制冷系统的操作和运行说明手册
一、 制冷系统的操作技术
制冷系统在操作过程中，应能做到安全启动与停机，并使制冷循环在稳定的工作状况下正常运行。
1．制冷系统的启动
具有自动化系统的制冷系统，一般自动启动、运转、调节与停机。但是当制冷系统经过拆装修复或较长时间停机而要再行使用时，则需人工启动。
正式启动后，逐渐开启压缩机吸入阀，并注意防止“液击”。开启储液器出液阀，开始向系统供液。若制冷装置有卸载——能量调节机构，应逐步将其调节到所要求容量。在启动时间内应观察机器运转、振动情况，系统高、低压及油压是否正常，检查电磁阀、能量调节阀、膨胀阀及回油阀的工作等。这些启动后的全面检查直到确认制冷工况稳定、运转正常时为止。
2．制冷装置的调整
（1） 制冷压缩机的调整。压缩机的容量和数量是根据冷库生产规模的最大热负荷，并考虑了各种制冷参数的情况进行配置的，在实际生产中，不可能与设计条件完全一致，须进行选用和调整。其要点如下：
1）根据库房热负荷和蒸发器的制冷能力来选开压缩机，使投入运行的压缩机制冷能力与热负荷及设备的制冷能力相适应。例如，当库房进货热负荷增大时，蒸发温度和蒸发压力大大升高，原运行的压缩机负荷也增大，甚至过载，这时就需要增加压缩机容量。反之，若热负荷很小，蒸发温度过低，就要减少压缩机的容量，必要时可以暂停压缩机运转。
2）如所要求的蒸发温度比较高，而实际冷凝温度又较低时，可采用单级压缩制冷；反之，则需用双级压缩制冷。一般当压缩比小于3时，采用单级压缩，压缩比等于或大于8时，采用双级压缩。
3）使每一台运转的压缩机尽可能只负担一种蒸发温度的热负荷，这样能得到较好的制冷效果。
4）双级压缩机或双级压缩机组，可根据中间温度、冷凝温度、蒸发温度情况，合理调整高低压压缩机的容积比。
（2） 制冷装置的调整。主要是在库房热负荷发生变化时，对制冷剂供液量及蒸发器面积作适当调整，与压缩机一起来控制适当的蒸发温度。另外，根据压缩机的排气量及冷却水情况，对冷凝器作适当调整，以控制冷凝温度。
1）制冷剂供液量及蒸发面积的调整。当库房进货时，应使库房的蒸发面积全都投入运行，但此时货物散出的热量，仍有可能大于蒸发器的吸热量，致使空气温度上升、温差增大，制冷剂呈现强烈泡沫沸腾状态易使压缩机吸入湿蒸汽形成湿冲程。所以，对热负荷变动较大的冻结间和冷却间，一般在货物冷加工接近终了时便停止供液，降低蒸发器内的液面，减少空气与制冷剂实际热交换面
积，以利于下批货物入库时的安全操作。
随着冷加工过程的进行，制冷剂沸腾状态相对减弱，这时为了使压缩机不吸入过热蒸汽，则需对蒸发器增加供液量。
此外，库房温度和蒸发温度也将随热负荷的减少而降低，制冷剂的蒸发量也随之减少，这时就要减少对蒸发器的供液。因此，供液量要根据库房温度和蒸发温度的差数，以及压缩机的吸气温度等情况来调整。
在整个系统中，可以通过调整投入运行的蒸发面积来控制蒸发温度和吸气温度。当然，在生产过程中还要根据制冷机构和设备的能力来控制热负荷，以保证制冷装置的正常运转。
2）冷凝器的调整。在正常负荷下，冷凝器应全部投入运行。仅在冬季水温较低、库房热负荷较少、冷凝温度也低的情况下，可适当减少运行冷凝器的数量。
3．制冷系统的停机
（1） 正常停机。制冷系统临时停用或停用时间不长（不超过1周），则只要在停机前关闭储液器（或冷凝器）出液阀，使低表压接近0Mpa（或稍高于大气压力）时，停止压缩机运转，关闭压缩机的吸、排气阀和冷凝器出液阀，并停止通向冷凝器的冷却水，切断电源即可。
制冷系统停用时间较长时，应将系统中的制冷剂全部送入储液器（或冷凝器）中。为此，首先关闭储液器（或冷凝器）的出液阀，让压缩机把系统中的制冷剂全部吸出（此时，应将低压控制器触电常闭）。如压缩机停机后吸入压力迅速上升，则说明系统中还有较多的制冷剂，应再次启动压缩机继续抽吸。若停机后吸入压力缓缓上升，可待表压至0Mpa（或稍高于大气压力）时，即关闭压缩机吸、排气阀和储液器（或冷凝器）进出口阀及高、低压力表阀。如果压缩机停机后，吸入表压在0Mpa以下不回升，则可稍开油分离器手动回油阀，从高压端放回少许制冷剂，使系统保持表压0.02Mpa左右。然后，关闭冷却水泵、冷库冷却风扇和风冷冷凝器的冷却风扇。如果是间接冷却系统，则应停止盐水泵工作，关闭有关阀门。在制冷系统长期停用或越冬时，则应将冷凝器、压缩机汽缸冷却水套、滑油冷却器以及所有循环系统内的水全部排空。
（2） 紧急停机。这是当制冷系统正常运行过程中，突然遇到设备故障或外界影响，对制冷系统带来严重威胁时所采用的安全措施。紧急停机主要有以下几种情况：
1）突然断电停机。在运行中遇到这种情况时，应迅速关闭供液阀和吸气阀，将电动机电源开关断开。对于有电磁阀的制冷系统，只要断开开关即可。查明停机原因，恢复正常供电后，重新启动。
2）突然停水停机。当冷凝器的冷却水突然中断应立即切断电源，停止压缩机的继续运转，然后迅速关闭供液阀和吸排气阀。待查明原因，恢复供水后才能重新启动。若停水时间过长，系统或设备安全阀超压断开，还应对安全阀试压检验一次。
3）遇火警停机。当操作室内或冷冻站的邻近建筑发生火灾，并危及制冷系统的安全时，应立即切断电源，迅速开启紧急泄压器，打开储液器、油分离器、蒸发器各放油阀，使系统内的制冷剂液体集中于泄压口迅速排出，以防火势蔓延而使制冷系统爆炸。
4）设备事故停机。设备出现故障，一般可分为三种情况处理：
①出现局部故障，但影响不大，可关闭管道阀门进行局部检修，不必停机。
②下列情况可按正常程序停机：油压过低或不上升；油温已超过允许值；轴封处制冷剂泄漏严重；压缩机有敲击声；比较严重的湿冲程；排气压力及温度过高；能量调节或卸载装置失灵；润滑油太脏；汽缸拉毛或连杆大头咬住。
③如出现制冷剂大量泄漏、设备爆炸等严重事故或严重的湿冲程时，应紧急停机。
二、 制冷系统的运行
通常对自动化程度比较高的制冷系统，正式启动后即可转入自动运转。即使如此，操作人员也应就以下几个方面作定期巡视检查。
1．运转中压缩机的排气压力和温度。压缩机吸、排气压力是判断系统工作正常与否的重要依据，通常把压缩机的排气压力当作客观存在的冷凝压力。制冷剂在冷凝过程中，其冷凝压力与其冷凝温度是相互对应的。正常情况下，压缩机排气压力主要取决于冷凝器进水温度（或进风温度）、进水量（或进风量）。进水温度越高、流量越小，压缩机排气压力越高；反之，排气压力越低。
如果冷凝压力过高，不但降低制冷系统的能量和运行经济性，而且会造成压缩机不正常的自动停机，严重时将导致压缩机各运动部件非正常磨损、纸垫打穿、汽缸或制冷系统其他设备爆裂。反之，如果冷凝压力过低，则会使冷却水耗用量、水泵功率增加，并将造成通过膨胀阀的制冷剂流量减少，同样影响系统正常制冷。
压缩机排气压力过高，除了影响制冷系统的制冷效果外，还必然造成压缩机排气温度升高。排气温度过高，又将恶化压缩机的润滑，影响运转安全。为满足压缩机排气温度、压力的要求，应定期检测冷却水系统水的进、出口温度（或冷凝电机的工作状况）。
2．压缩机的吸入压力与温度。对单机单库的制冷系统，通常近似地把压缩机的吸入压力看作蒸发器中制冷剂的蒸发压力，与此压力相应的饱和温度即为蒸发温度。在制冷装置运转过程中，掌握压缩机的吸入压力是控制蒸发温度的重要方法。
较低的蒸发温度对保持冷库的低温有利。但蒸发温度过低，实际上既无必要，又会使制冷系统运行经济性下降。若蒸发温度过高，则又不利于冷库的降温。因此，制冷系统在保持冷库一定温度要求下，应有适当的蒸发温度。为此，在制冷系统运转过程中，操作人员应力求保持压缩机一定的吸入压力（对单机单库）。若系统为多机、多库时，应保持各库有一定的蒸发压力。此外，为保证压缩机的“干压缩”，防止制冷剂过热太大，通常要求制冷剂有3~7℃的过热度。
3．压缩机的润滑。润滑是压缩机正常运转的基本条件，目前高速多缸压缩机均采用强制润滑。为满足压缩机润滑的要求，润滑油压保持0.1Mpa，最低不小于0.075Mpa。对设有卸载——能量调节装置的压缩机，其润滑油压力应保持在0.15~0.3Mpa，但最高不超过0.35Mpa。此外，在系统运转过程中，还应注意压缩机曲轴箱内润滑油位的变化，以及油分离器自动回油情况。曲轴箱内的油温，在运转条件下，封闭式压缩机不超过80℃。
4．制冷系统运转中，应经常检查自动控制设备工作是否正常。所有电气自动切换及压力、温度控制器、电磁阀等自动控制元件的动作应准确灵敏，电触点不应有火花或其他不正常现象。
5．运转中压缩机不应有异常的升温、撞击和振动。正常运转中压缩机及系统各连接处不应有油渍。
6．装置运转过程中，还须经常检查各冷库降温、保温情况。若低温冷库蒸发盘管结霜过厚则须进行融霜。
7．制冷系统的除霜。当制冷系统的蒸发温度低于0℃时，蒸发器表面将出现霜层，影响换热效果。因此，应定期采取措施清除霜层。除霜方法有人工扫霜、电热除霜、热气除霜、水除霜及热气—水除霜。
8．排除制冷系统中的空气。制冷系统中进入的不凝性气体，主要是空气和少量润滑油在高温下分解出来的其他气体等。这些不凝性气体进入制冷系统后，将使压缩机冷凝压力和排气温度升高，影响压缩机的润滑，降低系统制冷能力，增加压缩机的功率消耗，危及制冷系统正常工作。
制冷系统的空气通常聚集在系统的高压部分。系统中有了空气，压力将明显升高，操作人员应根据运转工况和实践来判断系统中有无空气，必要时可开启系统高压部位放空气阀，将空气排出。
有时为了把系统中的空气彻底放净，可在装置工作过程中关闭供液阀，在压缩机停机后20~30min，开启冷凝器放空气阀或压缩机排出阀多用通道，把空气放出。应注意，对氟利昂制冷系统，放空气管应通向室外，或把放空气管引入水容器。
目录 第一章总体介绍 一、螺杆式制冷压缩机结构简介 2 二、螺杆式制冷压缩机压缩原理 2 三、压缩机技术参数 3 四、压缩机的油分离系统 3 五、压缩机的润滑油系统 4 六、压缩机的油冷却方式 4 七、容积比和能量调节 6 八、经济器 8 九、机组流程图及技术参数表 11 第二章安装 一、基础 29 二、机组安装 29 三、管路连接 29 四、电机与压缩机的找正 30 五、机组排污与检漏 33 六、冷冻机油的加入 33 七、抽真空 34 八、制冷剂的加入 34 第三章操作、维护和保养 一、操作 35 二、设备检修 37 三、长期停车的保养 40 四、故障指南 40 五、压缩机的检修 42
第一章 总体介绍 一、螺杆式制冷压缩机结构简介 本手册适用于我公司的螺杆III 、II 型机，其所列的螺杆式制冷压缩机系一种开启式双螺杆压缩机。一对相互啮合的按一定传动比反向旋转的螺旋形转子，水平且平行配置于机体部，具有凸齿的转子为阳转子，通常它与原动机连接，功率由此输入。具有凹齿的转子称为阴转子。在阴、阳转子的两端（吸气端和排气端）各有一只滚柱轴承承受径向力量，在两转子的排气端各有一只四点轴承，该轴承承受轴向推力。位于阳转子吸气端轴颈尾部的平衡活塞起平衡轴向力减少四点轴承的负荷的作用。 在阴、阳转子的下部，装有一个由油缸油活塞带动的能量调节滑阀，由电磁（或手动）换向阀控制，可以在15%~100%围实现制冷量的无级调节，并能保证压缩机处于低位启动，以达到小的启动扭矩，滑阀的工作位置可通过能量传感机构转换为能量百分数，并且在机组的控制盘上显示出来。 为了使螺杆压缩机运行时其外压比等于或接近机器的压比，使机器耗功最小，压缩机部设置了容积比调节滑阀，由电磁（或手动）换向阀控制油缸油的流动推动油活塞从而带动容积比滑阀移动，其工作位置通过容积比测定机构转换为压力比值在机组的控制盘上显示出来。 螺杆式压缩机的结构见下图和本书后所附的压缩机剖面图。 螺杆式压缩机三维结构图 二、螺杆式制冷压缩机压缩原理 螺杆式制冷压缩属于容积式制冷压缩机，它利用一对相互啮合的阴阳转子在机体作回转运动，周期性地改变转子每对齿槽间的容积来完成吸气、压缩、排气过程。 1、吸气过程 当转子转动时，齿槽容积随转子旋转而逐渐扩大，并和吸入口相连通，由蒸发系统来的气体通过孔口进入齿槽容积进行气体的吸入过程。在转子旋转到一定角度以后，齿间容积越过吸入孔口位置与吸入孔口断开，吸入过程结束。 2、压缩过程 当转子继续转动时，被机体、吸气端座和排气端座所封闭的齿槽的气体，由于阴、阳转子的相互啮合和齿的相互填塞而被压向排气端，同时压力逐步升高进行压缩过程。 轴承 转子 能量滑阀 轴封 机体 内容积比滑阀 吸气过滤网
蓝桥物流平台操作手册 一、基本操作 软件登录： 在桌双击软件图标后，出现现软件登录界面 输入、密码后点击“登录”即可。 登录成功后，软件将显示下图界面：
二、业务流程操作： 1、开派车单 注释：将短途做业单录入系统，并打印“接货/送货”单。 点击弹出“短途作业记录”界面： 可以调出短途作业记录。 点击左下角的，弹出派车单界面： 填写完成后点击左上角的。 在短途作业记录界面中选择好时间及站点调出已保存的短途作业记录：
选择要打印的短途作业记录后，点击界面下方的，即可打印派车单。 2、开单、查询 A、开单 注释：运单信息录入系统及打印托运单。 点击后弹出界面： 此界面可视为公司所有开单记录库，可调取所有开单记录。 点击后出现下图界面：
此界面为“货物托运凭证”即开单，开好单后点击左上角的“”，如需打印托运单，则点击 “”即可。 如果发现开单界面缺少某些项目，可以在“” 上右击，选择“显示/隐藏字段”后在“”中将项目拉出至“”上即可，字段位置也可以随意移动。在顶部点击“”保存设置。 开完托运单后可在“托运单开单记录”里调出记录。首先选好开单时间 再选好区间，即发站到站
再点击即可调出一某段时间某个区间的运单记录。如： 如需对其中一票单进行修改、删除操作，则对其选取再点击左下方的即可。 B、查询 注释：以特定条件查询某一票单的运单信息。 首先点击软件右上角的或者点击“托运单开单记录”界面下方的（此快找在软件中许多界都有）后出下图界面：
此界面为查询结果。 首先选好查询条件后在后面输入框中填写所要查询的货物查询条件，按回车后将显示查询结果：
定量式自动油脂润滑系统使用维护说明书 目前我司设备的润滑系统有两种形式：稀油润滑和油脂润滑。它们在使用上各有利弊。稀油润滑可以容易地实现自动润滑，而且由于润滑油的流动性好，在润滑的同时还可以带出粉尘异物；但是也会带来润滑油滴流的问题，造成工件和加工环境的污染。油脂润滑可以很好地避免润滑油滴流的问题，但不宜实现自动润滑。 现在推出了一种稀脂自动润滑系统，这种稀脂润滑系统使用的是00#极压锂基脂，它的流动性介于润滑油和普通锂基脂之间，既可以实现定时自动润滑，又不会发生润滑油的滴流现象，是一种比较理想的润滑系统。 由于自动脂润滑系统需要比较高的系统压力（最高压力可达10MPa），因此，该系统无论是油泵、油管还是计量件都与过去的稀油润滑系统有很大的区别。下面就以CarverPMS_A TC_G（厂家：浙江流遍）为例，来介绍自动脂润滑系统的使用及维护，以便各部门及分公司进行维护保养工作。 一、系统的组成 浙江流遍型自动油脂润滑系统主体采用的是DBS-J20-08D型电动卸压式油脂润滑泵(220V)和MG型定量加压式油脂分配器，并添加00#极压锂基脂。它主要由油脂润滑泵组件、Y轴油脂分油器组件、机头油脂分油器组件、两根可拆卸式高压油管组成。 润滑系统安装到机床上后，各位置如下：润滑泵组件如图1所示，Y 图1 浙江流遍型润滑泵组件安装位置 图2 浙江流遍型Y轴润滑油排安装位置 轴润滑油排如图2所示，X和Z轴润滑油排如图3所示。 图3 浙江流遍型X和Z轴润滑油排安装位置
二、分配器流量及加脂周期 本系统采用的分配器是定量式分配器，在一个供油周期内(即通、断电一次)分配器仅排油一次，并与分配器的安装位置无关。 CarverPMS_A TC_G整个润滑系统总共有16个润滑点，其中12个导轨滑块润滑点，3个丝杠润滑点,1个刀库润滑点。如图7、8所示，导轨滑块和刀库采用MG-05型定量加压式油脂分配器，泵油一次的油量为0.05ml；丝杠采用MG-10型定量加压式油脂分配器，泵油一次的油量为0.1ml。故润滑油泵泵油一次的总流量为0.95ml。 在软件中，这两种机型的泵油频率都设置为：开机泵油一次，然后每隔8小时泵油一次。 注意：公司于2011.10.26下发关于推出机床全行程润滑功能的说明的技术通知单，在客户处全面推行机床全行程润滑保养工作。这是在上述加油频率之外的额外给油，故在计算润滑泵加油周期时需特别考虑。每家客户的保养频率和相关参数设置都不尽相同，有关详情，参看《机床自动运行功能说明20111026》。 浙江流遍润滑泵的容量为0.6L，在不考虑机床全行程润滑保养的前提下，按理论计算：若机床24小时运转，则润滑泵每隔6个月需添加一次润滑油脂；在考虑机床全行程润滑保养的前提下，加脂周期大概会缩短50%，甚至更多，但每家客户的具体情况有所差异，应自行予以注意。当达到最低液位线时，机床会自动报警，提示添加润滑脂，添加方法见后面介绍。 图7 浙江流遍型Y轴润滑油排及分配器牌号 图8 浙江流遍型X轴、Z轴润滑油排及分配器牌号 三、油脂润滑泵组件的结构、连线及加油方法 1、油脂润滑泵组件的结构 油脂润滑泵组件主要由润滑泵主体、滤油器、压力表、压力开关(24V电源)、接线盒、出油口等组成。泵体上有放气阀、调压阀；滤油器上有加油口，如图11所示。润滑泵电缆线与电控柜的连接都如图12所示。高压油管与润滑泵的连接如图1所示。 图11 浙江流遍型润滑泵组件结构(最新) 图12 电缆线的连接 2、添加油脂方法 本润滑系统采用的润滑脂是00#极压锂基脂(推荐厂商：长城、美孚Mobil LUX EP 004)。
制冷系统操作说明 大连冷冻机股份有限公司
前言 目前，我国冷冻食品工业和化工行业迅速发展，各种大中小型冷库及制冷站越来越多，其制冷系统广泛采用氨或氟利昂制冷剂。氨或氟制冷系统的专业性、技术性很强，制冷装置的使用、维修、管理，必须严格按照科学办事，认真执行有关标准和法规，做到科学、安全、卫生、节能。 由于现阶段关于氨或氟制冷装置使用、操作、安全管理的操作规程几乎没有，我公司特别编制了?制冷系统操作说明?，以供制冷系统使用单位参考。若与制冷系统设计与安装厂家出具的说明书有冲突，以厂家资料为准。
第一章制冷装置操作的标准、法规及要求 一、制冷装置操作的现行标准及规范 1 ?钢制压力容器? GB150 2 ?钢制管壳式换热器? GB151 3 ?冷库设计规范? GB50072 4 ?工业金属管道工程施工及验收规范? GB50235 5 ?制冷设备，空气分离设备安装工程施工及验收规范? GB50274 6 ?工业金属管道设计规范? GB50316 7 ?建筑物隔热用硬质聚氨酯泡沫塑料? GB10800 8 ?室外给水设计规范? GBJ13 9 ?室外排水设计规范? GBJ14 10 ?建筑给水排水设计规范? GBJ15 11 ?建筑设计防火规范? GBJ16 12 ?工业设备及管道绝热工程施工及验收规范? GBJ126 13 ?活塞式单机双级制冷压缩机? JB/T5446 14 ?组合冷库用隔热夹芯板技术条件? JB/T6527 15 ?喷油螺杆式单级制冷压缩机? JB/T6906 16 ?制冷装置用压力容器? JB/T6917 17 ?组合冷库? JB/T9061 18 ?聚氨酯硬泡体防水保温工程技术规程? JCJ14 19 ?冷藏库建筑工程施工及验收规范? SBJ11 20 ?民用建筑电气设计? JGJ/T16 21 ?压力容器安全技术? 22 ?压力管道安全管理与监察规定? 二、制冷装置操作人员要求
※安全守则：为避免由于操作不当引起的设备异常，请认真阅读本操作说明，并严格按照说明中的操作方法执行。 ◆本机组为2台压缩机并联运行 控制设备采用plc加人机界面，操作方便，可靠性高，易于检修和维护。 ◆控制原理简介： ◇压缩机能量调节控制：启动时，检测系统吸气压力，当系统吸气压力大于设定值时，压缩机输出容量加大，压缩机开始加载，反之，当吸气压力小于设定值时，压缩机输出容量减小，压缩机开始减载。 ◇蒸发冷控制：机组启动时，检测系统排气压力，当系统排气压力大于设定值时，加载蒸发冷水泵和风机，反之当系统排气压力小于设定值时，减载蒸发冷水泵和风机。 ◇油冷水泵控制：机组启动后，系统检测油温度，当油温大于设定值时，启动油冷水泵；当油温小于设定值时，停止油冷水泵。 ◆控制箱元件布置： ◇控制箱面板布置如下图所示:
◆功能介绍： ◇触摸屏---操作机组运行，显示机组运行状态，对机组运行的参数设定等。 ◇复位按钮---当机组运行中出现故障时，使其复位到正常状态，手动操作状态时，复位按钮无效。 ◇急停按钮---当机组运行中需要紧急停止时，停止机组的运行。 ◇工作指示灯显示机组当前的工作状态。 ◆操作介绍： ◇复位按钮：按下后清除触摸屏中的故障信息，并使机组重新启动。 ◇急停按钮：用于紧急情况下，停止机组的运行。当设备出现故障并可能
危及到设备或者人身安全的情况下，按下急停按钮，使机组停止运行。 ◇触摸屏： 开机时，界面如图所示： 分为5个页面，分别为运行状态、参数设定、报警记录、趋势图，数据记录。 如下图所示： 按下按钮进入对应的操作界面。 □参数设定：当机组运行前，需要进行参数设定。如下图所示： 点击参数输入框，会出现数值输入键盘，在键盘中输入参数值后，按下确定按钮。只有登录后才能进行参数设定等操作。
物流信息管理系统用户操作手册 (DOCX 89页) 部门： xxx 时间： xxx 整理范文，仅供参考，可下载自行编辑
中国物流物流信息管理系统 用户操作手册 成都音泰思科技有限公司 2013-09-05
目录 一、引言 (12) 1、编写目的 (12) 2、名词说明 (12) 二、软件概述 (12) 1、模块划分 (12) 2、系统流程 (12) 三、用户操作 (13) 1 订单模块 (13) 1.1 业务流程概述 (13) 1.2画面功能概述 (14) 1.2.1客户订单一览 (14) 1.2.1.1功能说明 (14) 1.2.1.2操作说明 (14) 1.2.1.3操作限制 (15) 1.2.2客户订单新增 (15) 1.2.2.1 功能说明 (15) 1.2.2.2 重要输入项目说明 (16) 1.2.2.3操作说明 (16) 1.2.2.4 操作限制 (16) 1.2.3待分解订单一览 (16) 1.2.3.1 功能说明 (16) 1.2.3.2操作说明 (17) 1.2.3.3 操作限制 (17) 1.2.4 客户订单分解 (17) 1.2.4.1 功能说明 (17) 1.2.4.2操作说明 (18) 1.2.4.3 操作限制 (18) 1.2.5 指示订单一览 (18) 1.2.5.1 功能说明 (18) 1.2.5.2操作说明 (19) 1.2.5.3 操作限制 (19) 1.2.6 订单状态查询 (19) 1.2.6.1 功能说明 (19) 1.2.6.2操作说明 (20) 1.2.6.3 操作限制 (20) 1.2.7 生产计划数据导入 (20) 1.2.7.1 功能说明 (20) 1.2.7.2操作说明 (21) 1.2.7.3 操作限制 (21)
深圳市凯德利冷机设备有限公司 机组安装、操作及维护说明书 二零壹肆年肆月 版本:A１.00
目录 一、机组的适用范围 (1) 二、规格………………………………………………………………………………１ 三、安装说明 (1) 四、操作说明 (1) 1、使用操作…………………………………………………………………………………… .. 1 2、面板操作简介 (2) 3、用户操作………………………………………………………………………………………２ 4、故障显示及排除 (2) 五、故障排除 (3) 六、保养………………………………………………………………………………４ 七、注意事项 (4) 八、电路图……………………………………………………………………（见附页）
风冷式冷水机组操作手册 一﹑机组适用范围 在工业上广泛用于塑料﹑电子﹑化工﹑冶金﹑食品﹑制药﹑电镀﹑皮革﹑工艺和科研等﹔在商业上广泛用于酒店﹑宾馆﹑超级市场和影剧院等。 二﹑规格 三﹑安装说明 1﹑机器安装﹐要求平放﹐不可倾斜﹔ 2﹑机器两侧应有一米左右保养空间﹔ 3﹑冰水管管路务必接成回路﹐使冰水得以循环﹔ 4﹑冰水管路必须保温﹔ ５﹑接电源时请确定电源足以承担冷水机组最大负荷﹔ ６﹑机组电源﹐必须单独控制﹔ 7﹑必须接地线﹐以确保安全。 四﹑操作說明 启动机组前﹐应检查冰水管路阀门是否打开（注﹕长期停机后﹐再次开机前﹐应打开 电源24小时后再开启机组)﹔ 机组控制﹕ 1、使用操作(面板图）
本公司使用微电脑控制器,显示屏为模块式屏幕，。显示界面的设计充分运用人类工程学 原理，使用操作简便直观,操作人员只需稍阅说明书就可上岗操作,其操作面板如图示。 1．1>按键指示灯 *CＯMＰ1* 压缩机1控制指示灯,灯亮允许启动否则不允许启动，由 *COMP1＊按键控制． *COＭＰ2* 压缩机2控制指示灯，灯亮允许启动否则不允许启动,由 *COMP2*按键控制. *RＥSET＊有故障时的指示灯（闪烁显示),无故障时按下<ＲESEＴ>可关 闭. ＊PUMP* 机组运行指示灯,机组运行时此灯亮，否则灭. ＊０ＦF* 延时停机指示灯，延时停机时闪烁点亮. *SET* 参数设置指示灯,处于参数设置界面时此灯亮. 1．2>面板指示灯 *ＰＯWER* 电源指示灯,通电后灯亮. *RUN* 机组运行指示器,非待机状态亮. *ERＲOR* 故障指示灯,有故障时亮. *COMP1* 压缩机1运行指示灯． *ＣOMＰ２＊压缩机2运行指示灯 ２、面板操作键简介 2．1＞面板中间为两个模块显示屏，PV屏显示实际温度,SV屏显示设定温度。 ２．２>面板左边的５个ＬED灯分别指示:（从上到下)电源,运行，故障,压缩机1，压缩机２。 2.3>面板下侧两排８个按键分别为:，ＲESEＴ(复位)，UP (向上），DOWN(向下）,SE Ｔ（设置)，ＰＵMP(泵）, COMP1（压缩机1),ＣOMP2（压缩机2),OFF(停止)。3、用户操作
物流运输管理系统操作手册Service of Logistics TMS 制定日期：2006年5月
目录 预备知识 0.1 窗口分布 (3) 第一章基础资料 1.1 货主/托运商资料 (4) 1.2 客户资料 (5) 1.3 商品资料 (8) 1.4 运力资料 (9) 第二章订单管理 2.1 托运单输入 (10) 2.1.1 托运单费用输入 (12) 2.2 托运单确认 (13) 2.3 托运单中转 (13) 2.4 联运中转－接受托运单 (14) 第三章调度管理 3.1 空车运力登记 (15) 3.2 出车安全检查 (16) 3.3 调度配货 (17) 3.4 调度单费用录入 (19) 3.5 发车确认、终点卸货、车辆任务完成 (19) 第四章计费管理 4.1 作业单回单登记 (20) 4.2 作业单费用输入 (22) 4.3 作业单费用审核 (22) 第五章查询服务 5.1 托运单明细表 (25) 5.2 派车清单（汇总） (26) 5.3 运输量统计阶段表（按托运单） (27) 5.4 运费结算表（零担－按托运单） (28)
预备知识1、物流托运调度流程
2、窗口分布 本系统的窗口大都有如下的分布
第一章 基础资料 1.1 货主/托运商资料 登陆系统后，单击“业务协同”进入业务协同模块，单击“基本资料”，然后选择“货主/托运商资料”，进入货主/托运商维护界面。 若要新增－货主/托运商资料 1、单击“新增”按钮，可以立即输入“货主/托运商资料”。在蓝色字体“名称”栏中输入货主名称，按Enter 键自动带出“简称”。 2、在“货主”、“托运商”、“承运商”、“可拼车” 1单选框中勾选该货主对应的身份性质。 3、若勾选“托运单中输入的商品必须存在于商品基本资料中”单选框，则托运单输入时只能选择事先维护好的商品，不能直接在商品明细中输入商品，反之则可以直接输入商品（参见2.1托运单输入）。 4、依次对照输入各栏中的相关信息后单击“保存”来保存输入，或者单击“取消”，放弃刚才的操作。 若要查找－货主/托运商资料 1、单击“查找”按钮，你可以立即查找“货主/托运商资料”，系统显示查找条件窗口。 2、单击“清除条件”则会清除输入的查询条件。 3、单击“取消”则取消操作退回原来的界面。 1 “可拼车”表示该货主的货物为普通物品，可以和其他货物混装，拼在同一辆车上。
目录 一、系统简介------------------------------------2 二、系统工作原理------------------------------3 三、系统主要部件的基本配置与技术 参数-----------------------------------------11 四、润滑系统工作制度-----------------------13 五、润滑系统操作规程-----------------------14 六、系统维护与注意事项--------------------22
一、系统简介 ZDRH-2000型智能集中润滑系统是我公司研制开发的新一代高新润滑技术产品(专利号：012402260.5)，系国内首创。该润滑系统可根椐设备现场温度、环境等不同条件或设备各部位润滑要求的不同，而采用不同油脂，适应单台设备或多台设备的各种润滑要求。 润滑系统突出优点是在设备配置、工作原理、结构布置上都做了最大的改进，改变了以往以单线或双线为主的传统润滑方式，采用微电脑技术与可编程控制器相结合的方式，使设备润滑进入一个新的里程。系统中主控设备、高压电动油泵、电磁给油器、流量传感器、压力传感器等每一个部件都是经过精心研制并专为智能润滑系统所设计的。 设备采用SIEMENS S7-200系列可编程控制器作为主要控制系统，为润滑智能控制需求提供了最恰当的解决办法，可网络挂接与上位机计算机系统进行连接以实时监控，使得润滑状态一目了然；现场供油分配直接受可编程控制器的控制，供油量大小，供油循环时间的长短都由主控系统来完成；流量传感器实时检测每个润滑点的运行状态，如有故障及时报警，且能准确判断出故障点所在，便于操作工的维护与维修。操作员可根据设备各点润滑要求的不同，通过文本显示器远程调整供油参数，以适应烧结机的润滑要求。整个润滑系统的供油部分，通过公司最新研制的
第三方物流管理信息系统 操作手册 2006-01
目录 第一章功能概述 ................................................................ - 3 -第二章软硬件运行环境........................................................... - 4 - 2.1 系统硬件环境............................................................................................................................. - 4 - 2.2 系统软件环境............................................................................................................................. - 4 - 第三章系统的安装与配置......................................................... - 4 - 3.1 数据库安排 ................................................................................................................................ - 4 - 3.2 安装注意事项............................................................................................................................. - 4 - 第四章操作说明 ................................................................ - 4 - 4.1 系统登录 .................................................................................................................................... - 4 - 4.2 资源管理 .................................................................................................................................... - 5 - 4.2.1 资源管理......................................................................................................................... - 6 - 4.2.2 资源查询....................................................................................................................... - 22 - 4.3 客户管理 .................................................................................................................................. - 24 - 4.3.1 客户管理....................................................................................................................... - 25 - 4.4 合同管理 .................................................................................................................................. - 30 - 4.4.1 合同管理....................................................................................................................... - 30 - 4.4.2 合同模板....................................................................................................................... - 41 - 4.5 指令管理 .................................................................................................................................. - 43 - 4.5.1 指令管理....................................................................................................................... - 43 - 4.5.2 指令查询跟踪............................................................................................................... - 50 - 4.6 总部计划 .................................................................................................................................. - 51 - 4.6.1 总部计划管理............................................................................................................... - 51 - 4.6.2 总部计划查询跟踪....................................................................................................... - 55 - 4.7 分部计划 .................................................................................................................................. - 57 - 4.7.1 分部计划管理............................................................................................................... - 57 - 4.7.2 分部计划查询跟踪....................................................................................................... - 62 - 4.7.3 报表打印....................................................................................................................... - 64 - 4.8 运输管理 .................................................................................................................................. - 67 - 4.8.1 运输管理....................................................................................................................... - 67 - 4.8.2 车队资料管理............................................................................................................... - 78 - 4.8.3 运输查询....................................................................................................................... - 82 - 4.8.4交接报表打印................................................................................................................ - 84 - 4.9 仓储管理 .................................................................................................................................. - 89 - 4.9.1 仓储管理....................................................................................................................... - 89 - 4.9.2 仓储查询....................................................................................................................... - 94 - 4.9.3 仓储报表打印............................................................................................................... - 96 - 4.10 结算管理 ................................................................................................................................ - 98 - 4.10.1 结算管理..................................................................................................................... - 99 -
宁波北仑DQ4200/4200.42堆取料机干油集中润滑系统 技术说明
目录 1系统技术参数及工作原理………………STI 2 2典型双线系统工作原理……………………STI 4 3FYK分油块…………………………………STI 6 4DRB泵………………………………………STI 8 5SSP双线分配器………………………………STI 16 6YCK-M5压差开关……………………………STI 19 1.系统技术参数及工作原理 宁波北仑DQ4200/4200.42堆取料机干油集中电动润滑系统润滑点部位包括：大车集中润滑系统和回转集中润滑系统.其余润滑系统均采用分油块润滑系统. 大车集中润滑系统原理图 回转集中润滑系统原理图 电动双线集中润滑系统：整个系统由电动干油润滑泵、双线分配器、连接管路和接头等组成。 2.典型双线系统工作原理 润滑泵开始工作后，泵不断地从贮油桶中吸入油 脂，从出油口压出油脂。泵排出的 压力油脂经液动换向阀进入主管1，送至各分配器。此 时，主管2通过XYDF型液动换向阀与回油管相连，处 图A
于卸荷状态。主管1中的油脂进入各分配器的上部进油口（图A所示），利用上部进油口处的压力油推动分配器中的所有活向下运动，并将活塞下腔的油经分配器的下出油口2，定量地送入各润滑点。当所有分配器的下出油口一次送油结束后（即所有分配器中的供油活塞下行到活塞行程的末端停止运动后），主管 1中的压力将迅速上升，当压力达到额定压力后，换 向阀换向。 换向阀换向后，润滑泵输出的压力油进入主管 2，同时主管1卸荷，各分配器的下进油口进油（图B 所示），分配器中的活塞向上运动，将活塞上腔的油 经分配器的上出油口1，定量地送入各润滑点。当所 有分配器的上出油口一次送油结束后，主管2的压力 上升，当压力达到额定压力后，换向阀换向。这样系 统就完成了一次循环，每个润滑点均得到了一次定量 的润滑油脂。 分油块示意图 3.FYK型分油块 用途及特点 分油块有结构紧凑、体积小、安装补脂方便的特点。FYK型分油块是我公司为手动集中供油而设计的一种给油装置。 FYK型分油块分为两种形式，按出油口数量分，又各有8种规格。该分油块通常与油枪或移动式加油泵车配合使用，广泛应用在港口机械、冶金设备等手动集中润滑系统中。 规格型号及技术参数 FYK-A型FYK-B型 规格型号出油口数L1 L2 重量Kg 安装螺钉规格进、出油口螺纹D FYK-A-1 1 80 — 1 GB 70-85 内六角圆柱头螺钉 M10X40 标准产品为Rc1/4 可根据用户要求定 制加工 FYK-A-2 2 110 80 1.3 FYK-A-3 3 140 110 1.7 FYK-A-4 4 170 140 2 FYK-A-5 5 200 170 2.5 图B
约克制冷机组 一、启动及运行系统（9:00启动制冷机组） 1、检查冷冻水压力，静态保持在0.5MPa以上，缺水请及时补压； 2、检查冷却水压力，静态保持在0.4MPa以上，缺水请及时补压； 3、检查所使用机组及循环泵阀门是否处在开启状态（使用设备阀门应开启，其他设备阀门处在关闭状态）； 4、启动冷冻泵，观察电流、电机是否出现异响、异味、震动等情况（如：出现异常及时更换设备并上报相关领导）； 5、启动冷冻泵半小时后，启动冷却泵观察电流、电机是否出现异响、异味、震动等情况（如：出现异常及时更换设备并上报相关领导）； 6、冷冻、冷却泵启动后观察制冷机组显示屏上是否有水流动作，待冷冻水循环40分钟、冷却水循环30分钟后，长按制冷机组控制面板启动按钮（1-3秒后松开），机组自行启动； 7、制冷机组启动后观察电流、油温、油压差、负荷百分比、蒸发压力、蒸发温度、冷凝压力、冷凝温度。机组正常启动后电流随着负荷百分比变化，观察冷冻水温度缓慢下降至设定温度（7-9度），； 8、制冷机组启动正常后冷冻、冷却水温温差保持在5度左右； 9、正常启动后观察冷却水温度，冷却水温超过24度时启动1-2台冷却水风扇，冷却水温相应提高时冷却塔风扇相应增加。 注明：冷冻水供水温度保持在7-9度，回水温度保持在12-14度内，冷却水温度保持爱在28-37度之间。 二、关闭系统（周日-周四21:30、周五六21：00关闭制冷机组） 1、在制冷机组显示屏输入密码9675点击屏幕软停机，制冷机组自动卸载； 2、制冷机组关闭后30分钟后停止冷却泵运行； 3、制冷机组关闭后1小时后停止冷冻泵运行 备注：详细填写制冷机组运行记录，字迹工整、数据准确。 备注：详细填写制冷机组运行记录，字迹工整、数据准确。
第一章机组介绍 1.1机组型号编制说明 型号示例： SXZ6-233DH2M2,表示蒸汽压力为0.6MPA（表），制冷量2330KW(200×104kcal/h),冷水进、出口温度为12℃、16℃，冷却水进、出口温度为32℃、38℃，MMI2控制的H2型蒸汽双效型溴化锂吸收式冷水机组。 1.2机组名义工况及工作范围 机组名义工况：见机组銘牌。 机组允许使用范围： 冷水出口温度（t）范围名义工况温度减2℃≤t≤名义工况温度加3℃ 冷却水进口温度（t）范围 18℃≤t≤34℃ 饱和工作蒸汽压力不大于额定工作蒸汽压力加0.05 MPA 过热蒸汽允许范围蒸汽最高温度不大于180℃ 电源电压允许范围380V A C±10％ 1.3机组构成 蒸汽双效型溴化锂吸收式冷水机组（以下简称机组）是一种以饱和水蒸汽为热源（工作蒸汽）,水为制冷剂/溴化锂水溶液为吸收剂,在真空状态下制取空气调节和工艺用冷水的设备. 机组由高压发生器(简称高发)、低压发生器(简称低发)、冷凝器、蒸发器、吸收器和高温热交换器、低温热交换器、凝水热交换器等主
要部件及抽气装置、熔晶管、屏蔽泵（溶液泵和冷济泵）等辅助部分组成。 高压发生器为管壳式结构，由封头、筒体、管板、传热管、汽包等组成。工作蒸汽流经传热管内，加热管外的溴化锂稀释液，使其沸腾产生高温冷却蒸汽，同时溶液浓度为中间溶液。产生的高温冷剂蒸汽经汽包流入低发，中间溶液经高温热交换器降温后也进入低发。工作蒸汽在传热管内放出热量后冷凝成凝水，经节流装置流出高压发生器。高发内压力约为93.3kpa(700mmHg)。 表1-1机组阀门一览表
低压发生器由传热管及蒸气室、凝水室等组成。高发产生的高温冷剂蒸汽经蒸气室进入传热管内，将经过高温热交换器降温后进入到传热管外的中间溶液加热，使之再次沸腾产生冷剂蒸汽，同时溶液进一步浓缩为浓溶液。产生的冷剂蒸汽进入冷凝器，浓溶液经低温热交换器降温后进入吸收器。同时传热管内的高温冷剂蒸汽被管外溶液冷凝，经过节流后也流进冷凝器。低发内压力约为7.3Kpa (55mmHg)。
第1章 KFU2-40自动集中润滑系统系统组成 控制器 压力传感器 润滑点 主油管 堵头集中润滑泵分配器 分油管 1-1
部件介绍 一、油泵 KFU2-40油泵由一个12VDC或24VDC直流电机带动齿轮泵旋转，通过一个限压溢流阀和卸压的卸荷阀组成一个泵源系统，其工作或休息由DKQ型程序控制器控制，整个外形为半封闭状，以防外力打击透明油箱。 外形尺寸 1-2
1-3 液压原理图 KFU2-40 技术参数： KFU2-40KFU2-40B 最多连接润滑点数 60工 作压 力 油 箱容 积 使 用电 压 控制器3.8MPa 3L 12或24VDC DKQ型或SL-ECU SL-ECU 参数 型号
工作原理：当油泵收到控制器发来的起动指令后，电机带动齿轮泵沿压油方向旋转，产生真空吸入油脂，油脂被齿轮泵压送至压力出口，迅速打开卸荷阀中的出油通道，开始对外供油，当外接分配器储油结束后，整个系统成封闭，压力上升到溢流阀控制压力，压力传感器向控制器发出系统正常讯息，系统余油经溢流阀泄回油箱，这样主油路保持溢流阀控制压力值不变。如果油泵接收到控制器发来的停止指令，油泵电机停转（间歇工况），泵出口至卸荷阀入口段压力逐步下降，在卸荷阀弹簧作用下打开卸荷口，系统主油管的油压迅速下降，定量分配器开始进入向润滑点供油工况。由于管路的滞阻作用，系统只能卸压至0.05-0.1MPa。 t1：系统上压时间，取决于泵大小，分配器数量多少。 t2：系统压力保持时间，为了保证分配器可靠储油。 t3：泵工作时间 t7：一个润滑周期时间 t4：系统卸荷时间 P1：最大残压0.1MPa t5：分配器供油时间 P2：分配器动作压力区间 t6：间歇时间 P：额定压力 注 意： 油泵的电压必须与汽车的电源电压相匹配。 1-4
物流管理系统使用说明书 安装与配置 附加SQL Server 2000数据库 （1）将DataBase文件夹中的两个文件拷贝到SQL Server 2000安装路径下的Data文件夹中。 （2）打开SQL Server 2000中的“企业管理器”，然后展开本地服务器，在“数据库”数据项上单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选择“所有任务”/“附加数据库”菜单项。 （3）将弹出“附加数据库”对话框，在该对话框中单击“”按钮，选择所要附加数据库的.mdf文件，单击“确定”按钮，即可完成数据库的附加操作。 程序使用说明 主要功能 由于传统物流行业操作过程复杂，手续繁多，业务信息多，围绕这些信息的处理也很纷杂。而且，物流行业竞争激烈，这种竞争，一方面表现在发展客户的市场开拓上，另一方面也存在于收集处理信息的速度、广度和深度，以及在业务操作中对业务数据处理的准确性和严密性，而更高层次上，还涉及公司决策层对整体业务的控制和协调。 物流管理系统从物流行业的实际需求出发，参照先进的物流理念和多家领先的物流公司实际的运营流程开发而成，系统从完善的基础信息设置到货物的托运管理、在线跟踪，信息查询、到最后各种报表的生成，清晰的业务流程，使操作人员能够按照流程清晰地进行实际的操作，保证物流运作有序而高效的进行。 操作注意事项 用户在使用《物流管理系统》之前，应注意以下事项： （1）系统管理员用户名为mr，密码为mrsoft。 业务流程 使用本系统时，请按照以下流程操作： （1）在“系统管理”/“用户管理”中添加本系统的操作员。 （2）在“基本信息设置”菜单中添加部门、职务、司机、车辆等基本信息。