AQL标准是外贸领域常用的验货标准
附图：
AQL的标准有AQL0.010，AQL0.015，AQL0.025，AQL0.040，AQL0.065，AQL0.10，AQL0.15，AQL0.25，AQL0.40，AQL0.65，AQL1.0，AQL1.5，AQL2.5，AQL4.0，AQL6.5，AQL10，AQL15，AQL25 ，AQL40 ，AQL65，AQL100，AQL150，AQL250，AQL400，AQL650，AQL1000。
批量范围、检查水平、AQL值决定抽样的数量和合格与不合格产品的数量。服装质量检查采用一次抽样方案，服装批量的合格质量水平(AQL)为2.5，检查水平为一般检查水平，检查的严格度为正常检查。其抽样方案见表:
正常检查一次抽样方案(AQL-2.5) AQL是----ACCEPT QUALITY LEVEL 的简称，是一个国际标准， 1 ） AC=Acceptable number =使用箭头下面的第一个数值 =使用箭头上面的第一数值
抽样数量是以一般检验II级检验水平来进行的。
2 ） AQL0.010----0。10 是用电子产品，医疗器械等检验
AQL1.0----6.5 是用于服装，纺织品等检验
它指的是一个抽样参数，一般用于批量生产，检验人员样本抽检并检验合格与否的参数表
当订单数量≤抽查件数时，将该订单数量看作抽查件数，抽样方案的判定数组[Ac，Re]保持不变：
Ac——Accept（合格判定数）；
Re——Reject（不合格判定数）。
举例一：有一批服装的订单数是3000件，按照AQL2.5标准抽查125件，次品数≤7就PASS（通过），次品数≥8就FAIL（不合格）。
举例二：订单数为7件，按AQL2.5标准抽查5件，无次品就PASS，有一件次品都FAIL；如果按照AQL4.0标准则只抽查3件，无次品就PASS AQL2.5/4.0抽查检验表（GB2828-87）
订单数量抽查件数
AQL2.5 AQL4.0
Ac Re AC RE
2—8 3 0 1
5 0 1
9—15 3 0 1
5 0 1
16—25 5 0 1
13 0 1
26—50 5 0 1
13 1 2
51—90 13 1 2
20 1 2
91—150 20 1 2 2 3
151—280 32 2 3 3 4
281—500 50 3 4 5 6
501—1200 80 5 6 7 8
1201—3200 125 7 8 10 11
3201—10000 200 10 11 14 15
10001—35000 315 14 15 21 22
AQL=acceptance quality level质量接受标准
AQL理论（AcceptanceQualityLevel，可接受质量水平）是基于统计学的假设，即任何事物都存在偏差，如手术事故率不能超过百分之几，邮递错投率不能超过百分之几等等标准。
AQL（可接受质量水平）是调整型抽样体系的基础，是供货方与需求方共同协定的可以接收的连续
提交的检验批的过程平均的上限值。过程平均是一系列连续提交的检验批的平均质量，以“批次
不合格品率”或者“每百单位缺陷率”表示。AQL与采样大小（所谓采样大小，是否可以理解为
“样本大小”即sample size?）的关系，在于一个检验水平（I、II、III三个一般检查水平，以
及S-1、S-2、S-3、S-4四个特殊检查水平）和宽严程度（severities）之转换。
举个例子，一个产品批量N=4000，协定的AQL=1.5%，选择检查水平为II，则调整型一次抽检方
案确定的步骤为：
1）根据GB2828-81表，查得样本含量代码为L；
2）确定“正常抽检方案”：L与AQL=1.5%所对应的合格判定数为7，不合格判定数为8，样本含
量为n=200。其含义为：4000个产品中抽取200个样品送检，这200
个中如果不合格数小于等于7，
则整批产品合格；大于等于8，则整批不合格；
3）同样的方法，确定“加严”、“放宽”、“特宽”的抽检方案；
4）将四个抽检方案合并一处，运用动态转换规则（SAP系统中有，术语dynamic modification
rule），就构成了“调整型一次抽检方案”；
5）以上的例子遵循GB2828标准，对应于ISO2859(计数)；SAP系统4.5B 版本中有ISO版本的Sample scheme.
6) 参看SAP标准系统4.5B中的dynamic modification ru
另外网络游戏魔兽世界中对安其拉神庙的另一种缩写安其拉通常称TAQ
利用国家标准制定统计抽样检验方案时，质量水平（AQL，PRQ，LQ，RQL，AOQ，AOQL），检查水平（IL），批量N，通常是检索抽样方案的重要参数。选择检查水平（IL）与批量（N）的规定或原则一般比较明确，容易掌握。而对质量水平的选择是一个生产方和适用方共同关注的焦点，涉及到质量控制、生产管理、营销策略并且和统计检验的理论和实践联系在一起，头绪较多，不易掌握。这里仅就质量水平主要是可接收质量水平AQL
的意义，重点对连数批抽样计划设计过程中确定AQL的原则、方法以及AQL 的分配做一介绍，供各位在工作过程中参考。
1、质量水平的意义
我们首先简要地介绍几个有关统计抽样检验标准中几个涉及质量水平的概念，他们是：可接收质量水平AQL，生产方风险质量PRQ，极限质量水平LQ，不合格质量水平RQL，平均检出（出厂）质量AOQ，平均检出（出厂）质量上限AOQL。
1．1 可接收质量水平AQL
1．1．1 AQL的定义
对于连续批序列，为进行抽样检查，认为满意的过程平均的最低的质量水平。
1．1．2 AQL的意义
当提交批为一系列的连续批时，采用GB/T2828的抽样计划，主要目的是当批质量处于AQL时能以高概率接收，即在批质量处在合格质量水平时控制生产方的风险比较小。这样一方面保护生产方；一方面告诉生产方，只要他的产品的过程平均质量比AQL好。那么，绝大部分的批可以被使用方接收，这样就可以促使生产方保持和改进产品质量。另一方面，通过调整检查的严格度也可以促使生产方改进产品质最。
1． 1．3 AQL的作用
主要用于检索连续批抽样计划。见于GB/T2828，ISO2859，GB/T6378。
1．2 生产方风险质量PRQ
1．2．1 PRQ的定义
生产方按合同规定提供产品批的质量p0符合要求，但按照统计抽样检验方案该批仍有α可能被拒收。这个p0就是PRQ。
1．2．2 PRQ的意义
一般情况下当产品的质量等于PRQ是。统计抽样方案应依高概率接收（1-α）。它实质上就是我们常说的合格质量水平，也可把它称为合格质量水平，也记为AQL。可能被拒收的可能性α，就是生产方承担的风险——在统计上称为弃真概率。
1．2．2 PRQ的意义
PRQ是制定统计抽样方案一个重要参数。出于保护生产方的统计抽样方案、两点型统计抽样方案都要用到PRQ。
1．3 极限质量LQ与适用方风险质量CRQ
1．3．1 LQ与CRQ的定义
1．3．2 LQ与CRQ的意义
如果检验批足孤立批或很少的几批，以至无法调整检验的严格度时，严格控制住一个劣质批被判为合格的机会就显得格外重要了。也有这样的情形，对生产方来说，他所生产的确实是一系列的连续批；但是，使用方却只购买其中的中独一批，这样的使用方也特别关心LQ值。
1．3．3 LQ与CRQ的作用
在GB/T8051，GB/T13546和GB/T15239中部使用了LQ作为批质量指标。
1．4 平均检出质量AOQ与平均检出质量上限AOQL
1．4．1 AOQ与 AOQL的意义
1．4．2 AOQ与 AOQL的作用
2、确定AQL的原则
AQL是可接收的和不可接收的过程平均的分界线，是与抽样计划有关的一个质量参数，也是从GB/T2828这样一个抽什系统中检索抽样计划的一种
索引，为了确定适当的AQL值，这里提出一些原则；但是，迄今还没有一种方法可以运用于一切不同的场合。
下面给出确定AQL时应遵循的一些原则
⑴ AQL值是一个满意的过程平均质量，预期供货方的批平均质量不会超过此值。
⑵ 考虑产品的用途和由于产品失效所引起的后果。比如，同一种规格的电子元件，用于一般民用设备比用于军事设备时AQL值可以大一些；用于普通仪表比用于精密仪表时的AQL值可以大一些。
⑶ AQL虽然不是对于个别批质量的要求，但如果确实知道某一批产品的每百单位产品不合格品数（或每百单位产品不合格数）不超过规定的AQL 值，应接收该批；否则应拒收该批。
⑷ 从使用方考虑，不能要求AQL值过小，否则，或者检验费和产品成本会增加，或产品批经常被拒收，以至供货方拒绝签合同。
⑸ 使用方急需的产品，如果生产方的质量一时难以提高，为了得到产品，AQL值不得不选得适当大一些，待生产方质量改进后再调整AQL值。
⑹ 当备用零件多，而且在组装为整件时不合格零件容易发现并且以合格零件替换，则AQL可选得大一些；如果一个零件失效后不能从整件上拆下来替换，以至使整件失效，AQL应选得小一些。
⑺ 从组装顺序上考虑，如果前一道工序的不合格品会给后一道工序造成时间和物力的浪费，前一工序的AQL值应比后一工序的AQL值小。
⑻ 可以给单个检验项目指定AQL值，也可给一组检验项目联合指定一个AQL值。
⑼ 考虑不合格（品）对产品性能的影响的严重程度，在同一个验收抽样问题中，一般要求A类不合格（品）的AQL值小于B类不合格（品）的AQL值；B类不合格（品）的AQL值小于C类不合格（品）的AQL值。比如，规定A、B和C类不合格（品）的AQL值依次为0．15、0．40和0．65。
⑽ AQL不能告诉使用方，单独一批产品能得到的质量保护如何，为了明确对使用方的质量保护，需要查看GB 2828的图1～图11所给出的设计值一次抽样方案的OC图及其相应的数值表。
⑾ 确定AQL值，依赖于生产方可能提供的质量和使用方认为理想的质量之间的折衷，就是说，是使用方所希望的质量和他所能买得起的质量之间的一种折衷的质量，质量要求越严，生产方越难满足，检验费也越高，而这些费用最终要算在产品上。
⑿ AQL值不是对每批都重新指定，在合同中由负责部门（或负责者、）指定。一经指定，不能随意变动。
3、确定AQL的方法
下面给出确定AQL值的一些方法供大家参考。
3．1 工程法
工程方法是根据产品的性能、寿命、互换性、装配、安全性和其他质量要求，把技术上必须保证的质量作为AQL。
3．2 相似法
新产品没有质量的历史数据，为确定AQL值可参考（原材料、结构、工艺等）类似的产品的AQL值。
3．3 经验法
由负责部门人员、质量管理人员根据工序能力等经验商定AQL。
3．4 实验法
实验法是在没有任何鲜艳信息可借鉴的情况下，临时指定一个AQL值，根据使用过程中获得的有关质量信息，再AQL进行调整。
3．5 计算法
对于多部件复杂系统，可考虑零件、部件和整机的关系推算出AQL。如果一个系统或部件由若干个相同零件或具有相同AQL不同的零件组成。那么零件的AQL值（记为AQLx）应适当地小于整件的AQL值（记为AQLX）。假定整机由n个相同零件组成且为串联关系，即一个零件失效会导致整机失效，此时，AQLx 与AQLX 有如下关系：
（AQLX /100）=1（1-（AQLx /100））n
3．6 估计法
在工厂或企业内部，为了促进产品质量的提高，可将估计的过程平均或某个略小于它的值作为AQL值。
3．7 反推法
反推法不去直接指定AQL值，而找一个正常检查抽样方案，使它的OC 曲线通过某个接收概率比较低的重要的点，比如无区别点即（OC曲线的控制点〕和使用方风险点，反推出所需的AQL值。
3．8 模型法
建立一个费用模型，选择AQL值使得它所相应的抽样计划的总费用最小。
4、 AQL的分配
4．1 一般情况
给不同类别的不合格分配AQL值的方法是各种各样的。最简单的可能是把所有不合格分为A和B两类，每类单独分配一个AQL值，例如：不合格类
A类
B类
AQL
0.65%不合格品
1.0%不合格品
在规定了抽样方案类型后，从正常检查抽样方案可以检索到两个不同的抽样方案，当两个方案都作出合格判断时才能判该批产品正常检查合格；只要有一个抽样方案作出不合格判断就不能判该批正常检查合格。
4．2 不合格多于两类
对于多于两类情形，比如：
不合格类
A类
B类
C类
AQL
0.40%不合格品
1.0%不合格品
0.40%不合格品
判定检查批为合格批必须A、B、C三类不合格相应的三个抽样方案部作出合格判断才可以。
4．3 分别与综合相结合
给产品的每个性能分配一个独立的AQL，同时给所有性能综合起来再规定一个AQL。比如，某类不合格包括三种性能如下表所示
不合格类
性能1
性能2
性能3
AQL
1.0%不合格
1.0%不合格
1.0%不合格
综合AQL
1．5%不合格
这种作法对于复杂而且有许多独立的性能要检验的产品有一定参考价值。
4．3 单个与组合
对A类不合格规定一个AQL，而且给A类不合格和B类不合格合起来规定一个AQL比如：
不合格类
A类
A+B类
AQL
1.0%不合格品
4.0%不合格品
下面我们来考虑一个具体的例子。
[例] 某产品批量N=1000。每个待检的样本单位须检验5
个尺寸，在考虑了各类不合格的影响后，把尺寸1和尺寸2不符合规定都划为A类不合格，其他3个尺才不符合规定都划为B类不合
格，规定它们的AQL如下：
不合格类
检验项目
AQL
A
尺寸1
尺寸2
0.65%不合格品
B
尺寸3
尺寸4
尺寸5
2.50%不合格品
假定对A类不合格品和B类不合格品都规定采用检查水平II那么，由GB/T2828表2可查得样本大小字码为J。再由GB/T2828表3可查得正常检查一次抽样方案如下表所示：
不合格类
样本大小
合格判定数
Ac（不合格品）
不合格判定数
Re（不合格品）
A
80
1
2
B
80
5
6
在进行检验时，由于尺寸测量是非破坏性的，所以只需抽取80个样本单位，就可以测量A类和B类不合格所涉及的5个尺寸。
如果在从这批产品抽取的80个样本单位中测量结果如下。
有一个不合格品，其尺寸2和尺寸3不合格；
有二个不合格品，只有尺寸3不合格；
有一个不合格品，其尺寸4和尺寸5不合格。
因为，按GB/T2828的定义，“有一个或一个以上A类不合格，也可能还有B类和（或）C类不合格的单位产品称为A类不合格品”（见GB/T2828的2.1.13款），“有一个或一个以上B类不合格，也可
能还有C类不合格，但不包含A类不合格的单位产品，称为B类不
合格品” （见GB/T2828的2.1.14款）。于是，有一个不合格品虽然尺寸
2和尺寸3都不合格，只能算一个A类不合格品；而尺寸4和尺寸5 都不合格的那个不合格品也只能算作一个B类不合格品。
AQL是根据被检对象特征而进行检验的一种方法标准。AQL抽样检验被广泛地应用于各种对象，如原材料、成品、半成品等。 1、 AQL地主要内容 （1）品质水平对于不同的质量水平或要求，AQL有26种规定地数值，从0. 65～15。根据服装加工地特征，常用地AQL数值有1.0、1.5、2.5、4.0、6.5，其中又以2.5和4.0应用最为广泛。不同地数值体现了不同地质量水平。通常数值越小代表品质要求越高 （2）抽样水平在AQL中，有三种普通抽样水平LEVELⅠ、LEVELⅡ、LE VELⅢ，四种特殊抽样水平S－1、S－2、S－3、S－4。 在三种普通抽样水平中LEVELⅡ是常规水平，也是经常采用地水平。从LEVELⅠ到LEVELⅢ抽样地数量逐渐增加。如果以LEVELⅡ作为中间值，LEVELⅠ的抽样数为LEVELⅡ的40％，它适用于品质较为稳定或产品出现不一致可能性极小的状况。LEV ELⅢ的抽样数是LEVELⅡ的160％，由于检验的样本数量大，从而使接受不合格产品的可能性降到最低，对客户来说是一种比较安全抽样水平。 四种特殊的抽样水平的特点是抽样数量少，因为在某些情况下，例如检验的成本高、检验所花费的时间长、货物的品质比较稳定（单一产品的重复加工），通过少许的抽样检验就足以反应总体的品质水平。从S－1到S－4抽样检验数逐步增加，应该采用哪种水平，与很多的因素有关，例如： a、产品的制造方法以及质量特性； b、测试成本、测试时间的分析； c、供应商以往的质量状况； d、用户的要求分析； e、供应商的信用分析。 在制定检验方案时要综合考虑以上因素。在服装的辅料检验中有时采用以上的特殊抽样水平，例如拉链、纽扣等的检验。
精选范本品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义
精选范本 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时 的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC 抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC 再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 6.1 正常到加严 当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。 6.2 加严到正常 当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。 6.3 正常到放宽 当正采用正常检验时，如果下列条件满足，应转移到放宽检验 a) 连续10批可接收 b) 生产稳定 c) 负责部门认为可放宽检验 6.4 转移流程图 7、相关文件 7.1《来料检验指导书》 7.27.3
1. In general, a Six Sigma Black Belt should be quantitatively oriented.
通常，6西格玛黑带应定量导向。 2. With minimal guidance, the Six Sigma Black Belt should be able to use data to convert broad generalizations into actionable goals. 仅需最低限度的指导，6西格玛黑带就应能利用数据把泛泛的概括转化为可实施的目标。 3. The Six Sigma Black Belt should be able to make the business case for attempting to accomplish these goals. 6西格玛黑带应能为完成这些目标提供业务案例。 4．The Six Sigma Black Belt should be able to develop detailed plans for achieving those goals. 6西格玛黑带应能为达到这些目标制定详细的计划。 5．The Six Sigma Black Belt should be able to measure progress towards the goals in terms meaningful to customers and leaders. 6西格玛黑带应能测量出朝着预期目标进展对顾客和公司领导的意义。 6．The Six Sigma Black Belt should know how to establish control systems for maintaining the gains achieved through Six Sigma. 6西格玛黑带应知道如何建立控制体系来保持通过6西格玛所取得的收获。 7．The Six Sigma Black Belt should understand and be able to communicate the rationale for continuous improvement, even after initial goals have been accomplished. 6西格玛黑带应了解并能够传达持续改进的基本原理，即使在初始目标已经达到后也应这样。8．The Six Sigma Black Belt should be familiar with research that quantifies the benefits firms have obtained from Six Sigma. 6西格玛黑带应熟悉对通过6西格玛所获利益的量化研究。 9. The Six Sigma Black Belt should know or be able to find the PPM rates associated with different sigma levels (e.g., Six Sigma = 3.4 PPM) 6西格玛黑带应知道或能够找出与不同西格玛水平相关连的PPM比率（例如，6西格玛＝3.4PPM）。 10．The Six Sigma Black Belt should know the approximate relative cost of poor quality associated with various sigma levels (e.g., three sigma firms report 25% COPQ 6西格玛黑带应了解与不同西格玛水平大致对应的劣质成本（例如，3西格玛水平的公司劣质成本约占25%） 11. The Six Sigma Black Belt should know how to quantitatively analyze data from employee and customer surveys. This includes evaluating survey reliability and validity as well as the differences between surveys. 6西格玛黑带应了解如何定量分析对员工和顾客进行调查所得到的数据，包括评估调查结果的可靠性、有效性以及各次调查之间的差异。 12. The Six Sigma Black Belt should understand the roles of the various people involved in change (senior leader, champion, mentor, change agent, technical leader, team leader, facilitator 6西格玛黑带应了解参与变革的各种员工所扮演的角色（高层领导、拥护者、顾问、变革代理人、技术领导、团队领导、推动者）。 13. The Six Sigma Black Belt should be able to design, test, and analyze customer surveys. 6西格玛黑带应能设计、检测和分析对顾客进行的调查。 14. Given two or more sets of survey data, the Six Sigma Black Belt should be able to determine if
aql抽样标准 QCINASIA采用的是国际上使用最广泛的检验标准ISO2859-1（此标准等同于：ANSI/ASQC Z1.4-2003，MIL STD MIL STD 105E, ISO 2859, NF06-022, BS6001, DIN40080, GB2828）。正常检验二级单次抽样计划（I，II，III）通常用于决定产品外观和功能的抽样数。特殊抽样计划（S-1, S-2, S-3, S-4）通常用于决定产品安全性、可靠性、产品性能和其它特殊测试的抽样数。 AQL抽样表
不同的抽样计划决定不同的检验样品数量。在表A中规定了三种抽样计划I级，II级和III级，如果客户没有特别要求，最常使用的是II级正常抽样计划。I 级抽样计划通常用于放松检验，III级抽样计划一般用于加严抽样检验。特殊抽样计划（S-1, S-2, S-3, S-4）通常用于小样品量检验的项目，如一些破坏性测试或是比较耗时的测试，或者对抽样风险要求不高的检验。 抽样数量由表A的样本量字母码和表B的AQL允收水平共同决定。通过表A可以确定样本字母码，通常表B可以决定抽样数量以及缺陷的允收标准数量。 默认的抽样计划是II级抽样，AQL允收标准为：致命缺陷（不允许），主要缺陷（2.5），次要缺陷（4.0）。 例如：假设对6000个产品按照单次正常抽样计划水平II，质量允收标准：致命缺陷/不允许，主要缺陷/2.5，次要缺陷/4.0来进行随机抽样检验，根据表A，6000在3201到10000这个数量范围，其相对应的样本量字母为代码为“L”，从表B中可以查到字母“L”对应的是抽样数“200”，因此可接受的最大的缺陷允许数量分别是：致命缺陷：0，主要缺陷数10，次要缺陷数14。 也就是：如果发现的致命缺陷数大于0，或者主要缺陷数大于10，或者次要缺陷数大于14，那么这批产品的检验结果是不通过的。 缺陷分类标准，如果客户没有特殊规定，QCINASIA将按下面的标准对缺陷进行分类： 致命缺陷：在产品的使用和维护过程中会给消费者带来伤害、不安全的情况，或者产品不符合相关法律法规的缺陷。 主要缺陷：会降低产品的使用性和可靠性的一些功能缺陷，或者是会影响销售的明显的外观缺陷。 次要缺陷：不会影响产品的使用，但会影响产品销售的缺陷。 如果在同一个（套）产品发现多个缺陷，在缺陷列表中的缺陷数，只记最严重的缺陷，但其它缺陷也要备注出来。如果发现任何致命缺陷，整批货的检验结果应该是不通过，由客户决定能不能接受。
陈洪军课程提要： 1.什么是抽样检验？抽样检验的类型； https://www.doczj.com/doc/e03692553.html,-STD-105E的由来及采用； 3.基本属于及符号； 4.抽样检验实施程序； 5.105E抽样表使用实例； 6.抽样检验应注意的几个问题； 7.进一步的探讨。
1、什么事抽样检验： ?抽样检验——指为确定整批产品是否符合质量规格而检验部分产品的过程； ?适用场合——检验费用极高； 批量很大且时间紧迫； 流程材料过程； 破坏性试验； 抽样检验主要又3种类型，即计数型抽样方案/计量型抽样方案/特殊抽样方案。 计数型抽样方案：即利用样本中发现的不合格数与判定标准比较，以判定产品批是否 有合格的过程，如：MIL-STD-105D； 计量型抽样方案：即利用样本数据计算统计量，并与判定标准比较，以判定产品批是 否合格的过程； 2、MIL-STD-105E的由来及采用： ?MIL-STD-105D即美军标准105D，是国际上应用最广泛的抽样检验方案，常为政府采购合同所采取； ?1963年美国/英国/加拿大联合制定ABC-STD-105，美国人称它105D； ?1974年ISO在105D基础上制定颁布ISO02859，现行版本ISO02859-1（1999）?我国1987年采用并颁布GB2828-87； ?英国1972年颁布BS6001； ?1989年颁布MIL-STD-105E； ?美国现行标准ANSI/ASQC Z1.4-1993； ?我国依TSO2859.1（99）修改，重新发布并执行现行版本GB2828.1-2003； 3、基本术语及符号： ?N——批量；
?n——样本量； ?P——批质量（产品批不合格率D/N，非样本不合格率d/n）； ?d——样本中的不合格数； ?AQL——可接收质量水平（为抽样目的，在一批中，被认为可以接收的不合格 个体的最大比例或百分数）； ?检验水平——IL（反映了批量与样本量的对应关系）； 一般检查水平：Ⅰ/Ⅱ/Ⅲ（3个）； 特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4 （4个） ?接收数——Ac常用c表示； ?拒收数——Re； 4、抽样检验实施程序： 4.1、规定产品质量要求： 在产品技术标准或订货合同中，必须明确规定产品的技术性能，技术指标，外观以及质量判定标准，根据这些特性转换确定为抽样检验的具体项目。 检验项目一般包挂： ※产品性能，如安全/可靠性等； ※产品功能，如产品使用性体现以及尺寸等； ※外观； ※包装要求； 上述项目都是缺陷分类的基础。 4.2、缺陷分类： 美国标准协会（ANSI）缺陷分类及定义： ?关键缺陷：指在个人使用、维护或依赖该产品时产生危险及不安全的
品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义
注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 6.1 正常到加严 当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。 6.2 加严到正常 当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。 6.3 正常到放宽 当正采用正常检验时，如果下列条件满足，应转移到放宽检验 a) 连续10批可接收 b) 生产稳定 c) 负责部门认为可放宽检验 6.4 转移流程图 7、相关文件 7.1《来料检验指导书》 7.2《成品出货检查标准》 7.3 检验抽样表