装配钳工技师专业论文[题目]：浅谈100系列柴油发动机活塞和活塞环装配
中的几个问题
作者：机器
内容摘要：针对发动机活塞连杆活塞环、活塞环的密封等关键技术问题进行综合分析，根据本人在实际工作中，通过对100系列滑套的改进，达到对装配效率，装配质量的提高。
关键词:活塞、活塞环、滑套的改进
论文主体：
活塞连杆组件包括活塞、连杆、活塞销、活塞环、连杆瓦、活塞销挡圈。活塞承受气缸中气体压力所造成的作用力，通过活塞销传给连杆，推动曲轴旋转向外作功。在100系列柴油发动机活塞连杆的装配过程中，发动机连杆活塞装配质量的好环直接影响发动机的动力性、可靠性和使用寿命，因此在装配过程中一定要注意以下问题。
1）质量差，活塞连杆是高速旋转的部件，质量误差如果相对太大，在发动机运转时就会不平稳，抖动大，活塞质量误差必须小于5克，连杆质量差应小于15克，活塞连杆组件应小于25克。2）清洁度，应用干净煤油，清除活塞连杆总成及连杆体，连杆螺孔中的杂物，确保活塞连杆清洁度，在装配过程中应处在无灰尘的环境中，清洁度达不到要求会使缸套早期磨损，减少发动机的使用寿命。
以下对活塞活塞环的装配及滑套的改进的相关问题进行讨论以求指正。
一.活塞的装配
活塞一般用硅铝合金制造，它的特点是导热性和耐热性高，且耐腐蚀，重量轻，线膨胀系数小铸造性能好。
活塞的主要作用是承受气缸中气体压力所造成的作用力，并将此力通过
活塞销传给连杆，以推动曲轴旋转作功。活塞顶部还与气缸盖、气缸壁共同组成燃烧室。由于活塞顶部直接与高温燃气接触，燃起的最高温度可达2500K 以上。因此活塞的温度也很高，其中活塞顶部的温度高达600——700K。高温一方面会使活塞材料的机械强度显著下降，另一方会使活塞的热膨胀量增大，容易破环活塞与其相关零件的配合。对于柴油机活塞，燃气带来的瞬间压力最大时可达6000-9000KPa，采用增压时则会更高。高压会导致活塞的侧压力加大，客观上会加速活塞外表面的过快磨损，也容易引起活塞的变形。因此，在装配时活塞应加热到60℃—100℃，把活塞销用手推入，严禁在冷态下强行装配活塞销。应注意装配方向——连杆大头内卡槽与活塞顶部燃烧室凹坑，相对活塞销轴心线在同一侧。
二.活塞环的装配
活塞环主要材料为合金铸铁，（在优质的铸铁中加入锰、磷、铜、鉬等合金元素），它的特点是耐高温、耐磨、耐腐蚀、有高的强度、弹性和冲击韧性。工作表面镀上多孔性鉻或锡，以改善润滑条件和磨合性能，还可用喷钼来提高活塞环的耐磨性。
活塞环包括气环和油环。气环的作用是保证活塞与气缸壁间的密封，防止气缸中的高温、高压燃气大量漏入曲轴箱，同时还将活塞顶部的大量热量传导到气缸壁，再由冷却水或空气带走。油环用来刮除气缸壁上多余的机油，并在气缸壁上铺涂一层均匀的机油膜，这样既可以防止机油串入气缸燃烧，又可以减少小活塞、活塞环与气缸的磨损和摩擦力，此外，油环也可以起到封气的辅助作用。
活塞环保证活塞与气缸壁之间的密封和刮除气缸壁上多余的机油，活塞环工作时受气缸中高温、高压燃气的作用。在气缸中作高速运动，加上高温下机油可能变质，使之润滑变坏，活塞环是发动机所有零件中工作寿命最短的。当活塞环磨损失效时，发动机将出现起动困难、功率不足，曲轴箱压力升高，通风系统严重冒烟，机油消耗增大，排气冒蓝烟，燃烧室、活塞等表面严重积碳等不良现象。
活塞环有切口，在自由状态下不是圆环形，外形尺寸比气缸内径大。因
此，它随活塞装入气缸后，产生弹力而紧贴在气缸壁上，形成第一密封面，使燃气不能通过环与气缸接触面之间的间隙。活塞环在燃气压力作用下压紧在环槽的下端面上，形成第二密封面。于是燃气便绕流到环的背面，并发生膨胀，其压力下降。同时，燃气气压力对环背的作用力使环更紧地贴在气缸壁，大大地加强了第一密封面。第一密封面是关键，如果它密封不良，气体短路漏出，环的背压就建立不起来，也形不成良好的第二密封面。但是只要整个环圈上还有些弹力，被密封的气体就会帮助密封，而且被密封的气体压力越高，附加的密封力就越大。这时漏气的唯一通道是环的开口间隙（或称端隙）。压力已有所降低的燃气，从第一道的切口漏到第二道气环上平面时，又把这道气环压贴在第二道环槽下端面上，于是，燃气又绕流到这个环的背面，再次发生膨胀，其压力又进一步降低。如此继续下去。从最后一道环漏出的燃气，其压力和流速已经大大减少，因而漏气量也就减少了。一般正常的漏气量只有吸气量的0．2％—1％。因此，为数不多的几道切口相互错开的气环所造成的“迷宫式”封气装置，就可以对气缸中的高压燃气进行有效的密封。
气缸内燃气漏入曲轴箱的通道主要是活塞环的切口。因此，切口的形状和装入气缸后的间隙大小对漏入曲轴箱的燃气量有直接的影响，切口间隙过大，漏气就严重，发动机的功率就小；而间隙过小，活塞环受热膨胀后可能卡死或折断，所以应控制切口间隙一般为0．25㎜——0．8㎜。一道环要比其它环要大些。
100系列柴油机活塞活塞环有贰道气环，壹道油环。第一道气环为镀铬桶面环，其优点是当桶面环上下运动时，均能与气缸壁形成楔形空间，使机油容易进入摩擦面，从而使磨损大为减少，有利于密封。第二道气环为锥形环，安装时有字的方向朝向活塞顶部，锥形环可以改善环的磨合，环在气缸内可向下刮油，而向上滑动时，由于斜面的油楔作用，可在油膜上浮起，减少磨损，第三道为异向外倒角油环。衬环开口同油环本体开口相互错开180·。三道环装入活塞槽后转动灵活、无卡滞现象。应有间隙、边隙为第一道0．04㎜——0．10㎜，第二道0．03㎜——0．07㎜，第三道0．025㎜——0．07㎜，背隙为0．5㎜——1㎜，在活塞装入气缸时，活塞环应相互错开120·，
并且不在活塞销轴线方向上，燃烧室方向应朝向大泵侧。
装配活塞环应注意以下2个问题。
1.装配前的检测
活塞环的工作表面不得有刻痕、擦伤、剥落，外圆柱面和上下端面应有—定的光洁度，曲度偏差不应大于0.02—0.04毫米，环在槽中的标准下沉量不得超过0.15- 0.25毫米，活塞环的弹力、间隙符合规定。此外，还应检查活塞环的漏光度，即将活塞环平放在气缸内，在活塞环下边放一个小灯炮，上面放一块遮光板，然后观察活塞环与气缸壁之间的漏光缝隙，由此可知活塞环与气缸壁的接触是否良好。在一般情况下，用厚薄规测量活塞环漏光缝不应超过0.03毫米。连续漏光缝的长度不应大于气缸直径的1／3，若干处漏光缝隙长度不应大于气缸直径的1／3，若干漏光总长度不应超过气缸直径的1／2，否则，应更换。
2.安装活塞环时的注意事项
安装活塞环之前，应按每个气缸孔、活塞和每个环槽进行个别选配，并按原厂规定检查每个环的弹力、漏光度和各项间隙、检验合格后，应使用专用夹具，将环套进入活塞环槽内装入气缸前，在活塞及活塞环四周涂好机油，并将各环口位置正确地分布。如果是四道环，第一、二道活塞环的开口应与活塞销轴线成45度，并彼此错开 180度；第三、四两道活塞环的开口与第一、二两道的开口成90度，亦与活塞销轴线成45度，并彼此错开180度，如果是三道活塞环的，第一道环的开口应位于活塞销轴线相交的45度处，其余各道依次彼此相隔120度。装活塞环时，还应注意环的构造形状和缺角的方向及其记号，不可颠倒装反。
三. 装配滑套的改进
活塞装入气缸时应用专用工具滑套装配。滑套的尺寸直接影响活塞的装配效率和质量。车间原来使用的滑套如图1所示，最大口出为105㎜，在使用时不大好用。原因分析如下：1、滑套套入活塞时不容易放进去。2、活塞环进气缸时不好进，还经常会出现活塞环断裂的现象。活塞环为何会不好装入气缸呢？经过长时间的仔细观察发现：滑套大口在套入活塞时会挡在活塞环上，用手捏一下环就好套了，但装配效率跟不上。于是测量了活塞在自由
状态下的大小为105㎜——106㎜之间，比滑套的大口尺寸还大，于是把滑
原使用滑套改进后滑套
套大口加大到106．8㎜，活塞环就容易进了，但活塞环断裂的就更多了，这是因为滑套大口加大后,锥度变大,气缸的上端口有一个很小的倒角.活塞环在进入气缸的时候，由于滑套锥度变化太大，活塞环收得太快，遇到气缸口的倒角，突然张开,又有推活塞的力活塞环就断了。当时就想：如果把锥度改小但滑套长度又增加了，活塞裙部又不容易进入气缸口。那么用什么办法才可以使滑套套上但又不增加长度的情况下大口尺寸到106．5㎜以上呢？这个问题困扰了我好长时较间，直到有一天看到水泵皮带轮，有锥度，皮带槽的地方比锥度的地方大。哪滑套可不可以用两级变化，先把活塞环收拢并平稳过渡到特定的地方呢？于是测量了活塞头部的长度为25㎜，重新作了新的滑套如图2。用两级变径，对滑套改进。以上问题都得到了良好的改善，使装配效率和质量有了提高。
参考文献：
1．高大安．内燃机构造．中国建筑工业出版社出版．1992
凌同光．汽车常用材料及加工工艺．上海科学技术出版社出版．1991 [题目]：浅谈避免气缸套磨损的一些措施摘要：针对柴油机气缸套磨损对发动机造成的危害，以及缩短发动
机使用寿命，根据自己工作的体会，谈谈如何避免这类故障的危害。
关键词：气缸套气缸磨损活塞
论文主体：
气缸套是一台发动机内部零件中的重要组成部分（其结构如图1所示）。它的磨损和是否正确装配都会给发动机的正常使用带来极大的危害，并造成发动机的动力性、经济性和使用寿命不同程度地下降
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由于部分操作者对气缸套的磨损和是否正确装配的成因及危害认识不足，至今，仍未引起足够重视和采用有效的措施加以预防，结果造成一些发动机的早期损坏，造成不必要的经济损失，给企业经济效益带来了一定的影响。下面对一些有关的问题作一些探讨，不足之处敬请各位指导老师和专家指正。
一、气缸套磨损的规律
1．发动机在工作时高速旋转，气缸套磨损由于活塞位于不同位置时的工作条件不同，其磨损量有明显区别。一般规律是活塞在上止点8度至12度（曲轴转角）位置时，第一道活塞环与气缸壁接触部位磨损最严重，在一个大修里程的使用期中，最大径向磨损可达0.2至0.3mm，由上往下，磨损量显著减小，这种上大下小的磨损，使气缸成为“锥形”。
2．在特殊情况下，如机油中未滤清的金属屑和杂质随机油溅到缸壁表面
产生磨料磨损时，则磨损成类似“腰鼓形”。这是因为金属屑和杂质，随活塞在气缸中部运动速度最大，因而对缸壁磨削作用也最大，在缸壁上部不与活塞环接触的部位，几乎没有磨损，故形成一道明显的台阶，俗称“缸肩”
3．气缸磨损除上述规律外，还会使气缸失去正圆形状而成椭圆形，即“失圆”。气缸失圆的原因随车型，结构及维护，使用条件的不同而不同。柴油机一般由于气缸套侧面冷却效率较高（冷却水从缸体侧面进入）及活塞的侧压力较大，使气缸壁的横向磨损大于纵向磨损而造成失圆。此外，多缸发动机各缸的磨损量也不均匀，一般冷却强度比较高的缸磨损量比较大。
二、减少气缸套磨损的措施
根据上面对气缸套磨损规律的分析和了解。我得出，减少气缸磨损除在设计制造上采用抗腐蚀；耐磨损的措施外，还可以从下面几点中做到减少气缸磨损。
1．正确启动和起步
冷车启动时，由于温度低，机油粘度大，流动性差，使机油泵供油不足。同时，原缸壁上机油在停车后沿缸壁下流，使启动瞬间得不到工作时那样良好的润滑，致使气缸壁磨损大大增加。为减少磨损，初次启动时应将发动机转几圈，待磨擦表面得到润滑油后再供油启动，启动后应怠速运转升温，严禁猛轰油门，待机油温度达到40℃时再起步，起步应坚持挂低档，并循序使用每一排档行使一段里程，直到油温正常，供油充分后，方可转为正常行驶。
2．保持发动机的正常温度在80℃—90℃
因为温度过低，不能保持良好的润滑，增大缸壁磨损，气缸内的水蒸气易于凝结成水珠溶解废气中的酸性气体分子生成酸性物质，使气缸壁受到腐蚀磨损，试验证明，当气缸壁温度由90℃下降到50℃时，气缸磨损量为90℃时的4倍，反之温度过高，会使气缸强度降低而加剧磨损，甚至可能使活塞过度膨胀而造成“胀缸”事故，使气缸套报废。
3．保持良好的润滑
(1)除要求保持机油正常温度外，还应保证机油压力符合原厂说明书的规定。(2)经常检查和保持机油的数量，质量，按季节选用适当粘度的机油。(3）在保修换环作业中选用弹力适当的活塞环（弹力过小会使燃气窜入曲轴箱吹落缸壁上的机油，增大缸壁磨损，弹力过大会直接加剧缸壁的磨损或因缸壁
上的油膜遭到破坏而加剧磨损）。
4．加强“三滤”（空气滤清器,机油滤清器和柴油滤清器）的保养工作，应经常检查滤清器是否短路
这是防止机械杂质进入气缸，减轻缸壁磨损延长发动机使用寿命的一项重要措施，这在多风沙地区尤为重要。有的为了片面追求节约燃料而不装空气滤清器，这是绝对不允许的。据试验，在沙土路面上不装空气滤清器造成的磨损，比装空气滤清器的大几十倍甚至百倍。机油滤清器和柴油滤清器如发生短路或堵塞会引起发动机润滑不良，造成各个零件的不正常磨损。
5．提高保修和装配质量
严格按照车辆的技术标准进行保修作业，防止因修理和装配不当而加速活塞与气缸壁的磨损，因此应注意以下方面：
（1）气缸套安装前的检查
发动机在装配和更换新气缸时，应注意1）选用与气缸套分组记号相同的气缸套，以保证气缸套与其座孔的配合间隙正常，防止气缸套变形或工作时产生振动，减轻气缸套磨损和“穴蚀”损坏。同时，活塞也要相应选配，以保证活塞与气缸套的配合间隙符合要求。2）应清除气缸体内的铁锈，污垢及其它杂质，并用细沙布轻擦气缸体与气缸套的结合处，使其露出金属光泽，特别是与密封胶圈的接触处必须光滑、平整、以免漏水。新缸套内外表面的防锈油和杂质应洗净擦干。3）检查气缸套圆度公差（内腔同一平面选取三点测量）不超过0.01mm。4）将气缸套装入气缸体气缸孔中检查其凸肩高出气缸体顶面的高度是否符合要求（一般为0.02—0.13mm见图1放大图），以保证气缸垫有良好的密封作用。并检查各气缸套高出缸体上平面高度差（不大于0.05mm），以免拧紧缸盖螺栓时缸盖变形或密封不严。
（2）气缸套安装的注意事项
1)气缸套检查合格后，装上新密封胶圈，保证密封胶圈平整而不扭曲，不得沾油，以免橡胶变软，弹性减弱失去密封作用。在密封圈圆周上涂适量密封剂（如乐泰660或科瑞5660厌氧密封剂）,应连续、均匀、无间断。2）将气缸套放入气缸体气缸孔中，双手均匀用力将气缸套压装到位（装配时不能敲击气缸套。3）如有条件，应在装好气缸垫,气缸盖后，用2—4kpa的压
力进行水压试验，以不渗漏为合格。
三、结束语
综上所述，本人通过工作学习中，得到一些体会，从一个侧面反映了影响发动机气缸套磨损的因素，其中相当一部分是人为因素，应引起同行特别是新手的重视，并由此采取相应的措施来避免。只要我们在操作和装配中，能认真做到发动机及车辆的正确启动和起步，保持好正常温度和良好的润滑，加强“三滤”的保养以及发动机保修和气缸套的正确装配，那么气缸套的磨损将大大减，从而提高发动机的使用寿命。
参考文献：
白昂柴油汽车使用与维修360问北京金盾出版社出版1990
[题目]：浅谈如何控制汽车用柴油发动机废气排放摘要：本文论述了影响汽车用柴油发动机废气中，NOx排放浓度的主要产生原因，进行分析，根据工作经验，综合归纳了减少控制柴油发动机的NOx排放浓度的体会，谈谈这些问题的具体解决方法。
关键词：柴油发动机、废气排放、方法措施
论文主体：
随着社会经济的迅速发展，社会上汽车保有量不断增加，汽车废气排放所造成的环境问题，已成了当前亟待解决的环境问题，为此我国针对汽车的废气排放制定了严格的检验标准，其中对车用汽油发动机，柴油发动机，废气排放中的NOx的含量也制定了相应的检验标准，有效的控制汽车尾气排放已成了汽车业界有关人士关心与重视的问题。通常、同排量柴油机与汽油机相比具有功率大、燃油效能高、使用寿命长、启动性好、NOx，排放低油耗低等一系列优点、因而工业发达国家、柴油汽车发展很快，在世界范围内出现了汽车柴油化的趋势，因此我仅用柴油机作为代表试作如下分析。
一、简述NOX的生成原理
在环保领域、所谓氮氧化合物是专指一氧化氮（NO ）和二氧化氮(NO 2)的总称化学缩写式为NOx 。而NOx 的生成量与燃烧方式特别是燃烧温度和过剩空气系数密切相关，根据燃烧条件和生成途径不同，生成的NOx 分三种类型。
（1）燃料型NOx 由燃料中的氮化物热分解后氧化产生。
（2）瞬间型NOx 由空气中的N 2与燃料中的碳氢离子团（CH ）等反应生成。
（3）热力型NOx 是由空气中的N 2在高温下氮化而成。
燃烧过程中主要生成何种类型NOx 决定于燃料组成和氮分含量等因素。如下图示：（图1）
由图见、锅炉燃煤时 产生的NOx 以燃料型为主， 燃用天燃气时，以热力型 为主，而无燃料型NOx 、燃 油时，情况介于二者之间， 重油含氮量高、则燃油型 NOx 高、居多、轻油含氮量 低则热力型NOx 居多。
（图（1）影响NOx 生成的两个重要因素是燃烧温度和氧浓度。热力型NOx 是空气中的N 2 0+N 2 N0+N
N+O 2
（图2）
（2）影响NOx 生成的另一重要因素是 氧浓度、油图可见燃料过剩（d 小于1） 的情况，随氧浓度的升高热力型NOx 量增 大在过量空气系数等于1时达到最大值， 随空气量增多虽然氧浓度升高，但由于 温度降低热力型NOx 生成速率反而降低。
当富燃料和空气不足时，CH 烃类 基团较多因而产生瞬间型NOx 自然也较
多，这种情况多发生在内燃机燃烧过程中。如图3 过量空气系数d （图3）
二、如何控制柴油机的N0X 排放措施主要有以下方法
通过上述影响柴油机NOx 排放浓度的分析我们清楚了柴油机在不同工作状况下应有合适的空然比，同时还要有与之相适应的喷射时间，与及发动机工作温度，影响这两个条件的因素很多。柴油机的尾气组成与汽油机不同所以合理方法也不相同，柴油机排出气体污染较汽油机小，柴油机排出的污物主要是黑烟，尤其是特殊情况下，当柴油机急速加油，爬坡，满载或超载时冒黑烟更为严重，这是由于发动机燃烧室内燃料与空气混合不均，燃料在高温缺氧的情况下燃烧不完全所致。结合到具体的处理工作中，主要考虑到两个方面，一是如何合理配置改进。二是如何通过正确调整合理的保养和必要的维修作业，使发动机尽量保持良好的工作状况，这是柴油机NOx 排放量不超标的基础和保证。
总之提高我国柴油车，车用柴油发动机技术水平急需解决需解决下列问题：现具体方法如下：
（1）改进进气系统，采用增压、中冷方法、通过增加空气量可以降低缺氧状态，促使燃油燃烧完全，柴油机采用排气蜗轮增压后不仅可提高功率30%—100%甚至更多，由于混合气密度加大、燃烧得到改善，从而降低油耗率，并可减少排气污染。
（2）加大喷油提前角，提早喷油时间，可使更多燃油在着火前喷入燃烧室，从而加快燃烧速度，使黑烟减少，但过早喷油会引起燃烧噪声，并增加NOx的排放所以喷油时间要严格控制，使柴油机的动力性，经济性最好，排放小的喷油提前角是最佳喷油提前角。
（3）改进喷嘴结构，提高喷油速度，缩短喷油持续时间，采用电控技术。
（4）适当减少启动油量，可减少低速，低负荷时的颗粒物排放，适当降低最大供油量，可减少全负荷条件下的颗粒物排放，但降低供油量，会造成车辆动力性能下降，因此应慎重。
（5）排放后处理，关键技术，如废气再循环（EGR）技术微粒捕集技术，以及NOX催化转化技术。
（6）尾气净化处理，三效催化技术，采用氧化法除去CO和碳氢化物，采用催化法除去CO碳氢化物和NOX，氮氧化物。
三、也谈柴油机的维护保养
定期保养是合理使用柴油机，延长发动机使用寿命，保持发动机的良好技术状态的必要措施，在保养时要特别注意，零件、部件的清洁，所拆卸的零件重新安装时，应清洁干净，并保证安装正确，合理有效的保养也是控制NOX排放不超标的方法之一，具体方法如下：
（1）空气滤清器的保养
拆检：清洗空气滤清器，空气滤清器的堵塞将使进气阻力增大，混合气变浓，致使NOX的排放量增大，必要时予以更换。
（2）清洗冷却系统，清除水垢，系统中若冷却效率低，会到致水温高，发动机整机温度过高会严重损坏发动机使各项技术指标严重下降，对NOX 的排放也会有影响。
（3）检查调整喷油器，燃油系统视情况调整。
（4）检查供油提前角、视情况调整。
（5）检查主轴承盖螺栓，连杆螺钉紧固情况，对扭紧力矩不足的按要求紧到规定力距。
（6）检查气缸盖，气门间隙，清除积碳。
（7）视情况更换易损件
（8）更换机油保持油质良好。
保养、维修工作完成后，对全机检查并试车
结束语：
综上所述对柴油机废气中NOX进行分析，以及采取了一些有效措施，进行解决，实践证明通过采用进气中冷，蜗轮增压系统等技术，我公司成功开发了4100QBZL些油发动机，提高了柴油机的动力性、经济性、可靠性、耐久性、降低了柴油机油耗和低排放，排放指标达到欧II排放标准，是25-29座载客车理想配套动力，尤其适用于环保要求高的成市用客车动力。
本文中谈的这些问题，是自己在工作中的一些粗浅认识和体会，不妥之处请指证。
参考文献：
（1）卢小虎、戴胡斌，柴油发动机维修速成，江苏科学出版社2006年6月
（2）张怀军、于华诗，发动机故障诊断与排出金盾出版社2000年2月
（3）杨飚氮氧化物、减排技术2007年
[标题] ：浅谈4100QBZ柴油机运转时水温过高的原因及排除
摘要：发动机水温过高的问题，是一种发动机常见的通病，通过改进水道横截面，加装机油冷却器空——空中央冷却器水温问题得到了有效的解决。
关键词：水道截面机油冷却器空—空中央冷却器
论文主体：
引言：4100QBZ型柴油发动机是我们厂主要产品，是属于国家免检，
技术参数如下：四缸，直列式，水冷四冲程，缸径X行程（100X105）直喷W型燃烧室，活塞总排量为3.298L，最低空载≤338r/min最大扭矩/转速201N/m2000-2200，机油消耗率≤2g/kw.各缸工作顺序 1.4.2.3，机油容量9.5L，外型尺寸892X622X730，净质量300kg，前一段时间用户反映该机水温普遍过高，现在我们来分析一下究竟是哪里的原因导致水温温度过高。根据发动机水道循环图一，我们得知冷却水在节温器的作用下当温度高于85℃节温器打开进行大循环反之进行小循环。
一．水温过高的原因
1．发动机水套内沉积的水垢过多。
发动机工作时，从冷却水中分解出来的矿物质沉积在水套和散热器内表面就成为水垢。水垢的导热系数很差，仅有0.2-2.0大卡/米2小时℃约为铸铁1/400，因此冷却系统沉积水垢后，冷却效率降低，发动机温度升高。
2.散热器或风道和导风罩及发动机表面脏污
空气中的尘土通过上述机件时，总有一部分粘附在机件的表面使之脏污。特别是这些机件表面沾有机油时脏污更快，而尘土和机油的导热系数比水垢还差，仅有0.12大卡/米小时℃。因此上述机件脏污之后，散热性能显著降低，发动机便出现过热现象。
3.水泵泵水量下降
水泵的泵水量除与曲轴转速，冷却系内的压力有关外，还与冷却水的温度，数量。流动阻力和水泵的完好情况有关。发动机工作时水泵进水口的压力最低，具有一定的真空度，而水的沸点随压力的降低而降低。因此当水温过高时，该处的水可能沸腾而产生大量蒸汽使水泵的泵水量急剧下降，发动便出现过热现象。
4.风扇抽吸的空气量减小。
使用中如风扇皮带伸长或皮带轮上沾有机油使皮带打滑，都会使风扇转速降低，空气流量减少，散热器表面被油泥损害堵塞或人为磕碰使散热片变形，也会因空气通过面积减小而使空气流量减少，使散热性能降低，发动机过热
5.机体，缸盖内部冷却水道铸造时厚薄不均匀，水道内壁粗糙
因为设计制造中的缺陷导致冷却水循环受阻不畅通，降低冷却水的流量，
使发动机过热
二水温过高的危害
1.由于水沸腾超过了100℃以上，造成使油系统输油管受热时间长，导致柴油在管内汽化产生汽阻，使供油不正常，造成发动机经常熄火，启动困难，不能正常运行，严重时容易使曲轴抱轴烧瓦。
2.水温过高，发动机过热时会产生早燃。由于进气管道及汽缸温度过高，混合气受热膨胀，密度变小，致使充气量减少，空燃化变小，发动机功率下降，燃料消耗增加。
3.水温过高，发动机过热，润滑油黏度降低，甚至产生变质或烧损，发动机磨损加剧例如（活塞胀缸等），导致维修费用上升，成本增加，影响了经济效益。
三检查与改进措施
1.常规的检查与解决措施
（1）检查喷油正时的情况
适当地把喷油泵向外顺时针转动少许，推迟一些喷油时间，以防止喷油过早产生早燃，爆燃，同时也注意掌握不使喷油时间过迟，避免因喷油时间过早或过迟导致水温过高而引起的散热不良。
（2）供油系统的调整
为了防止水温过高，使供油系统的输油管发生气阻现象，我们利用石棉绳捆扎覆盖好输油管，避免因气阻而导致输油不畅，发动机熄火的现象发生。
. （3）对润滑系的调整
由于水温过高，缸壁温度也会过高，导致润滑油黏度急剧下降。我们适当地提高了机油的黏度等级和质量等级，利用了CD及不低于原来标定的等级为标准，充分保证了发动机的润滑质量，以上提高润滑性能，减少因水温过热，机油黏度变稀现象，防止机件过度磨损。
（4）冷却系统的调整
全面疏通情洗水箱，发动机水套，更换冷却水，改用软水注入冷却系统内，防止固硬水杂质多，长时间在冷却系统内腐蚀形成水垢，造成散热不良，调整风扇皮带的松紧度。压下皮带，超过15mm就要调整情洗皮带轮油垢，对节温器进行检查，看有无锈滞和失效启动后冷却水升温应保持在大循环状况，水温表控制在85℃-95℃范围内，对水泵检查，检查水泵水封和管之间接头是否漏水现象，对水箱散热网片和散热导管检查，吹洗网上的尘土杂物等，防止因此而导致散热不良引起水温过高
经由上述的检查，解决后水温还是出现过高现象（参见图2-1水温与转型曲线图）
事后经过细心分析，意识到冷却系统中冷却水的循环受阻和气缸内进气温度过高以及润滑油，油温过高是水温过高的主要原因
2.结构的改进措施
（1）机体与缸盖水道加大了水道截面增大流量，改进水道壁的表面粗糙并改进了制造工艺，使水道壁平滑均匀有利于冷却水的量加大以及循环畅通，现在以实行批量生产。
（2）在润滑系统中加装机油冷却器
我们利用了机油冷却器，对机体油道进行了改造，中途润滑油经过水冷机油冷却器后进入机油滤清器内，经过顺序为：机油泵—油道—机油冷却器—机油滤清器—主油道。这样一来有效的降低了机油温度，使机油黏度增加，充分保证了发动机的润滑质量以提高润滑性能，减少因水温过高，机油黏度变稀现象防止机件过度磨损，现在以实行批量装配。
（3）在增加压机进气管前加装了空一空中央冷却器
我们利用空对空冷却器对进气管进入的空气进行冷却，冷却过的空气进入气缸燃烧时空燃比增大，气缸温度从而得到改善从而使气缸温度降低，现在以实行批量装配。
四．效果分析。
经过一系列的改进，发动机水温降至85℃至90℃之间，（参见水温曲线图2—2）从三个方面降低了机油的油温降低了进入空气的温度，加快了循环水的流量以及速度，降低了水温，经过一系列对4100QBZ柴油机水温过高的原因分析，以及采取了一系列的改进措施加以解决，实践证明，散热效果良好，不但把水温过高现象降低下来了，也解放因水温过高所带来的恶性循环
等问题，达到节资增效的目的，保障了客户的利益。
参考文献：
1汽车概论人民交通出版社
2柴油机使用与维修金盾出版社
[题目]：浅谈柴油机气缸盖螺栓拧紧力矩在实际生产过程中的控制方法
摘要：本文主要阐述了实际生产过程中一些能合理、有效控制柴油机气缸盖螺栓拧紧力矩稳定达到工艺要求，且保证各螺栓拧紧力矩均匀、稳定的一些的控制手段和方法。并通过工艺试验的方法，确定出气缸盖螺栓的拧紧顺序、拧紧方法，从而减少因气缸盖螺栓拧紧力矩达不到工艺要求或各螺栓拧紧力矩不均匀造成的柴油机“三漏”装试故障，减少柴油机因气缸盖螺栓拧紧力矩不合格造成的返工及“三包”维修费用的增加。
关键词：柴油机气缸盖螺栓拧紧力矩控制方法。
论文主体：
气缸盖是柴油机中结构最复杂、机械负荷和热负荷最高的零件之一，它集供油系统、配气系统、燃烧系统、水道及进排气道组成。柴油机气缸盖与缸体连接用气缸盖螺栓拧紧力矩如果不能稳定达到工艺要求，且各螺栓拧紧力矩不均匀，将直接导致气缸盖与缸体连接处不能有效密封，降低压缩比导致柴油机在气缸盖垫片处出现漏气、漏水、漏油等“三漏”问题，从而降低柴油机整体性能，使得柴油机的动力性、经济性、工作可靠性下降。
柴油机“三漏”的危害性很大：一是增加了油料消耗，浪费能源，增加作业成本；二是加速了机械零件磨损，技术状态恶化，功率下降；三是缩短了机械零件的使用寿命，加大修理费用；四是容易发生事故；五是影响车容车貌和机器整洁；六是污染环境，甚至出现整机报废的恶果。
我公司生产100、102系列柴油机的气缸盖均为整体式结构，气缸盖螺栓螺纹为M14×2具有高强度的普通螺纹，强度等级为10.9～12.9，材料牌号为40Cr 钢，硬度为32～38HRC，金相组织要求1～3级（JB/T8837-2000），抗拉强度1103Mpa以上, 采用先热处理后碾制螺纹，螺纹表面有压应力疲劳
强度好，螺纹精度高。因其特殊的结构缸盖螺栓在装配时属死拧紧不加任何弹性锁紧装置，而是依靠其自锁功能、锪孔与螺栓肩面的磨檫力及涂螺纹紧固胶（化学方法）来进行防松。缸盖螺栓共有三种规格：173×M14×2（四颗）、125×M14×2（十颗）、111×M14×2（四颗），每台共计有18颗。因现行工艺水平及实际生产现状，目前我公司还没能实现18颗螺栓一起拧紧，如何能保证18颗螺栓拧紧力矩能稳定达到工艺要求范围且均匀性较好，一直是我们追求和探索的目标。
现在我们从工艺、实际操作过程、检验手段等方面阐述一下控制气缸盖拧紧力矩的方法和手段。
气缸盖螺栓拧紧力矩主要指气缸盖和缸体连接螺栓的拧紧顺序和拧紧力矩。拧紧气缸盖各螺栓时，应分数次逐步拧紧到规定的力矩,并按先中间、后两边、对角交叉的原则进行。
目前我公司气缸盖螺栓拧紧工序工艺要求为：各气缸盖螺栓按规格放入相应的装配位置时，先人工导向预拧1～2牙，然后用四头缸盖螺栓定扭矩拧紧机按下图拧紧顺序分五次拧紧全部共18颗螺栓，其拧紧顺序为：㈠ 1、2、4、5 ㈡ 3、6、7、10 ㈢9、8、12、13 ㈣ 11、14、15、16 ㈤ 17、18。因装配工艺需要，此次装配拧紧时3、5、11、13处必须同时装配专用的工艺摇臂和气缸盖螺栓Ⅰ各4件，气缸盖螺栓全部拧紧到工艺力矩后，需拆除工艺螺栓和工艺摇臂，然后装配相应的摇臂部件和4件气缸盖螺栓Ⅰ，最后用二头缸盖螺栓定扭矩拧紧机按㈠ 3、5 ㈡11 ㈢13的拧紧顺序分三次拧紧4颗气缸盖螺栓Ⅰ到工艺力矩要求。缸盖螺栓拧紧顺序如下图所示：
原我公司气缸盖螺栓拧紧时为人工先用气扳机按1～18工艺拧紧顺序预紧，再用指针式扭力扳手按顺序复紧到拧紧力矩160～200N.m。这种拧紧方式螺栓拧紧力矩全靠操作者人为控制，人为影响因素较大，时常出现漏拧紧、漏复紧、螺栓拧紧力矩不能稳定达到工艺要求、装配质量波动较大等问题，即使操作者能认真严格按工艺要求操作，但因复紧、检验用的扭力扳手均为老式指针式扳手，复紧、检验时全凭操作者、检验员在操作过程中的手眼协调能力和操作技巧，各螺栓拧紧力矩即使能达到工艺要求范围，因其均匀性不稳定，且操作者劳动强度较大，也无法在整个劳动时间内保持拧紧力矩的稳定性。
为进一步提高气缸盖螺栓拧紧力矩质量，并且提高气缸盖螺栓拧紧工序的工作节拍，减轻操作人员的劳动强度，我公司后来在流水线上购置了两台电脑控制的气缸盖螺栓拧紧机，设立了两个工位拧紧气缸盖螺栓，其中一台为四头缸盖螺栓定扭矩拧紧机，另一台为二头缸盖螺栓定扭矩拧紧机，二台拧紧机的拧紧方式均为扭矩控制转角监控，先预紧再终紧到规定力矩。同时购置了两种新式的定值扭力扳手分别用于人工复紧和检验，电脑控制的定扭矩拧紧机的引入，大大提高了气缸盖螺栓拧紧力矩的稳定性，气缸盖螺栓拧紧质量得到大幅提升，而新的检验用定值扳手的投入使用也提高了检验的有效性，柴油机试车过程及“三包”反馈因气缸盖螺栓拧紧力矩达不到要求或拧紧力矩不均匀造成的故障率大幅下降。
但在实际装配过程中，因拧紧机与扭力扳手的偏差、拧紧机垂直拧紧与倾斜拧紧的拧紧值有明显变化、拧紧机的第四轴的套筒与缸盖有磨擦等现象，以及检验抽检测量方法的选用，这些因素都会造成气缸盖在装配过程中出现拧紧力矩的不均衡，因而产生了相应的装配质量隐患。
经测量，装配中定扭矩拧紧机的显示值与校验拧紧机的标定仪显示值间的误差仅在3%之间，而在实际检验过程中，采用相同的检验工具，使用不用的检测方法，测量人不一样，其测量结果却相差较大。就如同一个人，采用同一把指针式扭矩扳手进行检验时发现，若采用一般的“拧紧检测法”，则气缸盖螺栓拧紧力矩测量值与拧紧机电脑显示值误差一般在20～30 N.m，若采用“转角检测法”，则气缸盖螺栓拧紧力矩测量值与拧紧机电脑显示值误差一
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1.1 划线 划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。工具有划针、划圆规、划线盘、钢直尺、样冲子等。划线要求线条清晰均匀，定形、定位尺寸准确，精度一般在0.25mm~0.05mm。划线可以确定工件的加工余量，使加工有明显的尺寸界限，也可以发现和处理不合格的毛坯。 划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划线工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线的步骤一般为:a、看清看懂图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及划线有关部分的作用和要求，了解有关的加工工艺;b、选定划线基准;c、初步检查毛坯的误差情况，给毛坯涂色;d、正确安装工件和选用划线工具;e、划线;f、详细对照样图检查划线的准确性，看是否有遗漏的地方;g、在线条上冲眼。 1.2 锉削 锉削应用十分广泛，可以锉削加工平面、曲面、内外表面、沟槽等各种形状复杂的表面。锉刀的正确握法与否，对锉削质量、锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。锉削的注意要点:a、锉刀柄
要牢靠，不要使用锉刀柄有裂纹的锉刀;b、不准用嘴吹铁削，也不准用手清理铁削;c、锉刀放置不得露出钳台;d、夹持已加工面时应使用保护片，较大工件要加木垫。 1.3 锯削 锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法:右手满握锯弓手柄，大拇指压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指、中指、无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本一致。锯削时注意事项:a、工件将要锯断时应减小压力，防止工件断裂时伤脚;b、锯削的时候要控制好用力，防止锯条突然折断失控，使人受伤;c、锯削的过程中眼睛与锯条竖直线应重合，以免锯歪;d、锯条安装过紧或运动过快，压力太大，易使锯条折断。 1.4 钻孔 钻床上进行钻孔时，钻头的旋转是主运动，钻头沿轴向移动是进给运动。钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线，并打上中心冲眼，要求加工尺寸要小，孔的中心与十字交叉点重合。减少小钻头和孔间的摩擦，提高小钻头的寿命和改善孔的表面质量，钻孔时要加注足够的切削液。其注意事项如下:a、严格遵守钻床的操作规程，严禁戴手套;b、钻孔过程中需要检测时，必须先停车，然后才检测;c、钻
个人技术能力总结 本人勤奋学习敢于探索，在本职岗位已辛勤耕耘了20多年，练就了一身过硬的钳工操作技能，具有丰富的实践经验和较高的理论水平。现担任职校的机械理论和钳工实践专任教师，兼任集美区职业技能培训与鉴定指导中心金属焊割安全培训教师。 本人技校毕业后，参加了漳州糖厂3600吨扩建到6000吨工作，学习了很多知识，在厦门厦晖和厦门东南铝业工作，丰富了知识，在厦门集美职校和华夏技校，工作认真严谨，具有强烈的事业心和责任感。在教学中认真研讨教学方法，积极参加教研活动，认真完成教学任务，掌握了理论和实习教学的方法及技巧，熟练掌握了金属焊接技术和钳工操作技术诀窍，特别是在钳工实践教学方面具有独到之处。根据自己多年的教学积累，总结出在实习教学中采用模块套式教学的方法针对钳工基本功训练而言，能充分体现节俭、高效快速的训练特点，使学生在学校有限的时间内掌握更多的操作技能，获得很好的效果。以下是实习模块套式的几点探索 一、钳工专业实习教学内容的改革 钳工实训教学是培养学生实践意识，启迪学生创新思维，提高学生综合素质的重要环节，必须不断深化改革；对每一个教学环节不断加以完善，才能充分发挥实习训练在中等教育中的重要作用。我设想了一套模块套式训练课题，替代了常规单一的实习教学训练课题。针对具体技能的实习图样，选择那些既符合实习教学大纲要求，又能
与教学进度紧密结合的图样作为模块的基本图形，再在这个基本图形的基础上经过精心设计，添加、改进，使之符合模块套式实习教学的需求。 二、实习教学的方法与实习模块套式 中等技术学校是为社会培养中级技术工人，为实现这一目标，实习指导教师我根据自己多年的教学积累。总结出在实习教学中采用模块套式教学的方法。经教学实践证明，使用模块套式实习教学的方法。针对钳工基本功训练而言，能充分体现出节俭、高效、快速的训练特点。使学生在学校有限的时间内掌握更多的操作技能。 1、钳工模块套式实习教学方法的形成 本模块套式训练方法，针对训练课题的重点、难点操作技能，有效训练时间延长，辅助时间缩短，使学生基本技能快速形成。 常规的实习教学训练一个课题从毛坯料，整理毛坯到正规训练课题完成，需要2天时间，浪费学时，也浪费边角材料，针对问题，结合教学大纲，使用模块套式，可连续7-8次集中训练，达到9图所示的技术要求与实习教学大纲中锉削、钻孔、铰孔的中级技能水平相吻合。 本套模块课题，阴件用料不变随训练的进展扩大内腔尺寸，达到连续使用的目的，只换阳件，从小不断放大，变换位置，阳件是镶配课题的重要环节，完成阳件重新加工和快速进入镶配，保证尺寸链的掌握，错位量的掌握，保证课题重点、难点、训练的目的。 在综合训练中使用这套图集，下1件131X87；4件46X46和1件
工具钳工论文工具钳工 技师论文 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
工具钳工论文工具钳工技师论文 工具钳工技能竞赛应试技巧简析 摘要：工具钳工技能竞赛包括理论和操作两项考核内容，本文重在介绍操作技能应试技巧。一是考前要做好量具、工具以及心理和生理准备；二是注重临场竞赛考试中的技巧发挥。 关键词：工具钳工技能竞赛；应试技巧 随着我国经济的发展，社会对技工，尤其是高级技工的需求逐年增加，对技工的技术水平要求也越来越高。国家现在认识到职业教育的重要性，在加大对职业教育投入的同时大力开展职业技能竞赛，各省、市亦不断举行各类技能竞赛。竞赛中许多参赛选手实力强劲，抱有夺牌之雄心，但最后却名落孙山。本人曾多次参加全国和省、市工具钳工技能竞赛并取得过较好的成绩。现将一些应试技巧进行归纳总结，希望能对参赛选手有所帮助。 现在的工具钳工技能竞赛包括理论和操作两项考核内容。理论考核要想取得好成绩，一方面靠平时的理论知识积累，另一方面靠在考前进行有针对性的培训和复习。本文主要着重于操作技能应试技巧。 工具钳工操作技能竞赛因受场地、设备和考试时间等诸多条件的限制，竞赛题目主要以锉配件为主，一般考试时长多为4～8小时。 考前的充分准备 （一）量具的准备
工具钳工操作考试所需量具种类繁多，但选手可根据准备通知单来准备量具。量具准备齐全后要对其进行检测校正，这个工作应由正规检测部门完成。但是，人与人的测量力是有所区别的，所以由正规检测部门检测校正后的量具，选手还需亲自进行检测，以确定自己的测量误差并及时进行调整。此项工作是一项细致耐心的工作，只有量具准确才能保证加工件的精度要求。因此，必须对量具进行逐个检查，做到对每一件量具都心中有数，这是取得好成绩最基本的条件。 （二）工具的准备 钳工操作考试所需工具也同样种类繁多，但也会给出准备通知单。选手可根据准备通知单来进行准备。工具准备是否充分直接影响到工件的加工质量和速度。 锉刀的准备由于工具钳工操作考试主要是以锉配件为主，锉刀的准备工作也就显得尤为突出。首先，锉刀的尺寸规格要齐全，并且在每个尺寸规格中都要准备粗、中、细几种粗细规格。其次，为避免因考件材质出现问题而影响选手的水平发挥，应选用由高碳钢 T13或T12制成并经热处理后切削部分硬度达到HRC62～72的锉刀。一般应选用正规大厂产品，最好选用进口锉刀。同时还要检测锉刀的两个主要加工面是否平直，有无扭曲。最后，为方便锉配时的角度清根，还要将所选锉刀进行一些修磨加工，一般是修磨出3°～5°的斜角。此角度不宜过大或过小，过大易切入工件；过小则不能很好地起到清根效果。 锯弓和锯条的准备锯割操作在工具钳工操作竞赛中是必不可少的。锯割技能的好坏直接影响到加工工件的质量和速度，所以应挑选强度高且比较平直的锯弓，最好选用固定式锯弓，这样可避免因锯弓不正所引起的锯缝的歪斜。选择锯条时，其粗细规格应备全，数
技术总结论文 时间一晃而过，转眼间我从事装配钳工已13个春秋，这是我人生中弥足珍贵的经历。钳工是一门历史悠久的技术，其历史可追溯到二千年前，随着科学技术的发展。很多钳加工工作已被机械加工所代替，但装配钳加工工作作为机械制造中必不可少的工序仍具有相当重要的作用，如机械产品的装配、维修、检验都需要装配钳工工人的工作去完成，装配钳工也是所有机械设备最终制造完成的必须工种，可见装配钳工在机械制造中的地位，所以掌握装配钳工的技术要点对机械制造来说非常的重要。 装配钳工是以手工操作为住，事业各种工具来完成零件的加工。它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着产品的质量问题，合格与不合格。然而我们只有懂得装配工艺规程，才能提高劳动生产力，保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，才能保证装配工作的顺利进行，降低成本，增加工厂收益，所以只要我们懂得了装配的注意要点，才能在生产中更大的发挥我们自己的力量。 我从事工作的几十年来，不断丰富自己装配钳工的经验和相关知识，逐步提高了自己的工作能力。从一个默默无闻的学徒工到公司的技术骨干，除了有我个人辛勤的汗水以外，还有公司领导对我的大力栽培。我能熟练掌握装配钳工的钻削，锉削，锯削，铰孔，功螺纹，套螺纹以及对部件机械零件进行装配，调试，检验，试车等及本技能。还要懂得装配常用量具及其装配图。 装配图是机械设计中设计者意图的反映，是机械设计，制造的重要的技术依据。装配图是表达机器或部件的工作原理，零件间的装配关系和零件的主要结构形状，以及装配，检验和安装时所需的尺寸和
技术要求。所以我们在装配时，必须看懂图样中的性能尺寸，装配尺寸。安装尺寸，外形尺寸。但装配图的方法步骤：首先要先看标题栏，初略了解零件看标题栏，了解零件的名称，材料，数量比例等，从而大体了解零件的功能。对不熟悉的比较复杂的装配图，通常要参考有关的技术质料。如该零件所在部件的装配图，相关的其他零件图及其技术说明书等，以便从中了解该零件在机器或部件中的功能，结构特点，设计要求和鬼要求。为看图创造条件。其次是分析研究视图，明确表达目的。看主视图，俯视图，左视图，局部视图，剖视图等，从而弄清个视图的关系及其表达目的。再次深入分析视图，想象结构形状。最后，分析技术要求，综合看懂全图。主要分析零件的表面粗槽度，尺寸公差和形位公差要求。要先弄清配合面或主要加工面的加工精度要求，了解其代号含义，再分析其余加工面和非加工面的相应要求，了解零件加工工艺特点和功能要求，然后了解分析零件的材料热处理，表面处理或修饰，检验等其他技术要求。 实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，这次我们实习的主要任务是当一名钳工。通过老师的演示和老师的讲解。我终于明白了什么是钳工。同时也懂得了为什么有人说“当钳工是最累的！”钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。钳工的常用设备有钳工工作台、台虎钳、砂轮等。钳工的工作范围有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。其中钳工的实习安全技术为：1 钳台要放在便于工作和光线适宜的地方；钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。2使用机床、工具（如钻床、砂轮、手电钻等），要经常检查，发现
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聚氨酯发泡MK18/22-6混合头的应用 姓名： 单位： 摘要： 混合头是发泡设备的关键组成部分。混合头基本组成必然包括控制活塞（小拉杆）与清洗杆，在混合头的压力调整部分必然有喷嘴和顶针及机械或油压式的压力调整机构。混合头的基本维护与维修必须了解相关的化工工艺的要求。控制活塞、清洗杆和压力调整机构都需要一个配套的液压系统维持动作的正常进行，液压系统的状态决定了混合头的效率。 关键词： 混合头、控制活塞、清洗杆、液压 前言： 聚氨酯发泡是两种不同的物料聚氨酯物料混合在一起反应形成发泡体。聚氨酯物料分为POLY和ISO两种特性的物料。 聚氨酯发泡根据计量泵的压力高低分为高压发泡和低压发泡两大类。本文所述的发泡设备是高压发泡设备和混合头。 高压发泡机是2种原料在高压100-120Mpa的状态下从出口冲击，从而混合反应发泡成形的。 高压发泡机的优点：混合头清洗简单，日常检查维护简单，适合制造高密度、高弹性的发泡。 高压发泡机的缺点：价格高，机器构成复杂。 随着技术的进步和客户要求的提高，高压发泡机将越来越多的应用到实际生产。
一、MK18/22-6混合头的结构 混合头的作用是把两种不同的物料同时注入成型模具，让混合后的物料在成型的模具里面成型。 MK18/22-6混合头: MK18/22-6混合头是L型拉杆式六组份混合头，有12个喷嘴组成，分为两部分：浇注喷嘴和循环喷嘴。
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摘要：钳工是五大传统工种之一，装配钳工也是产品加工制造的最后一道工序。由于钳工这个工种的特殊性，目前已经在很多方面被高速发展的机械化加工所取代。但是，对于一些特殊的零件制造钳工是必不可少的，钳工在机械加工制造中仍然有着很重要的作用，掌握装配钳工的技术要点对于一名机械制造者来说也是一门必修课。 关键词：装配钳工；钳工技能；技术要点；装配工具 1 装配钳工的技能 1.1 划线 划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。工具有划针、划圆规、划线盘、钢直尺、样冲子等。划线要求线条清晰均匀，定形、定位尺寸准确，精度一般在0.25mm～0.05mm。划线可以确定工件的加工余量，使加工有明显的尺寸界限，也可以发现和处理不合格的毛坯。 划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划线工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线的步骤一般为：a、看清看懂图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及划线有关部分的作用和要求，了解有关的加工工艺；b、选定划线基准；c、初步检查毛坯的误差情况，给毛坯涂色；d、正确安装工件和选用划线工具；e、划线；f、详细对照样图检查划线的准确性，看是否有遗漏的地方；g、在线条上冲眼。 1.2 锉削 锉削应用十分广泛，可以锉削加工平面、曲面、内外表面、沟槽等各种形状复杂的表面。锉刀的正确握法与否，对锉削质量、锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。锉削的注意要点：a、锉刀柄要牢靠，不要使用锉刀柄有裂纹的锉刀；b、不准用嘴吹铁削，也不准用手清理铁削；c、锉刀放置不得露出钳台；d、夹持已加工面时应使用保护片，较大工件要加木垫。 1.3 锯削
技师专业论文 工种:化工机械维修工 题目：6M50空气-氮氢气压缩机 连杆瓦及主轴瓦故障分析与处理 姓名： 身份证号： 等级：技师 培训单位： 日期:
6M50空气-氮氢气压缩机 连杆瓦及主轴瓦故障分析与处理 作者：李强（四川美丰化工股份有限公司） 时间：2009年9月 摘要：本文是在对6M50压缩机的维修工作中总结的一些维修经验和维修方法。论文主要对压缩机的曲轴、连杆及大瓦出现的问题，和解决问题做出了细致的描述。 关键词：压缩机连杆瓦主轴瓦曲轴连杆修复 一. 前言 四川美丰化工化工股份有限公司（以下简称美丰公司）的6M50空气-氮氢气压缩机是公司日产600吨合成氨装置的主要设备，该设备共安装4台，自2006年7月带负荷投用以来故障频繁，其中3#机陆续出现气阀寿命短、活塞杆发热量大、主机润滑油油压偏低、油温偏高、连杆瓦及主轴瓦频繁被烧，2007年7月公司决定成立行技术攻关小组对1#机进行故障分析，并制定修复改造计划。 该机为电动、六级、六列、双作用对称平衡往复式压缩机，一至四段压缩介质为空气，五至六级压缩介质为氮氢气，一、二列与三、四列及五、六列曲轴曲背互成1200，主机采用稀油站集中供油润滑。 主要技术参数 空气流量（吸入状态）：193m3/min 氮氢气流量（吸入状态）：16m3/min 压缩机活塞行程：400㎜压缩机转速：300r/ min 活塞杆直径：130㎜压缩机轴功率：3200kw 曲轴：Φ360㎜电动机型号：TK3500-20/2600 额定功率：3500kw 额定电压：10000V 额定电流：234.1A 压缩机组总重量：114T 运动机构装置用油：N150机械油（GB443-84） 气缸润滑装置用油：HS19压缩机油（GB11120-89） 二. 原因分析 针对连杆瓦及主轴瓦频繁损坏的问题对机组主要零部件进行检查分析认为，导致各连杆瓦及主轴瓦频繁损坏的主要原因有 1曲轴主轴中心线不同，导致机器运转时振动值大（但未超过设计最大允许值） 2各主轴颈和曲拐颈椭圆度、表面光洁度超差 3第一级和第五级曲拐不圆度、不圆柱度和锥度严重超标且拉坏形成的沟槽 4连杆大头孔椭圆度超差 5各主轴瓦和连杆大瓦装配间隙偏大 6主机润滑油供量不足、油压偏低、油温偏高 ㈠、其具体原因有曲轴 该曲轴材质为45#刚，加工过程中未按规定进行热处理，机械性能较差，轴颈表面硬度低，耐磨性差，表面粗糙未达到标准要求的光洁度，由于上述原因，制造厂轴与瓦的装配间隙留得过大；制造、装配等几方面原因造成轴瓦运行寿命低、轴颈、轴瓦形成严重非均匀磨损，往复撞击使轴瓦局部运行载荷严重超过设计指标。 ㈡连杆 通过测量，由于加工原因造成连杆大瓦孔剖分面在不锁紧螺栓的自由状态下，接触面
现在的发型师对于剪发，吹风，烫发来说，已经不是什么大的问题，通过剪发，烫发，和吹风造型可以改变一个人的外在形象，可以增加时尚的效果，但对于三者相结合合理运用却知者甚少。有些人把头发剪的很好，却吹不出发型的效果，这样必然会造成整体发型效果不理想，有的人对烫发很精通，但对剪发却不理想，还有的人剪的也好，烫的也好，最后在吹风造型上又出现了问题，而影响了整个发型的效果，关于以上种种问题都是每个发型师必须认真思考的问题，我对剪发，烫发，吹风造型三者相结合的问题进行了长时间的观察，一款好的发型需经过剪，烫，吹相结合才能显得更完美。 通过剪烫吹相结合的发型，加入精致细腻的修剪手法减少了吹风的时间，这样对发质起了保护作用，再通过烫这个程序，使发型的自然美得到淋漓尽致地发挥，实践证明运用科学方法创作的发型更加贴近自然。但还是有大多数发型师对剪，烫，吹相结合运用的技巧认识不够，主要原因是平时对剪发，吹风和烫发的原理了解不透彻等因素困扰着发型师。到底是角度问题呢还是技术问题，这主要看发型的形状而定。 现在的生活节奏快，传统的发型已慢慢的淡出市场，现在人们通常要做的发型是在家也能打理成形的发型，我们现在设计的发型基本都是以自然为主，按照顾客回家都能整理为准。所以发型师设计发型时一定要考虑这些因素。 一，剪发分析， 剪发前先分析顾客的头型，脸型，身材，年龄，职业，着装，个性季节等。剪发中对发质的判断尤其重要。 二，吹风分析 无论吹理什么发型，首先必须了解发型的纹理与流向按照长度采用不同的吹理技巧，才能使发型具备圆润，饱满，蓬松，自然的效果。 吹风的原理，吹风的主要作用是输送温度，梳子的作用是塑造发型的辅助工具，对有需要蓬松的头发可采用内进风，使其达到圆润自然的效果。 三，烫发分析 烫发是剪发的延伸和补充，烫发杠子的变化只是对美发师的及顾客心里上带来新的感觉，其实现代烫发不是为了烫发而烫发，而是为了发型的需要而烫发，发型师必须了解每中杠子的直径，形状，排列，组合以及波浪的关系，准确计算卷度以及方向才能使烫后效果适应发型的需要，否则会使顾客显老，失去烫发意义。
装配钳工国家职业标准 装配钳工国家职业标准 1. 职业概况 1.1职业名称 装配钳工。 1.2职业定义 操作机械设备或使用工装、工具，进行机械设备零件、组件或成品组合装配与调试的人员。 1.3职业等级 本职业共设五个等级，分别为:初级(国家职业资格五级)、中级(国家职业资格四级)、高级(国家职业资格三级)、技师(国家职业资格二级)、高级技师(国家职业资格一级)。 1.4职业环境 室内、常温。 1.5职业能力特征 有一定的学习和计算能力，有较强的空间感，手指、手臂灵活，动作协调。 1.6基本文化程度 初中毕业。 1.7培训要求 1.7.1培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限:初级不少于500标准学时;中级不少于400标准学时;高级不少于300标准学时;技师不少于300标准学时;高级技师不少于200标准学时。
1.7.2培训教师 培训初、中、高级装配钳工的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或本专业中级以上专业技术职务任职资格;培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业高级专业技术职务任职资格;培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3培训场地设备 满足教学需要的标准教室和具有常用机械设备、辅助加工设备及相应的工装、工具的实际操作场所。 1.8鉴定要求 1.8.1适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2申报条件 --初级(具备以下条件之一者) (一)经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。 (二)在本职业连续见习工作2年以上。 (三)本职业学徒期满。 --中级(具备以下条件之一者) (一)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。 (二)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。 (三)连续从事本职业工作7年以上。 (四)取得经劳动和社会保障行政部门审核认定的，以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业(专业)毕业证书。 --高级(具备以下条件之一者)
技师（二级）论文 姓名准考证号 考评职业（工种）机修钳工申报级别技师 工作单位撰写时间2017年4月17 日 鉴定所（站）四川锅炉高级技工学校省级高技能人才培训基地 答辩时间 指导老师 论文题目纯化柱熔接机夹具改进 内容摘要为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。 主题词熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖 （论文附后）
纯化柱熔接机夹具改进 曹永亮 四川优普超纯科技有限公司 摘要为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。 主题词熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖 前言纯化柱是用于填装树脂净化水的装置，纯化柱由上端盖、下端盖以及两根相互平行的筒体组成，两根筒体均设置在上端盖与下端盖之间，上端盖与筒体顶部的连接、下端盖与筒体底部的连接均通过卧式热板机溶接而成。然而，目前大多数企业采用溶接设备只能在端盖上完成一个筒体的溶接，无法对两个筒体同时进行溶接，导致生产效率极低，降低了企业的经济效率。此外，加热头在抬起时容易将端盖一同粘起，非常不方便拿取成品端盖，且加热头与定位柱分离时，容易产生拉丝现象。 目前，大多数企业生产纯化柱的方法是：先将两根筒体的顶端部和上端盖内的环形凹槽加热，再将两根筒体的顶端部同时溶接在上端盖的两个环形凹槽内，待固化结束后，然后将两根筒体的底端部和下端盖内的环形凹槽加热，随后将两根筒体的底端部同时溶接在下端盖的两个环形凹槽内，从而实现了纯化柱的加工。然而，上端盖和下端盖的夹持均由手把持，在溶接过程中很容易导致由于操作不当加热源接触手，导致手灼伤，存在较大的安全可靠，此外，人工把持很容易产生端盖脱落的现象。
1. 职业概况 1.1 职业名称 装配钳工。 1.2 职业定义 操作机械设备或使用工装、工具，进行机械设备零件、组件或成品组合装配与调试的人员。 1.3 职业等级 本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境 室内，常温。 1.5 职业能力特征 有一定的学习和计算能力，有较强的空间感，手指、手臂灵活，动作协调。 1.6 基本文化程度 初中毕业。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。 1.7.2 培训教师 培训初、中、高级装配钳工的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或本专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备 满足教学需要的标准教室和具有常用机械设备、辅助加工设备及相应的工装、工具的实际操作场所。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——初级（具备下列条件之一者） （1）经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 （2）在本职业连续见习工作2年以上。 （3）本职业学徒期满。 ——中级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 （2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。 （3）连续从事本职业工作7年以上。 （4）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本
钳工技师论文2篇 钻床·钻头·丝攻的改进方法 【内容摘要】钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。 【关键词】正六棱柱形、组合钻、自动供液装置 【前言】以前我专门从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。【正文】经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下： 一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形(见附件图一)。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成(见附件图2)形状，长度根据实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。 三、我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是‘得不偿失’。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗?第二天就照着
装配钳工国家职业标准 1.职业概况 1.1 职业名称 装配钳工。 1.2 职业定义 操作机械设备或使用工装、工具，进行机械设备零件、组件或成品组合装配与调试的人员。 1.3 职业等级 本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境 室内，常温。 1.5 职业能力特征 有一定的学习和计算能力，有较强的空间感，手指、手臂灵活，动作协调。 1.6 基本文化程度 初中毕业。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。 1.7.2 培训教师 培训初、中、高级装配钳工的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或本专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的
教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备 满足教学需要的标准教室和具有常用机械设备、辅助加工设备及相应的工装、工具的实际操作场所。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——初级（具备下列条件之一者） （1）经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 （2）在本职业连续见习工作2年以上。 （3）本职业学徒期满。 ——中级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 （2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。 （3）连续从事本职业工作7年以上。 （4）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。 ——高级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 （2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作7年以上。 （3）取得高级技工学校或经劳动保障行政部门审核认定的、以高级技能为培养目标的高等职业学校本职业（专业）毕业证书。 （4）大专以上本专业或相关专业毕业生，取得本职业中级职业资格证书后连续从事本职业工作2年以上。
钳工技师论文论文 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
国家职业资格全省统一鉴定 钳工技师论文 （国家职业资格二级） 论文题目 不锈钢分级叶轮的结构改进 及其制造工艺 姓名：*** 身份证号：************** 准考证号：****** 所在省市：****** 所在单位：*************
不锈钢分级叶轮的结构改进及其制造工艺 *** （****************） 摘要：简要介绍了常规气流粉碎机的种类、存在的缺点及新产品——流化床式粉碎机的优点，循序渐进地介绍了流化床式粉碎机关键零件——不锈钢分级叶轮的制造工艺。 关键词：气流粉碎机不锈钢分级叶轮镶嵌焊接结构车加工铣加工工装组装焊接 1 前言 我公司是专业生产气流粉碎设备的中日合资企业。气流粉碎机的种类繁多，有流化床，循环式、靶式、扁平式等基本类型，这些粉碎机在各个不同领域，特别是在农药、化工、食品、军工等行业起了很大的作用。但他们或多或少都存在各种各样的问题，如扁平式粉碎农药会粘壁；循环式细度要求低；特别是目前国内军工企业对粉碎机要求能防静电，而这恰好是扁平式、循环式、靶式等都无法满足的。 在消化国外新型气流粉碎机的基础上，结合国内实际情况，我公司（宜兴清新粉体机械有限公司，简称宜兴清新），自行设计开发、制造了流化床式气流粉碎机，该粉碎机具有结构简单、粒度分布窄、整机采用不锈钢制造、物料污染小，同时导电性能好等优点，深得国内外用户的好评。 不锈钢分级叶轮是其中的一个关键零件，它的好坏将直接影响到粉碎机整机的性能及其破碎效果。 在国外该零件一般采用整体一次性加工而成，为节省制造成本，提高产品的市场竞争力，我公司采用了镶嵌焊接结构，就Φ210×185的叶轮而言，如采用整体结构，其自重51Kg，而采用镶嵌焊接结构，只有10 Kg，每只就节约材料41 Kg，按每公斤28元计算，合41×28=1148元，如每年按30台生产量计算，共计节省1148×30=34440元；另外，如采用再整体一次性加工，其铣加工的出料槽表面光洁度差，在流化床高速旋转时，对出料有一定的影响。 2 不锈钢分级叶轮的结构及其要求
https://www.doczj.com/doc/e41596171.html, 装配钳工论文题目 一、最新装配钳工论文选题参考 1、浅谈装配钳工技术竞赛项目的训练策略 2、试论装配钳工的技术要点 3、对装配钳工的重要性的分析研究 4、论职业教育中的装配钳工 5、装配钳工(职业教育机械类专业规划教材) 6、装配钳工(中级)(第2版)(国家职业资格培训教程) 7、干军品就是干精品——记中航工业装配钳工工种首席技能专家谢应煌 8、基于岗位能力需求的高职《装配钳工》课程标准 9、浅析装配钳工的操作要领 10、装配钳工技能训练 11、装配钳工工艺与实训 12、浅谈装配钳工应具备的基本技能 13、装配钳工的工艺过程 14、装配钳工国家职业技能培训与鉴定教程: 高级、技师、高级技师 / 国家职业资格、二级、一级 / 陈向云, 戴乐主编. 15、装配钳工国家职业技能鉴定指南: 高级、技师、高级技师 / 国家职业资格、二级、一级 / 曾尚艮, 刘紫阳主编. 16、装配钳工国家职业技能培训与鉴定教程: 初级、中级 / 国家职业资格五级、四级 / 龙清华, 陈晓娥主编. 17、装配钳工国家职业技能鉴定指南: 初级、中级 / 国家职业资格五级、四级 / 阳海红, 谢贤和主编.
https://www.doczj.com/doc/e41596171.html, 18、浅谈装配钳工的工艺要点 19、巧学装配钳工技能 20、小议装配钳工的重要性 二、装配钳工论文题目大全 1、装配钳工(中级)国家题库技能实训指导手册 2、把热情洒在车间——北方重工装卸分公司装配钳工三班 3、中职装配钳工实习教学的点滴体合 4、浅谈技校装配钳工专业技能训练改革的途径 5、关于装配钳工实习技能教学的几点体会 6、“5s”在装配钳工训练中的几点认识 7、装配钳工应具备的基本技能探析 8、装配钳工问答 9、装配钳工: 初级 10、天天安全日人人安全员——记辽宁省优秀班组、北方重工装卸设备分公司装配钳工三班 11、天天安全日人人安全员——记辽宁省优秀班组、北方重工装卸设备分公刮装配钳工三班 12、默默耕耘平凡岗位竞风流——记益阳橡机装配钳工周润年 13、装配钳工(初级)国家题库技能实训指导手册 14、初级装配钳工技术 15、浅析装配钳工应具备的基本技能及配备 16、装配钳工(高级)考前辅导 17、装配钳工(中级)考前指导
技师专业论文 工种：机修钳工 题目：轮对加工车床液压系统 故障处理方法探讨 单位：昆明机务段 姓名：胡昆雨 身份证号： 等级：高级技师 鉴定单位：云南省第104职业技能鉴定所 日期：2010年05月15日
作者简介 作者是昆明机务段设备车间机修钳工胡昆雨，现技术等级技师，1990年月参加工作，20年来能够在机修钳工岗位上刻苦研究业务技术，遵章守纪，遵守职业道德，兢兢业业的完成各项工作，解决现场设备故障难点。 97年6月加入了中国共产党，2006年10月取得了机修钳工技师资格，在2008年10月荣获昆明铁路局机务系统机修钳工技术比赛一等奖。2009年3月被授予“技术标兵”荣誉称号。
轮对加工车床液压系统故障 处理方法探讨 作者：胡昆雨 [摘要]本文通过对车轮轴颈车床液压系统的工作原理分析，结合实际工作中遇到的三个典型故障的处理经验，对轮对加工车床液压系统故障处理方法进行了探讨，总结了液压系统故障产生的原因及排除方法。 [关键词] 车床液压系统故障处理方法探讨 一、前言 昆明机务段车轮加工设备是保障机车轮对检修质量的关键设备，同时也是设备管理中的重点设备。主要有车轮轴颈车床、数控车轮车床、不落镟车轮车床、立式车床等。它们都是专门用于机车轮对加工的重点设备。由于被加工工件重量大、要求高，所以外形尺寸也都较大。在结构上大部分应用了液压系统。在使用过程中液压系统发生故障比例约占70%，其中有些液压故障还会影响到轮对加工精度，就会造成轮对报废, 故障处理不及时，会直接影响机车的检修进度，同时也会给单位造成很大损失。为了保证这些车床正常运转，发生故障时能够及时有效解决，首先要清楚这些设备的结构性能和工作原理，并对液压系统知识进一步学习研究，结合实际工作中发生的故障
技师（二级）论文 姓名曹永亮准考证号 考评职业（工种）机修钳工申报级别技师 工作单位四川优普超纯科技有限公司撰写时间2017年4月17 日 鉴定所（站）四川锅炉高级技工学校省级高技能人才培训基地 答辩时间 指导老师薛兵汤安治 论文题目纯化柱熔接机夹具改进 内容摘要为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。 主题词熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖 （论文附后）
纯化柱熔接机夹具改进 曹永亮 四川优普超纯科技有限公司 摘要为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。 主题词熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖 前言纯化柱是用于填装树脂净化水的装置，纯化柱由上端盖、下端盖以及两根相互平行的筒体组成，两根筒体均设置在上端盖与下端盖之间，上端盖与筒体顶部的连接、下端盖与筒体底部的连接均通过卧式热板机溶接而成。然而，目前大多数企业采用溶接设备只能在端盖上完成一个筒体的溶接，无法对两个筒体同时进行溶接，导致生产效率极低，降低了企业的经济效率。此外，加热头在抬起时容易将端盖一同粘起，非常不方便拿取成品端盖，且加热头与定位柱分离时，容易产生拉丝现象。 目前，大多数企业生产纯化柱的方法是：先将两根筒体的顶端部和上端盖内的环形凹槽加热，再将两根筒体的顶端部同时溶接在上端盖的两个环形凹槽内，待固化结束后，然后将两根筒体的底端部和下端盖内的环形凹槽加热，随后将两根筒体的底端部同时溶接在下端盖的两个环形凹槽内，从而实现了纯化柱的加工。然而，上端盖和下端盖的夹持均由手把持，在溶接过程中很容易导致由于操作不当加热源接触手，导致手灼伤，存在较大的安全可靠，此外，人工把持很容易产生端盖脱落的现象。
装配钳工技师论文 钻床·钻头·丝攻的改进方法 【内容摘要】钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。 【关键词】正六棱柱形、组合钻、自动供液装置 【前言】以前我专门从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。 【正文】经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下： 一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm 以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形(见附件图一)。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。 二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成(见附件图2)形状，长度根据