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模具设计与管理程序文件

模具设计与管理程序文件
模具设计与管理程序文件

模具设计与管理程序文件

1.0目的:

规范公司模具设计的管理过程,建立健全的模具生产资料和产品3D文档

2.0范围:

公司模具开发设计与制造。

3.0职责:

3.1技术部负责模具开发立项和设计

3.2销售部负责订单下达模具开发信息以及与客户沟通

3.3厂部负责产品生产计划安排、协调和跟踪

3.4采购部负责模具原材料采购及模具配件外发加工

3.5品质部负责产品试制和生产过程的质量检验把关

3.6仓库负责物料入库、发料和产品入库,出货控制

3.7财务部负责新产品成本核算及出货产品货款回收及对账

3.8生产车间负责协助生产及生产质量控制

4.0定义:

5.0工作内容:

5.1模具设计和计划

5.1.1技术部根据公司或客户产品开发项目进行模具开发立项。

5.1.2技术部根据公司或客户产品开发要求(或订单要求)编写《开模通知书》,发放到各

协作部门。

5.1.3技术部根据产品设计资料或客户提供的产品资料、3D图或样板进行模具设计。并组

织相关部门进行模具设计评审,编写《设计和开发评审记录》交给总经理审批确认。

5.1.5技术部根据模具设计资料和已确认的《设计和开发评审记录》,编写《开模计划》,

连同模具设计资料发放到各协作部门:

1).技术部把生产资料发放到厂部,厂部根据生产资料编写样品计划,知会各部门

做好生产准备

2).技术部把模具材料清单和《物料申购单》发放到采购部,采购部根据模具开发

计划和《物料申购单》编写采购计划,进行模具材料采购。

3).技术部把模具材料及产品验收标准发放到品质部,品质部根据验收标准进来料

检验,并编写《IQC检验报告》交给采购部和仓库。

4).仓库根据品质部的检验报告进行物料入库、发料。做好相关表单交由财务部记

账。

5).财务部根据模具开发计划提供模具物料采购资金,并根据相关表单进行审核、

对账。

5.2模具加工

5.2.1技术部根据模具设计和开模计划进行模具加工,需要外发加工的模具配件,技术部

编写《摸具外发加工单》连同模具加工图交给采购部。

5.2.2采购部根据《摸具外发加工单》和模具加工图纸,把模具配件发外加工并跟进和追

回,并及时通知技术部验收。

5.2.3技术部根据模具设计要求和《模具外发加工单》对外发模具配件进行验收,编写《模

具配件检验报告》交给采购部和仓库

5.2.4仓库根据《模具配件检验报告》进仓、发料或反修。

5.2.5技术部根据模具3D图、模具加工艺图对模具进行组装、验收,编写《模具组装验收

报告》存档备用。

5.3试模、确认

5.3.1技术部根据《模具验收报告》和产品工艺图编制试模生产资料,编写《试模通知》

发放到各部门。

1).生产车间根据试模通知负责样品试模加工,并做好试模记录交给技术部。

2).采购部根据采购计划进行物料采购。

3).品质部根据检验计划和检验标准对来料或首样进行检测,编写《新/修改模具冲

首件检查报告》交给技术部。

4).仓库根据收料计划对物料进行入库、发料。

5.3.2技术部根据《新/修改模具冲首件检查报告》和产品设计要求对试模样品进行评审,

并在《新/修改模具冲首件检查报告》上签名确认。

5.3.3技术部根据《新/修改模具冲首件检查报告》、试模记录组织相关人员对模具进行评

审,编写《模具试模评审报告》以备用。

5.3.4技术部根据《模具试模评审报告》编写《模具入库申请单》,把确认合格的模具移交

给仓库,仓库把相半单据交给财务部核单、记账。

5.3.5技术部根据《新/修改模具冲首件检查报告》、《模具验收报告》、《模具试模评审报告》

以及相关技术资料整理修订模具工艺文件交给资料管理室存档。

5.4模具的生产使用、保养、维修、报废与寿命管理

5.4.1模具的生产使用

5.4.1.1资料管理室根据订单需要把模具生产资料发给生产车间进行生产。

5.4.1.2生产车间根据生产计划申请领用模具进行产品加工,并根据模具的使用情况和

相关标准对模具进行保养或申请维修。

5.4.1.3生产车间统计模具使用次数填写《模具使用记录表》。

5.4.1.4生产车间生产完成后,按5.4.2内容对模具进行维护保养,经技术部相关技术人

员验收合格后申请入库。

5.4.2模具保养

5.4.2.1 每天对模具内部活动部件喷油润滑,内、外导柱、导套涂黄油润滑。

5.4.2.2 每天开机前、后用气管清扫模具内的油污、脏物。

5.4.2.3 对不同的冲压选用适合的冲压油保护模具。

5.4.2.4 定期对刀口实行检查(可观察产品毛刺、装模前、卸模后打开模具检查)。

5.4.2.5 模具在正常使用下每300~450万冲次研磨一次上下刀口。

5.4.2.6模具的保养由使用部门负责进行,编写《模具定期保养表》经上司批准后存档。

5.4.3模具维修

5.4.3.1生产车间发现模具产品不符合质量标准要求时须填写《修模通知单》给技术部

的模具车间。

5.4.3.2技术部模具车间根据《修模通知单》要求修模完毕,开出《试模通知单》进行

试模,并报品质部进行检验确认,直到试模后的样品经品质检验合格为止。

5.4.3.3若模具无法维修时,由生产车间提出重新开模申请,编写《开模通知书》经副

总经理或总经理批准后予以开新模。

5.4.4模具维修报废

5.4.4.1技术部根据模具的使用情况和保养维修记录对模具进行报废申请,编写《模具

报废单》组织厂部评审,报公司领导批准。

5.4.4.2仓库根据《模具报废单》办理模具报废手续交给相关部门和财务部核单记账。

5.4.5模具寿命管理

5.4.5.1连续冲模使用寿命1亿冲次。

5.4.5.2模具超过使用寿命1亿冲次的交技术部模具车间进行评估:

a.可用的模具重新评估寿命,修改模具寿命管理记录,继续投入使用。

b.维修可用的模具:确认要维修或要更换那些零件,将模具交由模具车间维修,

维修完毕后再由生产车间安排打样交由品质部检验,合格后根据模具车间的

寿命评估结果,修改模具寿命管理记录,继续投入使用。

c.不可用的模具:编写《模具报废单》,报公司领导批准后,执行报废手续,

并修改模具台帐。

6.0相关文件

7.0记录表单

7.1《开模通知书》

7.2《设计和开发评审记录》

7.3《开模计划》

7.4《物料申购单》

7.5《IQC检验报告》

7.6《模具外发加工单》

7.7《模具配件检验报告》

7.8《模具组装验收报告》

7.9《试模通知》

7.10《新/修改模具冲首件检查报告》

7.11《模具试模评审报告》

7.12《模具入库申请单》

7.13《模具使用记录表》

7.14《模具定期保养表》

7.15《修模通知单》

7.16《模具报废单》

8.0流程图表

8.1模具设计与管理流程图

模具管理控制程序文件

广州睿联电气科技有限公司表单编号/版本:D-QC-0002/A0

1目的 保证生产模具在使用中保持完好的运行状态,确保生产的产品质量符合规定要求。 2 范围 本程序适用于广州睿联电气科技有限公司所有生产模具的管理。 3 职责 3.1采购部:负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。 3.2开发技术部:负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及最 终模具的验收工作。 3.3品质部:负责小批产品的检验验收工作。 4 内容 4.1模具开发 4.1.1依据产品要求由产品工程师填写《开模(修模)申请单》,经领导核准审批后执行。 4.1.2采购部汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审,选定模具加工供应商。评审内容包 括:模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。 4.1.3模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分析, 并提出更改方案,对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。 4.1.4模具供应商完成或基本完成模具结构设计后,模具工程师须组织供应商相关模具技术人 员对模具数模进行结构设计评审,并监督模具供应商改进。 4.1.5模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工,模具供应商每周向模具工程师 提供一次模具加工制造进度表,使模具的加工进度可控。 4.2模具验收 4.2.1模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作,并配合产品工程师找出产品在尺寸、 外观、工艺方面存在的缺陷,并记录于试模问题清单。 4.2.2模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提出 来,并记录于试模问题清单。 4.2.3针对于试模问题清单,模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因,制定对策,提 出改进计划,落实责任人,并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。

塑料模具设计操作规范和制造操作规范

模具设计流程 注塑模具设计流程,下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下: 第一步:产品分析与修改,确定模具结构,缩水图: 1、产品分析:开模方向,分模线与分模面,外形尺寸,厚度,拔模角度,倒勾及相应抽芯方式,进胶点与进胶方式,模穴数等等。 2、转工程图:用三维软件出图,一般建立三个视图:第一个主视图(后模表面投影),第二个第三个立体示意图(外表面和内表面)。其他视图按第三角法或第一角法摆放,剖视图(X和Y,剖切位置线通过重要位置中心,倒勾,柱位,孔位,枕位等等),保存文件DXF格式,到CAD打开标数处理。 3、缩水图:将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。(标明:MI,缩水率) 第二步:产品排位:在模具内怎样排列 考虑因素:模具长宽方位,产品模穴数,进胶位置,间隔(强度,放什么零件放得下) 先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图,第二个视图排前模侧俯视图,先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图,然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方,第四个视图Y 方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。 第三步:模仁订购 根据产品的大小,生产批量,模穴数,抽芯机构等. 第四步:模胚订购 根据模仁大小与抽芯机构(侧),进胶方式与位置,前模是否有抽芯(开模动作,油缸),产品材料,顶出方式等等。 第五步:将模仁装配至模胚内 第六步:模仁与模胚安装与定位设计 第七步:分模线,枕位,镶件设计 第八步:如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计 第九步:设计浇注系统(直接浇口,侧浇口,潜水口,牛角式,点浇口,扇形浇口,搭浇口等)第十步:如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝 第十一步:排气系统设计(排气槽位置与产品溢边值大小) 第十二步:顶出系统设计(顶针,斜顶,司筒,顶块,推板,气顶等) 第十三步:冷却系统设计(水路样式如直通式,阶梯式,隔板式,螺旋式等) 第十四步:辅助零件开设(弹簧,垃圾钉,撑头,中托司,锁模板,扣机,边锁,平衡块,限位块,吊模孔,撬模坑等) 第十五步:检查与修改,视图补充与位置调整 第十六步:2D转3D分模或做全3D 第十七步:拆散件图(3D+2D) 第十八步:图纸审核,改图。 第十九步:图纸合格后打印归档 第二十步:图纸发给模具制造车间加工 以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤,希望对你有帮助! 客户提供的图纸一般有以下几种情况: 1)客户给定审定的塑件图纸(二维电子图档)及技术规范要求(此时需要用三维软 件构建3D图)。 2)给定3D图档,处理成2D图(出工程图纸)。 3)给定样板(手板),此时需要测绘出2D和3D图。 以上是一般有三种,其中第二种情况最常见,就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。模具设计工程师需要绘制图纸有:成口工程图,缩水图,模具装配图,散件图,开模顶出示意图,改模图等,而且我写的就是按顺序排序的。

模具设计的详细流程

模具设计的详细流程 产品的前期处理 很多同学在学习的时候进入了一个学习误区(拿着一个产品就开始急急忙忙的分模)首先我们拿到一个产品后,先不要急着分模,最重要的一件事就是先检查产品结构,产品公差的修改,拔模,一些产品还会有段差的出现。当你前期处理完后那么产品的分型面,结构基本就能确定出来了,以及浇口的位置。当然这些最终还是要跟客户确认的。 确认产品的不合理处 有些同学可能会问,是不是我分析好了产品结构后,就可以开始设计模具了呢,答案当然是不能。要想在设计时少走弯路,修修改的话,那么一定要了解客户对模具的要求,这些是一定要达到客户要求

的。 客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型。这个确认不好,你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径,顶出孔的大小跟位置,甚至模架的大小,模具的高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套好的模具结构,你也颇有成就感,可模具到了客户那里没法生产,模具大小厚度跟客户的注塑机对不上,客户是不会验收你设计好的模具,估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。 分析产品的问题点,以及产品夹线,产品材料及收缩率。不要想当然的认为ABS的塑料收缩率就一定是%,这个一定要跟客户确认好,要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的,有没有添加什么改性材料等等。有条件时,最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等,这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些,你就知道哪些是外观面,哪些是非外观,哪些地方的拔模角度是可以随便加大的,哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构,如果你了解了产品的实际装配关系以及用途,你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。 一定要牢记,做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪,我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身

新产品设计开发流程

1.目的: 1.1 明确公司各职能部门在开发设计流程各阶段的责任和任务。 1.2 确保产品开发的品质规范产品开发各环节,确保产品开发的结果能有效地符合客户(市场)之需求, 并有效控制产品开发的成本及周期。 2.适用范围: 2.1 客户提供设计图样或样品,由公司开发产品之过程。 2.2 2.2 公司根据市场需求自行开发产品之过程。 3.定义: 3.1 产品开发:将公司未生产过的产品,导入生产的过程。 4.权责: 4.1业务部 4.1.1 负责收集客户及市场需求信息。 4.2产品开发部门 4.2.1 收集及整理与产品有关的标准技术要求/法规/专利状况以及客户特殊要求的数据。 4.2.2 产品成本评估。 4.2.3 下达产品开发指令《产品开发案审核单》。 4.2.4 产品结构设计出图(或图面转换)/包装设计/规格书拟订/材料表建立/设计审查/产品评估/承认书制 作/试产主导。 4.2.5 产品的制造作业流程拟定,标准作业指导书的制定。 4.2.6 模具开发的跟进。. 4.2.7 提供样品给客户确认并追踪客户对样品的确认结果。 4.2.8 工程文件试作版发行。 4.2.9 设计变更及其实施。 4.2.10 主导新产品试产,发布及转移。 4.3品保部门 4.3.1 参与产品设计审查。 4.3.2 产品QC工程表及检验指导书的制定。 4.3.3 产品可靠性验证测试的执行。 4.3.4 样品制作及试产过程的质量控制及记录,样品检验。 4.4 生产部门 4.4.1 参与产品设计审查。 4.4.2 配合产品开发部门进行样品试作及试产作业。 4.4.3 负责就新产品的认知及组装作业对作业员进行训练。 4.5 PMC部门 4.5.1试产工作指令单的开立。 4.5.2 试产物料需求。 4.6 PE部门 4.6.1 参与产品设计审查。 4.6.2 负责产品的机器设备及治具的设计、制作、验收及改善。

模具管理规划1217

模具管理规划1217

塑胶工模厂规划 一)质量方针: 建立标准、持续改进、顾客满意、追求卓越 建立标准:建立科学的适合的产品标准、技术标准、检验标准及质量管理 体系标准,全力推行各项标准化管理,做到凡事有事可依,有 章可循。 持续改进:在现有的标准、现有的管理基础上我们不满足现状,以更高的 要求为标杆,积极找出差距,寻求不断修正、完善和提升的改 进事项,建立合理机制,确保质量管理处于持续改进的良性循 环的轨道。 顾客满意:保持持续的客户满意是我们永恒的追求,及时、准确调查与分 析客户的需求并满足之,做到不断的持续改善。全员树立一切 始终服务于顾客的意识,对内的上道工序服务于下道工序,下 道工序是上道工序的顾客,每道工序的员工必须接受下道工序 的抱怨并改善,从而全员追求持续的“顾客满意”。 追求卓越:以精益求精的服务精神、精心管理、精选材料、精益生产、不 断改进、做出更优质的产品,为客户提供更好的服务,赢得客 户持久的信赖。力求完美、实现零缺陷,是生久追求卓越的最 高境界。 二)工模厂主要工作项目: 1.负责进行新模具的开发和制造、旧模具的维修和改善; 2.组织新模具设计评审,对旧模具设计的更改负责; 3.制定并确认模具图纸和模具制造,加工工艺。 三)工厂规模和设备配置:(第一期) 注:按公司配置。

一)组织架构:(参考) 二)岗位责职: 1.塑胶项目总监: 2.模具部经理: 3.模具设计主管: 3.1 CAD模具设计: 3.2 CAM设计: 3.3 模流分析: 3.4技术工艺: 4.模具车间主管: 4.1装配组: 4.2保养和维修组: 4.3抛光组: 4.4 CNC组: 4.5 EDM组: 4.6仓库: 5.品检主管: 5.1检验组:

模具设计的流程

模具设计资料参数 一、塑料制品图及实样的分析和消化 1、制品的几何形状 2、制品的尺寸公差及设计量准确 3、制品的技术要求(即技术条件) 4、制品的外观要求 二、注塑机型-号的确定 三、型腔数量的确定及型腔的排列:如: 1、制品的重量与注塑机的注射量 2、制品的精度 3、制品有无侧抽芯及其处理方法等 四、模具钢材的选用 五、分型面的确定 1、不影响制品外观要求 2、有利于保证制品的精度 3、有得于模具加工特别是型腔的加工 六、向分型与抽芯机的确定 七、模架的确定和标准件的选用 八、浇注系统的设计 九、排气系统的设计 十、冷却系统的设计 十一、顶针系统的设计 十二、导向装置的设计 十三、模具主要零件图的绘制 十四、设计图纸的校对 十五、设计图纸的会签 宽150、长200、就叫1520模架 顶出行程=产品形状高度+10—15毫米 SP支撑柱是为了防止公模板的变形,设计时应尽量靠于模具中间位置能大量大,能打圆的不打方的。 GP导柱:有间隙过盈和过渡三种配合 间隙:孔大柱小过盈:不大不小过渡:可能孔大,也可能柱大 RP回位环:顶出完成后,两倍于顶出行程+20毫米弹簧为导柱的2倍 EGP保护顶出的回位 RP导柱固定于顶针板,模仁即称型腔 顶出形成鞘主要控制顶针顶计行程 三、板模俗称大水口,两板模俗称细水口 母模即A板也是前模,公模即B板也称后模 灌嘴:将注塑机的熔料引入模具流道 定位环:模具在安装到注塑机时起定位作用 顶针:顶出成品的零件 冷料:启动将先入模具部分的那部分料贮存起来,以防止流入成品,影响成品的质量 运水:冷却和加温系统 RP弹簧:是先复位的一种机构的一种装置,是为了成品在顶出后,弹簧将顶板首先压回来,防止顶针撞到母模仁,从而损坏模具 支撑柱:加强公模板的强度,减少公模板变形 垃圾钉:装在顶针板与固定板间,一般高度为5mm作用是防止杂物掉在下固定板上,下顶针板回位后,撞上杂物以免影响顶出

模具设计及制作流程及管理办法

模具设计与制作作业流程及管理办法 1.目的: 建立本公司的模具设计及制作程序,使本公司的模具从设计、评审、制作、试样到交接各阶段有条不紊,目的在于确保模具之品质以及提升模具设计及制作效率,以满足客户要求、市场的需求和公司设计开发的要求。 2.范围: 适用于新模具及改良模具的设计、制作。 3.定义: 3.1新模具:未完成设计、未移交进行首次生产时的模具统一界定为新模具。 3.2样品:按照设计开发的要求制造出来,用于验收、确认、订购等之物品。 3.3项目负责人:由研发部经理指定的对某一个开发项目总体负责的人员。 4.职责: 4.1研发部:负责新模具产品资料的提供,模具结构、模具制作进度的评审,并参与模具 验收。负责统计模具开发及时率。 4.2品管部:负责模具样品的测量与检测,参与模具验收。负责统计模具验收合格率。4.3冲压车间:负责模具的试样及参与模具验收。 4.4模具部:负责模具设计、制作、修改,并协助进行模具成本分析,主导模具的评审、 确认及验收。 4.5采购部:寻找合格供应商及采购模具制作所需的材料、配件。 4.6 PMC部:负责根据模具制作进度安排模具试样。 5.作业流程: 本公司设计开发程序分为8个阶段: (1)模具结构设计阶段(2)模具制作阶段(3)模具验收阶段(4)模具移交阶

段各阶段内容如下: 5.1模具结构设计阶段: 5.1.1《模具开发申请单》经总经理批准后,研发部将申请单及相关技术文件及设计要 求交模具部。模具部经理对申请单、技术资料、相关要求进行确认。 5.1.2经模具部经理确认可行的,指定模具设计工程师进行模具设计。模具设计工程师 根据客户要求、产品图纸、设计要求设计模具结构。并出具模具结构图。 5.1.3模具设计工程师设计出模具结构图后,交模具部经理审核。经模具部经理审核的 模具图纸,由模具设计工程师召集品管部、研发部进行模具结构评审。评审的结果须形成《模具评审表》,对各部门在评审过程中提出的问题,模具部须制定出改善对策进行纠正,在现在技术能力、设备等因素无法解决的,则模具部经理报总工程师进行确认。 5.1.4模具评审须对以下内容进行评审: A.可维修性; B.可检测性; C.操作的简便性; D.操作的安全性; E.是否满足客户、设计的要求等。 5.2模具制作阶段 5.2.1模具组根据经评审及确认OK的模具图纸制作《模具制作进度表》,进度表包括以 下内容: A.模具制作的各阶段。 B.各阶段的评审、验证和确认活动。 C.每个阶段的任务、责任人、进度要求。 D.物料采购的进度。

注射成型及模具设计实用技术知识点总结

1、塑料是一种以树脂为主要成分,以添加剂(增塑剂、稳定剂、填充剂、增强剂、着色剂、润滑剂、特殊助剂、其他主要助剂)为辅助成分的高分子化合物。 增塑剂:为了改善聚合物成型时的流动性能和增进之间的柔顺性。 稳定剂:制止或者抑制聚合物因受外界因素影响所引起破坏作用。 填充剂:为了降低成本改善之间的某些使用性能,赋予材料新特性。 增强剂:使塑件力学性能得到补强。 着色剂:赋予塑料以色彩或特殊的光学性能。 润滑剂:改善塑料熔体的流动性能,减少、避免对成型设备的摩擦、磨损和粘附,改进制品表面粗糙度。 2、塑料的特性:相对分子质量大;在一定的温度和压力作用下有可塑性。 3、聚合物(树脂)通常有天然和合成两大类型。对聚合物的选择主要是从分子量大小及分布、颗粒大小、结构以及与增塑剂、溶剂等相互作用的难易程度等诸方面考虑。 4、聚合物的作用:胶粘其他成分材料;赋予材料可塑性。 5、塑料的分类: 根据来源:天然树脂、合成树脂。 根据制造树脂的化学反应类型:加聚型塑料、缩聚型塑料。 根据聚合物链之间在凝固后的结构形态:非结晶型、半结晶型、结晶型。 根据应用角度:通用塑料、工程塑料 根据化学结构及基本行为:热固性、热塑性塑料。 6、塑料的实用性能:轻巧美观、电气绝缘、热物理性能、力学性能、减震消音、防腐耐蚀。 7、塑料的技术指标:密度、比容、吸水率、拉伸强度、冲击强度、弯曲强度、弹性模量、马丁耐热、热变形温度等。 8、线性非结晶型聚合物在不同温度下所处的力学状态:g T T <聚合物处于玻璃态; 处于高弹态f g T T T <<;f T T <粘流态。 9、玻璃态聚合物力学行为特点:内聚能大,弹性模量高,在外力作用下只能通过高分子主链键长、键角微笑改变发生变形。 10、高弹态聚合物力学行为特点:弹性模量与玻璃态相比显著降低,在外力作用下分子链段可发生运动 11、黏流态聚合物力学行为特点:整个分子链的运动变为可能,在外力作用下,材料科发生持续性变形,变形主要是不可逆的黏流变形。 12、成型加工的主要参数:收缩率、比体积和压缩率、流动性、吸湿性热敏性、结晶性、应力开裂

注塑模具设计工艺及流程解析

注塑模具设计工艺及流程解析 模具,是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品,同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。下面带你一起了解注塑模具设计工艺及流 程! 传统的注塑模具设计,主要为二维和经验设计,单使用二维工程图纸已很难正确和详尽地表达产品的形状和结构,且无法直接应用于数控加工,设计过程中分析、计算周期长,准确性差。随着CAD/CAE/CAM 技术的发展,现代注塑模具设计方法是设计者在电脑上直接建立产品的三维模型,根据产品三维模型进行模具结构设计及优化设计,再根 据模具结构设计三维模型进行NC编程。这种方法使产品模型设计、模具结构设计、加工编程及工艺设计都以3D数据为基础,实现数据共享,不仅能快速提高设计效率,而且能保证质量,降低成本。注塑模具的设计是一个经验性很强的题目,由于设计经验有限,很难一次性应 用三维造型软件UG/MoldWizard直接进行设计。 1主要特点 注塑模具设计一、注塑模具加工(RotationalMold) 滚塑成型工艺的方法是先将塑料加入模具中,然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热,模内的塑料在重力和热能的作用下,逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上,成型为所需要的形状,给冷却定型而制得。 二、滚塑成型工艺与传统的吹塑、注塑工艺相比有以下优势:

1、成本优势:滚塑成型工艺中只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量,以防止物料泄漏的闭模力;并且物料在整个成型过程中,除自然重力的作用外,几乎不受任何外力的作用,从而完全具备了机模加工制造的方便,周期短,成本低的优势。 2、质量优势。滚塑工艺的产品在整个制作过程中,由于无内应力产生,产品质量和结构更加稳定。 3、灵活多变优势。滚塑工艺的机模制造方便,价格低廉,故特别适用于新产品开发中的多品种、小批量的生产。 4、个性化设计优势。滚塑成型工艺中的产品极易变换颜色,并可以做到中空(无缝无焊),在产品表面处理上可以做到花纹、木质、石质及金属的效果,满足现代社会消费者对商品的个性化需求。 三、采用该工艺生产的产品范围采用该工艺生产的产品有:油箱、水箱、机械外壳、挡泥板等。主要替代对象是金属件及玻璃钢制品。 四、注塑 注塑是一种工艺,是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的,当然还有很多其他方法。而LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型,也就是俗称的"模子",然后将液态塑料灌注在模具中,最后在分离出来,形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具,产品太多了。 2背景介绍

注塑模具设计流程

注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面: 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求(即技术条件)。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步:注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格,设计人员必须对其参数进行校核,若满足不了要求,则必须与客户商量更换。 第三部:型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定: 1、制品的生产批量(月批量或年批量)。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益(每套模的生产值)。 以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件。

型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到最完美的设计。 第四步:分型面的确定 分型面,在一些国外的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则: 1、不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工,特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与定出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复机构。 第五步:模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后,便根据所定内容设计模架。在设计模架时,尽可能地选用便准模架,确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是,设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到,这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算,以校核所选模架是否适当,尤其是对大型模具,这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

模具设计和开发控制程序

模具设计和开发控制程序? 1.目的 为了规范设计和开发策划、评审、验证、确认、更改及记录管理等工作,使设计和开发达到预期的目的,特拟定本程序。2.范围 适合本公司所有新产品设计开发全过程的管理工作。 3.权责 3.1业务部 3.1.1负责同客户沟通及顾客对产品要求信息的取得; 3.1.2新产品设计开发需求的提出; 3.1.3新产品设计开发、客户端文件和资料的提供; 3.1.4?产品确认阶段,送样予客户承认并追踪确认问题及结果。 3.2技术部设计课 3.2.1负责产品和模具图纸设计工作。 3.2.2负责设计和开发工作的策划,主导评审、验证及出样的最终判定。3.2.3制作相应技术文件,标准。 依期完成设计和开发工作。 3.3技术部生技课 3.3.1?负责产品试样,试产所需夹治检具设计,制作。 3.3.2协助新产品样品试做。

3.3.3负责试产过程跟进,问题点汇总。 3.4技术部工模课:负责模具制作,维修,修改及试模确认。 3.5采购课:负责外发加工及物料的采购与进度跟进。 3.6PMC:负责试产物料之备料及试产,量产计划之排期。 3.7注塑课,冲压课:负责零件试模,试产,打样,模具报修。 3.8制造课:负责产品组装及人员安排。 3.9品质部:负责产品性能检验测试。 3.10?文控:负责相关工程资料新版发行,旧版回收。 4.定义: 4.1设计:参考相关资料,样品或概念,将产品的计划,设想,通过电脑软 件转化为视觉形式传达出来的过程。 4.2开发:实现设计结果,使之形成实物产品的过程。 4.3评审:为确定产品开发达到规定目标的适应性,充分性和有效性所进行的评议和审查活动。 4.4验证:通过客观的测量,测试,分析,对产品是否达到预期目标的认定过程和结果,对产品进行耐久性测 试以确认产品是否达到规格要求。

注塑成型工艺流程及工艺参数

创作编号: GB8878185555334563BT9125XW 创作者:凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示,高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示,热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳,因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成

模具设计开发程序

模具设计开发程序

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XXXX(苏州)有限公司 品质程序书 文件编号: 文件名称:模具设计开发管制程序 核准: 核准日期: 制作单位:厂务部 审核: 制作者: 制作日期: 变更日期: 版本识别:第1版,第1次

XXXX (苏州)有限公司 品质程序书 文件编号: 版本识别:第1版,第1次 文件名称:模具设计开发管制—流程图 保存期限:三年 页 次:第1/10 页 流 程 图 说明 单位 使 用表单 NG 设计接获RD 所传之3D/2D 产品图 由RD 主导会同厂务部/制一( 制二部)进行开模检讨 厂务设计课负责工程师进行结构分析并绘制组立图 由设计课将模具組立图交于研发部/制一部( 制二部)进行图面确认 设计人员依据检讨结论及組立图面进行细部设计 由设计课负责召集制造部门进行模具加工检讨 由设计课主管负责对图面进行审核后发行 制造部门进行加工作业 已完成模具由生管课负责联络制一部进行试模事宜 试模OK 由工程课负责安排模具量产移交事项 研发部 工程课 设计课 生管课 研发部 厂务部 制一部 ( 制二部) 设计课 设计课 研发部 制一部 ( 制二部) 设计课 设计课 制造课 图管中心 生管课 制造课 生管课 制一部 ( 制二部) 工程课 制一部 无 模具制作规格书 模具开发前设计参数输入 表(合审单) 无 模具組立图 3D 加工图 2D 加工图 会议记录 图面发行记录表 模具材料BOM 表 无 试模报告 新模具交付量产验收记录 表 NG 工程接获合审单通 知设计,生管 开模检讨 结构分析組立图设计图面 设计图图面审核/发行 模具移交 生产作业 设计变更 程序 试模确认

04 注射成型模具设计——习题答案

第四章注射成型模具设计——习题答案 一、填空题 1.根据模具总体结构特征,塑料注射模可分为:(1)_单分型面注射模_;(2)_双分型面注射模_;(3)_斜销侧向分型抽芯机构_;(4)_带有活动镶件的注射模_;(5)_自动卸螺纹的注射模_;(6)_定模设置推出机构的注射模_;(7)_哈夫模_等类型。 2.注射成型机合模部分的基本参数有_锁模力__、_模具最大尺寸_、_顶出行程_和_顶出力__等。 3.通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的___80%___以内。 4.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料及浇注系统在_分型面上的投影面积之和_的乘积。 5.设计的注射模闭合厚度应满足下列关系:_Hmin≦Hm≦Hmax_。若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时,则可采用_增加垫块高度或另外加垫板的方法来调整,使模具闭合。 6.注射机顶出装置大致有_中心顶杆机械顶出_、_两侧双顶杆机械顶出_、_中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用_、_中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用_等类型。 7.注射模的浇注系统由__浇口__、__主流道_、__分流道__、__冷料穴_等组成。 8.主流道—般位于模具_中心位置_,它与注射机的_喷嘴轴心线_重合。 9.注射模分流道设计时,从传热面积考虑,热固性塑料宜用_梯形截面和半圆形截面_分流道;热塑性塑料宜用_圆形_分流道。从压力损失考虑,_圆形截面_分流道最好,从加工方便考虑用__梯形__、_U型或矩形_分流道。 10.在多型腔模具中,型腔和分流道的排列有_平衡式_和_非平衡式_两种。 11.当型腔数较多,受模具尺寸限制时,通常采用非平衡式布置,由于各分流道长度不同,可采用_将浇口设计成不同的截面尺寸_来实现均衡进料,这种方法需经_多次试模和整修_才能实现。 12.注射模型腔与分流道布置时,最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和_锁模力_的中心相重合。

模具设计开发管理程序

字体大小:大- 中- 小rongli发表于09-08-19 12:00 阅读(1338) 评论(2)分类: 1.0目的 确保公司模具设计品质,产品顺利量产 2.0适用范围 适用于公司自制模具设计、制作 3.0职责: 工程系:负责模具设计,工装夹具的设计,绘制模具设计图纸,产品图纸及模具材料的申购及设计输出表单填写。 工模系:工模系负责模具材料的检查及模具制作及相关制作过程记录填写。 采购:负责模具材料的购买及外发加工。 4.0作业内容 4.1设计要求评审 4.1.1模具正式设计指令由业务以《样品制作联络单》形式通知模具开 发课,品管课等相关职能部门. 4.1.2工程系组织相关技术人员,业务人员根据客户提供部品图纸或电子 档及样件,对产品的公差、结构、加工工艺等进行评审,若不清 楚或有异议地方需与客户沟通。必要时,可向客户了解该部品的 用途及特殊特性。并将评审结果记录于《新产品可行性评估报告》 中,评审内容需含概模具设计的相关要求。 4.2模具图纸设计 4.2.1模具开发课长安排设计人员负责设计冲压工序图。设计应考虑不 同设计部份的功能,结构的衔接与配合,在零件的选用原则上, 以标准件或已使用过没有问题的零部件为优先考虑,模具设计寿 命及精度按客户图纸及相关订单量信息实施。 4.2.2设计员根据冲压工序安排,条料和工件定位方式确定,卸料和出 件的方式确定等设计模具结构排样图,并交由工程课长审核工序 排样,模具结构可行性,合格后方可正式进行模具设计,否则重 新排样直至OK。必要时将排样图提交客户批准。 4.2.3进行冲压模具设计及制作时要根据已有的生产条件,综合考虑影 响生产顺利进行的各方面因素,合理安排零件的生产工序,优化 确定各工艺参数的大小和变化范围,合理设计模具结构,正确选 择模具加工方法,选用机床设备等,使零件的整个生产达到优质、 高产、低耗、安全的目的。

模具制造过程管理程序

模具制造过程管理程序 1.目的 为了使本公司所有模具能有计划,按秩序的进行,确保模具质量与客户交期,特制定此制度。 2.适用范围 公司内部所有模具制造过程:包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3.定义 3.1各部门以接受到设计图纸,工艺卡开始为制造过程。 3.2 模具制造过程包括:采购购料,制造一部加工,制造二部组装调试,品质检查,PMC 进度管理。 4.职责与权限 4.1 PMC职责 PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨,制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门,开始设计。 客户确认后根据实际情况(客户还是自己延误)重新制定制造排程计划,各部门按照此计划开始运行,PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。(此流程也使用与产品设变) 4.2生产计划实施 4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度,进行模具设计作业,内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部,优先购料。 4.2.2采购计划的实施 采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况,召集汇报公司总经办商讨,重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施 4.2.3.1 CNC加工:按照工件流程(图纸上附有工艺说明) 4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC 加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸,从设计部共用文件夹tooling 里调取与图纸日期相同模号,相同编码进行编制,按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时,编制程式,出示程式单把电子档程式放入制 一部程式文件来保存。 4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单,在加工区,找对应工件按照《上 机前准备工作表》来进行检查,装备。 4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹,机台机动加工,按照编程《刀具进 给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检,确认无误后下机,放到 已加工好区域。 4.2.3.2线切割加工:按照工件工艺图纸及图档加工。 4.2.3.2.1 (慢走丝、中走丝)线割部,接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受 控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注:所有上工序转下工序都要有《转序单》 4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸,从设计部共用tooling文件夹里调取相 对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。 4.2.3.2.3 线割部操作人员,工件自编程序自操作,程序编好,根据工件排好相应机台,上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。 4.2.3.2.4 操机人员,根据加工内容设定装夹方法,按照图档要求进行加工,并结合《加工中注意事项表》进行操作。

(新)模具制作流程_

模具制作流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下: 1. 经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出,模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有

无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案

模具开发流程

模具设计开发流程 设计输入阶段: 1. 设计人员接收《模具设计任务书》和相关技术资料后, 应认真消化产品图纸或样品,有疑问(例如图纸漏尺 寸、尺寸封闭、尺寸不清晰、图纸与样品不符、产品技 术要求不清楚、产品材料及性能不清楚、成型工艺有问 题等)应及时与输入方联系、解决; 2. 按照《设计信息检查清单》对输入方传递的顾客技术要 求逐项进行检查,确保模具设计所需的资料是齐全的, 要求是明确的。例如用户提供的机床设备资料是否完整 清楚,如有不清楚,应及时与输入方联系、解决; 设计方案阶段: 1. 在对产品的技术要求完全清楚的前提下仔细分析产品成 型工艺,并综合考虑产量、周期、成本等因素进行方案 设计; 2. 首先确定产品设计基准尺寸,计算展开尺寸或毛坯尺 寸,确定模具设计基准尺寸,交审核人员校对确认后方 能进行后续设计。设计人员同时提供必要的资料(包含 《技术协议》或《模具设计制造申请单》、产品图、样 品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程等)供审 核人员参考; 3. 初步确定排样方案,并同时设计模具结构,审核人员参 与排样及结构方案的确定,设计人员对比1-3个方案的优 缺点,做出简要的文字说明,指明参考的模具名称或编 号(已经批量验证过的),形成评审方案。 4. 设计人员运用FMEA工具对其推荐的成型方案进行分析, 列出影响程度最严重的几种失效模式进行重点控制。 设计方案评审:

1. 设计人员准备好评审方案后,提出方案评审申请,设计 主管根据情况安排评审,设计人员在评审前填好设计评 审记录中的设计意见,等待评审; 2. 在评审时提供必要的资料(包含《技术协议》或《模具 设计制造申请单》、产品图、样品、顾客技术方面传 真、计算公式、计算过程、评审方案、收缩系数、参考 模具图、DFMEA报告等); 3. 评审时先由设计人员介绍评审方案并提出模具设计难 点,设计、评审人员应充分表达各自的意见,最终由评 审主任委员填写评审意见并得出评审结论,形成《模具 设计评审报告》。一经确定,设计人员应严格按评审结 论进行设计,如果在设计过程中发现有不妥之处,应及 时提出讨论并确认,必要时安排再次评审。 设计阶段: 1. 设计人员根据评审结论进行排样图或方案及模具装配图 的修改,审核人员应随时在计算机上检查,修改完成 时,应对排样图或方案及模具装配图进行审核; 2. 从装配图上分解零件,进行零件设计,审核人员也应随 时检查其细节设计是否恰当; 3. 零件设计完成后,审核人员应在计算机上对照设计基 准、排样图或方案及装配图进行零件的审核,不恰当处 应及时修改,如有分歧可提出会议评审。 设计输出阶段: 1. 经过计算机上审核后,设计人员打印并整理模具图纸, 编制零件加工工艺; 2. 审核人员按照《级进模设计输出评审报告》或《型腔模 设计输出评审报告》中规定的项目逐一检查,如实填写 意见,并签名确认;

设计开发管理程序

QG B3100GQAQ(2011)374 QG205200-2011 上海汽车变速器有限公司 企业标准 QG205200-2011 代替QG205200-2010 设计开发管理程序 (试行) (Global Transmission Development Process) 2011-08-15发布 2011-09-01实施上海汽车变速器有限公司发 布

QG205200-2011 前言 本标准依据QG000101《管理标准编写规则》、及QG500001《质量手册》和ISO/TS16949:2002《质 量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特别要求》。 本标准的附录A、B、C为规范性附录。 本标准由上海汽车变速器有限公司提出。 本标准由上海汽车变速器有限公司标准化室归口。 本标准起草单位:上海汽车变速器有限公司设计工程公司。 本标准主要起草人:唐华、陆明。 √GF2011-04唐华11.06.01王惠忠11.07.10叶崇平11.08.16 杨春保11.08.18 3 √CF2010-02 陆明10.05.17唐宝忠10.05.21叶崇平10.05.28 汪磊10.06.02 2 √GF08-08陆明08.09.16唐宝忠08.09.24叶维芳08.10.28 杨春保08.10.30 1 √GF08-04陆明08.06.01王惠忠08.06.13陈勇08.06.18 金游08.06.19 序号制 定 修 订 确 认 更 改 通知书 编号 编制 或更改日期校核日期审定日期批准日期编制方式上海汽车变速器有限公司企业标准履历

模具设计完整流程

设计事例研究 一.设计准备 1.必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认: 在正式的金型设计之前,下列图纸或文件通常要具备: ①部品图;②金型设计制作仕样书;③设计制作契约书;④其他 并且要对上述资料完全理解,不明确处要得到客户的确认。 2.把握图面的概要 部品图决定了金型设计的最终目的,必须透彻地理解。日本客户提供的部品图是按照JIS 制图规定采用三角法绘制的,通常由以下部分构成: 正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他 在视图过程中要注意以下方面: ①公差要求较严格处;②对金型构造有影响的部位; ②现有图面无法理解的部分;④注记中特别突出的事项 ⑤特殊的材料和热处理要求;⑥部品壁厚较薄处(t<0.6mm) ⑦部品壁厚较厚处;⑧外观上有无特别仕样要求 ⑨三维曲面部分;⑩设计者、日期、纳期、价格等 3.部品立体形状的理解 部品图是二维绘制的,要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状,而手绘立体图对此很有帮助。 准备好纸和铅笔。 首先绘制出制品的大致外形轮廓,然后再根据自己对部品图的理解,绘制出部品各部位的断面图。 上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。如果条件允许,使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。 4.标题栏的检讨 部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容,必须要认真研读。 ①部品名;②图名;③图番;④材质(包括收缩率);⑤仕样,指材质的详细仕样,如生产厂家、商品名、树脂代号;⑥尺度;⑦设计者;⑧变更栏; 5.注记部分的检讨 ⑴浇口种类、位置、数量 如无特殊要求,则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。 ⑵入子分割线的要求 由于入子分隔线会在制品表面形成接痕,影响外观,尤其对折叠部位有害,所以设计者应遵守部品图的规定。 ⑶成型品表面划伤等缺陷的规定 金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。 ⑷未注公差的要求。 ⑸成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意,作为金型设计者来说,不可自行决断。 ⑹主视图的检讨 主视图是图面中尺寸较集中的地方,确认两侧公差及片侧公差,并标记其中较严格者。 ⑺其他各视图的检讨。方法同上 ⑻必要型缔力的检讨 熔融树脂在注射时,会在金型分型面上产生一个相当大的注射压力。如注射机最大型缔力

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