冲压模具毕业设计论文(汽车备轮架加固板)
学校名称设计说明书设计题目学生姓名年级专业班级指导老师及职称系部中国·北京提交日期2012年10月目录摘要中国冲压模具现状冲压模具的发展重点与展望中国冲压模具发展趋势冲孔落料复合模设计com务23冲压件的工艺分析 24确定工艺方案 25冲裁工艺性分析及间隙的选择 26冲裁力卸料力顶件力的计算及压力机的确定和选择 27模架的选择 28凹凸模的设计 29模具的动作过程第三章弯曲模设计31 概述32 弯曲件工艺分析33 模具工作部分结构参数的设计34 弯曲半径的选择35 压力机的选择3 6 凸模设计37 凹模的设计38 定位装置39 卸料装置和推件装置310 模架的选择311 压弯零件材料及其热处理硬度312 弯曲模具装配图结论参考文献致谢第一章绪论11 中国冲压模具现状根据考古发现早在2000多年前我国已有冲压模具被用于制造铜器证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就在世界领先1953年长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具我国于20世纪60年代开始生产精冲模具在走过了漫长的发展道路之后目前我国已形成了300多亿元未包括港澳台的统计数字下同各类冲压模具的生产能力近年来我国冲压模具水平已有很大提高大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了精度达到12μm寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产表面粗糙度达到Ra≤15μm的精冲模大尺寸Φ≥300mm精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平 com 模具CADCAM技术状况我国模具CADCAM
技术的发展已有20多年历史由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CADCAM系统是我国第一个自行开发的模具CADCAM系统由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CADCAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CADCAM系统上海交通大学开发的冷冲模CADCAM系统也于同年完成20世纪90年代以来国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CADCAM技术国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂由华中理工大学作为技术依托单位开发的汽车车身与覆盖件模具CADCAPPCAM集成系统于1996年初通过鉴定在此期间一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CADCAM软件系统并在模具设计制造中实际应用取得了显著效益1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产模具CADCAM技术能显著缩短模具设计与制造周期降低生产成本提高产品质量已成为人们的共识在八五九五期间已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术数控加工的使用率也越来越高并陆续引进了相当数量的CADCAM系统如美国EDS的UG美国Parametric Technology公司的ProEngineer 美国CV公司的CADS5英国DELCAM公司的DOCT5日本HZS公司的CRADE及space-E 以色列公司的Cimatron还引进了AutoCADCATIA等软件及法国
Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CADCAM技术DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD多数企业已经向三维过渡总图生产逐步代替零件图生产且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域在冲压成型CAE软件方面除了引进的软件外华中科技大学吉林大学湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件并已在生产实践中得到成功应用产生了良好的效益快速原型 RP 与传统的快速经济模具相结合快速制造大型汽车覆盖件模具解决
了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具模具精度低制件精度低样件制作难等问题实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造并且保证了制件的精度为汽车行业新车型的开发车身快速试制提供了覆盖件制作的保证它标志着RPM 应用于汽车车身大型覆盖件试制模具已取得了成功围绕着汽车车身试制大型覆盖件模具的快速制造近年来也涌现出一些新的快速成型方法例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术它们都表现出了降低成本提高效率等优点com 模具设计与制造能力状况在国家产业政策的正确引导下经过几十年努力现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用虽然如此我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面无论在设计还是加工工艺和能力方面都有较大差距轿车覆盖件模具具有设计和制造难度大质量和精度要求高的特点可代表覆盖件模具的水平虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平模具结构功能方面也接近国际水平在轿车模具国产化进程中前进了一大步但在制造质量精度制造周期等方面与国外相比还存在一定的差距标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具是我国重点发展的精密模具品种有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具已基本达到国际水平但总体上和国外多工位级进模相比在制造精度使用寿命模具结构和功能上仍存在一定差距汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善高精度高效益加工设备的使用越来越广泛高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多NCDNC技术的应用越来越成熟可以进行倾角加工和超精加工这些都提高了模具型面加工精度提高了模具的质量缩短了模具
的制造周期模具表面强化技术也得到广泛应用工艺成熟无污染成本适中的离子渗氮技术越来越被认可碳化物被覆处理TD处理及许多镀涂层技术在冲压模具上的应用日益增多真空处理技术实型铸造技术刃口堆焊技术等日趋成熟激光切割和激光焊接技术也得到了应用 12冲压模具的发展重点与展望发展重点的选取应根据市场需求发展趋势和目前状况来确定可分为产品重点技术重点两个方面来研究com具产品发展重点冲压模具共有7小类并有一些按其服务对象来称呼的一些种类目前急需发展的是汽车覆盖件模具多功能多工位级进模和精冲模这些模具现在产需矛盾大发展前景好汽车覆盖件模具中发展重点是技术要求高的中高档轿车大中型覆盖件模具尤其是外覆盖件模具高强度板和不等厚板的冲压模具及大型多工位级进模连续模今后将会有较快的发展多功能多工位级进模中发展重点是高精度高效率和大型高寿命的级进模精冲模中发展重点是厚板精冲模大型精冲模并不断提高com 冲压模具技术发展重点模具技术未来发展趋势主要是朝信息化高速化生产与高精度化发展因此从设计技术来说发展重点在于大力推广CADCAECAM技术的应用并持续提高效率特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术模具CADCAM技术应向宜人化集成化智能化和网络化方向发展并提高模具CADCAM系统专用化程度为了提高CADCAECAM技术的应用水平建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要从加工技术来说发展重点在于高速加工和高精度加工高速加工目前主要是发展高速铣削高速研抛和高速电加工及快速制模技术高精度加工目前主要是发展模具零件精度1μm 以下和表面粗糙度Ra≤01μm的各种精密加工提高模具标准化程度搞好模具标准件生产供应也是冲压模具技术发展重点之一为了提高冲压模具的寿命模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展重点对于模具数字化制造系统集成逆向
工程快速原型模具制造及计算机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案提供模具开发与工程服务全面提高企业水平和模具质量这更是冲压模具技术发展的重点13中国冲压模具发展趋势根据国内和国际模具市场的发展状况以及未来我国的模具行业做出调整后将呈现出十大发展趋势一是模具日趋大型化二是模具的精度将越来越高三是多功能复合模具将进一步发展四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展六是模具标准化和标准件的应用将日渐广泛七是快速经济模具的前景十分广阔八是压铸模具的比例将不断提高九是塑料模具的比例将不断增大十是模具技术含量将不断提高中高档模具比例将不断增大这就是我国模具行业未来的发展趋势第二章冲孔落料复合模设计com工艺是塑性加工的基本加工方法之一它主要用于加工板料零件所以有时也叫板料冲压冲压加工时板料在模具的作用下于其内部产生使之变形的内力当内力的作用达到一定程度时板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形从而获得一定的形状尺寸和性能的零件冲压通常在冷态下进行因此也称为冷冲压板材冲压具有下列特点材料利用率高可加工薄壁形状复杂的零件冲压件在形状和尺寸精度方面的互换性好能获得质量轻而强度高钢性好的零件生产率高操作简单容易实现机械化和自动化因此冲压工艺是一种产品质量较好而且成本低的加工工艺用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点板材冲压常用的金属材料有低碳钢铜铝镁合金及高塑性的合金钢等冲压工艺在汽车电机仪器等各种民用轻工产品以及航空和兵工等的生产方面占据十分重要的地位现代各先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的在我国的现代化建设进程中冲压生产占有重要的地位22设计任务零件名称汽车备轮架加固板材料08钢板厚度4mm 生产批量大
量生产要求编制工艺方案图2-1 汽车备轮架加固板零件图图2-2 汽车备轮架加固板实体图23冲压件的工艺分析该零件为备轮架加固板材料较厚其主要作用是增加汽车备轮架强度零件外形对称无尖角凹陷或其他形状突变系典型的板料冲压件零件外形尺寸无公差要求壁部圆角半径相对圆角半径为125大于表相关资料所示的最小弯曲半径值因此可以弯曲成形的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上孔距有位置要求但孔径无公差配合圆孔精度不高弯曲角为也无公差要求通过工艺分析可以看出该零件为普通的厚板弯曲件尺寸精度要求不高主要是轮廓成形问题又属大量生产因此可以用冲压方法生产com1 计算毛坯尺寸该零件的毛坯展开尺寸可按式下式计算 2-1上式中圆角半径板料厚度为中性层系数由表查得为直边尺寸由图2-3可知 2-2 2-3将这些数值代入得毛坯宽度方向的计算尺寸 2-4 考虑到弯曲时板料纤维的伸长经过试压修正实际毛坯尺寸取同理可计算出其他部位尺寸最后得出如图2-3所示的弯曲毛坯的形状和尺寸com 冲压工序性质和工艺方案的选择冲压该零件需要的基本工序和次数有a 落料b 冲孔6个c冲底部孔2个d冲孔e 冲2个腰圆孔f首次弯曲成形g二次弯曲成形根据以上这些工序可以作出下列各种组合方案方案一落料首次弯曲二次弯曲冲孔方案二冲孔落料首次弯曲二次弯曲方案三冲孔落料连续模首次弯曲二次弯曲方案四冲孔落料复合模首次弯曲二次弯曲对以上三种方案进行比较可以看出方案一全部冲孔工序安排在弯曲成形后进行缺点是成形后冲孔模具结构复杂刃磨和修理比较困难上下料操作也不方便方案二单工序模先冲孔再落料保证一定的精度但主要适用于生产量较小或单件生产生产率较低且多了一模具生产周期长方案三从生产效率模具结构和寿命方面考虑将落料和零件上的孔组合在三套模具上冲压有利于降低冲裁力和提高模具寿命同时
模具结构比较简单操作也较方便但是连续模的结构复杂对制造精度的要求高制
造成本高方案四落料和零件上的孔采用复合模组合冲压优点是节省了工序和设
备而且有利于降低零件的生产成本可以提高生产效率通过以上的方案分析选用
方案四比较合理com 确定排样方式和计算材料com1排样的意义冲裁件在条料带料或板料上的布置方法叫排样排样合理就能降低材料消耗大批量生产时材料的
经济利用是一个重要问题特别对贵重的有色金属排样的合理与否将影响到材料
的经济利用模具结构与寿命生产率冲裁质量生产操作方便与安全等com2材料的
利用率排样是否合理经济性是否好可用材料利用率来衡量利用率用下式来衡量
2-8M成------一个成品的重量kg H-------一个零件的消耗定额kgM-------冲
压原料的重量kg n-------原材料上排样所得零件的数量个确定条料的利用率[6]取板料的规格为36550014工件的有效面积S0 255500mm2条料的宽度B 365mm 搭边值a 4mma1 com3 确定排样方式图2-3的毛坯形状和尺寸较大为便于手工
送料选用单排冲压有三种排样方式见图2-4abc由表查得沿送料进方向的搭边侧
向搭边因此三种单排样方式产材料利用率分别为64％64％和70％第三种排样方
式虽然材料利用率最高但是落料时需二次送料而且模具结构复杂为此本设计选
用第二种排样方法图2-3 冲压件展开图 a材料利用率64 b材料利用率64c
材料利用率70图2-4 排样方式2 4 3 4 利用率的计算条料的宽度为450mm
则条料上可冲压工件的个数为n1 33 取n 33假如条料的宽度为900mm则
条料上可冲压的零件个数为n2 66 取n 66当条料的长为500mm时的利用
率 070 070即条料的利用率为η 70％com性分析及间隙的选择冲裁件的
工艺性分析是指冲裁件对冲裁的适应性即冲裁件的形状结构尺寸的大小及偏差
等是否符合加工的工艺要求冲裁件的工艺性是否合理对冲裁件的质量模具的寿
命和生产率有很大影响 com隙的选择冲裁间隙指凸凹模刃口间隙的距离冲裁间隙是冲压工艺和模具设计中的重要参数它直接影响冲裁件的质量模具寿命和力能的消耗应根据实际情况和需要合理的选用冲裁间隙有单面间隙和双面间隙之分根据冲裁件尺寸精度剪切质量模具寿命和力能消耗等主要因素将金属材料冲裁间隙分成三种类型[3]Ⅰ类小间隙Ⅱ类中等间隙Ⅲ类大间隙com隙对冲裁件的影响1间隙过小时由凹模刃口处产生的裂纹在继续加压的情况下将产生二次剪切继而被挤入凹模这样制件端面中部留下撕裂面而两头出现光亮带在端面出现挤长的毛刺毛刺虽长单易去除只要中间撕裂不是很深仍可用2间隙过大时材料的弯曲与拉伸增大拉伸应力增大材料容易被撕裂使制件的光亮代减小圆角与断裂都增大毛刺大而厚难去除所以随着间隙的增大制件的断裂面的倾斜度的增大毛刺增高com 间隙对尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与公差尺寸的差值这个差值包含两个方面的偏差一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差一是模具本身的制造偏差其中凸凹模间隙是影响凸模或凹模尺寸的偏差的主要因素当凸凹模的间隙较大时材料所受拉伸作用增大冲裁完后材料的弹性恢复使落料尺寸小于凹模尺寸冲孔孔径大于凸模直径此时穹弯的弹性恢复方向与其相反鼓薄板冲裁时制件尺寸偏差减小在间隙较小时由于材料受凸凹模挤压力大故冲裁完后材料的弹性恢复使落料件尺寸增大冲孔孔径减小com 间隙对冲裁力的影响随着间隙的增大材料所受的拉力增大材料容易断裂分离因此冲裁力减小但是继续增大间隙时会因从凸凹模刃口处产生的裂纹不重合冲裁力减小由于间隙的增大使冲裁件的光亮面变小落料尺寸小于凹模尺寸冲孔尺寸大于凸模尺寸因而使卸料力推件力或顶件力也随之减小但是间隙继续增大时因为毛刺增大引起卸料力顶件力也迅速增大com 间隙对模具寿命的影响冲裁模具
的寿命通常以保证获得合格产品时的冲裁次数来表示冲裁过程中模具的失效形式一般有磨损变形崩刃和凹模刃口涨裂四种间隙增大时可使冲裁力卸料力等减小因而模具的磨损也减小但当间隙继续增大时卸料力增加又影响模具磨损一般间隙为10--15t时磨损最小模具寿命较高间隙小时落料件梗塞在凹模洞口的涨裂力也大com 确定合理间隙的理论依据由以上分析可见凸凹模对冲裁件质量冲裁力模具寿命等都有很大的影响因此在设计和制造模具时有一个合理的间隙值以保证冲裁件的断面质量好尺寸精度高所需冲裁力小模具寿命高生产中常选用一个适当的范围作为合理间隙这个范围的最小值称为最小合理间隙最大值称为最大合理间隙设计与制造新模具时采用最小合理间隙值确定合理间隙的理论根据是以凸凹模刃口处产生的裂纹相重合为依据可以计算得到合理间隙值计算公式如下Z 2t 1- tanβ 2-5由上式可看出间隙z与材料厚度t相对切入深度t及破裂角β有关对硬而脆的材料 t有较小值时则合理间隙值较大对软而韧的材料t有较大值则合理间隙值较小板厚越大合理间隙越大由于理论计算在生产中不便使用故目前广泛使用的是经验数据com隙的选择表2-1冲裁模较大单面间隙材料厚度08103509MnQ235B3Q235405065Mn最小值最大值最小值最大值最
小值最大值最小值comcomcomcomcomcomcomcomcomcomcomcomcomcomcomcomcomcomcomcomcomcom130 0190间隙的选择可以按照如下原则对于断面垂直度与尺寸公差要求较高的工件选择较小的合理间隙值这时冲裁力与模具寿命作为次要因素来考虑对于断面垂直度与尺寸公差要求的前提下应以降低冲裁力提高模具寿命为主采用较大的合理间隙值部分冲裁件的单面间隙值见表2-1由表格可知此复合模的最小单面间隙为 0082 mm最大单面间隙 011mm26 冲裁力卸料力顶件力的计算及压力机的确
定com的计算计算冲裁力的目的是为了选用合适的压力机设计模具和检验模具强度压力机的吨位必须大于冲裁力一般平刃口模具冲裁时冲裁力可按下式计算2-6P 冲裁力N F 冲切断面积mm2L 冲裁周边长度mm t 材料厚度mm 材料抗剪强度Mpa K 安全系数一般取K＝13考虑到模具刃口的磨损凸凹模间隙的波动材料机械性能的变化材料厚度及偏差等因素刚08的抗剪强度为210--300Mpa取260 Mpa[4]com裁力的方法在冲裁高强度材料或厚度大周边长的工件时所需的冲裁力较大如果超过现有压力机吨位就必须采取措施降低冲裁力主要有斜刃模具冲裁阶梯模具冲裁和加热模具冲裁几种方法本次设计采用斜刃模具冲裁以降低冲裁力com裁力的计算1平刃口模具冲裁时落料力按下式计算 2-7 将加固板毛坯的周长厚度以及08钢材料的抗剪强度代入上式得为了降低落料力改用斜刃口模具落料力上式中为模具斜刃口部分长度考虑到落料时条料容易安置和定位模具的部分刃口可以设计成平口的因此表示刃口部分的长度如果模具刃口全部做成斜口的则如图3-16所示图中平刃口长度斜刃口长度取则 2 推件力 2-8设同时梗塞在凹模内的零件数查表系数代入上式得3选用冲压设备这一工序的落料力推件力因此工序所需的总压力 2 6 4 冲孔力的计算 1 冲压8个孔冲孔力 F1 44600N 2 冲压底部圆孔冲孔力 3 腰圆孔冲孔力 4 选用冲压设备工序总的冲孔力故可选用1000kN压力机com卸料力推件力的计算冲裁结束后由于弹性变形的恢复会使工件卡紧在凸模或凹模上必须施加外力将其取下卸料力将紧箍在凸模上的料卸下所需的力推件力和顶件力将卡在凹模中的工件推出或顶出所需的力表2-2 卸料力推件力及顶件力的因数冲裁材料K卸K推K顶紫铜黄铜002～com～009铝铝合金0025～com～007钢材料厚度mm～01＞01～05＞05～25＞25～65＞com～com～com～com～com～comcomcomcom 2-9 2-10
2-11K卸K顶K推卸料因数推料因数顶件因数其值见表2-2P 冲裁力 N n 卡在凹模孔内的工件数n＝ht h为凹模刃口直高度t为工件材料厚度落料 P卸落 K 顶P 8842KN冲孔 P1 K顶P 446KN P2 NK推P 892KNP3 K顶P 519KN P总 700KN 切口 P卸切 K顶P 004×1048 042KN P推切 NK推P 2×005×1048 1048KN则总冲压力为 P总 P落料P冲孔P切口 9557KN2 6 6冲压设备com1 压力机参数的选择冲压设备的正确选择及合理使用将决定冲压生产能否顺利进行并与产品模具寿命生产效率产品成本等密切相关[5] 冲压类型与应用1开式压力机在中小型的冲裁件弯曲件或拉深件的冲压生产中主要选用开式压力机2．闭式压力机在大中和精度高的冲压生产中主要选用闭式压力机3．液压机在小批量和大型拉深弯曲和成型件的生产中多选用液压机打算内液压机一般不适于冲裁工作4．高速压力机用于大批量生产通常于连续模和自动送料装置配套使用5．精压机用于精压和体积精压等工艺6．精冲压力机用于精冲工艺采用专用精冲模具也可在普通压力机上实现精冲com2 冲压设备的选用原则冲压设备的选择主要是根据冲压工艺性质生产批量大小冲压件的形状尺寸及精度要求等因素来决定的冲压生产中常用的设备种类很多选用设备时主要应考虑下述因素1冲压设备的类型和工作形式是否适用于应完成的工序是否符合安全生产和环保的要求2冲压设备的压力和功率是否满足应完成任务工序的要求3冲压设备装模高度工作台尺寸行程等是否适合应完成工序所所使用的模具4冲压设备的行程次数是否满足生产率的要求等com3冲压设备的选用一般情况下所选压力机的标称压力大于或等于成型工艺力和辅助工艺力总和的13倍对于工作行程小于标称压力行程的工序也可直按压力机的标称压力选择设备故压力机的标称压力应大于comkN 12424kN 棕上所述选用闭式双柱压力机J31-160A技术参数如表2-3所示表2-3
J31-160A压力机的技术参数公称压力kN最大装模高度mm滑快行程mm行程次数次min-1最大闭和高度mm1XXXXXXXXXX2480连杆调节长度mm工作台尺寸mm滑块中心线至床身距离mm模柄孔尺寸mm电动机功率kW左右mm前后mm直径深度1XXXXXXXXXX58414com4冲压机能量的校核此工序为冲裁冲裁所需的功AA≈05Pt 2-6 A----成形的过程的功NmP---成形工艺力和辅助工艺力之和Nt----冲裁料厚度mmA 05×298574×14 209N电机的功率N 289～496kW所选的电动机的功率符合要求由压力机的技术参数可知压力机的封闭高度H 480mm Hmin 375mm模具的封闭高度 H-5 mm H Hmin10 mm275mm H 385mm由后面的模架选择可知模具的封闭高度过小可在压力机台面上加放垫板补偿27模架的选择由以上的计算在初步对凸凹模尺寸的确定以后可以对模架进行选取模架选取原则可根据《简明设计手册》P418表152进行选取其基本原则是选择模架结构时要根据工件的受力变形特点坯件定位出件方式材料的送进方向导柱受力状态操作是否方便等方进行综合考虑选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑一般在长度上及宽度上都应比凸模大3040mm摩板厚度一般等于凹模厚度的115倍选择模架时还应注意到模架与压力机的安装关系比如模座的宽度应比压力机工作台孔的孔径没每边大4050mm冲压模具的闭合高度应大于压力机的最小装模高度小于压力机的最小装模高度等通常中小型冲模常采用后侧式由以上原则对模架进行选取选择模架的型号如下①模架 480×380×275～385②上模座 588×380×90 GBT 28555 ③下模座 588×380×100 GBT 28556 ④导柱 64×470 GBT 28611 ⑤导套 94×200×66 GBT 28616 单位mm其结构如冲孔落料装配图选择模架周界L 480mm B 380mm 闭合高度275～385mmI级精度的后侧导柱形模架com部分零件的设计与选择 1上下模板的选择由《简明设计手册》P426
表1521其基本尺寸如表2-4表2-4 凹模周界HhL1SA1A2RlDH7LB基本偏差差差
极限偏差
250160452602501XXXXXXXXXX45005-00250-0025-0052501XXXXXXXXXX501XXXXXXX XXX32其外形尺寸见装配图2导柱的选择由模架选择的结果可得见《简明手册》P448表1526导柱为C型其尺寸公差与外形如表2-5尺寸如表2-5表2-5基本尺寸极限偏差L640-0011470注 1 摘自GBT28613902 材料G Cr153 热处理硬度62～66HRC3导套的选择导套与导柱形成间隙配合保证相对滑动顺畅通过模架已选定由《简明手册》P439表1521得图2-5注1摘自GBT28613902材料20钢3热处理渗碳深度08～12mm硬度58～62HRC4模柄的选择因为用导柱式冲模且为了便于安装因此选用压入式模柄见课本P93模柄的选择暂放在压力机后5固定板与垫板的选用固定板的选用其基本原则是用凸模固定板将凸模固定在模座上其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔外还要考虑螺钉与销钉的设置形式有圆形与矩形两种一般取其厚度等于凹模厚度的60～80固定板孔与凸模采用过度配合H7m6压装后端面要磨平以保证冲模的垂直度尺寸应与凹模相配合根据以上原则选择L 320mm B 290mm H 40mm 见参考文献2 P94参考文献1 P475表1557图2-6注材料 45钢6垫板的选用与固定板相类似见参考文献P94垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力以降低模座所承受的单位压力保护模座以免被凸模端面压陷冲裁凸模是否加垫板根据模座承压的大小进行判断凸模支承端面对模座的压力为 27 P冲裁力N F凸模支承端面积如果凸模支承端面单位压力大于模座材料的御用应力则需加经淬硬磨平的垫板反之则不加垫板厚度一般取4～12mm材料选用45钢T硬度按受力情况设计是自定模板许用应力如下经过计算≈11365Mpa因此选用垫板轮廓尺寸为 L 200 mm B 125 mm H 10 com 卸料装
置的设计卸料板的主要作用是把材料从凸模上卸下有时也可以作压料板以防止材料变形并帮助送料导向和保护凸模等设计时应注意以下及方面1卸料力一般取520冲裁力2 卸料板应有足够刚度其厚度可按下式计算即 H 08～10Hd式中H卸料板厚度mm Hd凹板厚度mm3卸料要求耐磨材料一般选45钢淬火磨削4 卸料板安装尺寸计算中要考虑凸模有4～6mm的刃磨量 5 卸料板可根据工件之车圆形com1 初步选用该模具的卸料弹性元件采用橡胶已知 P卸 3339KN又根据冲模结构该模具需安装四个橡胶P1 835KN 式28P1单个弹性元件承受压力由《冲压模具简明手册》P459选取尺寸其外形大小如图2-9 图2-7聚酰胺橡胶由以上计算可得选取橡胶尺寸为 45×125×com2 卸料板选用弹性卸料板其厚度由《简明手册》P450表1527得 32mm其轮廓尺寸为320 ×260×32 单位mmcom3 下推件顶件装置的设计与选用对于落料件可在下模板设计安装一个由顶杆顶板顶块组成的下顶出机构由弹簧装置驱动落料后将工件顶出其尺寸可由参考文献4表412根据实际情况选定2 8 凹凸模com模凹模的刃口形式有直壁刃口凹模如图2-7ab 和锥形刃口凹模如图2-7cd直辟刃口凹模刃口强度较高刃口修磨后工作部分尺寸不变制造方便适用于冲裁形状复杂或公差等级要求较高的工件但是在刃口孔内易于聚集废料或工件增大了凹模的胀裂力推件力和孔壁的磨损磨损后刃口形成倒锥形状可能使冲成的工件从孔口反跳到凹模表面上造成操作困难a 型一般适用于非圆形工件b 型适于圆形工件需将工件或废料顶出的模具或复合冲裁模锥形刃口凹模刃口强度较低刃口尺寸在修磨后有所增大但一般对工件尺寸和凹模寿命影响不大工件或废料很容易从凹模孔内落下孔内不易积聚工件或废料孔壁所受的摩擦力及胀裂力小所以凹模的磨损及每次修磨量小锥形刃口凹模适用于形状简单公差等级要求不高材料较薄的工件
冲孔落料复合模凹模采用锥形刃口形式图2-8 凹模的刃口形式 com轮廓尺寸
的计算凹模的轮廓尺寸应保证有足够的强度和刚度目前还不能用理论公式计算
来确定一般情况凹模的轮廓尺寸可按如下的经验公式确定[7]凹模厚度 H kb 2-11凹模壁厚 C≥12 H 轮廓为光滑的曲线时 C≥15H轮廓与凹模边缘平行时
C≥ 2H轮廓线具有较复杂的形式或具有尖角时 b冲裁件的最大外形尺寸mmk
系数查表2-6根据表2-6k取0244凹模的厚度H 84mmbmm材料厚度mm05123 3
comcom～comcom83凹模强度的校核凹模强度的校核主要是检查其高度H凹模在
冲裁力的作用下会产生弯曲如果凹模的高度不够就会产生较大的弯曲变形甚至
会断裂矩形凹模的校核公式Hmin 2-12P冲裁力N许用弯曲应力对于淬火硬度
58～62HRC的T8AT10AGr12MoV和GGr15 300～500MPa淬火钢为未淬火钢的15～
3倍 Hmin凹模的最小壁厚mm ab下模座的方形孔尺寸mm根据经验取a 640mmb
500mm则Hmin 76～110mm取H 84mm综上所述凹模板选择64050084通过校核可
知凸凹模的壁厚有足够的强度根据下卸料弹簧和下卸料板的厚度及模具结构可
选取凹模的高度为84mm 其结构如图2-9所示图2-9 落com模的设计 1 圆形孔
凸模的长度计算L H1H2HH3 2-13H1卸料板的高度mmH2凸模的高度mmH3凸模固
定板的高度mmH附加长度 L 32140201 193 mm 2 凸模承载能力及失稳弯曲应力
检验凸模承载能力检验压 [σ压] 2-14P冲裁力NF凸模最小端面积mm2 压 93 Mpa查模座的许用应力[σ压]
981～1569MPa压 [σ压]符合要求复合模有导向装置不发生失稳的允许凸模的
长度l 270 2-15l允许的凸模的最大长度mmP冲裁力Nd凸模最小截面的直径
mm l 158 mm 3 凸模固定端面的应力计算根据计算式2-14计算凸模端面的应
力 4 冲非圆形孔凸模的设计非原形孔的长度和圆形孔的长度取相同的值根据非
圆形孔的设计不需要进行强度的检验通过校核可知凸模的壁厚有足够的强度根据下卸料弹簧和下卸料板的厚度及模具结构其结构如图2-10所示图2-10 冲孔落料凸模29 模具的动作过程该模具是冲孔落料复合模先冲孔然后落料这样就保证了冲孔是对称的复合模的动作过程是首先模柄下行推动打板下移带动打杆下移冲孔上模继续下降推动凸模下移压缩橡胶当凹凸模接触时通过刃口切割材料使其落料上模回升时落料由卸料板推出零件由推杆推出为再次冲压作准备图2-9冲孔落料复合模第三章弯曲模设计31 概述弯曲是使材料产生塑性变形形成有一定角度形状零件的冲压工序弯曲变形有很多种形式如压弯折弯滚弯拉弯绕弯等等工件弯曲过后会出现回弹现象回弹的角度可以估算并可采取措施消除回弹弯曲分自由弯曲和校正弯曲所谓自由弯曲是指当弯曲终了时凸模毛坯和凹模三者吻合后凸模不再下压而校正弯曲是指在上述基础上凸模在往下压对弯曲件起校正作用从而使工件产生进一步的塑性变形此次弯曲是自由弯曲典型弯曲模结构1V 形件弯曲模2U 形件弯曲模3Z 形件弯曲模4四角形件弯曲模5圆筒形件弯曲模6对于圆筒直径 d 为 10 40mm 材料厚度大约1 mm 的圆筒形件可以采用摆动式凹模结构的弯曲模一次弯成com构设计应注意的问题进行弯曲模的结构设计时应注意以下几点 1毛坯放置在模具上必须保证有正确可靠的定位当工件上有孔而且允许用其作为定位孔时应尽量利用工件上的孔定位若工件上无孔但允许在毛坯上冲制工艺孔时可以考虑在毛坯上设计出定位工艺孔当工件上不允许有工艺孔时应考虑用定位板对毛坯外形定位同时应设置压料装置压紧毛坯以防止弯曲过程中毛坯的偏移 2当采用多道工序弯曲时各工序尽可能采用同一定位基准 3设计模具结构应注意放入和取出工件的操作要安全迅速和方便 4弯曲凸凹模的定位要准确结构要牢靠不允许有相对转动位移
5对于对称弯曲件弯曲模的凸模圆角半径和凹模圆角半径应保证两侧对称相等以免弯曲时毛坯发生滑动偏移 6弹性材料的准确回弹值需要通过试模对凸凹模进行修正确定因此模具结构设计要便于拆卸 7由于 U 形弯曲件校正力大时会贴附凸模所以在这种情况下弯曲模需设计卸料装置 8结构设计应考虑当压力机滑块到达下极点时使工件弯曲部分在与模具相接触的工作部分间得到校9设计制造弯曲模具时可以先将凸模圆角半径做成最小允许尺寸以便试模后根据需要修整放大 10为了尽量减少工件在弯曲过程中的拉长变薄和划伤等现象弯曲模的凹模圆角半径应光滑凸凹模间隙要适当不宜过小 11当弯曲过程中有较大的水平侧向力作用于模具上时应设计侧向力平32 弯曲件工艺分析汽车备轮架加固板三维视图如图3-1所示图3-1 零件三维图该工件由两次直角型弯组成即直角弯曲简单工艺但在工序的安排与组合上却直接决定该工件成型的正确性与可行性若考虑安排不当将导致弯曲工艺的错误可以初步判断一次弯曲很难成型应考虑采用两次弯曲结构下面就两种工序安排进行分析比较先进行壁部两侧的直角弯曲然后进行四个小角的弯曲该方案工艺简单但首次弯曲后工件底部与小角部成90度无法设计模具的二次弯曲因此会造成零件无法成型首先进行四个小角部分的直角弯曲然后使用完全嵌入式凸模进行二次弯曲由以上分析可看出此次设计为U型件弯曲选择第二种方案可行便于大规模生产33 模具工作部分结构参数com 凸模圆角半径当弯曲件的相对弯曲半径 r t 较小时取凸模圆角半径等于或略小于工件内侧的圆角半径 r 但不能小于材料所允许的最小弯曲半径 r min 若弯曲件的 r t 小于最小相对弯曲半径则应取凸模圆角半径r t rmin然后增加一道整形工序使整形模的凸模圆角半径 r t r 当弯曲件的相对弯曲半径 r t 较大 r t 10 精度要求较高时必须考虑回弹的影响根
据回弹值的大小对凸模圆角半径进行修正 com 凹模圆角半径凹模入口处圆角
半径 r a 的大小对弯曲力以及弯曲件的质量均有影响过小的凹模圆角半径会使弯矩的弯曲力臂减小毛坯沿凹模圆角滑入时的阻力增大弯曲力增加并易使工
件表面擦伤甚至出现压痕在生产中通常根据材料的厚度选取凹模圆角半径当
t ≤ 2 mm r a 3 ～ 6 t t ＝ 2 ～ 4 mm r a 2 ～ 3 t t ＞ 4 mm r a 2 t 对于 U形弯曲件凹模其底部圆角半径可依据弯曲变形区坯料变薄的
特点取 r a 3～6 t 4t com3 弯曲凹模深度凹模深度要适当若过小则弯曲件两端自由部分太长工件回弹大不平直若深度过大则凹模增高多耗模具材料并需
要较大的压力机工作行程图3-2对于 U 形弯曲件若直边高度不大或要求两边平直则凹模深度应大于工件的深度如果弯曲件直边较长而且对平直度要求不高凹
模深度可以小于工件的高度见图 3c 凹模深h0 值查参考文献2 P137表 412表
3-1是弯曲 U 形件凹模的 h 0 值 mm 板料厚度 t ≤ 1 1～2 2～3 3～4 4～
5 5～
6 6～
7 7～
8 8～10 h 0 3 4 5 6 8 10 15 20 25 表3-1表3-2是弯曲U
形件的凹模深度 mm 弯曲件边长 l 板料厚度 t ＜ 1 ＞ 1 2 ＞ 24 ＞
46 ＞ 610 ＜ 50 15 20 25 30 35 5075 20 25 30 35 40 75100 25 30 35 40 40 100150 30 35 40 50 50 表3-2因此选择 h0 40mm4凹模深度h要适当若凹模深度h过小则工件两端的自由部分太多弯曲件回弹大不平直影响零件质量若凹模深度过大会使凹模高度增大增加了模具钢的用量且需要压力机有较大的工作
行程弯曲模的凹模和凸模尺寸要选择适当①尽量减少回弹平直保证质量②减少模具钢用量降低成本③降低压力机行程增加效率5弯曲凸凹模的间隙 V 形件
弯曲时凸凹模的间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的但在模具设计中必须考虑到模具闭合时使模具工作部分与工件能紧密贴合以保证弯曲质量对于 U
形件弯曲必须合理确定凸凹模之间的间隙间隙过大则回弹大工件的形状和尺寸
误差增大间隙过小会加大弯曲力使工件厚度减薄增加摩擦擦伤工件并降低模具
寿命 U 形件凸凹模的单面间隙值一般可按式32计算弯曲黑色金属 3-1式中
凸凹模的单面间隙 mm 如图3-69a所示 t板料的最大厚度 mm t板料厚
度的基本尺寸 mm C 间隙系数其com 下表是表间隙系数C值 mm 弯曲件高
度 h bh ≤ 2 bh ＞ 2 板料厚度 t ＜com～22～44～5＜ 55～66～77～99～
1com04－com08－－comcomcom0comcomcom06 表3-3注b为弯曲件宽度当工件精
度要求较高时间隙值应适当减小可以取 3-2 这里弯曲间精度要
求不高可按表3-3选取 com 弯曲半径的选择由参考文献2 P115式430得 R 3-3式中延伸率 R1弯曲外表面的圆角半径 mm R弯曲内表面的圆角半径变薄因
数 t材料厚度mm 应变中性层的曲率半径mm在实际设计时由于该工件的弯曲角
度均为90也可由表3-4选取表3-6材料与纤维垂直平行com角度的确定由课本
P121表48查得回弹角度为3根据实际制件实际使用要求可对制件不做校正弯曲
35 压力机com 弯曲力的计算根据分析该弯曲为U形约束弯曲故弯曲力的计
算公式为 P 07 3-4 p---弯曲力NC---系数取113此处取13b---弯曲件的宽度
mmt---料厚mmδb材料的抗拉强度MPar----凸模圆角半径 mm带入数据可得 P
07× 82000 N 3 5 2 校正弯曲力冲压件在行程终了时受到的校正弯曲力可按
近似计算加固板冲压件首次弯曲的投影面积查表得单位校正力代入上式得 com
和压料力的计算对于设有顶件装置或卸料装置的弯曲模其顶件力可按Fd K1Fz
近似计算压料力可按Fy K2Fz计算其中Fd---顶件力NFz---自由弯曲力NFy---
压料力N K1K2---系数由表3-5查出表3-7 K1K2的系数用途系数弯曲件复杂程
度用途系数弯曲件复杂程度简单复杂简单复杂顶件K101～com～com～com～08
自由弯曲力的计算Fz 3-5Fz---自由弯曲力Nc---系数取113b---弯曲件的宽度mmσb---材料的抗拉强度MPa2L---支点间的距离mmt---材料厚度mmFz 363287N也可根据经验公式见《简明手册》P91表326顶件力Fd K1Fz 015×82000 12300N压料力Fy K2Fz 05×82000 410com 弯曲设备标称压力的选择由弯曲工艺可知弯曲时的校正弯曲力与自由弯曲力压料力不是同时发生的且校正力比自由
弯曲力和压料力大得多因此可按选择冲压设备实际选用2500kN压力机可选用
标称压力为2500KN的闭式双柱固定台压力机该压力机的的工作台为固定台封闭高度调节量为140mm其工作参数见下表表3-8标称压力kN标称行程mm滑快行程mm行程次数次min-1最大闭和高度mm2500KN2331520630调节封闭高度mm工作台尺寸mm工作台孔尺寸mm模柄孔尺寸mm电动机功率kW左右mm前后mm直径深度1XXXXXXXXXX07>20130360303 6 凸模设计因为凸模工作行程较大而且有磨损为便于安装将凸模设计成嵌入式通过固定板固定在上模座上为减小回弹量根据
工件成型特点及尺寸设置凹槽com 凸模尺寸零件尺寸标注在工件外形上并为标准单向偏差故凸模尺寸为 3-7式中 Ld --- 凹模工作部分尺寸 mm L --- 工件公称尺寸 mm △ --- 工件公差 mm δp --- 凹模凸模制造公差 mm其中工件制造公差为IT12级凹模凸模制造公差为IT7级代入数据可得当L 745时查得△ 015δd 0015此时 L 7015 746 com 弯曲凸模外形见图3-337 凹模的设计凹模的作用是完成头两次弯曲成型的部件由于与凸模配合的需要凹凸模
之间应保持足够的间隙凹模尺寸零件尺寸标注在工件外形上并为标准单向偏差
故凹模尺寸为 3-6 式中 Ld --- 凹模工作部分尺寸 mm L --- 工件公称尺寸 mm △ --- 工件公差 mm δd --- 凹模凸模制造公差 mm其中工件制造公差为IT12级凹模凸模制造公差为IT7级代入数据可得当L 156时查得△
第1章绪论 1.1冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 冲压工艺有如下特点 1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。 2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。 3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。 4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。 5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。 冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。 复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两
毕业论文声明 本人郑重声明： 1．此毕业论文是本人在指导教师指导下独立进行研究取得的成果。除了特别加以标注地方外，本文不包含他人或其它机构已经发表或撰写过的研究成果。对本文研究做出重要贡献的个人与集体均已在文中作了明确标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 2．本人完全了解学校、学院有关保留、使用学位论文的规定，同意学校与学院保留并向国家有关部门或机构送交此论文的复印件和电子版，允许此文被查阅和借阅。本人授权大学学院可以将此文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本文。 3．若在大学学院毕业论文审查小组复审中，发现本文有抄袭，一切后果均由本人承担，与毕业论文指导老师无关。 4.本人所呈交的毕业论文，是在指导老师的指导下独立进行研究所取得的成果。论文中凡引用他人已经发布或未发表的成果、数据、观点等，均已明确注明出处。论文中已经注明引用的内容外，不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究成果做出重要贡献的个人和集体，均已在论文中已明确的方式标明。 学位论文作者（签名）： 年月
关于毕业论文使用授权的声明 本人在指导老师的指导下所完成的论文及相关的资料（包括图纸、实验记录、原始数据、实物照片、图片、录音带、设计手稿等），知识产权归属华北电力大学。本人完全了解大学有关保存，使用毕业论文的规定。同意学校保存或向国家有关部门或机构送交论文的纸质版或电子版，允许论文被查阅或借阅。本人授权大学可以将本毕业论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用任何复制手段保存或编汇本毕业论文。如果发表相关成果，一定征得指导教师同意，且第一署名单位为大学。本人毕业后使用毕业论文或与该论文直接相关的学术论文或成果时，第一署名单位仍然为大学。本人完全了解大学关于收集、保存、使用学位论文的规定，同意如下各项内容： 按照学校要求提交学位论文的印刷本和电子版本；学校有权保存学位论文的印刷本和电子版，并采用影印、缩印、扫描、数字化或其它手段保存或汇编本学位论文；学校有权提供目录检索以及提供本学位论文全文或者部分的阅览服务；学校有权按有关规定向国家有关部门或者机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入学校有关数据库和收录到《中国学位论文全文数据库》进行信息服务。在不以赢利为目的的前提下，学校可以适当复制论文的部分或全部内容用于学术活动。 论文作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 毕业设计（论文）
XX大学 毕业设计说明书题目：止动件级进模的设计 学院： 专业： 学号： 姓名： 指导教师： 完成日期：
摘要 本文介绍了止动件的冷冲压模具设计，文章介绍了冷冲压模具设计的全过程。对冷冲压模具的设计进行了全面的介绍和分析，并在此基础上进行了模具的设计，设计包括分析工艺性、拟定零件的工艺方案及模具结构、排样裁板、计算工具压力选取压力机及确定压力中心、确定模具结构和绘制模具总装草图，冲裁刃口尺寸及公差的计算、冲模刃口尺寸及公差的计算、确定各主要的零件结构尺寸、设计并绘制总图和选取标准件、绘制出部分非标零件图等一系列的工作。关键词:冷冲压，止动件，模具设计 Abstract This paper describes the stop moving pieces of cold stamping mould design, this paper introduces the whole process of cold stamping mould design. On cold stamping mould design a comprehensive introduction and analysis, and on this basis the die design, the design includes analysis of the technology of technological scheme, drew up parts die structure, arrangement and cutting board, computational tool pressure pressure center and confirming the selected press mould structure and rendering, identify sketch, punching mould assembly blade dimensions and tolerances of calculation, punching the blade dimensions and tolerances of computing, confirm the main parts structure size, design and drawing layout, and select the standard parts, and draw the part of non-standard parts graph, and a series of work Keywords: cold stamping, stop moving parts, mold design
冲压模具毕业设计说明书 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。 1.2 冲压技术的进步 进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式—计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在 [2]：
08汽车毕业设计(论文）任务书 设计时间:2010年10月25日-2011年5月25日 指导教师： 电话： E—mail： 一、目的 毕业设计与毕业实习论文是完成教学计划达到专科生培养目标的重要环节，是教学计划中综合性最强的实践教学环节，通过这项实践环节可以培养学生的思想、工作作风,提高学生的实际各项能力，提高毕业生全面素质。 毕业设计与毕业实习论文的教学目标是使学生在以下几方面的能力得到训练和提高： 1、综合运用所学专业知识分析、解决实际问题的能力； 2、掌握文献检索、资料查询的基本方法及获取新知识的能力; 3、书面和口头表达的能力; 4、协作配合工作的能力. 二、对毕业学生的要求 1、学生在此期间应定期与指导教师联系，汇报设计进展情况； 2、及时将疑难问题请教指导教师； 3、严禁抄袭,否则毕业设计无成绩; 4、按要求在5月30日前上交论文给指导教师，过期不予答辩； 5、未按要求完成论文的学生不能毕业； 6、要求计算说明书计算准确、文字通顺、书写工整； 7、要求图纸、图面布置合理、正确清晰、符合制图标准及有关规定。 三、相关说明 1、每个学生必须独立完成毕业设计论文； 2、论文书写规范、文字通顺、图表清晰、测试数据完整、结论明确,论文后附参考文献名； 3、字数一般不少于4000字; 4、论文正文字体为小四号，用A4纸打印，装订成册。
五、成绩评定办法 参见毕业综合实践（毕业论文）成绩评定办法执行。 六、毕业论文的参考课题 可以结合本身工作性质，在提前告知指导教师并得到认可后，可自选题目。也可从以下（一）或（二）课题中任选一个课题： （一)毕业设计及论文的自选参考课题如下 汽车检测与维修专业毕业论文选题方向和标题参考 一、某种车型某个系统（或总成）的结构特点和检修分析，如： 1、帕萨特B5轿车防抱死系统及其检修 2、汽车排放污染的控制技术 3、浅谈捷达轿车电控燃油喷射系统
知识不仅是指课本的内容,还包括社会经验、文明文化、时代精神等整体要素,才有竞争力,知识是新时代的资本,五六十年代人靠勤劳可以成事；今天的香港要抢知识,要以知识取胜开题报告 题目名称 继电器开关连接件冷冲压模具设计 题目来源 B 题目类型 1 导师姓名 李艳娟 学生姓名 *** 班级学号 0805010433 专业 材料成型及控制工程 一.选题的背景 模具工业是国民经济的基础产业 据统计 金属零件粗加工的75%、精加工的50%和塑料零件的90%是用模具加工完成的 被誉为"工业之母"、"皇冠工业"的模具制造业是高技术密集型产业 模具工业一称为先进制造技术的重要组成部分 模具工业的发展水平标志着一个国家工业水平及产品开发能力 其中 冲压是模具工业中最重要的加工方法之一 冲压的应用范围十分广泛 据统计在电子产品中 冲压件（包括钣金件）的数量约占零件总数的85% 在全世界的钢材中 有60%-70%是板材 其中大部分是经过冲压制成成品 冲压加工在汽车、拖拉机、点击、仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械等机械工业和国防工业以及日常生活用品的生产方面 占据着十分重要的地位 本课题要求对给定的零件进行冲压模设计 通过对零件进行详细的工艺分析确定零件的冲压工艺方案并制定部分零件的制造工艺 通过本课题 可以培养我们综合运用所学的基础理论、基本知识和基本技能来分析、解决实际问题的能力和初步进行科学研究的；培养我们独立工作的能力、创新能力以及理论联系实际和严谨求实的工作作风的重要途径
二.发展现状 我国冲压模具产品的质量和生产工艺水平 总体上比国际先进水平低许多 而模具生产周期却要比国际先进水平长许多 产品质量水平低主要表现在精度、表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度上；生产工艺水平低则主要表现在加工工艺、加工装备等方面 模具寿命也只有国际先进水平的50%左右 大型、精密、技术含量高的轿车覆盖件冲压模具和精密冲裁模具 每年都要花费大量资金进口 但现在一汽模具公司、东汽模具公司、上海大众模具公司等中国冲压模具业的龙头企业可部分生产此类模具 但是在一些低档次的简单冲模 则已供过于求 市场竞争非常激烈 发展趋势 模具技术的发展是模具工业发展最关键的一个因素 其发展方向应该为适应模具产品"交货期短"、"精度高"、"质量好"和"价格低"的要求服务未来 我国模具工业和技术主要发展方向将主要集中在以下几个方面： （1）模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化服务 （2）模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展 （3）快速经济制造技术的广泛引用 （4）开发优质模具材料和先进的表面处理技术 （5）模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展 （6）模具标准件的应用日渐广泛 （7）模具工业新工艺、新理念和新模式的发展 三. 本课题研究的主要内容 1.工艺性分析 继电器连接件是一种钣金弯曲件 1）分析零件的尺寸、形状 加工要求 表面粗糙度等 分析零件的材料以及材料的性能和制件的用途； 2）分析工艺资料及件的变形方式 成型可能性分析等； 3）分析材料是否满足强度要求 是否满足材料性能的成形性关系等 4）了解工件的生产批量（决定模具的形式、结构、材料等） 5）了解工件原材料的规格与毛坯情况； 6）分析冲压车间的设备资料或情况； 7）分析车间制造模具的技术能力和设备条件以及可采用的模具标准件情况；
你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1） 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向
图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System） 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]： （1）汽车覆盖件模； （2）精密冲模； （3）大型及精密塑料模； （4）主要模具标准件； （5）其它高技术含量的模具 目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三 其中 冲压模占模具总量的40%以上[2] 但在整个模具设计制造水平和标准化程度上 与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距 以大型覆盖件冲模为代表 我国已能生产部分轿车覆盖件模具 轿车覆盖件模具设计和制造难度大 质量和精度要求高 代表覆盖件模具的水平 在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平 模具结构功能方面也接近国际水平 在轿车模具国产化进程中前进了一大步 但在制造质量、精度、制造周期和成本方面 以国外相比还存在一定的差距 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具 是我国重点发展的精密模具品种 在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上 与国外多工位级进模和多功能模具相比 存在一定差距[2-3]
我看：汽车与当今社会发展 中国地质大学长城学院10级地质7班 03210715 王建强 我们希望看到怎样的汽车社会 中国经济时报记者获悉，正在审议议程中的“十二五规划”(草案)提到，汽车工业是中国制造业发展的重点方向之一。“十二五”期间，中国汽车工业的努力方向是，建设原理创新、产品创新和产业化创新体系。重点突破动力电池、驱动电机等关键零部件及动力总成管理控制系统。推广高效内燃机、高效传动与驱动、材料结构与轻量化、整车优化、普通混合动力技术，推动汽车产品节能。 “十二五规划”(草案)同样提到，将新能源汽车作为战略性新兴产业大力发展，开展插电式混合动力汽车、纯电动汽车研发及大规模商业化示范工程，推进产业化应用。 类文明数千年，工业文明三百年。但是，能够被定义为《改变世界的机器》的惟有汽车。 汽车之于人类社会的好处，每个人无时无刻不在充分体会着、享受着；同时，自然和人类社会对汽车普及所带来的负面效应却越来越不堪重负，汽车也就成了所谓“天使与魔鬼的结合体”。 汽车极大地方便了人类的社会、政治、经济、文化等等各种活动，节约时间、提高效率、方便出行、丰富生活、拉动经济……更有观点认为，汽车的广泛应用无异于缩小了地球，延长了人的生命——是为天使。 进入21世纪的10年间，当国人开始步入汽车社会，尚未及对这一“改变世界的机器”发出由衷的礼赞，汽车所带来的全球性问题几近不可调和：石油危机、环境污染、交通拥堵、事故频仍……很多由此产生的负面效应，在一定程度上已经有违汽车诞生的初衷，与人类社会可持续发展相背离——是为魔鬼。 基于历史，直到汽车诞生整整一百年，我们才开始讨论要不要大规模地发展轿车产业。当年，发展轿车工业的最大利好消息是“汽车制造业作为重要的支柱产业”被写入“七五”计划。
止动板冲裁模设计 摘要 本文介绍了止动件的冷冲压模具设计，文章介绍了冷冲压模具设计的全过程。对冷冲压模具的设计进行了全面的介绍和分析，并在此基础上进行了模具的设计，设计包括分析工艺性、拟定零件的工艺方案及模具结构、排样裁板、计算工具压力选取压力机及确定压力中心、确定模具结构和绘制模具总装草图，冲裁刃口尺寸及公差的计算、冲模刃口尺寸及公差的计算、确定各主要的零件结构尺寸、设计并绘制总图和选取标准件、绘制出部分非标零件图等一系列的工作。 关键词:冷冲压止动件模具设计
THE STAMPING AND PUNCHING MOLD DESIGN FOR STOPPER PLATE ABSTRACT This paper describes the stop moving pieces of cold stamping mould design, this paper introduces the whole process of cold stamping mould design. On cold stamping mould design a comprehensive introduction and analysis, and on this basis the die design, the design includes analysis of the technology of technological scheme, drew up parts die structure, arrangement and cutting board, computational tool pressure pressure center and confirming the selected press mould structure and rendering, identify sketch, punching mould assembly blade dimensions and tolerances of calculation, punching the blade dimensions and tolerances of computing, confirm the main parts structure size, design and drawing layout, and select the standard parts, and draw the part of non-standard parts graph, and a series of work Keywords: cold stamping, stop moving parts, mold design
你如果认识从前的我,也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用
在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如:旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造(图1-1) 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向 图1-1 冲压作业方式的进化
冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统 CIMS(Computer Integrated Manufacturing System) 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]:
毕业设计（论文） （说明书） 题目： 姓名： 编号： 平顶山工业职业技术学院 年月日
平顶山工业职业技术学院 毕业设计（论文）任务书 姓名 专业汽车运用技术 任务下达日期年月日设计（论文）开始日期年月日设计（论文）完成日期年月日设计（论文）题目：中国汽车工业的发展趋势及对策 A·编制设计 B·设计专题（毕业论文） 指导教师 系（部）主任 ＿＿年＿＿月＿＿日
平顶山工业职业技术学院 毕业设计（论文）答辩委员会记录 机械工程系汽车运用技术专业，学生于年月日 进行了毕业设计（论文）答辩。 设计题目：中国汽车工业的发展趋势及对策 专题（论文）题目：中国汽车工业的发展趋势及对策 指导老师： 答辩委员会根据学生提交的毕业设计（论文）材料，根据学生答辩情况，经答辩委员会讨论评定，给予学生毕业设计（论文）成绩为。 答辩委员会人，出席人答辩委员会主任（签字）： 答辩委员会副主任（签字）： 答辩委员会委员：，，，，，
平顶山工业职业技术学院毕业设计（论文）评语 第页 共页学生姓名：专业汽车运用技术年级 09 级 毕业设计（论文）题目： 评阅人： 指导教师：（签字）年月日成绩： 系（科）主任：（签字）年月日毕业设计（论文）及答辩评语：
摘要 20世纪九十年代以来，中国以GDP近两位数的实际增长速度成为全球增长速度最快的国家之一。据国务院发展研究中心的研究报告，加入世界贸易组织以后，中国经济将有更多增长机会，但其各部分增长差异各有不同。入世后中国必须承担降低关税、开放服务领域、减少或取消限制外商投资某些行业的规定等义务。从现有的保护壁垒和行业全球化程度来看，中国的汽车行业将是受入世冲击最大的行业。 2002年中国汽车工业面对加入WTO 后的冲击，凭借巨大的、迅速发展的市场，低廉的劳动力，完整的、较强的制造业配套能力，较强的、较完备的技术开发体系，迅速发展。但是，中国汽车工业从整体上看，仍然是一个国际竞争力较弱的产业。中国汽车工业逐步从制造、研究开发、销售服务、汽车信贷等方面全面融入世界汽车工业体系。通过使自身全面融入世界汽车工业体系，中国汽车工业将获得更加迅速的发展，并且逐步成为世界汽车工业的主要制造基地。但由于中国汽车工业发展具有种种有利条件，中国汽车工业有可能最终成为具有独立开发能力、具有一定国际竞争力的产业。 关键字：中国,汽车工业,发展趋势,对策 Abstract Since the 1990s, China with the actual near double-digit GDP growth rate as a global economic growth is one of the fastest. According to the development research center of the state council research report, after joining theWTO, China's economy will have more growth opportunities, but the growth potential of its components are all have differences. After WTO entry China must assume reduced tariffs, open service field, reduce or eliminate restricted the provisions of foreign investment certain industries such obligations. From the existing barriers and industry globalization intensity, China's auto industry will be the biggest impact by WTO industry.
课程设计（论文）连接零件冲压工艺及模具设计 教学系：机电工程 指导教师：******* 专业班级：成型1081 学生姓名： @@@ 摘要
本论文应用所学专业理论课程和生产实际知识进行了冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容。本设计采用落料冲孔复合模，模具设计制造简便易行。落料冲裁效果好，能极大地提高生产效率。本设计主要工序包括：冲孔和落料。本设计分别论述了产品工艺分析，冲压方案的确定，工艺计算，模板及主要零件设计，模具装配等问题。本设计的内容是确定复合模内型和结构形式以及工艺性，绘制模具总图和非标准件零件图。 我觉得通过本次的毕业设计，达到了这样的目的： 1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。 2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本技能，懂得了怎样分析零件的工艺性。 3.掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范，同时对相关的课程进行了全面的复习，使独立思考能力有了提高等。 关键词：冷冲压、冲裁、复合模、落料
目录 前言 (2) 1 设计任务书………………………………………………………………………………错误！未定义书签。 2 工艺方案分析及确定 (2) 2.1 零件的工艺分析 (3) 2.2 工艺方案的确定 (3) 2.3 排样的确定 (4) 3 工艺设计与计算 (6) 3.1 冲压力与压力中心的计算 (6) 3.2 工作零件刃口尺寸计算 (8) 3.3 工作零件结构设计与其他模具结构零件 (10) 3.4 冲压设备的选用 (12) 4模具总装图 (11) 5模具的装配 (15)
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！) 冷冲模具使用寿命的影响及对策 冲压模具概述 冲压模具--在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类： 1?根据工艺性质分类 (1)冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 (2)弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 (3)拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 (4)成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。2?根据工序组合程度分类 (1)单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 (2)复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 (3)级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 冲冷冲模全称为冷冲压模具。 冷冲压模具是一种应用于模具行业冷冲压模具及其配件所需高性能结构陶瓷材料的制备方法，高性能陶瓷模具及其配件材料由氧化锆、氧化钇粉中加铝、错元素构成，制备工艺是将氧化锆溶液、氧化钇溶液、氧化错溶液、氧化铝溶液按一定比例混合配成母液，滴入碳酸氢铵，采用共沉淀方法合成模具及其配件陶瓷材料所需的原材料，反应生成的沉淀经滤水、干燥，煅烧得到高性能陶瓷模具及其配件材料超微粉，再经过成型、烧结、精加工，便得到高性能陶瓷模具及其配件材料。本发明的优点是本发明制成的冷冲压模具及其配件使用寿命长，在冲压过程中未出现模具及其配件与冲压件产生粘结现象，冲压件表面光滑、无毛刺，完全可以替代传统高速钢、钨钢材料。 冷冲模具主要零件冷冲模具是冲压加工的主要工艺装备，冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。 加工时由于上、下模具之间不断地分合，如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁。 1
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：日期：
学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名：日期：年月日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名：日期：年月日 导师签名：日期：年月日
目录 摘要…………………………………………………………………………………….. 第一部分 一.冲裁模的机理………………………………………………………………………. 第二部分 一.冲裁件的工作分析…………………………………………………………………… 二.确定合理的冲裁方案…………………………………………………………………. 三.进行工艺计算…………………………………………………………………………. （一）计算毛坯尺寸……………………………………………………………… （二）排样及排样图……………………………………………………………… （三）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模刃口尺寸…………………………… （四）计算冲裁力，确定压力中心……………………………………………… 四.确定各主要零件的结构尺寸…………………………………………………………. （一）落料凹模的结构尺寸……………………………………………………… （二）凸凹模的结构尺寸………………………………………………………… （三）冲孔凸模的结构尺寸……………………………………………………… （四）凸凹模固定板的结构尺寸…………………………………………………. （五）冲孔凸模的结构尺寸………………………………………………………. （六）卸料板的结构尺寸………………………………………………………….
（七）卸料块的结构尺寸…………………………………………………………. 五.模具的总体设计………………………………………………………………………. （一）工作零件的设计…………………………………………………………… （二）定位零件的设计…………………………………………………………… （三）退料零件的设计…………………………………………………………… （四）模架零件的设计……………………………………………………………六.模具图样设计…………………………………………………………………………. (一)绘制模具总装配图…………………………………………………………… (二)编写工艺过程卡……………………………………………………………… 七.选择冲压设备………………………………………………………………………….. 八.模具装备与调试……………………………………………………………………….. 九.结论……………………………………………………………………………………. 十.致谢词…………………………………………………………………………………. 十一.参考文献……………………………………………………………………………. 气筒垫片冲裁模 作者:周兴盛 「摘要」 冲裁是利用模具使板料产生分离的冲压工序,它包括落料、冲孔、切口、切边、部切、修整、精密冲裁等。冲裁所得到的工件可以直接为零件使用或用于装备部件或可以作为弯曲、拉深、成形、冷挤压等其他工序毛坯。冲裁工序是利用凸模与凹模组成上、下刃口，将材料置与凹模上，凸模下降使材料变形，直至全部分离，因凸模与凹模之间存在间隙Z，故凸模与凹模作用于材料的力量不均匀分布，主要集中在凸、凹模刃口。通过了解冲裁机理以及工作原理，对气筒垫片进行工艺分析，确定合理的冲裁
【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需
要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。
冲压模具毕业设计 1.绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行； 没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破
坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。 （3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要