注油口冲压设计
摘 要
本次毕业设计是完成某机床注油口冲压工艺及模具设计。采用落料、拉深、 冲孔、翻边、切边工艺。设计中分析了工件的冲压工艺性，计算了毛坯排样、 冲压力、刃口尺寸计算等。进行了模具总体结构、主要零部件的设计，绘制了 落料、拉深、冲孔复合模和翻边、切边的单工序模具装配图和零部件图。
本文对冲压某机床注油孔的全部过程所需的模具进行简单介绍，并绘制了相应 的模具装配图，并对各套模具的工作过程及模具设计中的定位、卸料等装置进 行了简单介绍。对于本次课题某机床注油口的冲压设计难点在于拉伸那个直径 为180mm，深度55mm的深孔。拉伸这个孔需要拉伸，再翻孔，需要注意的是计 算拉伸时注意板件恶性变形，需要合理的分析和周密的计算其变形应力确定变 形程度、毛坯与模具的摩擦阻力及筒壁的承载能力，以免造成筒件拉裂。重点 在于需要根据零件的相对高度 h/d 确定拉深次数，以及圆筒形件拉深工序尺寸 的详细计算。
关键词： 冲压工艺 冲压模具设计 装配图
Note hole in a stamping die design tool
Abstract
The graduation project is the completion of fuel injection port of a machine stamping process and die design. Use of blanking, drawing, piercing and flanging, trimming process. Analysis of the design process of stamping parts, calculate the rough layout, punch pressure, blade size calculation. The overall structure of the die, the main components of the design, drawing the blanking, drawing, piercing and flanging compound die, trimming a single mold assembly and parts operations plans
In this paper, punch a hole all the machine injection mold process requires a brief introduction, and the mapping of the corresponding die assembly drawings, and the work of the various sets of mold and die design in the process of positioning, discharging a brief description of device .The topic for the mouth of a stamping machine oiling design difficulty is stretching the diameter of180mm, depth55mm deep hole. Need to stretch the hole stretch, zaifan hole, need to pay attention when
the attention is to calculate the tensile deformation of plate, and malignant, a logical analysis and careful calculation to determine the stress deformation of the deformation degree of friction with the mold and the rough cylinder wall Carrying capacity, so as to avoid tube pieces crack. Need to focus on parts of the relative height h / d to determine the number of drawing, and the cylindrical deep drawing process dimensions of the detailed calculations
Key Words: Press process Press tool design assembly diagram
目 录
注油口冲压设计 (1)
Note hole in a stamping die design tool (1)
主 要 符 号 表 (4)
1 绪论 (5)
1.1冲压模的背景 (5)
1.2冲压模具制造技术几大发展趋势： (6)
1.3冲压模研究的重点和难点 (8)
1.4论文的组织结构 (8)
2 工件的冲压工艺分析 (8)
2.1冲压件具体分析 (8)
2.2零件冲压工艺方案的确定 (10)
2.2.1工艺孔冲制方案 (10)
3 毛坯尺寸、拉深次数的计算及排样方式的选择 (11)
3.1计算毛坯尺寸 (11)
3.2按凸缘筒状形件的拉深 (12)
.3.3冲裁排样方式的设计及计算 (14)
4 模具设计及计算 (15)
4.1第一副模具（落料模）的设计及计算 (15)
4.1.2选择冲床时总冲压力 (15)
4.1.3 模具类型及结构形式的选择与计算 (16)
4.1.4．模具工作部分刃口尺寸和公差的计算 (16)
4.2 拉深模的模具设计及计算 (19)
4.2.1计算拉深力 (19)
4.2.2压力机的初步选用 (20)
4．3冲预制孔模具设计及计算 (22)
4.3.1冲预制孔的力 (22)
4.3.2推件力 (22)
4.3.3压力机的出不选择 (22)
4.3.4凸、凹模刃口尺寸的计算方法 (23)
4.3.4.1冲孔凸模刃口尺寸 (23)
4.3.5模具类型及结构形式的选择 (23)
4.4.1第四副（翻边）模具的设计和计算 (24)
4.4.1.1计算冲裁力 (24)
4.4.1.2压力机的初步选择 (24)
4.5切边模具设计及计算 (26)
4.5.1第五套模具（切边模）的模具设计 (26)
4.5.1.1各工序压力的计算与压力机得初步选用 (26)
4.5.1.2切边模刃口尺寸和公差 (27)
5 结论 (29)
5.1总结 (29)
5.2体会 (29)
参考文献: (29)
致 谢 (30)
毕业设计（论文）知识产权声明 (30)
毕业设计（论文）独创性声明 (31)
主 要 符 号 表
Ra 表面粗糙度
L 周长
X 、K 系数
t 材料厚度
S 步距
r 半径
B 宽度
A 面积
Z 冲裁模初始双面间隙 F 作用力
n 件数
h 高度
A 凸、凹刃口尺寸 t 凸模制造公差
a 凸模制造公差
d t 凸模刃口尺寸
d a 凹模刃口尺寸
△ 冲裁件制造公差 C 间隙系数
1 绪论
1.1 冲压模的背景
改革开放以来，随着经济的发展，冲压技术应用应用范围越来越广泛，在 国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关， 而且与人们的生活紧密相连。
冲压工艺与冲压设备正在不断地发展，特别是精密冲压。高速冲压、多工 位自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的 技术水平提高到了一个新高度。新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模 具的推广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及精度 的提高，显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。
由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工 件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日 常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断 发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将 起到越来越大的作用。冲压式借助冲压设备的动力，通过模具的作用，使板料 分离或经塑性成形而获得一定形状、尺寸和性能制作的加工技术。冲压加工时
金属塑性加工的主要方法之一。与塑性加工的其他方法及机械制造中其他冷、 热加工方法相比具有以下优点：1、生产率高；2、易于实现机械化及其自动化； 节约材料，节省能源；4、尺寸精度稳定那个，表面质量好；5、强度高、刚性 大、重量轻等优点。本课题目的训练学生设计冷冲压模具的能力，为以后的工 作打下初步的基础。
国内外相关研究情况
发展的方向将更加突出“精、 21世纪的冲压技术将以更快的速度持续发展，
省、净”的需求，适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价 格低”的要求服务。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧， 人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。近年来 许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一些国内模具企业已普及 了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS等国际通用软件，并 成功应用于冲压模的设计中。目前，在上述供求总体情况中，有几个具体情况 必须说明：一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大 部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率 低于冲压模总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低 的中低档模具市场满足率要高于冲压模市场总体满足率；二是由于我国的模具 价格要比国际市场低格低许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市场的前景 看好
1.2 冲压模具制造技术几大发展趋势：
模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量 好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：
(1)全面推广CAD/CAM/CAE技术
模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展 和进步，普及 CAD/CAM/CAE 技术的条件已基本成熟，各企业将加大 CAD/CAM 技 术培训和技术服务的力度；进一步扩大 CAE 技术的应用范围。计算机和网络的 发展正使 CAD/CAM/CAE 技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为 可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能.
(2)高速铣削加工
国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高 的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。 目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
(3) 模具扫描及数字化系统
高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的
模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统， 可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各 种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD 数据，用于模具制造业的“逆向 工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在 “十五”期间将发挥更大的作用。
(4) 电火花铣削加工
电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术， 这是一种替代传统的 用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二 维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电 火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应 用。预计这一技术将得到发展。
(5) 提高模具标准化程度
我国模具标准化程度正在不断提高， 估计目前我国模具标准件使用覆盖 率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。
(6) 优质材料及先进表面处理技术
选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十
分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。 模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先 进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。
(7) 模具研磨抛光将自动化、智能化
模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影 响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表 面质量是重要的发展趋势。
(8) 模具自动加工系统的发展
这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合； 配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性 同步系统；有质量监测控制系统。
1.3 冲压模研究的重点和难点
模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发 展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广 CAD/CAE/CAM 技术的应 用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。
为了提高 CAD、CAE、CAM 技术的应用水平，建立完整的模具资料库及 开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。高精度加工目前主要是发展 模具零件精度 1μm 以下和表面粗糙度 Ra≦0.1μm 的各种精密加工。提高 模具标准化程度，搞好模具标准件生产供应也是冲压模技术发展重点之 一。
为了提高冲压模的寿命，模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展重 点。 对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型/模具制造及计算 机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，其他 发展重点及展望的内涵十分丰富，这里只就管理、专业化与标准化及行业调整 三个方面作一些分析。
1.4 论文的组织结构
本论文的组织结构如下：
第一章：介绍冲压模的背景、冲压模具制造技术的几大发展趋势和冲压模 具研究的重点和难点。
第二章：工件的冲压工艺分析、零件冲压工艺方案的确定。
第三章：计算毛坯尺寸、按凸缘筒状形件的拉深和冲裁排样方式的设计及 计算。
第四章：第一副模具（落料模）的设计及计算、第二副模具（拉深模）的 设计及计算、第三副模具（冲预制孔）的模具设计与计算、第四副（翻边）模 具的设计和计算和第五套模具（切边模）的模具设计
第五章：介绍了设计者在完成本此毕业设计后的心得体会。
2 工件的冲压工艺分析
2.1冲压件具体分析
本次毕业设计的冲压件是某机床注油口冲压件的生产过程的设计。该工件 是一个一边带凸缘的筒形件，在φ180mm 的内孔中，用来注油要求，有较高的 光洁度和相对的位置精度。除了要保证它的公差还要保证它的高度。
从以上分析可看出它需要经过落料，拉深，冲预制孔，翻边，修边，校平 等冲压工序，但需要几次拉深，冲预制孔，翻边尺寸如何计算以及冲侧孔应该 采用哪种方式和如何排样等成为本次设计的重点和难点，本次设计的模具精度 并不需要很高，达到IT10---IT9均可满足。本次的材料是Q235，属于低碳钢。
其材料性能：
工件图可见图2-1
图2-1
2.2 零件冲压工艺方案的确定
2.2.1 工艺孔冲制方案
此工件是一个凸缘拉深件，但加工φ180mm孔有多种方案：
方案一：拉深后再车去底部
方案二：拉深后再冲去底部
方案三：拉深后冲孔、翻边
在上述三种方案中，采取第一种方案，工件的质量较高，但生产率低，而 且费料。在工件底部要求不高的条件下，不宜采用。第二种方案需要增加整形 工序，而且质量不易保证。采用第三种方案，生产率高，而且省料。另外，按 工件使用情况翻边工序完全可以保证工作技术要求。 所以采用第三种方案合理。
3 毛坯尺寸、拉深次数的计算及排样方式的选择
3.1 计算毛坯尺寸
在计算毛坯前，需要先确定翻边前得半成品的形状和尺寸，孔φ180mm 的 高度太大，不能用翻边的办法全部都制造出来，而是一部分要靠拉深形成的。
翻边高度的具体计算;
根据翻边工艺计算翻边系数k
k=1-2(55-0.43×4-0.72×t)／D
将直径D=180mm，翻边圆角半径r=4mm,板料厚度t=0.8mm带入翻边公式得
k=1-2(55-0.43×4-0.72×0.8)／180=0.41
则预制孔径d=0.41×180=73.8
从表3-1 翻边系数表
翻边方法 球形凸模 圆柱形凸模
制孔方法 钻孔去毛刺 冲孔 钻孔去毛刺 冲孔
相对直径 d/t 100 0.70 0.70 0.80 0.85 50 0.65 0.65 0.70 0.75 35 0.52 0.57 0.60 0.65 20 0.45 0.52 0.50 0.60 15 0.40 0.48 0.45 0.55 10 0.36 0.45 0.42 0.52 8 0.33 0.44 0.40 0.50 6.5 0.31 0.43 0.37 0.50 5 0.30 0.42 0.35 0.48 3 0.25 0.42 0.30 0.47 1 0.20 0.25
查得翻边系数k
=0.85（采用平底凸模冲制底孔），即计算翻边系数小于表
中查得的翻边系数，所以能够一次翻边而成。
=D× （1- k0）／2+0.57 （r-t／2） =13.5+2.508=16.008mm 翻边极限高度h
max
工件的相对高度H／d=55／180=0.31
取翻边高度为h=16 所以拉深高度h1=55-16=39mm
冲预制孔径： d=m×D=0.85×180=153mm，冲预制孔为d=153mm
冲孔，翻边前半成品如图3-1
图3-1
3.2 按凸缘筒状形件的拉深
查表3-2修边余量值表：
工件高度H 工件相对高度H／d
>0.5 >0.8—1.6 >1.6—2.5 >2.5--4 ≤10 1.0 1.2 1.5 2
>10--20 1.2 1.6 2 2.5 >20—50 2 2.5 3.3 4
>50—100 3 3.8 5 6
>100—150 4 5 6.5 8
>150—200 5 6.3 8 10
>200--250 6 7.5 9 11 >250 7 8.5 10 12
确定修边余量值： =6mm，所以拉深件实际凸缘直径 dF=dt+2 =180+2× 6=192mm
计算毛坯直径：
当r=R 时，毛坯直径:
S 1 = 4 π ×(d 2 f -d 2 1 )= 4 4 .1 3 （260 2 -190 2 ）=24727.5mm 2
S 2 = 2 π ×r×(πd 1 -4r)= × 2
14 . 3 3×（3.14×190-12）=2753.466mm 2
S 3 =πd 2 h=3.14×153×39=18797.61 mm 2
S 4 = 2 π r（πd 3 +4r）= 2 14 . 3 3（3.14×153+32）=773.1 mm 2
S 5 = 4 π d 2 3 = 4
4 .1 3 153 2 =18376.1 mm 2
D=
总 π
S 4
=288mm
图形分解图
确定能否一次拉深成型：由相对凸缘直径和相对毛坯厚度查表 弓箭的拉深因数： 623 . 0 288
4 . 179 d d m = = =
F 总 毛坯相对厚度： 0032 . 0 248
8
. 0 d t 0 = = 用式4-3
), 1 ( 045 . 0 t
M D
- 3 判断孔深是是 否需要压边，因 0.045（1-0.692）=0.01386，而 01386 . 0 0032 . 0 d t
0 < = ，故需
要加压边圈
相对厚度可以查表4-2中查表首次拉深的极限孔深因数m 1=0.5，因m=0.623>m 1， 故工件是需要一次孔深。
.3.3 冲裁排样方式的设计及计算
查表3-3搭边值表：
材料厚度 t（mm）
手工送料
自动送料
圆形 非圆形 往复送料 a
a 1 a a 1 a a 1 a
a
1 ≤1 1.5 1.5
2 1.5
3 2 3 2 >1-2 2 1.5 2.5 2 3.5 2.5 3 2 >2-3 2.5 2 3 2.5
4 3.
5 3 2 >3-4 3 2.5 4 3 5 4 4 3 >4-5 4 3 5 4
6 5 5 4 >5-6 5 4 6 5
7 6 6 5 >6-
8 6 5 7 6 8 7 7 6 >8 7
6
8
7
9
8
8
7
最小搭边值a=2，a 1=1.5 计算冲裁面积
2 2
2 2
2 1 2
mm 78858 2 130 200 288 32 288 14 . 3 7 32 - ) h 2
(2 1 ) 2 4 ( ? - + ′ ′ = ú ? ù ê ? é ′ + = D D D A p p 排样如图3-41
条料宽度：b=288+3×2=294mm 进距： mm 5 . 319 2
318
5 . 1 2 318 h = + + =
一个材料利用率： % 74 5
. 319 294 78858
1 % 100 bh n = ′ ′ = ′ =
A h 4 模具设计及计算
4.1 第一副模具（落料模）的设计及计算
4.1.1 各工序压力的计算
该模具采用弹性卸料和上出料方式
1）冲裁力 959
) 2 4 3
h 2 4 3( ? ′ + + = R D L p p 3
b 10 291 380 8 . 0 959 tf ′ ? ′ ′ = = L F 2)推件力
F K F 推 推 n
= 取图2-17a 的刃口形式n=1 查表4-1
材料 料源 K 卸 K 推 K 顶
钢 >0.5~2.5 0.025~0.06 0.05
0.06
K 推=0.05 故F 推=（1×0.05×291×10
3
）=14550N 4.1.2 选择冲床时总冲压力
F 总=F+F 推=（14.55+291）×10
3 =306×10 3 N=306N 在考虑个因素后，取一安全系数 0.7 左右，所以必须选用开式双拉固定台压力 及JA22-35
公称压力 /kn 滑块行程 /mm 行程次数 /min -1
最大闭合 高度/mm 闭合高度 调节量 /mm
工作台尺 寸/mm 模柄孔尺
寸/mm
350 130 50 280 60 前后 380 左右 610 直径：50
深度：70
4.1.3 模具类型及结构形式的选择与计算
本次第一副模具采用落料单工序模结构。落料采用倒装式。下模座直接和 凸模连接，用螺钉和弹簧组合顶废料机构，定位销和弹簧组合组成定位装置。 在上模座，为了使落好的毛坯件和凹模脱离，设置顶件器和橡胶组合作为推件 装置。因为毛坯厚度较薄为 0.8mm，如果用顶件杆等装置由于受力不够均匀容 易使毛坯件变形或会被顶穿，而顶件器与毛坯件接触面积比较大，受力比较均 匀，使毛坯件容易和凹模分离且不影响毛坯件自身形状。
落料模模具装配图
4.1.4．模具工作部分刃口尺寸和公差的计算
4.1.4.1落料凸凹模的刃口尺寸
查表2-10 得间隙值
查表2-12得凸模、凹模的制造公式 基本尺寸 凸模公差f 凸
凹模公差 f 凹
>180~260
-0.30 0.040 f 凸=0.030 f 凹=0.045
校核：z max -z min =0.10-0.06=0.04 f 凸+f 凹=-0.030+0.045=0.015 满足z max -z min ≥f 凸+f 凹的条件 可采用分开加工的方法。
对毛坯料中未注公差尺寸，有书给出各尺寸的极限偏差。 基本尺寸 尺寸的类型、包容 表面 被包容表面 暴露表及孔中心
距 10~18
180~260
+0.43 +1.15 -0.43 +1.15
±0.25 ±0.6
定毛坯直径： 15
. 10
288 + F 查表得系数
圆形X 值
非圆形 X 位
0.75 0.5
x=0.5
查圆筒形件拉深凸凹模的制造公差3-7表
基本尺寸
凸模偏差 P
d 凹模偏差 d
d ≤18 -0.0220 +0.020
＞19～30 -0.020 +0.325 ＞30～80 -0.020 +0.030 ＞80～120 -0.025 +0.035 ＞120～180 -0.030 +0.040 ＞180～260 -0.030 +0.045 ＞260～360 -0.035 +0.050 ＞360～500 -0.040 +0.060 ＞500 -0.050
+0.070
凹模刃口尺寸:
凹
凹 Z f x D D + D - = 0
) ( 025
. 0 0 025 . 00 43 . 287 ) 15 . 1 5 . 0 288 ( 288 = ′ - = + f 025 . 0
025 . 00 785 . 2 ) 43 . 0 5 . 0 3 ( 5 + + = ′ - = 凹 R 凸模刃口尺寸： mm
D D 0
030 . 0 0 030 . 0 0 f - min 37 . 287 ) 06 . 0 43 . 287 ( ) z - ( - - = - = = 凸
凹 凸 mm
R 0
030 . 0 0 030 . 0 725 . 2 ) 06 . 0 785 . 2 ( 3 - - = - = 凹模厚度 H=kb. 因数k 查表
料厚/b/min k
>1
0.12
H=0.12′322=38.64≈39mm
4.1.5 模具其他零件的设计与计算
根据落料凹模的周界尺寸，查《冲压手册》相关资料，本次落料凹模的周 界尺寸长在 250mm 左右，按资料中选上模座为 650′450′39mm。下模座为 650′450′39mm 的规格。再反过来校核的初步选用的压力为350KN 的公称压力。 工作台尺寸：左右为610mm，前后为380mm，工作台闭合高度为280mm，显然可 以放下该模座。因此所选压力机符合要求。
则模柄的规格为直径50mm，高70mm，其他结构的尺寸参见参考文献《冲压 手册》。
4.1.6 定位、卸料零件设计
本副模具采用两个到料板导向送料。设计两个带弹簧的定位销用作条料定 位。条料沿导料板送料。
由于板料厚度为 0.8mm，厚度太薄，故不能采用卸料杆，应采用卸料板进 行卸料，其结构简单，卸料力大，用于板料厚度较薄的情况。设置顶件器、打 杆使毛坯和凹模分离。
4.2 拉深模的模具设计及计算
4.2.1 计算拉深力
F=kπdt
b
s
已知m=0.687， 由表中4-18中查得k=0.55， Q235钢的强度极限
b
s =470MPa， 则
F=（0.55 ×3.14×180×0.8×470）=159386.26≈159386N
压边力
F
Q =
4
P
[D 2 -(d
1
+2×r
凹
)
2
]P 式中r
凹
=r
凸
=3mm，D=248mm，d
1
=180mm，
由表4-16查得P=2.6MPa，则
F
Q =
4
14
. 3
[288 2 -(180+2×3) 2 ]×2.6=54919.228≈54919N
推件力
F 推 =nk 2 F 拉 =5×0.055×159386=43831.26≈43831N
4.2.2 压力机的初步选用
综上计算所知，因此运用的弹性卸料结构，所以总压力总为各力的综合综 合，其中包括卸料力，故
F 总 =F+F 压 +F 推 =54919+159386+43831=258136N≈258KN
在考虑各因素后，所以必须选用 260KN 的公称压力机，则根据所需总压力 初选公称压力为260KN 的压力机。
压力机的主要技术参数 公称压力/KN 滑块行程/mm
行程次数 /min 1
- 最大闭合高度/mm 350
130
50
280
闭合高度调节量 /mm
工作台尺寸/mm 模柄尺寸/mm 60
前后 360 左右610
直径50 深度70
4.2.3模具工作部分尺寸的计算
1）拉深模的间隙。
由表 4-12 查得拉深模的单边间隙为; 2
Z
=1.1t=0.88mm,则拉深模的间隙 Z=2×
0.88=1.76mm。
2)凸、凹模工作部分的尺寸和公差
由于工件要求内形尺寸，则以凸模为设计基准。凸模尺寸的计算见于式4-26
d P =(d min +0.4△) 0
P
? - ,将模具公差按 IT10 级选取，则 P ? =0.12mm ，把
d min =178.40，△=0.01，代入上式
则凸模尺寸为d P =（178.40+0.4×0.01） 0 12 . 0 - =178.404 0 12 . 0 - mm
间隙取在凹模的尺寸上，则凹模的刃口尺寸按式4-27计算
d d =(d min +0.4△+Z) P
+?0 ,把d min =178.40mm，△=0.01，Z=1.76， d ? =0.12代入上