅时可使用游标卡尺测量，测量时卡爪适量摆动测出的最大值为内孔尺寸。 通止规 塞规测量内孔适用于批量生产，测量时塞规通端进入孔内，而止端不能进入时孔径合格，测量大孔径时可用自制量棒测量。 内径 用千分尺标定百分表零位，测量时摆动百分表，在直径方向找出最大值，轴上 批量范围 抽样数 AQL2.5 AQL4.0 备 注 AC RE AC RE 2-8 3 0 1 0 1 本表仅用于单批次来料抽检参考、仅表示平均质量参考，特殊精密配件必须全检。 9-15 5 0 1 0 1 16-25 8 0 1 0 1 26-50 13 0 1 1 2 51-90 20 1 2 1 2 91-150 32 1 2 2 3 151-280 50 2 3 3 4 281-500 80 3 4 5 6 说明：AC 表示批量判收、RE 表示批量判退。 机械加工配件验收标准
机械件进料检验规 1 围 本文件规定了机械件的检验项目、检验方法、抽样方案、计量器具的使用。 本文件适用于镜头事业部品保进料检验组对机械件原材料的检验工作。 2 规性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 QP-14-C《检验程序》 QP-15-C《不合格控制程序》 QP-10-Q《标识与可追溯性程序》 WI-C-192《特认管理规》 3 术语和定义 3.1 位置精度 如平行度、对称度、倾斜度。 3.2 形状精度 如直线度、圆度、平行度、圆柱度。 3.3 各种力学性能 硬度、强度、韧度、塑形。 3.4 表面处理要求 如电镀、发黑。 4 检验 4.1 检验依据 检验依据及优先顺序如下： a)物料承认书； b)图纸； c)本文件。 4.2 检验项目 原材料外观、尺寸。 4.3 外观检验 4.3.1 外观检验条件
要求： a)视力：校正视力 5.0以上； b)目视距离：检测物距离眼睛15cm-20cm； c)目视角度：45°-90°（检查时产品应转动）； d)灯光：大于500LUX的照明度。 4.3.2 外观检验方法 要求： a)使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形，刮伤、氧化变色； b)表面光滑、平整、无毛刺、变形、绣蚀、裂纹、起泡、开裂、剥落、花粉、流挂、露底、（局部 无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷； c)表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装配的情况下， 边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水印或个别斑点； d)去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。 4.4 尺寸检验 4.4.1 检验设备 如下： a)游标卡尺； b)千分尺； c)高度计； d)螺纹规； e)投影仪； f)塞规（通止规）。 4.4.2 检验步骤 要求如下： a)对照图纸要求之版本，是否与实物一致； b)清点图纸要求之数量，是否与实物相符； c)识别图纸要求之材料，是否与实物相符； d)审查技术说明，留意：是否对称，不同类型的表面处理，光洁度等对加工的要求； e)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质 量； f)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，做一个记号，不能漏检； g)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废； h)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清点包装，黏贴标识。 4.4.3 注意事项 审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。避免错料，混料。 4.5 抽样方案 按照GB/T 2828-2012 《计数抽样检验程序第1部分》，一般检验水平Ⅱ，二次抽样，QAL=1.0的要求进行抽样（见表1）。 表1 批量抽样数量累计抽样数量 AQL=1.0 Ac Re
文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发（份数） 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15
文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案： GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率 外观＜ 1%，尺寸结构＜ 0.1%。 5 .检验设备 / 工具： 1. 游标卡尺 （0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。 B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤： 7.1 包装要求： 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必 须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明
机加件检验规范 1 包装检验 1.1 目的 确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯; 1.2 范围 适用于钣金、机加件包装检验管理； 1.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。 1.4 检验内容 1.4.1 包装 1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等； 1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物; 1.4.2 标示 1.4. 2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致; 1.4. 2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告; 1.4. 2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签; 1.4. 2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息; 2.0 素材检验 2.1 目的 明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要; 2.2 范围 适用于公司各种五金素材件的检验； 2.3 检验条件 在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。 2.4 检验内容 2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷； 2.4.2 无虚焊和明显焊缝； 2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;
2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告; 2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象; 3.0 阳极、电镀检验 3.1 目的 明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要; 3.2 范围 适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验; 3.3 检验条件 在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。 3.4 检验内容 3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹; 3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致； 3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象; 4.0 喷涂件检验 4.1 目的 明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要; 4.2 范围 适用于所有喷涂件产品的进料检验； 4.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。产品倾斜角度45°-135°。 4.4 检验内容 4.4.1 颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品色差保持一致； 4.4.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： 4.4.2.1 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； 4.4.2.2 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； 4.4.2.3 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； 4.4.2.4 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 4.4.2.5 漏底：表面透青，露出底材颜色； 4.4.2.6 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； 4.4.2.7 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； 4.4.2.8 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； 4.4.2.9 夹杂：涂层中夹有杂物； 4.4.2.10 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤、目视; 4.4.2.11 无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象
机械件进料检验规范 1范围 本文件规定了机械件的检验项目、检验方法、抽样方案、计量器具的使用。本文件适用于镜头事业部品保进料检验组对机械件原材料的检验工作。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件， 仅所注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 QP-14-C《检验程序》 QP-15-C《不合格控制程序》 QP-10-Q《标识与可追溯性程序》 WI-C-192《特认管理规范》 3术语和定义 3.1 位置精度 如平行度、对称度、倾斜度。 3.2 形状精度 如直线度、圆度、平行度、圆柱度。 3.3 各种力学性能 硬度、强度、韧度、塑形。 3.4 表面处理要求 如电镀、发黑。 4检验 4.1 检验依据 检验依据及优先顺序如下: a）物料承认书； b）图纸； c）本文件。 4.2 检验项目 原材料外观、尺寸。 4.3 外观检验
4.3.1 外观检验条件 要求： a）视力：校正视力5.0以上； b）目视距离：检测物距离眼睛15cm-20cm; c）目视角度：45° -90 ° （检查时产品应转动）； d）灯光：大于500LUX的照明度。 4.3.2 外观检验方法 要求： a）使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形，刮伤、氧化变色； b）表面光滑、平整、无毛刺、变形、绣蚀、裂纹、起泡、开裂、剥落、花粉、流挂、露底、（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷； c）表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水印或个别斑点； d）去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。 4.4 尺寸检验 4.4.1 检验设备 如下： a）游标卡尺； b）千分尺； c）高度计； d）螺纹规； e）投影仪； f）塞规（通止规）。 4.4.2 检验步骤 要求如下： a）对照图纸要求之版本，是否与实物一致； b）清点图纸要求之数量，是否与实物相符； c）识别图纸要求之材料，是否与实物相符； d）审查技术说明，留意：是否对称，不同类型的表面处理，光洁度等对加工的要求； e）审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量； f）QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，做一个记号，不能漏检； g）检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废； h）检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清点包装，黏贴标识。 4.4.3 注意事项 审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。避免错料，混料。 4.5 抽样方案 按照GB/T 2828-2012《计数抽样检验程序第1部分》，一般检验水平H,二次抽样，QAL=1.0的要求进行抽样（见表1）。 表1
1. 目的： 对所有材料进行检验，以保证材料符合其规格要求，同时为确保生产制程中各项作业程序及作业内容得到正确实施。 2. 适用范围： 由本公司采购用于生产或与产品品质有关的原材料均包括在内，同时也包括客供料、其它部分不合格部品的管理。 3. 职责： 品管部IQC检验员负责对原材料的品质进行检验，并作记录。 物控人员负责对库存原材料进行控制。 采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。 MRB负责对所需特采的原材料进行判定. SQE/IQC副理负责对原材料的品质异常进行处理及判定 仓管人员负责原物料的搬运堆放，保管与发放管理。 4. 定义: IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。 SQE：（Supplier Quality Engineer）供货商管理品质工程师。 致命缺陷（Critical Defect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引起火灾为致命缺陷。 严重缺陷（Major Defect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难者为重缺点。 轻微缺陷 (Minor Defect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。 5. 作业流程: IQC检验流程图（见相关文件） 6. 作业内容: 来料检验; 6.1.1 接收进料 仓库管理人员接收进料，核对其规格、数量及标识后置于进料待检区（来料必须有环保标识和物料标贴，否则不给予收货）。并根据送货单及实物打印《采购入库待检单》给IQC。 6.1.2 检验来料；
6.1.2.1 品管部IQC人员确认《采购入库待检单》后，对相应材料进行检验。 6.1.2.2 IQC检验前,全数确认包装,检查包装是否符合规格书要求,是否有对物 料保护作用,会不会互相碰撞摩擦,如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好记录,反馈给供应商。 6.1.2.3 IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明,核对实际来 料的名称,型号,产地批号,环保标识及生产日期和我司研发与品质提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范，一致时判定合格，并记录《进料检验报告》，不一致时判定不合格并填写《供应商品质不良反馈单》参照《不合格品控制程序》作业.结果按执行,并给到采购与PMC会签，会签后让采购把《供应商品质不良反馈单》以电子邮件的方式发送给供应商,要求改善,并要求3天内回复8D改善对策。然后品质再根据供应商的8D改善报告跟踪后续物料来料情况。 6.1.2.4首次采购新的原材料,可以通过试用来确认。正常条件下试产的产品符 合产品规格，可判定最终合格。如果研发有特殊的要求时，还需送样给研发并经研发进行测定并验证合格时，方可判最终合格。相关的检查记录或研发中心的认定的报告须保存。 6.1.2.5其它来料，有需要时通过试用验证原材料的质量时，可参照《样品确认 流程》执行。 受入检查后，IQC均需在产品外包装上予以明确标识产品检验状态（如不合格标签，盖IQC PASS章，特采标签，试产标签等），对于有保存期限要求的材料，厂家还需要在外包装上注明有效使用期限。 6.1.2.7 IQC检验完成后填写《进料检验报告》和《品质状况日报表》交IQC副 理签名后保存。 抽样标准 6.2.1正常检验依据GB/ 2003 正常检验单次(TABLE II-A)抽样计划表 （一般检验水准II），AQL（允收水准）如下： 致命缺陷（CR）:0 严重缺陷（MAJ）: 轻微缺陷（MIN）: 特殊检验 结构尺寸、安全性按S-4, 可靠性、破坏性实验按S-1。 加严检验 一般情况下所有物料均按正常抽样,如来料连续5批不合格,则自动加严一级检验.直至连续5批合格方可执行正常检验。 IQC应结合需检验的项目对所抽样的产品进行检验并记录于《进料检验报告》中。对可测量的重要项目，至少应读取不少于5PCS材料的数据。如样品数少于5PCS，则以实际样品数量为准。 IQC对仓库库存的物料超出保存期须对物料进行品质确认。由仓库每月盘点后提报数据并填写《物料重检单》，经仓库主管同意后交品管部IQC检验员。IQC检验员进行确认按执行。
塑胶成型件进料检验规范文件编号版本 A QA-WI-068 版次0 页次：1of5 生效日期2012/11/05 1.0 目的： 为规范塑料产品进料检验标准，进一步提高我司塑胶制品的质量，使质量管理人员有章可循。 2.0 适用范围： 本规范适用于本公司所有外协、外购塑胶件产品的进料检验。 3.0术语和定义 3.1 缺陷分类定义 3.1.1致命缺陷（CR）： 可能对产品或设备备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的缺陷。 3.1.2 主要缺陷（MA）： 性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的缺陷。 3.1.3 次要缺陷（MI）： 不满足规定的要求但不会影响产品使用功能或客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的缺陷。 3.2 外观面的定义： 3.2.1 A面：暴露在外且正常使用时可直接看到的主要表面。如产品的正面和顶部； 3.2.2 B面：暴露在外且正常使用时不能直接看到的次要表面。如面壳的侧面； 3.2.3 C面：暴露在外，但只有将产品翻过来才能看到的次要表面。如底部； 3.2.4 D面：未暴露在外且正常使用时看不到的表面。如反面； 3.3 塑胶件不良缺陷定义： 3.3.1 点缺陷：具有点形状的缺陷；确定其尺寸时以最大长度为准。 3.3.2 硬划痕：（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 3.3.3 细划痕：（无感划痕）：指产品表面没有深度的划痕。 3.3.4 毛边（飞边）：由于塑料材料，注塑参数，模具材料，模具的维护等原因，造成在塑料件周边多出而无用的塑料薄层。 3.3.5 缩水：注塑件在模腔内冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均匀、射胶压力不足、冷却时间不够等原因而在注塑件表面产生的凹陷。 3.3.6 熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 3.3.7 气纹：因气体干扰使塑胶件表面形成一种雾状发暗痕迹。 3.3.8 流纹：因冷料被挤入，在塑胶件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 3.3.9 银纹：在塑胶件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 3.3.10 烧焦：指局部温度过高而在塑胶件表面留下的发黄或碳化痕迹。 3.3.11 （边）拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑而造成脱模时成型件边缘的擦伤。
标 题 1、制定修改履历： 2、传阅及培训：
1、目的： 适应本公司马达物料检验的需要。 2、适用范围： 本公司IQC所有手机马达来料。 3、引用文件： 《马达技术规格书》,BOM。 4、定义： 4.1 致命缺陷：(CRI)指产品使用时，可能会对人身安全造成伤害的不合格。 4.2 主要缺陷：(MAJ)指造成产品使用时性能下降，功能部分或全部丧失，及可能造成客户退货的外观严重 不良的不合格，但不会造成人身伤害。如与样板、规格书不符；包装不符；转动轴偏；不转动；可焊性差；封装不良（影响产品性能）；标识模糊（影响产品性能）；引线长度不符合要求（影响装配）；起动电流、启动电压、额定电流、额定转速、线圈电阻不符等。 4.3 次要缺陷：(MIN)不影响产品的使用性能的轻微外观不良的缺陷。封装不良（但不影响产品性能）；标识 模糊（不影响产品性能）；引线长度不符合要求（不影响装配）；氧化等。 5、抽样方案： 5.1 依据GB/T2828.1-2003正常一次抽样方案Ⅱ。 5.2 AQL取值（除特殊规定外）： 致命缺陷（A类）：0；主要缺陷：0.4；（B类）次要缺陷（C类）：1.0 5.3 抽样开箱率要求：当同种物料来料＞3箱时检验开箱率必须达到80%；当同种物料来料≤3箱时检验开 箱率必须达到100%。 当出现AQL取值不一致时、以最大数值为准。 6、检验内容： 6.1 物料包装检验： 6.1.1 来料入库单：要求来料入库单上的供应商、订单号、来货数量、物料编码、物料名称等与实物相 符。 6.1.2 物料的包装：要求箱内、外无异物、水、灰尘、破裂等情况。 6.1.3 标签及出货报告：要求标签正确，内容填写完整与实物相符；出货报告格式符合标准、内容项目 齐全、清晰、正确、须有结论审核。 6.2 核对来料是否同规格书、样板相符。 6.3 外观检查 6.3.1 检验工具：目视
塑胶成型件进料检验规范
XXXX科技有限公司 塑胶成型件进料检验规范 文件编 号 版本 A QA-WI-0 68 版次0 页次： 1of5 生效日 期 2012/1 1/05
1.0 目的： 为规范塑料产品进料检验标准，进一步提高我司塑胶制品的质量，使质量管理人员有章可循。 2.0 适用范围： 本规范适用于本公司所有外协、外购塑胶件产品的进料检验。 3.0术语和定义 3.1 缺陷分类定义 3.1.1致命缺陷（CR）： 可能对产品或设备备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的缺陷。 3.1.2 主要缺陷（MA）： 性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配； 客户很难接受或存在客户抱怨风险的缺陷。 3.1.3 次要缺陷（MI）： 不满足规定的要求但不会影响产品使用功能或客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的缺陷。 3.2 外观面的定义： 3.2.1 A面：暴露在外且正常使用时可直接看到的主要表面。如产品的正面和顶部； 3.2.2 B面：暴露在外且正常使用时不能直接看到的次要表面。如面壳的侧面； 3.2.3 C面：暴露在外，但只有将产品翻过来才能看
到的次要表面。如底部； 3.2.4 D面：未暴露在外且正常使用时看不到的表面。如反面； 3.3 塑胶件不良缺陷定义： 3.3.1 点缺陷：具有点形状的缺陷；确定其尺寸时以最大长度为准。 3.3.2 硬划痕：（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 3.3.3 细划痕：（无感划痕）：指产品表面没有深度的划痕。 3.3.4 毛边（飞边）：由于塑料材料，注塑参数，模具材料，模具的维护等原因，造成在塑料件周边多出而无用的塑料薄层。 3.3.5 缩水：注塑件在模腔内冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均匀、射胶压力不足、冷却时间不够等原因而在注塑件表面产生的凹陷。 3.3.6 熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 3.3.7 气纹：因气体干扰使塑胶件表面形成一种雾状发暗痕迹。 3.3.8 流纹：因冷料被挤入，在塑胶件表面形成的雾色或亮色的痕迹。
机械件进料检验规范 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
机械件进料检验规范 范围 本文件规定了机械件的检验项目、检验方法、抽样方案、计量器具的使用。 本文件适用于镜头事业部品保进料检验组对机械件原材料的检验工作。 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 QP-14-C《检验程序》 QP-15-C《不合格控制程序》 QP-10-Q《标识与可追溯性程序》 WI-C-192《特认管理规范》 术语和定义 1.1 位置精度 如平行度、对称度、倾斜度。 1.2 形状精度 如直线度、圆度、平行度、圆柱度。 1.3 各种力学性能 硬度、强度、韧度、塑形。 1.4 表面处理要求 如电镀、发黑。 检验 1.5 检验依据 检验依据及优先顺序如下： a)物料承认书； b)图纸； c)本文件。 1.6 检验项目 原材料外观、尺寸。 1.7 外观检验 1.7.1 外观检验条件 要求： a)视力：校正视力5.0以上； b)目视距离：检测物距离眼睛15cm-20cm； c)目视角度：45°-90°（检查时产品应转动）； d)灯光：大于500LUX的照明度。 1.7.2 外观检验方法 要求：
a)使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形，刮伤、氧化变色； b)表面光滑、平整、无毛刺、变形、绣蚀、裂纹、起泡、开裂、剥落、花粉、流挂、露底、（局部无涂 层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷； c)表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装配的情况下，边、 棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水印或个别斑点； d)去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。 1.8 尺寸检验 1.8.1 检验设备 如下： a)游标卡尺； b)千分尺； c)高度计； d)螺纹规； e)投影仪； f)塞规（通止规）。 1.8.2 检验步骤 要求如下： a)对照图纸要求之版本，是否与实物一致； b)清点图纸要求之数量，是否与实物相符； c)识别图纸要求之材料，是否与实物相符； d)审查技术说明，留意：是否对称，不同类型的表面处理，光洁度等对加工的要求； e)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量； f)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，做一个记号，不能漏检； g)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废； h)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清点包装，黏贴标识。 1.8.3 注意事项 审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。避免错料，混料。 1.9 抽样方案 按照GB/T2828-2012《计数抽样检验程序第1部分》，一般检验水平Ⅱ，二次抽样，QAL=1.0的要
五金件进料检验标准 1. 目的 规范五金件检验方式,确保五金件品质满足产品品质要求,藉以保证产品品质. 2. 范围 本公司所有五金件进料检验均适用之. 3. 责任 制造二部的品质工程负责本标准的实施和维护. 各相关部门负责依照此标准执行. 4. 标准 4.1 抽样方案: 4.1.1 按MIL-STD-105E抽样方案，LEVEL Ⅱ级检查水平； 4.1.2 外观和包装AQL采用: CRI=0.1/MAJ=0.65/MIN=1.0; 4.1.3 试组装抽样10PCS, 关键性尺寸各抽20Pcs作样品检测。 4.2 检验环境: 4.2.1 温度: 常温 4.2.2 光照强度: 400～600Lux 4.2.3 目视距离: 外观距离为20cm左右 4.3 检验工具: 4.3.1 放大镜(10X) 4.3.2 游标卡尺 4.4 检查内容 4.4.1 包装与外观 4.4.1.1 包装应有以下标识 a. 型号、生产日期、数量
b. 厂名、厂址、商标 4.4.1.2 包装应无脏污,应能提供对该五金件良好的保护. 4.4.1.3 包装内不得出现错装、混装、少装等情况。 4.4.2 外观检查 检查此五金件有无生锈、披锋、毛刺、异色、脱漆、氧化、镀层脱落、表面划伤、丝印正确清晰、翘皮等现象. 4.4.3 结构尺寸 用游标卡尺对照图纸量测图纸所规定的重要的定位、外形等影响到产品组装及功能的关键性尺寸. 4.4.4 配件试装 将此五金件实装到所使用的产品中去，检验来料是否影响组装 5. 参考 五金件工程图纸 6. 记录 <<进料验收单>> <<检验申请单>> 一式四联,采购人员,.统计核算员,仓库,IQC 各一 联, 各联由相关部门保存至少二年. <<来料检验报告/记录表>>由IQC保管一年以上 7. 附件 无
深圳市蔷薇科技有限公司 电子料进料检验规范 文件编号：JW-QP-034 版次：A0 生效日期：2014-03-03 编制：许允领日期： 2014.3.3 审核：张翼华日期: 2014.3.3 批准：张翼华日期： 2014.3.3
内部公开 第 2 页 共 5 页 文件修订履历 文件名称： 电子料进料检验规范 文 件 编 号 拟制/修订人 修 改 内 容 摘 要 版 本 修订页次 修订日期 许允领 A0 2014-03-03
第 3 页 共 5 页 1 目的 使本公司电子料（包括电容、电阻、电感、磁珠、二极管、三极管、IC ）进料检验有据可循，以避免不符合规格的材料流入生产而影响质量。 2 适用范围 凡本公司经开发部确认，可批量采购的电子料都在适用范围。 3 检验仪器、工具 （1） LCR 数字电桥 （2） 万用表 （3）卡尺 4 检验批定义 同一厂商同一型号同一进料日期为一检验批。（卷装的物料，批量与样本量均按最小包装数计算） 5 抽样计划及品质要求： 5.1外标识执行全批检验；内标识、包装及外观依据GB-T 2828.1-2012一般检验Ⅱ水平；性能依据GB-T 2828.1-2012特殊检验S-4水 平（卷装的物料，抽样后测试5PCS/卷），采用正常检验一次抽样方案，按照AQL ：严重缺陷（CR ）0、一般缺陷（MA ）0.65、轻微缺陷（MI ）1.0判定。当连续5批或少于5批中有2批是不可接受时，采用加严检验一次抽样方案，加严检验连续5批都合格，则恢复正常检验。 6 检验内容、检验标准及检验方法： 项次 检验 项目 不良现象 检验标准 缺陷等级 备注 CR MA MI 1 标识 标识不符 型号规格、生产日期/批号等内容不可出现包装和实物不一致或与采购单要求不符，5024IC ， 5224IC 生产批次要求管控，一批IC 不允许多个生产批号，不同批次不可混装混用。 √ 目检，核对包装、实物与采购单三者要求一致。 有效期不符 从生产日期到我司收货，时间间隔不可超过半年 （有效期限为1年，但必须满足我司有半年的使用时间） √ 目检