DFMEA填写说明 1、DFMEA封面的填写说明 DFMEA封面主要包含分析对象属性特征”、主要责任信息”和属性特征”三部分。 A、分析对象属性特征： 系统：填写系统/ 总成类别代号，如37。 子系统：填写子系统/分总成代号，如3711。 部件：分析对象的零件号及名称，如3711025-DA01/左前照灯总成。 车（机）型/项目：车（机）型号，如HS7。 B、主要责任信息： 设计责任部门：负责编写该DFMEA的设计部门，细化至专业组，如研发总院电子电气研究所灯光系统组 核心小组责任人：该DFMEA分析对象的设计者、校对者、审核者及审批者，负责该DFMEA的编写、专业评价及最终确认。 相关部门及责任人：DFMEA所涉及的设计责任部门以外的辅助组织，负责该DFMEA的辅助编写及措施执行与反馈等，要求落实到具体责任人。 供应商/生产厂及责任人：与设计相关的供应商、生工厂及责任人名称。 C、DFMEA属性特征： DFMEA编号:文档类型+部门代码+DFMEA+零部件号，文档类型为统计报表：TB。 版本：小组外评审并更改后，更换大版本号,如1.0、2.0；小组内部评审并更改后，更换小版本号如1.1 、1.2。 编制：该编制人原则上应为该DFMEA分析对象的主设计师，如委托他人编
写，应由主设计师签字确认。 创建日期：该DFMEA首次创建日期。 评审日期：该DFMEA所参加的外部/内部评审日期。 修订日期：该DFMEA的修订日期。 2、DFMEA表格正文的填写说明及注意事项 项目：填写被分析对象的名称。 功能：尽可能用明确简练的语言描述分析对象的功能。如功能较多，应逐 一清晰列出，以序号区分。如：1、远光2、近光。 注意：做功能描述时，要参照系统框图、功能分析的结果进行，如有遗漏，也应先补充系统框图和功能分析，以保证系统框图、功能分析与DFMEA统一。 要求：填写被分析对象功能的具体量化目标或需满足标准，如：1、远光照度xxx或满足GB47852近光照度xxx或满足GB4785 潜在失效模式：即列出所有可能发生的故障。如：灯体密封不良，注意语言描述规范简练。 潜在失效后果：即列出每一种潜在失效模式有可能对系统功能产生的影响。如：内部进水，导致大灯短路损坏，无法点亮。 注意：预测潜在失效后果时，应注意失效的连锁反应，除了考虑某一失效对分析件自身造成的影响外，还应当注意考虑该失效对上级系统有可能造成的影响，同一故障有可能引起多个后果；预测后果时，还应当注意失效是否对相应法规要求造成抵制与违反。 严重度（Severity）:潜在失效模式发生时对系统功能产生影响的严重程 度。注意：严重度仅适用于后果，一般在推荐措施执行前后是不发生变化的；严重度是后续对故障问题排序的重要参考因素，在给定严重度级别时，应当严肃对待，切忌忽视故障，严重度给值过低，以至最终导致故障排序靠后，不能得到及时预防解决。
潜在失效模式及后果分析 FMEA
Failure Mode and Effects Analysis
主讲：
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第一章 概论
?什么是FMEA？ ?FMEA的历史 ?为什么要进行FMEA？ ?由谁来做FMEA？ ?何时做FMEA？ ?SFMEA/DFMEA与PFMEA的关系？ ?小组练习
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什么是FMEA ？
1、FMEA的定义
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零 件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式， 并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和 可靠性的一种系统化的活动。
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FMEA第三版中的描述：
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： （a）发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c） 将全部过程形成文件。 关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意，FMEA是对这一过程 的补充。 所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计还是过程设计。
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2．FMEA特点
失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生 时机：在设计或过程开发阶段前开始 合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成 FMEA分析的文件 ——记录专用表格 ——作为动态文件使用 ——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改 核心：预防 对潜在失效模式的风险和后果进行评定 是持续进行的 — 指导贯穿整个过程、产品和服务周期 动态的、文件化的、系统的小组活动
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3．FMEA的种类
SFMEA——系统FMEA DFMEA——产品FMEA（设计FMEA） PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA） AFMEA——应用FMEA SFMEA——服务FMEA PFMEA——采购FMEA
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第三版前言 FMEA第三版(QS-9000)戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册，将其作为指南，在进行设计FMEA和过程FMEA开发中提供帮助。本参考手册旨在澄清与FMEA开发相关的技术问题。 本参考手册考手册与供方质量要求特别工作组的约定相一致，即将戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册、程序、报告格式及技术术语标准化。因此，FMEA第三版是为供方提供指南而编写的。手册中未规定要求，而是对覆盖设计阶段或过程分析阶段进行FMEA时通常出现的各种情形提供了通用性指南。 本手册在技术上等效于SAE J1739关于设计FMEA和过程FMEA的标准，但不包括设备FMEA的应用。对设备FMEA感兴趣者可以参考SAE J1739的有关示例。 供方质量要求特别工作组感谢以下各位及其所在的公司。在FMEA手册第三版或以前各版的编写过程中，他们倾注了大量的时间和精力。 第三版 Kevin A. Lange - 戴姆勒克莱斯勒 Steven C. Leggett - 通用 Beth Baker – AIAG 以前各版 Howard Riley - 戴姆勒克莱斯勒 Mark T. Wrobbel - 戴姆勒克莱斯勒George R. Baumgartner - 福特 Rebecca French - 通用 Lawrence R. Mccullen - 通用 Mary Ann Raymond - Bosch Robert A. May – Goodyear William Ireland –Kelsey-Hayes Tripp Martin – Peterson Spring 此外，供方质量要求特别工作组还要感谢以下SAE J1739工作组的各位，他们在此版手册的技术变更和改进方面提供的大力支持。 William D. Carlson -戴姆勒克莱斯勒 Glen R. Vallance -福特 Carl S. Carlson -通用 本手册的版权归戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有。如需更多数量，可通过电话248-358-3003与位于Michigan,Southfield的AIAG联系。允许戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的供应链组织复制本手册中使用的表格。
新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用 ●课程背景 德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA 的使用。 FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！ ●培训对象 研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。 ●培训时间 2天 ●课程收获 1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点 2.理解和掌握新版FMEA的七步法 3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生
FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式及效应分析) 什么是FMEA? FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。 具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。 FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。 FMEA的具体内容 FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA， 1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面： 需要设计的新系统、产品和工艺； 对现有设计和工艺的改进； 在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用； 形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。 2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。 3) 创建工艺流程图。 工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。 4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段： 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等。 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.例如，影响焊球的可能因素包括焊盤图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。 5)对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序： 严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响； 事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。 如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。 检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。 计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。 RPN最坏的情況是1000，最好的情況是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN 的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。 推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如: ●一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10； ●一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高； ●一个产品具有很高的RPN值等等。 ●在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。 FMEA的应用