第一章总则
1.1本施工工艺适用于中铁十六局集团有限公司武广客运专线双线箱梁预制及架设。
1.2施工前，项目总工应组织试验室、技术部对箱梁施工班组进行施工技术交底。施工过程中，必须严格执行国家和铁道部有关现行规定，并做好各项施工检测和记录。
1.3 施工中采用的各类主要材料由试验室进行检验，对于工艺装备、设备由设备部进行性能检验，符合国家或铁道部有关技术标准规定后，方准使用。
1.4生产中所用的各类设备、工装设施，使用前由安质部联合技术部、设备部进行全面检查，并经运转、试用合格后，方准投入使用。在使用中设备部应经常进行维修检查并定期检查标定。
1.5施工前，工程部应进行详细的施工现场调查。掌握当地气象、地质、电力、材料、水源、交通、劳动力、生产、生活物资供应、当地有无地区性的病疫和卫生防疫状况等情况。
1.6施工中必须贯彻安全生产方针，制定各项安全措施，严格遵守操作规程，作好预防自然灾害、防火、防毒、防血吸虫病等工作。
1.7 必须建立、健全各项质量管理制度，并在施工中严格贯彻执行，制定各种质量控制措施，确保工程质量。
1.8施工中应采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高生产率，缩短工期，降低成本和确保工程质量，并通过试验进行技术创新,但推广实用新技术、新材料、新工艺必须经过试验和鉴定后方可使用。
1.9施工人员应严格按照本施工组织设计要求进行施工，值班技术人员及质量检查人员应对施工的每个环节进行检查监督，如发现与本施工组织不符应及时申报后再行调整。
1.10本工艺未尽事宜，应按现行有关技术规范和规程办理。
第二章施工组织设计编制说明
2.1编制依据
2.1.1无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）通用参考图
2.1.2国家和铁道部现行施工技术规范、规程及标准。
2.1.3《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》、铁道部印发《关于印发〈铁路营业线施工安全管理规定〉的通知》（铁办[2004]29号）、《铁路工程施工安全技术规程》等工程建设安全生产有关管理规定。
2.1.4近年来铁路、高速公路等类似工程施工经验、施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果。
2.1.5中铁十六局集团有限公司通过质量体系认证中心认定的ISO9001：2000《质量手册》和《程序文件》。
2.1.6为完成制、运梁任务拟投入的施工管理、专业技术人员、机械设备等资源。
2.1.7我公司拥有的科技成果、工法成果、机械设备状况、施工技术与管理水平。
2.2编制原则
2.2.1遵循合同文件的原则，严格按合同标文件要求的工期、质量、安全、环保、文明施工、信息化管理等目标编制施工组织设计，使业主的各项要求均得到有效保证。
2.2.2遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。
2.2.3遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工措施，确保施工安全，服从业主指令，服从监理工程师的监督检查，严肃安全纪律，严格按规程办事。
2.2.4遵循“科技是第一生产力”的原则。采用高速铁路建设的成功经验和技术，充分应用“四新”成果，配备精干高效的技术骨干力量和专业化的施工作业队伍，充分发挥科技在施工生产中的先导保障作用。
2.2.5遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展的原则。
2.2.6遵循贯标机制的原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。
2.2.7坚持人员弹性编制、动态管理。根据需要，合理配置劳动力资源。
2.2.8施工组织设计做到单位工程和总体部署相结合、重点工程和一般工程相结合、高新技术与既有技术相结合，使施组具有重点突出、内容全面、思路清晰的特点。
2.2.9为确保工期，避免不可预见因素对施工工期的影响，本施组编制按照比武广公司的计划工期提前5个月左右进行资源配置，以避免不可见因素对工期的影响。
2.3工程设计概况
2.3.1湘潭梁场是中铁十六局集团公司武广客运专线项目部根据施工任务的变化情况并结合现场实际调查和工程经济比较,由东林冲制梁场、黄茅制梁场和上水口山制梁场三个制梁场在上水口山位置合并而成。主要负责DK1619+000～DK1656+097.08范围的551孔简支箱梁制梁任务。
2.3.2 32m预制箱梁：双线直曲线，正线线间距5.0m，截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁端顶板、底板及腹板局部向内侧加厚，顶板厚度30cm～61cm，底板厚度28cm～70cm，腹板厚度48cm～108cm。
桥面宽度：挡渣墙内侧净宽9.4m，桥上人行道栏杆内侧净宽13.2m，桥梁宽13.4m，桥梁建筑总宽13.8m，梁长32.6m，梁高3.05m，顺桥向支座中心线距梁端55cm，横桥向支座中心距为4.5m。
32米梁体自重819.05吨。24m预制箱梁自重664.3吨：梁体形状尺寸除长度不外同，其余均同32m梁
2.3.3设计最高运行速度为350km/h；设计使用年限为正常使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年；线路为双线，直、曲线，最小曲线半径为7000m，正线间距为5.0m。
2.4采用的规范标准及图纸
（1）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设【2005】157号
（2）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设【2005】160号
（3）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设【2005】160号
（4）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基【2005】101号
（5）《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技函【2004】120号（6）《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》科技基【2005】101号（7）《客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件》科技基【2005】101号
（8）《客运专线铁路桥涵工程技术指南》TZ210-2005
（9）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210-2001
（10）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收规范》TB10424-2003
（11）《铁路桥涵施工规范》TB10203-2002
（12）《铁路桥涵施工质量验收标准》TB10415-2003
（13）《铁路工程结构混凝土强度检测规程》TB10426-2004
（14）《铁路工程水质分析规程》TB10104-2003
（15）《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-1994
（16）《粉煤灰混凝土应用技术规范》GBJ146-1990
（17）《混凝土外加剂应用规范》GB50119-2003
（18）《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001
（19）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
（20）《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85－2002
（21）《水泥胶砂流动度测定方法》GB/T2419-2005
（22）《水泥细度检测方法筛析法》GB/T1345-2005
（23）《铁路架桥机架梁规程》
（24）《HZQ900t铁路架桥机主要技术参数及性能指标》
（25）《900t运梁车主要技术参数及性能指标》
（26）《时速350公里客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁设计图[通桥（2005）2322－Ⅱ]》
第三章工程所处环境因素评价分析
根据设计资料分析，结合本工程附近具体气象、水文情况，依据《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设【2005】157号），对本项目高性能混凝土环
境类别及等级分析评价如下，具体见下表：
依据《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设【2005】157号），耐久性混凝土应进行以下性能试验：强度、氯离子扩散系数、抗冻性、抗渗性、耐腐蚀性。桥址附近的空气、雨水、土壤、地表及地下水中均无有害化学物质，不考虑化学侵蚀试验；所属地区为湿润季风气候，最大风力为八级,风速 27.9m/S，不考虑磨蚀试验，为此确定进行以下五个项目的试验：
（1）混凝土强度试验
（2）混凝土抗渗试验
（3）混凝土电通量试验
（4）混凝土碱骨料反应试验
（5）混凝土抗冻性试验
第四章施工组织总体布置及规划4.1施工管理组织机构框图
程
4.2箱梁预制场总体规划与布置
4.2.1箱梁预制场
湘潭制梁场计划制梁台座10个，钢筋台座6个，内模台座6个，存梁台座70个，预留14个存梁台座，提梁机一套，运梁车1台,架桥设备1套，2×120m3/h 混凝土拌合站1套，两台两吨卧式蒸汽锅炉,以及其它配套设施，总占地面积200亩。
制梁场至正线路基段设置运梁通道。运梁通道标准：便道采用一级公路标准修建，路面宽8m，采用混凝土路面结构，路基基层压实度达到95%以上，纵向坡度不大于15%.
鉴于梁场规模较大，整体布局涉及的问题较多,专业性强,在慎重考虑后将梁场各区段场地布置和存制梁台座,提梁机轨道梁基础等细部结构交由石家庄铁道学院进行设计。
4.3施工用电和施工用水的规划与布置
4.3.1施工用电
在线路右侧钢筋加工区配备两台分别为630KVA和800KVA变压器,其中630KVA 主要供应两台120立方米/小时搅拌机和生活区照明用电,另一台800KVA的变压器主要供应4台砼输送泵、两台40T的龙门吊及900T的提梁机.另外考虑停电因素在630KVA变压器室旁配备两台250KVA发电机组,在800KVA变压器室旁配备两台300KVA发电机组作为备用电源确保正常生产.
4.3.2施工用水
在左塘村打一150米的机井,并由此铺设Φ80mm的钢管引入梁场拌和站至早禾塘之间山体上500立方米的高位池内,再由高位水池分散布置到拌和站、生活区、锅炉房和制梁区.
施工用水提前送检，合格后方可使用，对不合格的水源禁止使用。
4.4施工准备组织
4.4.1施工前期准备
工程施工前期项目经理部选派得力人员尽快与业主、地方政府和相关的协作单位进行沟通，建立密切联系，消除施工障碍，为施工创造一个和谐、融洽的内、外部环境。
4.4.2与业主和业主代表的协调
项目经理部向业主代表汇报工作情况，与业主和业主代表协商工作事项、确立例会制度。同时协助业主办理开工前的各项审批手续及落实现场施工条件。
4.4.3与社会有关部门的协调
项目经理部积极主动地与当地公安、交通、林业、环保环卫、水利公司、电力公司等部门取得联系，向他们通报情况，听取他们的意见，了解政府及主管部门的最新管理信息，按要求办理相关手续，制定相应的规章制度，取得当地政府及主管部门的支持、信任与配合。
4.4.4施工环境的协调
做好施工现场周围环境的调查研究工作，掌握真实情况，增强工作的预见性、针对性和时效性，尽可能减少自然或人为不利因素的影响，为施工顺利进行创造条件。
4.5施工技术准备
4.5.1成立中心试验室
项目部设中心试验室，梁厂单独设一个试验室，并配置满足施工需要的试验仪器与设备，进行原材料取样分析、试验，提出试验报告，做好各种施工材料的检验和混凝土强度试验，在施工过程中，对混凝土进行跟踪质量检测，及时反馈信息，指导施工。
4.5.2编制施工操作细则
根据调整后预制箱梁的数量、环境特点、施工工期、环保要求以及施工调查收集的有关资料，组织相关人员编制工程质量计划，对关键工序编制作业指导书、工程施工方案、工程质量保证措施，并报监理工程师审批。
4.5.3制定新技术应用和科研项目
针对箱梁100年寿命的设计要求同时结合高性能砼特点，确定推广使用新技术、新材料、新工艺、新设备的科研项目并成立攻关小组.
4.5.4技术交底
由项目总工程师组织技术骨干对施工方案进行优化、完善、修正，编制实施性施工组织设计、创优规划、关键工序作业指导书等并下发各部门执行。施工技术部门对施工中每道工序下达详细的技术交底书，技术交底内容包括相应的安全技术交底。
4.5.5岗前培训
针对本工程标准高、规模大的特点，组织技术人员和相关专家对管理人员、技术工人、安全员等进行培训，培训内容包括：客运专线施工、验收暂行规定，技术标准和施工技术指南、技能培训、工程质量、职业道德，以及国家、行业、地方现行的有关工程质量、施工安全、环境保护等法律法规。
4.5.6征地拆迁
项目经理部将积极协助业主进行永久性用地、施工临时占地的征地及拆迁工作，为工程的顺利开工做好准备。
4.5.7劳动力组织准备
根据本工程的特点，加强内部劳动力结构的调整，选派专业化施工队伍进场施工；对进场工人进行技能培训考核，施工工艺和操作规程交底，确保施工队伍的有效投入，建立健全劳动纪律和规章制度，形成“交底-施工-验收”的组织监控体系；加强各专业工种的配合，使施工队伍处于最佳工作状态，提高工作效率。
4.5.8机械设备准备
遵循先进性和技术性能相匹配及确保选用设备可靠性的原则进行机械设备配套。针对工程特点，按多作业面平行施工考虑，配备的机械设备及运输车辆保证按时进场，足量到位，对机械及早调试、彻底检修，保证上场机械性能完好。对于提梁,运梁,架梁等重型机械设备选择最佳的便道运输到现场。同时，抓好组织与管理，确保设备的高效率运转。
4.5.9施工材料准备
根据物资管理办法，所有进场材料均由试验室取样试验合格后才能使用，以把好进货关。收货时对材料进行严格的质量检查验收，确保工程材料质量。考虑工程所处地区雨季较长，为减少气候条件对施工进度的影响，设置材料储备设施，适量储备施工材料。
4.5.10开工报告
各项施工准备结束并满足开工要求后，及时向监理工程师按程序提交开工报告，一经批准立即开工。开工报告的内容包括对设计文件、施工图纸的审查核对情况，对原材料鉴定、混凝土配合比选定情况，机具、人员进场情况，现场四通一平情况，以及技术交底情况。
第五章施工平面布置
5.1施工总平面布置具体内容
施工场地总平面布置图主要包含以下内容：（1）制梁区布置；（2）存梁区布置；（3）混凝土拌和站布置；（4）试验室及生活区布置；（5）锅炉房布置；（6）钢筋加工场和料场布置；
5.2总平面布置图
第六章施工工艺总体要求
为了使预制箱梁达到设计要求的100年使用寿命，本工艺围绕这一主题从以下几个方面进行控制：
6.1 选用满足耐久性要求的混凝土
为了达到混凝土耐久性要求，从以下几个方面进行控制：
（1）严格控制原材料品质
（2）认真选定混凝土配合比
（3）合理控制拌和物性能
6.2 强化结构构造措施与裂缝控制措施
从保护层厚度、材质，结构防水等方面进行细化和严格控制；对于裂缝控制方面从混凝土入模温度、拆模、养护、预应力张拉等方面进行控制，保证混凝土构造上满足耐久性要求。
6.3 针对耐久性有关要求加强施工工艺控制
从混凝土施工工艺方面，如搅拌、运输、布料、振捣等，如何保证混凝土的匀质性和密实度进行了详细要求。
6.4 制定耐久性混凝土施工质量验收标准。
对于耐久性混凝土检验按照《客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南》对于混凝土入模温度、含气量、泌水率、电通量、抗裂性、与邻介质温差，拆模温度等检验方法、频率等进行了规定。
6.5严格控制预应力张拉的时间。
严格按照设计图纸对于预应力张拉顺序、时间进行控制，对于前两孔梁进行孔道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据实际测试数据进行预应力张拉控制，保证预施应力准确。
6.6 高度重视后张梁的孔道压浆施工。
采用真空辅助压浆工艺，对于浆体性能指标、压浆设备、压浆工艺操作流程进行了明确的规定要求，确保预应力管道填充密实，保证箱梁混凝土的耐久性。
第七章原材料质量控制的技术要求
7.1.水泥
7.1.1水泥采用湖南韶峰牌P.O42.5普通硅酸盐水泥，水泥的技术要求应满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超过350m 2/kg ，游离氧化钙不超过1.0%
。水泥熟料中的C 3A 含量小于8%。碱含量小于水泥质量的
0.60％。
7.1.2水泥进场应附有产品合格检验单，材料部负责收集，并万荣康报中心试验室检验，试验室按规定提交复检报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。
7.1.3在新选货源的水泥，试验室应对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积，C 3A 含量,混合材掺量等项目按GB/T176—1996和JC/T420进行全面检验。每批散装水泥不大于500t 的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，散装不足500t 时，也应按一个验收批进行检验。 7.2非预应力钢筋
7.2.1非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条），性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。对于HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。
非预应力钢筋力学性能指标
7.2.2钢筋进场应附有出厂合格证，物资部负责收集并检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不
得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度），测量本批钢筋的直径偏差。
7.2.3试验室负责对每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号为一验收批进行检验。每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
7.2.4当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
7.3细骨料
7.3.1细骨料采用湘江中砂，要求洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，细度模数为2.6-3.0，含泥量不应大于2.0%，其余技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
7.3.2试验室对于新选原料产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等项指标按JGJ52—92，TB/T2922.1—1998和TB/T2922.5—2002进行检验，检验合格后方可投入使用。
7.3.3首次进厂的细骨料，物资部应检查供应商出厂检验报告并报试验室进行检验，试验室按规定提交检验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。
7.3.4试验室对选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
7.3.5试验室对连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标
等。
7.3.6物资部负责对细骨料入仓前进行过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入，
冬季施工中，严禁雪块混入。
7.4粗骨料
7.4.1粗骨料选用坚硬耐久的友谊采石场的碎石，试验室检验其压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应不小于2。含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。
7.4.2粒径为5-10mm和10-25mm两级配，按大小7比3的比例配成5-25mm 连续级配，最大粒径不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，粗骨料的松散堆积密度应大于1500Kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%。
7.4.3 选用的骨料试验室应在试生产前进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
7.4.4对于新选原料产地、使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，试验室应对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等项指标按JGJ53—92，TB/T14685—2001，TB/T2922.1—1998和TB/T2922.5—2002进行检验，检验合格后方可投入使用。
7.4.5首次进厂粗骨料时，物资部应检查供应商出厂检验报告。进场粗骨料，经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。
7.4.6试验室对连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。
7.5 混凝土
7.5.1耐久混凝土所用各种原材料应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及有关技术规范规定，混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等
步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，还应满足设计强度、耐久性等质量要求。
7.5.2选用混凝土的配合比应按以下基本要求办理： C40混凝土的胶凝材料总量不宜高于450kg/ m 3 ，C50混凝土胶凝材料总量不宜高于500kg/ m 3
7.5.3 当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/ m 3。并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录C 方法
试验证明抑制有效。
7.5.4预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%
。混凝土含气量不应小于2.0%（本工程所处地区无抗冻要求）
。
7.5.5当混凝土配合比、主要原材料或者搅拌工艺发生变化时，试验室应及时对塌落度、泌水率、凝结时间、入模温度、含气量等进行检测。 7.6 预应力钢绞线
7.6.1预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860Mpa 型钢绞线，其性能应符合TB/T5224-2003的要求。供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
7.6.2试验室对于预应力钢绞线进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率、松弛率等项目进行全面检验。生产中按每批不大于30t.同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率检验，其质量符合GB/T5224要求后，方可投入使用。
7.6.3钢绞线存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。
钢绞线尺寸及拉伸性能指标
1、Ⅰ级松弛即普通松弛级，Ⅱ级松弛即低松弛级，它们分别适用所有钢绞线。
2、屈服负荷不小于整根钢绞线公称最大负荷的85%。
7.7 锚具
7.7.1锚具、夹具应符合GB/T14370的要求，采用的锚具、夹具应通过部级鉴定，并符合设计要求。
7.7.2以1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号的锚具为一验收批。初次选定厂家时，试验室应对外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻等项目进行检验。每批进场锚具外观检查抽取总数量的10%，且不少于10套，外观检查表面无裂缝，尺寸应符合设计要求。
硬度检验：夹片每批抽5%（不少于10片）。锚环每批抽10%（不少于3件）；硬度检验每个零件测试3点，硬度值应符合设计要求。
抽取3套试件作静力锚固能力（锚固效率系数ηa和极限总应变εapu）检验，要求ηa≥0.95，εapu≥2.0%，对选定供货厂至少试验一次。以上三项均合格，经试验室出具试验报告方可使用。
7.7.3物资部对于锚具设专人保管。贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。作好标识，防止混用。
7.8 钢配件
7.8.1钢板、钢料采用Q235，其技术要求应符合GB700《碳素结构钢》技术条件的规定，支座板锚栓采用45#钢。
7.8.2钢板、钢料应附有出厂合格证。按施工图纸要求，应进行多元素渗透等相应的防腐处理，多元素渗透厚度分别符合相应的技术要求。
7.9拌合用水
本工程采用饮用水拌合和箱梁养护。试验室对于新水源或同一水源使用达一年者要进行PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物、硫酸盐含量检验，符合JGJ63和GB/T176—1996的要求后，方可使用。
7.10 掺合料
7.10.1混凝土矿物掺合料为湘潭电力粉煤灰开发有限公司Ⅰ级粉煤灰，质量应符合GB/T18736-2002和GB/T18046-2000的规定，需水量比不应大于100%，比表面积应为350—500m2/kg。活性指数不小于95%，对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，应对细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、MgO含量、碱含量、Cl-含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。
每次进货时，物资部检查供应商出厂检验报告。试验室按同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t一验收批进行检验。
物资部负责掺合料在运输和储存时，不得与其他材料混杂，也不得受潮和污染环境。
7.11外加剂
7.11.1混凝土外加剂采用复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格的江苏博特新材料有限公司ZM-TCA-1型缓凝减水
剂。
7.11.2采用的复合外加剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，能使坍落度损失小、适量引气、明显提高混凝土耐久性能，30min减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%。
7.11.3对于新选货源、使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者，试验室应对匀质性指标、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、Cl-渗透电量、对钢筋的锈蚀作用、碱-硅酸反应抑制效能、收缩率比等项指标按GB/T8077—2000，GB/T8076—1997和JC473-2001进行检验，合格后方可投入使用。
7.11.4正常生产情况下，每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂为一检验批，不足50t时，也按一批进行验收。日常检验项目为减水率、泌水率比、含气量、抗压强度比。
第八章配件工程
8.1配件施工
8.1.1配件：指支座板、预埋套筒、防落梁挡块、伸缩缝预埋钢板、接触网支柱预埋件、桥牌等
8.1.2钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的多元合金共渗防腐处理。
8.1.3支座板的加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形
8.1.4钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，浇筑过程中应确保不产生移位，浇筑混凝土时，配件周围不漏浆。
8.1.5支座板安装之前技术部进行检查验收，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等，并进行
试拼合格。
8.1.6通风孔：在箱梁两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔距梁底距离为1.9m,间距为2m。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋。
8.1.7梁底板泄水孔：为保证箱内排水的需要，应在箱梁底版沿纵向设置间距不大于4m，内径为Φ80mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内的积水。
8.1.8检查孔:根据维修养护和施工架设时的操作空间需要,在梁端底板设置0.25×1.5m的槽口,为减少底板因设槽口而引起的应力集中,在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。
8.1.9吊装孔: 箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，吊环采用高强钢棒，吊装梁体是在顶板下缘吊孔处垫以460×380mm的钢垫板，钢垫板厚度为40mm。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。
8.2质量控制要点
8.2.1支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。
8.2.2安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位
置不大于3mm。
8.2.3钢配件外露面应平整无损、无飞边、无空腹声。
8.3 钢配件质量控制检测
观测预埋件表面
无飞边、无
空腹声
第九章混凝土工程
9.1配合比设计
9.1.1混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。
1.选定混凝土配合比应遵循以下规定：
（1）混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。
（2）混凝土中掺加适量的符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。
2.混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：
（1）试验室负责核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。
（2）参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要
求。否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。
（3）采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上。该配合比作为基准配合比。
（4）改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3-5个。
（5）按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混凝土试件边长应采用150mm）；抗裂性对比试验可以参照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录D规定的方法进行。
（6）从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。
（7）根据上述不同配合比按GB/T50080，GB/T50081，GBJ82对混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能进行试验，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。
（8）采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：
校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值
（9）当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，试验室应重新根据《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》6.3.2的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。
（10）当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，试验室应及时调整混凝土配合比。
9.2 混凝土拌制
9.2.1混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料的投料顺序为砂→水泥及掺和料、复合型外加剂→水→碎石→外加剂。
9.2.2在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。
9.2.3 混凝土拌制速度应和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑，以免浇筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，顶板坍落度控制在160-180mm，底板和腹板控制在180-200mm。
混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班。开盘前应检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁。
试验室负责在开盘前对上料计量装置进行校核，使误差控制在规定的范围，拌和站检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。
开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有准备措施，如冬夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施。
混凝土拌和采用强制式拌和机，总搅拌时间不宜少于120s，也不宜超过180s。采用混凝土运输车运送混凝土时尚应考虑运输途中搅拌的时间。
减水剂采用溶液加入，为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液宜用后添法，加入减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于30s。减水剂的含水量应计入拌合总用水量中
开盘后的第一盘混凝土应适当增加胶凝材料。
前三盘试验室应逐盘测试混凝土的坍落度、观测和易性并适当调整用水量，直到混凝土和易性及坍落度均符合配合比的要求为止。
9.2.4冬季搅拌混凝土前，技术部先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀的进行加热，加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然加热，但是
预制箱梁梁场建设方案及过程控制手册 1．适用范围 本手册适用于高速铁路及同标准铁路工程预制箱梁（跨度32.5m和跨度23.5m）梁场的建设施工。 2．梁场建设流程 图17.1 梁场建设流程图 3．梁场选址及布置 3.1 预制梁场的选址原则
(1) 工程量小。制梁场的选址应尽量减少土石方工程，降低施工的投入费用。 (2) 征地拆迁少。制梁场的选址要在满足工期内制梁和存梁要求的前提下，少征用良田，减少拆迁量。 (3) 交通方便。预制场应尽量靠近路基，并与已有公路或施工道路相连，方便设备和材料的运输。 (4) 运梁距离较短。大型梁体的运输和架设是施工组织的一个关键工序，较短的运输距离可确保梁体的运输安全和提高运架梁的施工进度。并且供应的距离较近。 (5) 考虑洪水因素，确保雨季的施工安全。 3.2 预制梁场的布置原则 (1) 尽量节约土地资源，梁场布置应紧凑，少占用耕地。 (2) 与架桥机提梁、运梁、架梁工艺结合起来，合理布置引入线、存梁区。 (3) 与制梁、移梁工艺等各工序结合起来，合理布置梁场。 (4) 梁场布置应根据施工实际需要进行合理布置。如：制梁需要多少台位、存梁需要多少台位，搅拌站的合理设置，大堆料场的最大存料规模等等进行考虑。 (5) 梁场布置还应考虑交通、用水用电、防洪等进行合理布置。 4．梁场规模设置 梁场规模的设置应充分考虑总施工工期、预制梁的总数量、箱梁制架之间的合理匹配等方面的要求，现以制梁能力为每天2孔时的梁场规模设置来加以说明。 (1) 制梁区面积 制梁台座周转时间正常情况下为5d一个循环，按每天制梁2孔计算，需要10个制梁台座。 每个台座长33m，相邻两个台座间设10m宽道路，10个台座范围总长度约450m。台座范围总宽度为40m，台座范围总面积为27000m2。 (2) 存梁区面积 存梁总时间（38d）=梁体灌筑至完成终张拉11d－梁体灌筑前台座作业时间3d＋管道压浆及龄期30d。 存梁台座的数量，按每天制梁2孔计算，2×38＝76，考虑一定余量，取80个，与制梁台座平行8排，则存梁台座占用面积为450×14×8＝50400m2。 (3) 拌和站及骨料存储区面积 拌和站的生产能力按每天制梁2孔计算，骨料存储区为一个星期的储备量计算，总占地面积需100×60=6000 m2。 (4) 装梁车道 当采用提梁上桥方式布置时，移梁通道宽度为30m（具体需根据所采用的移梁设备情况而定）长度450m，面积为13500m2。当采用便线上桥时，装梁道宽
预应力砼连续箱梁施工工艺
第一章总则 1、为了保证工程安全质量，使项目管理达到效益最大化、规范标准化施工、避免不必要的重复工作，根据所建的项目和所接触的项目，编写本工艺。 2、本工艺为预应力砼连续箱梁施工工艺，主要包括：普通挂蓝悬浇施工工艺、箱梁节段预制施工工艺和步履式吊架悬拼施工工艺。 3、本工艺的编制按照项目工程施工的顺序：先墩顶箱梁块段（即0#块段）施工，接着在箱梁0#块段桥面上拼装挂蓝悬浇箱梁块段或拼装步履式吊架悬拼箱梁预制块段，并同时进行支架现浇段施工，最后灌注合拢段砼，经体系数转换后成桥。 4、预应力箱梁连续梁悬臂灌注或悬臂拼装法施工，在公路和铁路桥梁建设中得到广泛应用和较快发展，对原胶管制孔和预应力钢丝材料等本工艺只提到，未详细规定，如果需要可查找有关国家标准。 5、本工艺编写时，荷载及有关规定遵照《公路桥涵施工技术规范》并参照《铁路桥涵施工规范》和《铁路砼及砌体工程施工及验收规范》以及其他有关国家标准、部颁标准等条款。 6、本工艺编写时尽可能吸收现代科技的发展和创新成果，但由于视野所限，仍有不少缺憾之处。在确保制梁质量的前提下，应积极开展技术革新和科学试验活动，积极引进应用先进成熟的新技术、新工艺、新设备，以缩短施工工期，提高劳动生产率和经济效益。
第二章材料 第一节模板 1、模板必须保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，符合设计要求。 2、模板分块后结构合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。 3、模板可采用符合设计要求的材料制作。钢材可采用现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）中的标准，钢材模板的设计可按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025）的有关规定执行。 4、箱梁外模应采用定型钢模或大块高强度覆膜竹胶合模板，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆，在同一结构中并应采用同一类别的脱模剂，脱模剂不得用废机柴油，也不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。 5、内模宜采用木模、钢模、钢木组合模，内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、涨模等情况。 6、模板的浇度。外模不应超过模板两支点距离1/400，内模不得超过模板两支点距离1/250。 7、钢模板的面板变形应不超过1.5㎜。
铁路箱梁预制施工工艺分析 发表时间：2019-03-26T10:19:01.623Z 来源：《建筑模拟》2019年第1期作者：张浪[导读] 在改革开放的新时期，我国对于铁路事业的重视程度也在不断的提高。对于铁路工程的施工系统也在不断地完善。 张浪 中铁十一局集团桥梁有限公司江西鹰潭 335000摘要：在改革开放的新时期，我国对于铁路事业的重视程度也在不断的提高。对于铁路工程的施工系统也在不断地完善。在进行铁路工程的施工过程中，只有不断地对施工工艺进行完善，才能使铁路工程的工程质量得到进一步的提高。 关键词：铁路箱梁；预制施工；工艺分析引言 随着高速铁路建设的迅速发展，铁路施工技术取得了长足进步，各项施工技术在应用中得到了很好检验，如何针对施工过程的各工序进行有效控制，对各工序的施工工艺进行深入优化，克服各工序施工细节的质量问题，提高施工的技术水平，打造精品工程，这就给所有的施工企业，提出了一个新的课题：“精细化”施工。“精细化”施工是对施工各工序的一个思考、研究、解决、提高的过程，通过实施者的精益求精的态度，使得工程施工水平取得进步、确保工程的安全、质量。 1箱梁工程施工质量控制要点 1）钢筋下料及绑扎。在钢筋正式下料前，将各种规格的钢筋试弯三根并检查合格后才能下料；为了避免钢筋安装时垫块由于挤压发生变形，应将垫块绑扎在钢筋的交叉点位置，并安排专业人员对其进行重复性检查，避免脱落或松动。2）控制混凝土配合比。高性能混凝土的质量控制是箱梁预制施工中的重要环节之一，混凝土的耐久性主要是通过严格控制混凝土原材料质量来实现的，若工程条件允许的话，可开展大量的混凝土配合比试验，以达到优化混凝土配合比的目标。3）混凝土养护。箱梁混凝土在浇筑完成后，可对其表面持续喷洒自来水，洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为宜；混凝土的养护周期一般根据环境相对湿度决定，若环境相对湿度＜60%时，养护周期为28d，若环境相对湿度≥60%，混凝土养护周期至少为14d。4）控制脱模时间。在不同季节、不同温度及不同环境中，箱梁混凝土内部水化热所呈现的规律是不同的。因此，需确保内外温差满足脱模要求后方可进行脱模施工。若工程条件允许的话，可在箱梁预制时埋设测温设备，根据混凝土水化热规律制定合理的脱模时间表。5）在混凝土强度满足预张拉要求后，应及时松开模板进行预张拉，避免其表面出现裂纹；在张拉过程中，需对张拉力及持荷时间进行严格控制，并对伸长量进行核对，若核对结果与理论伸长量不符时，工作人员需对导致这一现象的原因进行分析，并提出有效措施予以解决。 2铁路预制施工工艺的分析 2.1预制箱梁施工模板的施工 预制箱梁的质量好坏主要是根据箱梁的模板，因此针对须做好模板质量的控制，对于预制箱梁的模板在进行制作时应做好对于模板尺寸的衡量。预制箱梁的模板而言，预制箱梁的模板主要包含：底模、侧模、端模和内膜4个部分。在进行制作时应做好对模板各部分尺寸的测量，来保证预制箱梁的质量。在进行模板的制作时，应对箱梁的使用位置进行检查，若箱梁所处的位置需要有湿钢筋的外露，那么在外露的面应使用可活动的块状模板，为保证箱梁的整体性，在其他面，应使用具有整体性的钢模板，以保证预制箱梁的整体性和位置。在进行模板的制作时，应该对模板的挠度机型控制，以此来保证箱梁的稳定性，防止箱梁出现任何的差错。在进行模板的制作时，通常应保证模板的侧模、端模和底模的挠度应该在1/400以内。在进行模板的设计和模板的制作过程中，应重视对模板底模的设计以及制作。应注意在底模的设计时不应该设计拱度，但由于底模所在的位置比较特殊，因此应该进行高度可调的设计。这样设计的目的是在进行箱梁的制作过程中可根据实际的使用情况进行调节。这样才可在箱梁的制作过程中更好的满足要求。此外，在进行箱梁的模板的制作过程中应该注意模板的刚度。因为模板的刚度对于箱梁的制作起着非常重要的作用。只有模板在达标后，才可保证箱梁的质量。为保证箱梁模板的后续使用，应该保证箱梁模板的基本刚度和基本的强度，以免在后续的使用过程中，模板出现变形影响箱梁的整个模板性能，从而使铁路质量出现较大的影响。为了使箱梁模板较为方便的运输，模板应分段制作。如在进行箱梁底模的制作时，一般会分为6个板块进行制作。当只做底模时，对于底模的两端应该以纵向的活动式为主要的制作方式。采用纵向活动式的主要目的就是在梁体在发生张拉后，张拉后的梁体可与梁体的整体保持同步收缩，避免出现梁体胀裂的情况，以免影响铁路的整体状态。模板制作时，应及时拆除与支座底模相连的活动底模，以保证张拉后的底模能较好地作为预制箱梁的重要支座。箱梁的中间底模作为一个固定的底模，在其他部分模板的安装时，对于侧模和底模的安装时，都应该以其作为标准。此外，在进行底模的制作时，应该按照相应的标准进行制作，底模中间的4个制作间的高度差应不大于2mm，对于箱梁中同一个制作的四角高度差应不大于2mm，在进行制作时应对于这些数据进行严格的控制，以保障箱梁模板制作的工艺。 2.2模板工程 由于梁体的外形尺寸要求较严，为保证精度和质量要求，梁场外模全部为固定式，侧模与底模采用“一配一”形式。施工方便快捷，减少了连接工作，提高了工效。内模为全液压式整体内模，由液压系统驱动完成支模和脱模过程，操作简单、快捷。为加快施工速度，施工中在两侧制作了临时的内模支架，采用工字钢、方管等型钢焊制。安装内模时，把支架吊至对应的箱梁内腔前端，把内模放在支架上，用卷扬机拉入内腔。进入后，移走内模支架。当达到拆模条件时，采用相反程序，拆除内模。采用活动的内模支架，减小龙门吊的使用。 2.3混凝土的灌注工艺分析 在进行铁路工程的预制箱梁的施工过程中，必然离不开的就是预制箱梁的混凝土施工。在进行预制箱梁的混凝土施工前，应该对预制箱梁的混凝土的各项性能指标进行检验，其中包括混凝土的强度、弹性模量以及混凝土耐久性。在进行预制箱梁的混凝土的施工时，应严格地按照相应的要求进行施工，混凝土宜在6h之内全部灌注到预制的箱梁内，而且在进行混凝土的灌注时，应严格按相应的灌注工序进行灌注。在进行混凝土的灌注时应严格对时间进行把控，因为混凝土的原料会随着时间的改变而变动。混凝土的使用时间越长，则混凝土的性能受到影响的概率就越大。在进行混凝土的灌注时，应对混凝土的粗细骨料的含水量进行分析，根据所测定的数值来对混凝土进行适量的调整。灌注混凝土的时候，先灌注1.2m高的腹板，接着再灌注底板，再腹板，最后是桥面的灌注。腹板灌注是采用对称的方式进行灌注，这样做的好处是防止两侧的腹板混凝土由于产生的高度差而造成内模的偏移。整个工程的混凝土灌注须严格该顺序进行灌注，否则只会对后续的工程产生更加严重的影响。
目录 1 编制依据 (1) 2 编制原则 (1) 3 工程概况 (2) 3.1 梁跨分布情况 (2) 3.2 地质资料 (3) 3.3 参建单位 (3) 4 制梁台座施工方案 (4) 4.1 结构形式 (4) 4.2 钻孔桩施工方法 (5) 4.2.1 钻孔桩基础施工 (5) 4.2.2 施工工艺流程 (5) 4.2.3 施工准备 (5) 4.2.4 护筒设置 (6) 4.2.5 泥浆的调制和使用要求 (6) 4.2.6 钻进成孔 (6) 4.2.7 钢筋笼制作 (7) 4.2.8 清孔 (7) 4.3台座中部CFG桩施工 (8) 4.3.1 测量放线 (9) 4.3.2 钻机就位 (9) 4.3.3 钻进成孔 (9) 4.3.4 灌注及拔管 (10) 4.3.5 移机 (10) 4.2.6 封桩 (10) 4.3.7 桩头处理 (10) 4.3.8 施工质量控制要点 (10) 4.3.9 常遇施工问题及其控制措施 (10) 4.4 端头系梁施工 (12) 4.5 台座中部底板及纵梁施工 (12) 5 安全文明施工 (13) 6 环保及文明施工措施 (13)
制梁场制梁台座施工方案 1 编制依据 (1)国家相关法律、法规和中国铁路总公司相关规章制度； ( 2)杭黄铁路站前IV 标实施性施工组织设计； (3)箱梁预制施工图《通桥(2009) 2229-1》、《通桥(2009) 2229- U》等图； ( 4)国家有关方针政策和国家、铁路总公司现行的设计、施工、验收采用的规范、规程和标准等； ( 5)国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规； ( 6)铁路工程施工组织设计指南(铁建设〔2009〕226 号)； ( 7)本公司积累的施工经验，拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果； (8)根据ISO9001质量标准、ISO24001环境管理和0HSAS1800职业健康安全标准建立的中铁四局质量、环境和职业健康管理体系； ( 9)中铁四二杭黄【2014】13 号文《关于临建施工方案的要求》。2编制原则 ( 1 )积极响应招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等方面的规定，严格遵守铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容，充分结合投标阶段现场调查资料。 (2)坚持"预防为主，安全第一，综合治理" 的指导思想，结合本工程特点，制定积极有效的安全管理、技术、组织措施，确保人身安全和工程安全。 (3)坚持"百年大计，质量第一"的方针，制定完善的工程质量管理制度，建立质量保证组织体系，针对本标段工程特点和质量目标的要求，加强过程控制，从各个环节上保证工程质量目标的实现。 ( 4)根据实施性施组安排的分阶段节点工期要求，利用网络技术优化工期安排和资源配置，合理安排工序衔接。 ( 5)采用先进的施工技术，坚持专业化作业与系统管理相结合，发挥集团公司各专业优势，科学安排各项施工程序，通过建立先进的项目信息管理系统，实现施工组织的连续、均衡、紧凑、高效。 ( 6)按照生产组织工厂化、工序控制专业化、现场作业机械化、过程控制 信息化的思路组织施工
箱梁预制施工工艺流程 图 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
施工工艺流程图
施工控制要点 1、箱梁底模安装 台座底模在每次钢筋安装前必须进行打磨、整平处理，处理完成后涂刷脱模剂。 2、钢筋加工 根据规范要求，箍筋必须加工135°角； 加工好的钢筋整齐码放在半成品存放区； 所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理； 钢筋骨架与波纹管冲突部位的钢筋相应的调整。 3、波纹管安装 波纹管定位，应根据设计图纸，在台座底部每隔1m标记波纹管的定位高度，便于施工，波纹管按图纸架设“#”定位筋，每40～60cm设置一道，精确固定波纹管坐标。 4、模板安装 模板在安装前必须用磨光机打磨光洁并涂脱模剂（脱模剂优先选用水性材料），对模板接缝处的平整度及缝隙需重点控制。 对预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，采用强力胶皮或填缝剂止浆。模板接缝处需用厚度不小于2mm的回力胶条牢固粘贴。 5、混凝土浇筑 圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。 混凝土拌制均匀，罐车运输，车车检查，卸料入斗，龙门吊运，料斗下口距梁顶面不大于20cm，保证箱梁混凝土在浇筑过程中不发生离析现象。
插入式振捣棒振捣腹部和翼板，在振捣过程中不能触及模板及波纹管，不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上升，振捣过程随机检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，随时发现问题，随时解决。 6、混凝土养护 洒水养护必须保证梁体表面保持湿润，严禁出现干湿交替现象。养护时间不少于7天。7、拆模。 拆模时使用千斤顶配合龙门吊，拆模后及时修整模板，摆放整齐。 拆模过程中，严禁使用大锤敲打模板的方式拆模。 8、预应力张拉 钢绞线束制作要按设计及规范要求进行，对所用钢铰线应进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤。钢铰线下料严格按照图纸设计长度（包括工作段长度）进行，下料完成后按图纸要求根数统一编束，并分段用铁丝捆绑成束，以防散开。端头用透明胶带包裹并粘贴孔道标牌，中间用20号铁丝每隔1m左右绕扎牢固。 9、压浆、封锚 张拉全部完成后及时进行预应力孔道的压浆作业，最迟一般不得超过48小时，以防止预应力筋锈蚀或松弛。 压浆工序完成后即可进行封端，封端前应先用砂轮切断机切断多余的钢绞线，清除锚头、垫板、梁端衔接处的油污、灰碴，边跨梁端封锚绑扎钢筋，立钢模，灌注与梁体标号相同的砼。 10、移梁 移梁采用龙门吊进行运输，箱梁采用兜托梁底的捆绑方式吊运，在钢丝绳与箱梁棱角接触部位采用橡胶片护角。存梁区应平整，使其不积水，并在场地内做好排水系统。做好存梁
高速铁路32.0m单线箱梁预制施工技术总结 前言 秦沈铁路客运专线跨度32.0m后张法预应力混凝土箱梁为我国 首次采用旅客列车时速200km以上，轻快货物列车时速100km以上的单线、直曲线梁，具有速度高、对线路轨道平顺性要求高的特点。采用单箱单室截面形式，于端部设置横隔墙，箱梁上部宽6.15m，下部宽3.0m，梁高2.7m，设置有通风孔、泄水孔和梁底检查孔。接触网支柱基础和挡碴墙及盖板竖墙采用预埋钢筋，待箱梁架设完后现浇施工，防水层采用由氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料共同构成的TQF-1型防水层，并与梁端伸缩缝处进行连续的防水铺装，保护层采用400#纤维混凝土保护层。 1、工程概况 秦沈铁路客运专线六股河特大桥位于辽宁省兴城市境内，全长1679m，上部结构设计为51孔102榀跨度32.0m单线箱梁，该梁全长32.6m。单线整孔箱梁主要工程量为：500#混凝土148m3；钢筋制安22T；高强度低松弛Ⅱ级钢绞线5.5t。该梁主要特点为技术含量高、标准要求高、施工难度大。 2、总体施工方案与工艺流程 梁体预制采用整体底模，全长整体滑移钢外模，折叠抽取式内模，台座上整体绑扎底板、腹板和顶板钢筋网架，抽拔橡胶棒成孔，强制式混凝土拌合机搅拌，混凝土输送泵配合液式压布料杆入仓，附着式振动器配合插入式振动器振捣。梁体采用一次性整体灌注技术，棚罩法
蒸汽养护，钢绞线用慢速卷扬机穿束，人工配合。预应力采用两期张拉（终张拉），建立最终应力值，孔道采用一次性压浆工艺，梁闻风而采用微膨胀混凝土封锚，桥面防水层、保护层及挡碴墙在梁架完后施工。工艺流程图见图1 3、主要技术参数 根据工期要求进行测算，模板循环时间4d/循环，制梁台位循环时间8d/循环，投入4套整体滑移式侧模，4套折叠抽取式内模、8套底模、8个制梁台位，设计能力为每月生产单线梁24孔，存梁场存梁能力为36孔。 另据现场实测及计算，32.0m单线箱梁反拱预留值取20mm，都较设计都偏大，施工后检测证明选择参数恰当。 4.1生产台座及配套设备 制梁台位地基承载力按200Kpa/cm2设计，考虑到梁体张拉后两端支撑，于台座跨中部设60cm厚素混凝土结构，梁两端设120cm厚钢筋混凝土结构，并预埋角钢和钢板以便与底模联接。顶梁孔处局部加垫钢板，避免压碎。 在制梁台座混凝土结构沿中线方向开设30×30m槽口，横方向每隔1-1.5m设30×20cm槽口，以利于中部蒸养管道蒸养时箱梁底部受热均匀和安装外侧模下拉杆。 4.2模板设计及其使用 32.0m单线箱梁分左右线梁，且部分箱梁上设接触网锚柱，针对此情况，内外模的设计须具有拆装方便、结构刚度好、通用性强等特点。
30M箱梁预制施工方案 一、编制依据 1、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000） 2、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004） 3、公路工程国内招标文件范本（2003年版） 4、两阶段施工图设计（第三册） 5、公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95） 二、使用范围 K25+700～K30+714.988段大桥 三、材料 1、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及拌和料的质量和规格必须符合有关技术规范要求，经检验合格后方可使用，按规定的配合比施工。 2、钢筋经检验合格方可进场并附有质保单，进场后经监理抽检合格后方可使用。 3、预制箱梁的锚具及其配套设备，波纹管符合规范要求，必须检验合格后方可使用。 四、机具 拟投入的机械设备
五、详细的技术方案 （一）设计要求 箱梁采用单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。 （二）施工方法和施工工艺 根据现场的施工特点，同时结合我部的实际情况，箱梁施工工序如下： 1、施工前的准备 ①、机具准备 施工现场配备各种计量仪器设备，如钢尺、水准仪等，以便检查钢筋尺寸、模板几何尺寸和砼浇筑高度。现场施工人员在开工前应检查机具的完好性，如振捣棒、发电机的正常性等，以确保正常施工。 ②、技术准备 a、在开工前进行技术交底工作，技术交底由项目经理部技术科和质检科
组织完成。 b、在开工前上道工序经监理工程师验收合格后，方可进行下一步的施工。 ③人员进场 组织施工技术人员进场，明确职责，定岗定员，组织施工作业人员进场，进行质量安全教育，特种作业人员进行培训，持证上岗，安排前期准备工作。 ④现场准备 平整场地，修筑施工便道，接通水电设施，设置测量控制桩，规划场地布置，箱梁预制场设置在桥头的路基上，基础为岩层，平整后硬化场地，采用C20混凝土硬化，厚度10cm，做好场内排水工作，根据平面布置图搭设临建、库房、钢筋棚，施工台座。 2、现场施工工艺 （1）底模制作 底模板采用C25混凝土台座，高出地面30 cm，底模预留侧模板拉杆穿孔，台面使用水磨石面板，台面边缘设5×5cm的角铁，使用前均匀涂刷隔离剂，底模平整度需达到规定的模板检验标准。 （2）钢筋加工及安装： ①钢筋加工 a、钢筋必须符合现行的国家标准及合同文件的要求。 b、钢筋按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放不得混杂，且设立识别标志，露天堆放时垫高并加遮盖。
目录 1工程概况 (1) 1.1工程简介 (1) 1.2编制依据 (1) 1.3主要工程数量 (2) 2施工安排 (2) 3工期安排 (3) 4资源配置 (3) 4.1人员配置 (3) 4.2机械配置 (4) 4.3模板配置 (5) 5施工方法 (5) 5.1工艺流程图 (5) 5.2台座 (7) 5.3钢筋制作绑扎 (10) 5.4波纹管安装 (11) 5.5模板安装 (12) 5.6预应力筋穿束 (15) 5.7混凝土的浇筑 (15) 5.8预应力箱梁张拉 (20) 6质量预控与通病防止 (29) 6.1壁厚超差 (29)
6.2梁顶面裂缝 (29) 6.3漏浆： (30) 6.4预应力施工常见问题及处理措施 (30) 7质量保证措施 (35) 7.1管理体系 (35) 7.2质量保证措施 (36) 8安全保证措施 (37) 9文明施工及环境保护 (39)
1工程概况 1.1工程简介 本工程预制箱梁共有176片、车站轨道梁36片，预制箱梁分为30m、27.5m、25m 3种形式，轨道梁分为10m、15m、20m 3种形式。 区间预制箱梁梁高1.9m，顶板宽度3.28m（含两侧各25cm预留筋），底板宽1.5m，腹板厚度25～40cm，底板厚度21～30cm,顶板厚度25cm；车站轨道梁梁高1.2m，顶板宽3.8m，底板宽1.7m，腹板厚度25cm，底板厚20cm，顶板厚18cm。30m预制箱梁重量150t，20m轨道梁重量80t。 1.2编制依据 《城市桥梁工程施工质量验收规范》DJG08-117-2005 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/T F50-2011） 《后张预应力施工规程》（DBJ08-235-1999-75） 《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204-2002） 《预应力混凝土结构设计规程》 (DGJ 08-69-2007) 《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370-2007） 《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB1499.1-2008） 《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007） 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003） 《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）
箱梁预制施工工艺流程 图 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
施工工艺流程图
制施 施工控制要点 1、箱梁底模安装 台座底模在每次钢筋安装前必须进行打磨、整平处理，处理完成后涂刷脱模剂。 2、钢筋加工 根据规范要求，箍筋必须加工135°角； 加工好的钢筋整齐码放在半成品存放区； 所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理； 钢筋骨架与波纹管冲突部位的钢筋相应的调整。 3、波纹管安装 波纹管定位，应根据设计图纸，在台座底部每隔1m标记波纹管的定位高度，便于施工，波纹管按图纸架设“#”定位筋，每40～60cm设置一道，精确固定波纹管坐标。 4、模板安装 模板在安装前必须用磨光机打磨光洁并涂脱模剂（脱模剂优先选用水性材料），对模板接缝处的平整度及缝隙需重点控制。 对预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，采用强力胶皮或填缝剂止浆。模板接缝处需用厚度不小于2mm的回力胶条牢固粘贴。 5、混凝土浇筑 圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。 混凝土拌制均匀，罐车运输，车车检查，卸料入斗，龙门吊运，料斗下口距梁顶面不大于20cm，保证箱梁混凝土在浇筑过程中不发生离析现象。 插入式振捣棒振捣腹部和翼板，在振捣过程中不能触及模板及波纹管，不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上升，振捣过程随机检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，随时发现问题，随时解决。 6、混凝土养护 洒水养护必须保证梁体表面保持湿润，严禁出现干湿交替现象。养护时间不少于7天。
京沪高速铁路箱梁预制场规划设计原则和方法探讨 本文结合京沪高速铁路TJ-2标德州4号梁场的建设经验,对梁场的规划设计原则和方法作一介绍,供梁场规划建场参考。 一、前言 京沪高速铁路使用的时速350km /h无砟轨道后张法预应力钢筋混凝土双线整孔简支箱梁,是高速铁路桥梁上部结构主要采用的结构形式,而简支箱梁体积大,梁体重820 t,受既有铁路运输条件限制,采用现场预制、架桥机架设的施工方法,该方法生产效率高,质量容易控制,单孔造价较经济。 二、预制梁场总体规划原则 梁场规划设计原则本着安全适用、技术先进、经济合理、环保的原则,统筹规划设计,以达到制梁速度快,质量高和建场费用低,节约用地、因地制宜,并考虑双层存梁。 1、生产区和生活区既相互分开,又有机联系 2、生产区按工艺流程分区划块,结构紧凑,尽量减少中间环节作业量,并有足够的施工作业和 活动空间,减少干扰。各区块间由道路沟通。预制梁场主要由生产区、生产辅助区、办公生活区三大部份组成。其中生产区:分为制梁区、存梁区、提梁区。制梁区主要布置有钢筋制作区、钢筋存放区、钢筋绑扎区、制梁台座、模板清理存放区、蒸养棚罩存放区;存梁区包括存梁台座和提梁机行走便道;提梁区包括提梁站。 生产辅助区:布置有砼拌和站、砂石料存放区和清洗区、锅炉房、存煤场、构件存放区、钢绞线存放区、材料库房以及配电房、试验室等 办公生活区:主要有生活区、办公区、停车场等生活设施
3、充分保证安全生产,压力容器、高压变电器和发电房远离人流密集区。 4、电力线、蒸汽管道、混凝土输送管路相对固定,线路短。在寒冷地区应考虑保温措施。 5、预制场内尽量减小箱梁的移动次数和移动距离,通常箱数量大于300孔不宜采用移梁小车 移梁。 6、从环保要求,充分考虑污水、废水的排放和建筑生活垃圾的处置。 7、注意人流和货流的分离。 三、制梁选址的原则: 1、制梁应尽量设置在桥群集中的路段,并全面考虑桥跨与梁型布置、工期、架设开铺时间和速度、地质状况。一般选择在桥群中间或两端附近。 2、地质条件较好处设置梁场:高速铁路箱梁对制梁台座和存梁台座的承载能力和不均匀沉降提出了很高的要求。因些,制梁场的位置应尽量选择在地质条件较好的地方,减少土石方工程量和地基加固工程量,降低工程费用,缩短建场周期。 3、原材料供应便利。箱梁体积大,每榀箱梁需要大量的材料,原材料供应矛盾十分突出,并且对粗、细骨料还有活性的限制,选址建场时都必须充分考虑料源是否丰富、稳定,运距长短以及交通运输是否便利等。同时也涉及堆放原材料对生产区占地面积的影响。 4、交通方便。梁场位置应尽量与既有公路或施工便道相连,利于大型制梁设备和大量材料运输进场。 5、地方政府、当地群众支持。充分注意当地政府对国家重点铁路工程的认可、支持,是否出台相关协作、协助政府政策,对征地、供电、供水、临时道路征用
小箱梁预制 首件施工方案 中铁十四局集团津汕高速公路项目部 2007年7月
一、工程概况 津汕高速公路天津段工程第六标段小孙庄互通立交位于天津市西青区，津汕高速公路与津王公路相交处。桥梁包括主线1#桥、主线2#桥、A线桥，其中主线1#桥、2#桥上部结构为预应力箱梁、小箱梁，A线桥上部结构为预应力箱梁、普通箱梁。小箱梁共计330片，1#桥130片，2#桥200片。小箱梁共计330片，全部在预制场集中预制。架设采用双导梁架桥机进行。 二、工期及人员安排 根据总体计划要求，小箱梁施工工期为07年11月全部完成，安排人员100人。 为保证施工的质量、进度，项目部成立了预制厂施工小组。 施工负责人：朱光宇 技术负责人：杨德青 质量负责人：杨立军 试验负责人：王合功 测量负责人：候宪魁 安全文明负责人：陈贵俊 三、现场布局和临时设施 1、梁场建在主线K13+350右侧，现场设一个钢筋加工场，一座HZS40混凝土拌合站； 2、施工用水采用地下水
3、现场设315KVA变压器一台 四、主要机具设备 五、小箱梁的预制（施工工艺见附表1） 预制采用周转性台座，箱梁台座按垂直于桥向布置， 21个台座，24m宽走行式龙门架跨台座负责模板的安拆、混凝土的浇注、移梁。预制场面积为140*37m，原地面掺灰压实，台座间用5cm砼硬化。 （1）、台座及模板的设计、加工 ⑴台座由现浇30cm厚的C30号混凝土上铺6mm的钢板而成，宽度与梁底同宽，台座基础采用20cm厚条型扩大基础，宽200cm。为防止梁张拉起拱后端部下沉，在台座两端200cm范围内基础加宽加厚，并增加5棵直径为50cm，深度为6m的粉喷桩，以增加两端承载能力。 ⑵箱梁模板采用钢模板，每6m分节，面板采用5mm钢板，纵
铁路客专双线整体预制箱梁施工工法 中铁七局集团第三工程有限公司 王春明张东晓薛宁鸿张华房会彬 工法编号：EJGF30-2007 1.前言 在我国铁路跨越式发展规划中，客运专线作为解决大城市之间旅客快速运输的主要通道，已在全国各大城市之间开始兴建。客运专线由于运行速度的提高，对线路平顺度、基础(结构)整体性标准要求更高，桥梁作为线路组成部分，上部结构设计多为后张法预应力混凝土整体简支箱梁。整体性、大跨度、大吨位箱梁的预制施工被列为科技攻关项目。本工法是通过武广客运专线武汉天兴洲长江大桥北岸引桥900吨有碴轨道简支箱梁（在铁路施工中首次采用）的施工过程中形成的。 2.工法特点 2.1预制箱梁钢筋、波纹管、预埋件和内模在焊制箱梁外形胎模上一次成型，整体吊装上预制台座。 2.2外侧模焊接成整体，内外模利用轨道安拆，液压系统调平，精度高、劳动强度低。 2.3自制移梁小车，利用轨道横移箱梁到存梁台进行终张拉。 2.4采用工厂化预制梁生产，专业化流水生产线作业，工程质量和进度得到了保证。 3.适用范围 本工法适用于大吨位（900吨）预制箱梁施工，如客运专线双线箱梁、高速公路箱梁及其它大批量大型混凝土预制构件的预制。
4.工艺原理 应用液压原理调整内外模标高及预应力张拉，自制液压移梁小车起落梁并平行移梁。 5.工艺流程及操作要点 5.1工艺流程见图5.1-1 钢筋进场、检验、加工 绑底腹板钢筋、安转橡胶棒 高性能砼原材料进场、检验 砼配合比选项定 吊内模 绑扎顶板钢筋 砼配制、运输、泵送 调整底模预拱度、安装支座预埋钢板 安装侧模 模板整修 整体吊装底腹板钢筋、内模及顶板钢筋 安装端模、锚具及通风孔 浇筑箱梁混凝土 粱体混凝土养生 松开内模、预张拉 拆模 移梁前初张拉 移出制粱台座、存放在存梁台座 养护等强 终张拉 孔道压浆 提梁架设 封锚养护 监理检查 制作试件 达到设计强度 达到设计强度、弹模 达到设计强度、弹模 试件制作及检验 试件制作及检验 监理检查 水泥浆拌制 封锚砼拌制、运输 张拉设备标定 钢绞线进场检验 钢绞线下料、穿束 监理检查 监理检查 模板加工、验收
箱梁预制施工工艺（扼要概括） 一、施工准备 1、技术准备 认真组织和落实与本工程有关的施工技术人员、质量管理人员，详细熟悉图纸、认真阅读标书内容和业主的一切规定及参照标准，预先梳理与掌握箱梁预制施工所涉及各个阶段，对制梁台座、钢模板进行验收等。 2、物资准备 箱梁预制所需的碎石、砂、水泥、钢筋、钢绞线、锚具等材料已经进场，数量满足开工需要，凡有实验检测要求的，在进场前均已进行实验，经监理工程师同意之后，方可采购至工地。 3、人员准备 工程管理人员根据有关要求按需设岗、实行定员、定岗，劳动力队伍根据施工需要配备，并对参加工程施工的所有人员进行施工前的思想教育和岗前技能培训，特殊工种实行持证上岗，使所有参加施工的管理人员和广大职工做到思想统一、步调一致，充分做到职责分明、责任落实到人，确保本工程能够按期、优质、高效顺利完成。 二、施工方案及施工方法 （一）钢筋加工 钢筋加工应严格按规范要求做好钢材的进货、下料、弯制、连接等工作。底板、腹板钢筋的绑扎直接在模内进行，顶板钢筋骨架先分成几节做好，待内模安装完毕后用专用吊架起吊拼接，也可以待模板安装好之后直接绑扎顶板钢筋。
1、材料 原材料必须选用符合规范标准的R235光圆钢筋和HRB335螺纹钢筋。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志。现场不得存放不合格材料，更不得非法在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格标注的材料。水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。 2、加工及安装 钢筋均集中在钢筋加工场地加工制作。钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘筋钢筋采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求, 并考虑到焊接接头的位置相互差开，以满足规范要求，所有焊工在开始工作之前考核和试焊，合格后持证上岗。 采用高标号砂浆做成的半圆形球体状作为保护垫块，垫块按梅花型布置，用于确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有力于保持梁体外观。钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干净，涂上一层隔离剂，绑扎钢筋笼，用垫块与底板隔离，避免隔离剂污染钢筋。 （二）波纹管施工
一、施工方法及工艺流程 1.1、工艺原理及工艺流程 箱形梁的预制是在现场制作的专用胎模上立式预制； 首先在胎模上绑扎加工成形的钢筋骨架，设置用于形成预应力筋孔道的波纹管，然后安装梁体的专用钢模板，浇筑混凝土并进行养护，待混凝土达到一定强度后，拆除侧模板，并继续养护，当混凝土强度达到设计要求后进行预应力穿索，并按顺序对预应力筋进行张拉、锚固，然后进行灌浆和封锚等工序，完成梁体 的预制。 1.2、制梁台座设置 25m箱梁底座两端扩大基础为300*300*50cm并安装两层钢筋网片（因箱梁张拉 后承受集中力），中段浇筑20㎝厚C25基础砼并安装4根Φ12通长钢筋。25m 箱梁底座设定长度25.4m，底座纵横向间距按照场站设计图布置, 底座高于场 地硬化砼面38cm(含钢面板厚度)。承力混凝土座设定尺寸为92.5*50*30cm，间隔空距50cm便于穿锁脚对拉螺杆及内模上浮拉杆。箱梁底座按二次抛物线计算反拱值。检查调整预埋角钢线型、宽度、焊接点、各控制点反拱值，符合要求 后焊接钢筋剪刀撑及平撑。底座墩四周侧及两端安装模板，距梁端间距60— 110cm处设置可拆卸钢面板，便于穿吊装钢絲绳。模板加固后浇筑C30底座砼，砼面要抹平收浆，砼达到一定强度时用手持打磨机将砼面磨平，并用直尺检查。最后将厂家加工的钢面板按编号焊结在底座墩预埋角钢上，钢面拼结后用原子 粉调合固化剂清理接缝，底座两边用强力胶粘贴4mm止浆橡胶带。
1.3、预制小箱梁模板安装 1.3.1、介于钢筋骨架整体吊装入模工艺，预制小箱梁侧模板提前与底模进行安装连接工艺，利用10t龙门吊进行节段安装与底模连接，减少了钢筋入模后再
铁路箱梁预制质量保证措施 ⑴桥梁配件检验控制 中心试验室对自制支座板、聚丙烯纤维网、泄水管、泄水管盖等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。 ⑵胎模具检查控制 质量检查人员对用于绑扎钢筋的胎具、制定定位网的胎具、加工支座板的胎具、梁体灌注成形的胎具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录表，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模应进行返修，以达到使用标准。 ⑶计量准确有效控制 用于制梁使用的计量器具如油压表、计量称等按标准要求进行检定，使计量器具保持在有效期使用。 ⑷混凝土性能试验及过程控制 对箱梁生产的高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，经总工程师批准，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。 ⑸预应力施工质量控制措施 ①用于预应力张拉的设备，应经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。 ②用于测力的千斤顶压力表其精度不低于1.0级。 ③预应力筋张拉应在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行。 ④张拉预应力束应严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。 ⑤预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。 ⑥为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。 ⑦按设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支箱梁预应力束张拉。 ⑹真空压浆的质量控制措施 ①钢绞线束终张拉完毕，在24h内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。 ②压浆前管道真空度稳定在－0.06～－0.10MPa之间。当压浆管口流出的浆体浓度与
32m双线铁路后张法 预应力混凝土单箱梁现场预制施工工艺 中铁六局集团有限公司 柴跃进 摘要预应力混凝土箱形梁是高速铁路桥梁的主要结构形式，箱形梁预制包含了全液压大型钢模板的设计制造技术、高性能混凝土施工技术、预应力张拉等一系列新技术。本文就模板、混凝土浇筑程序、预应力张拉、孔道压浆进行一些探讨。 关键词箱形梁、模板、混凝土灌注、张拉、压浆 1 高速铁路桥梁特点： 高速铁路对平顺性要求很高，部份软土地基不能满足工后沉降量的要求，大量采用以桥代路，桥梁占线路全长达到80％以上。 桥梁上部结构，受纵向、横向刚度、自振频率的要求，大量采用了双线整孔箱形结构，且高跨比一般在1/10， 32m后张法预应力混凝土箱梁就是其中主要的梁形。 该箱梁具有断面尺寸大（长×宽×高＝32.6m×13.4m×3.0m）、 钢筋布置密集、制作精度高，一次混凝土灌注量多达328m3重量约900t的特点。不能长途运输，只能在现场预制；必须研究现场预制生产线。 2 模板体系 2.1制梁台座 台座要求置于良好的地基基础上，其下沉量不超过2mm，尤其要控制其不均匀沉降。对软土地基应进行加固处理，一般采用粉喷桩加固处理，比较经济且施工速度较快。加固后的复合地基承载力可达到200kN／m2以上。台作如图1所示 2.2模板 32m双线整孔预制箱梁模板由底模、内模、外侧模和端模组成。模板的设计应有足够的强度、刚度和稳定性。在浇注混凝土的荷载作用下变形应符合误差要求。侧模与底模间用橡胶条密封，侧模与端模间用泡沫橡胶条密封。
2.2.1底模由12mm厚面板、底横梁及分配梁共同组成。底横梁与台座基础预埋件、底横梁与分配梁、分配梁与底模面板均采用焊接。考虑施加预应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变、收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度可先按设计压缩量考虑，待梁体张拉完后进行修正。为减少预应力产生的拱度，在跨中处预设反拱，由于钢模分段制造，可按二次抛物曲线近似折线布置。 2.2.2内模采用全液压控制折叠式模板，模板共分6部分，支撑、龙骨梁、横向框架、纵向加劲肋、面板、液压模板开合体系。内模示意如图2。 2.2.3外侧模板液压千斤顶、顶拉杆、桁架、支承面板的加劲肋和安装在侧模上的振动器支架组成。在工厂分段加工，到现场按反拱折线连接整体。外侧模支撑在刚性基础上，侧模底部与台座铰接固定，上部用桁架组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。外模示意图如图3 图2 图3 2.2.4端模由面板、横竖加劲肋和制孔波纹管托架(兼作施工人员上下梁体的梯子) 3 工艺流程 32m双线箱梁预制生产工艺流程如下： 检查维修底模、侧模调整到位→吊装底板腹板钢筋骨架、安装波纹管及锚座→内模安装、吊装顶板钢筋骨架并连接、预埋件埋设→浇筑混凝土→蒸汽养护约24小时→穿钢绞线松开 模板进行预张拉、当混凝土强度不低于设计强度的80％后，拆端模，退内模施拉第一阶段预应力→将箱梁吊至存梁区进行自然养护，当梁体混凝土强度及相应弹性模量达到设计的100％、龄期不少于10天时，进行预应力终张拉→封锚→真空注浆→后续工作。 4 主要施工方法 4.1检查维修底模将侧模调整到位 检查维修底模，清理打磨干净，均匀涂刷脱模剂。安装底模时应在底模上准确标出梁体的中轴线，并调整底模的反拱度。安装外模时，要保证箱梁底板、腹板的位置准确及倾斜度符合要求，模板接缝处加密封条，要严密不漏浆。 4.2吊装底板腹板钢筋骨架，安装波纹管及锚座 梁体和桥面钢筋骨架分别在相应的模具上焊接成型。用龙门吊将加工好的底腹板钢筋调入模板内，安装锚座及穿制孔波纹管，连接端模板。 4.3内模安装 内模安装前涂刷脱模剂，内模安装时，用慢速卷扬机将龙骨梁沿着支撑墩顶面拖入箱梁内，开动千斤顶将内模板撑开，用螺栓或者销 钉固定支撑墩与龙骨梁，调整模板的平整和平