133m超高墩大跨径曲线连续刚构施工技术
中铁二局第六工程有限公司徐天良
[摘要]本文结合湖南省张家界至花垣高速公路第12合同段三角岩大桥深基础、大体积承台、133m超高空心薄壁墩施工控制、高空支撑系统设计与预压、受力结点0＃块施工、大跨径曲线连续刚构悬臂施工控制、利用挂篮系统对边跨现浇段及合龙段悬吊施工等关键施工技术进行了阐述，可供同类工程施工借鉴。
[关键词]大体积承台超高墩大跨径曲线连续刚构施工技术
1 引言
随着科技的发展，社会的进步，建筑施工技术水平日益提高，大型交通设施层出不穷。在预应力混凝土桥梁方面发展更是迅猛，其中连续刚构梁桥作为普遍且施工技术含量较高的桥梁早已进人们的交通旅途。对于质量要求精益求精的今天，如何确保连续刚构桥梁的施工、后期运营安全以及桥梁使用寿命，这需要科学、严谨的施工技术来保障，下面就高墩连续刚构施工关键技术探讨。
2 工程概况
2.1 工程地理位置
张（家界）至花（垣）高速公路地处湘西，位于张家界市和湘西自治州境内，起于张家界，与张常高速公路相接，终于湘西自治州的花垣县，与吉茶高速公路相连，途径张家界永定区、永顺、保靖、花垣三县。是湖南省高速公路网规划“五纵七横”路网中的第二横——浏阳（赣湘界）至花垣（湘渝界）高速公路的重要组成部分。
张花高速公路第十二合同段位于永顺县内。起止里程：K45+700～K48+700，路线长度为3.09Km。标段内共有桥梁5座，长2361m，占线路长的76.4%，其中三角岩大桥属全线控制性工程之一。
2.2 工程施工环境
总体施工环境：桥梁所在地地形条陡峭，地面高程一般介于160～300m，地面横坡一般介于5°～50°，局部地段坡体近直立分布。地质条件复杂；部分桥梁墩位处于陡峭山巅，无道路可以连通，施工便道线路长，难度大。
2.3 桥梁结构设计
三角岩大桥全长为932m，由5×40 mT梁 +（66+3×120+66m）连续刚构+6×40 mT 梁组成，引桥为先简支后连续结构。主桥结构详见如图1所示。
图1 三角岩大桥主桥示意图
（1）群桩基础，桩长43.5m，属嵌岩桩,砼标号C30；
（2）承台26.4×15.4×4.5m，C30砼1830m3；
（3）主墩为双肢变截面空心薄壁高墩，最高墩133m，断面尺寸依次为：10×5m、9×4m、8×3.2m，壁厚65cm，存在变截面，内部设置横隔板，砼标号C55。
（4）主桥梁部结构（66+3×120+66）m连续刚构，单箱单室箱梁, C55砼。三向预应力体系，采用φs15.24mm的高强度(fpu＝1860MPa)低松弛钢绞线。
纵向预应力：顶板前期束（束型YM15-16、YM15-12）、顶板后期束（束型YM15-12、YM15-9）、腹板束（束型YM15-12）、底板后期束（束型YM15-12、YM15-9）和预备束共5种。
横向预应力： YBM15-3型，预应力束固定端采用钢绞线打花工艺。
竖向预应力：采用3φS15.2钢绞线单端张拉，张拉端采用□HM15-3G，固定段采用□HPM15-3G，张拉工艺采用二次张拉。
2.4 工程特点及施工技术重难点
（1）桩基础采用定向控制爆破技术
（2）大体积承台信息化施工；
（3）超高变截面空心墩施工控制
（4）大跨径曲线连续刚构梁施工控制
（5）边跨现浇段挂篮悬吊施工技术。
3 深桩基础施工技术
三角岩大桥主桥桩基础，桩径为1.8~2.0m，采用微差控制爆破技术进行人工挖孔施工。
（1）爆破技术方案
采用毫秒微差起爆技术，在桩孔周边有一排预裂孔，在其内侧布置一排缓冲孔，在桩孔中心布置主爆孔，施爆时，首先对最外侧桩孔实行周边预裂爆破，然后延时起爆主
爆区和缓冲孔。
图3 爆破孔位布置示意图
（2）爆破参数设计
周边孔采用小孔径浅眼预裂爆破技术。1.8m桩径爆破参数设计如下：布设在φ1.8m 的圆周上，孔距α＝35cm，平均单耗q＝100g/m，单孔药量150g，采用隔孔装药且每孔内隔布药，单节药量分布为40g－50g－60g，口部堵塞40cm。孔深1.5～1.6m，均匀布孔16个，装药孔8个，总药量1.2Kg。
缓冲孔均匀布置在R＝1050mm的圆周上，共布设16个垂直孔。做缓冲孔时，按单孔150g集中装药于孔底，选用Ms15段，最大单响装药量2.4Kg。当遇到岩石很破碎时，将缓冲孔按预裂孔设计，做成双预裂孔爆破，并采用150g分层装药工艺，保证堵塞大于50cm，桩基爆破孔平面布置见图3。
主爆区孔距a＝40～50cm，孔深L＝1.0～1.5m，堵塞80cm。选用半圆周同段的毫秒微差起爆网路以控制最大的单响药量。主爆区中心孔为垂直孔，不布药；内圈R＝200mm，布4个垂直斜孔，不装药，中圈R＝400mm，布6个垂直孔，每孔布药800g，分3孔为
一段，分别选用Ms5段、Ms7段；外圈R＝800mm，布12个垂直孔，单孔药量600g，每4个孔为一段，分别选用Ms9段、Ms11段、Ms13段。
经监测，爆破对岩石的最大影响是桩孔边壁向外局部扩展微裂纹，且最大深度是38.6cm。该控制爆破技术对周边岩层影响较小，能达到钻孔桩施工的要求，确保周边岩层稳定。
4 大体积承台施工技术
大体积承台施工难点在大体积混凝土的温度控制。
4.1 温控理论分析
（1）未采取温控措施与采取温控措施，温度效应区别：
图4 未采取与采取温控措施温差变化图
未采取温控措施：温差≥35℃，高温达到80℃；采取温控措施，能有效的降低温差（温差≤25℃），控制最高温度在65℃以内。
（2）不同阶段，温度应力情况：
图5 不同阶段，温度应力变化图
A: 在水化反应初期，混凝土表面发生张拉应力，内部发生压应力。
B：在温度下降阶段，混凝土表面局部发生拉应力，内部发生张拉应力。
（3）10℃、20 ℃、30 ℃不同入模温度下，承台表面及内部温度变化曲线：
图6 不同入模温度—温度变化图
从曲线图上得：入模温度越高，硬化阶段混凝土温度上升越快，所达到的最高温度越高，温差变化越大。
（4）27mm、60mm、114mm不同冷却管管径及64cm、128cm、192cm不同管间间距情况下，承台内部温度变化曲线：
图7 不同管径、管距—温度变化图
分析结论：冷却管直径在60mm，间距600mm冷却效果最佳。
4.2 大体积砼承台温度控制原则
(1)温度控制的技术原则：优化混凝土配合比设计、布置冷却循环水管、预埋测温传感器监控和保温保湿养护。
(2)温度控制的指标：
①承台中心最高温度T
max 与表面下20cm处T
b
之差(T
max
－T
b
)＜25℃；
②承台表面下20cm处温度T
b 与室外温度T
q
之差(T
b
－T
q
)＜25℃；
③承台中心最高温度T
max 与冷却水管周围20cm处温度T
c
之差(T
max
－T
c
)＜25℃；
4.3大体积砼承台温度控制技术措施
4.3.1原材料选择
水泥选用低水化热普通硅酸盐水泥；采用双掺技术（掺加粉煤灰和高效减水剂）降低水泥的用量，增强混凝土的和易性、粘聚性、可泵性，减少用水量，降低水胶比确保混凝土的流动性。
4.3.2混凝土配合比优化设计
优化混凝土配合比设计，掺加粉煤灰，减少水泥用量，以降低水化热峰值；选择较小坍落度，降低混凝土的含水率，以利减小混凝土裂纹的产生。
4.3.3冷却管选择及管距布置
根据温控理论分析及实际施工要求，采用φ60钢管作为循环冷却水管，冷却管共4层均匀布置预埋在所浇筑的混凝土内，同层管距为1m。
利用地下井水作为冷却水,当混凝土浇筑至冷却管时，立即通入冷却水。24小时更换一次进出口，连续冷却降温时间不少于10天。
4.3.4混凝土浇筑
(1)混凝土生产
由于本桥梁承台施工时期正值夏季，主要采取了对砂石料采用篷布覆盖、洒水等降低温度、拌合水采用地下井水(加冰块)等方法控制混凝土的入模温度，保证混凝土入模温度不超过30℃。
(2)混凝土浇筑
混凝土采用“分段分层、一个坡度(小于1：5)、由低向高、薄层浇筑、循序渐进、均匀上升，一次到顶”的斜面滚动式方法进行浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，以加大混凝土浇筑过程散热。
(3)混凝土养护
采用内降外保的方法，同时控制拆模时间，拆模后侧面用挂土工布淋水养护，顶面直接拦水养护；养护期间使用冷却水，以控制混凝土内外温差。
4.4 大体积砼承台温度监控技术
4.4.1温度监控方案
采用寰宇夺标测温系统对混凝土进行信息化实施监控。
4.4.2测温点布置
测温点主要布置在：距承台底20cm、承台几何中心、承台顶面20cm、冷却管20cm 处布置四组温度感应器。平面位置布设12个测温点。
4.5温度监控效果
控制降温速率及温差达到预期目标。延缓砼降温速度，减小收缩应力；温差控制目标达到，虽然浇筑混凝土时正值天气炎热，最高温度达68℃以内。如图4所示。
图8 温度实时监控曲线图
5 超高空心薄壁墩施工关键技术
5.1 超高墩施工特点
超高墩施工特点：均为百米高墩，最高墩为133m；壁薄、柔性大，受风载、日照环境影响大；双肢变截面，一个墩4个肢，施工场地狭小；施工节段多，每个肢多大30次以上。
5.2 总体施工方案
砼集中拌和，采用砼罐车运输至现场，垂直运输采用砼输送泵泵送入模，每个墩
采用1台80型输送泵，泵管布置沿高墩墩柱设Array置预埋件进行布置。在四肢中间设置附着式塔
吊（80型）1台、施工电梯1部，供施工人员
上下及施工小型机具的运输，详见图9所示。
模板采用液压自爬模施工。
5.2.1超高墩液压自爬模施工技术
高墩模板采用液压自爬模。液压自爬模是一种能自动爬升的模板体系。它的动力
来源是本身自带的液压顶升系统，液压顶升系统包括液压油缸和上下换向盒，换向盒
可控制提升导轨或提升架体，通过液压系统可使模板架体与导轨间形成互爬，从而使
液压自爬模稳步向上爬升。
（1）液压自爬模系统组成
由预埋件、导轨、支架、模板及液压动力装置五部分组成。详见图10所示
图10 液压自爬模结构、布置图
图11 液压自爬模施工操作图
（2）液压爬模优点
①液压自爬模在施工过程中无需其它起重设备；减少塔吊的占用时间，确保其它材料的正常吊装；
②液压爬模可整体爬升，也可单榀爬升，爬升稳定性好；
③操作方便，安全性高，且可节省大量工时和材料；
④爬模架一次组装后，一直到顶不落地，节省了施工场地；
⑤液压爬升过程平稳、同步、安全；
⑥提供全方位的操作平台，不必为重新搭设操作平台而浪费材料和劳动力；
⑦爬升速度快，可提高工程施工速度；
5.2.2 液压自爬模施工流程
进入墩柱标准节循环施工时，液压自爬模施工流程为：浇筑混凝土强度达到要求→松动模板后移→提升导轨→提升支架（支架与模板为一个整体）→安装模板浇筑砼。其流程示意图（图12）如下：
图12 液压自爬模施工流程图
5.3变截面空心薄壁超高墩施工控制技术
空心薄壁高墩，墩高、壁薄柔性大，在风荷载、外荷载以及温度荷载的作用下，导致高墩垂直度控制难度较大，同时大量特种设备的使用导致安全风险大。主桥薄壁高墩均有两个变截面节段，变截面的施工更增加了高墩垂直度控制的难度。
5.3.1 双肢变截面空心薄壁超高墩施工技术控制要点
⑴测量精度满足规范要求；
⑵模板校正后四个角位置偏差小于5mm；
⑶ 9m竖向主钢筋安装就位后平面位置满足设计要求；
⑷混凝土分层对称浇筑。
5.3.2 双肢变截面空心薄壁高墩施工关键控制技术
（1）控制测量方案
采用“高精度全站仪+激光垂准仪”即“全站仪平面控制，激光垂准仪校核”相结合的方法，进行高墩垂直度控制。
（2）测量过程中温度和风力的影响
墩高、壁薄、柔性大。经过分析计算，当顺桥向风速为15m/s 时，133m 的高墩墩
顶偏位将达到13mm ；顺桥向当温度梯度达到10℃时，133m 高墩墩顶偏位达到140mm 。为了避开温差及风力的影响，夏季测量时间为上午6:00~9:30，下午为17:30~19:30，并避开风力的影响。
（3）增加薄壁空心墩墩身刚度
墩柱在外加荷载如风荷载，塔吊、电梯运转时附加荷载作用下，墩身挠度大，墩
身施工质量控制难。为增加刚度和整体性采用措施：
①在墩身内增设劲性骨架，如图13所示；
②变截面位置处设置上、下两道临时连系梁。
图13 设置劲性骨架
（4）钢筋骨架定位
为了进一步的控制墩身钢筋的定位精度，钢筋骨架与劲性骨架固定。
（5）混凝土对称浇筑对垂直度的影响
混凝土浇筑采用对称分层浇筑，施工过程中需及时更换布料点，确保模板垂直度。
混凝土对称浇筑，且每次浇筑厚度不大于30cm ，保证模板均匀受力。
2.21N1
N3
N3N5
N59.70.150.15N1N2N2N4N4N2N2N4N43.3893.50.15 4.70.15
0.159.70.15
0.154.70.15 N1
L100*100*8
N2L100*100*8 N3L100*100*8
N3N3N5N5
7 高空支撑系统设计与预压
高空支撑系统：0#块牛腿托架、挂篮、
边跨段牛腿托架。
7.1 牛腿托架设计与预压
7.1.1 0#块牛腿托架设计原则及依据
（1）设计原则
①托架系统承载能力能满足承受0#
块自重及其它应考虑的施工荷载，安全系
数满足规范要求。
②具备足够的强度及刚度，保证施工
变形量满足设计要求；
③托架系统能安装稳定牢固。
图14 设置临时连系梁（2）设计依据
① 0#块各部位尺寸及相关重量，总体浇筑次数，以确定托架承载能力；
②施工设计或规范要求允许变形量。
7.1.2 0#块牛腿托架预压
托架预压方案为：采用钢筋进行堆载，钢筋堆载分布按混凝土荷载分布进行堆载。采用分级加载方式0→20%(42t) →50%(105t) →100%(210t) →120%(252t)，当达到120%荷载时持续加载24小时。每完成一级加载，均对所有测点进行一次测量。卸载也采用分级卸载的方式，卸载程序为120%→100%→50%→20%→0。每完成一级卸载，同时对所有测点进行一次测量。
预压结果：预压最大变形值14mm，满足设计验算的最大变形量为17.5mm，施工实测最大变形值为15mm，设计合理。
7.2 挂篮设计与预压
挂篮设计原则以满足悬臂现浇最长节段和最重节段荷载为原则。
7.1.1 挂篮预压
本项目施工挂篮为14套，并且位于百米高空以上，项目采取两种预压方式进行检测挂篮的变形。
方案一：按照常规的施工顺序，在第一个施工的0#块上安装挂篮，全部就位后，采用钢绞线施加预应力进行挂蓝预压，检验变形值和承载力情况。
①整套挂篮预压方案：使用钢绞线张拉加载方式进行预压；
②两端挂篮同时对称预压，不准单端施工预压；
③预压加载分级进行：0→20%→50%→100%→120%，当达到120%荷载时持荷24小时。每完成一级加载，均对所有测点进行一次变形测量。卸载也采用与加载同样荷载量分级卸载的方式，卸载完成后，同时对所有测点进行一次变形测量。
方案二：在地面拼装场预压挂篮主桁架，检验主桁架的承载能力。
两片主桁架对称放置，桁架尾部A点即后锚处采用2根精轧螺纹钢进行锚固，在主桁架D点（安装前上横梁处）采用4根钢绞线进行对称张拉加载，荷载为80吨（即800KN）。施工时参考方案一预压变形量进行设置，并在施工1#~3#节段验证和校核挂篮的变形值。
（2）施工方案：0#块高度7m，根据混凝土的初凝时间和混凝土的浇筑时间，分两次进行浇注施工，第一次浇筑高度3m（过人洞顶上30cm），7天内完成第二次砼浇注施工。
8.2 施工控制要点
0#块施工质量关键控制点主要有以下几个方面：
（1）0#块与墩身连接质量控制
墩柱预留钢筋伸入0#块内长度不能小于设计值；锚固入墩柱的竖向预应力管道竖直度控制；连接混凝土的凿毛处理。
（2）支撑系统的质量控制
材料材质，牛腿加工、制作验收，安装质量。
9 大跨径曲线连续刚构悬臂施工控制技术
9.1 挂篮施工控制
9.1.1 挂篮系统构造
菱形桁架轻型挂篮为桁架式整体移动挂篮，主要由主桁承重系统、悬吊系统、锚固系统、行走系统、模板系统等部分组成。
9.1.2 挂篮行走
①预应力张拉完成后，检查锚固预埋孔的位置及孔道铅垂情况；挂蓝联结部位检查；防滑和刹车装置及压尾梁上反压行走小车锚固检查。
②施测走行轨道位置，并用墨线标识；
③安装前后下横梁两端吊杆或倒链，安装好内外滑梁走向小车；
④解除后下横梁、内外滑梁预埋孔吊杆；解除锚固系统；
⑤挂篮行走动力可使用手葫芦提供，也可以使用千斤顶提供；
⑥两端挂篮同时对称走行，两端挂篮行程差不超20cm；
⑦单端挂篮两侧主桁架上施加行走动力基本一致，确保两主桁架偏离轨道值小于3cm。当出现挂篮偏离过大时，必须及时调整。
⑧挂篮走向到位后，立即安装好锚固装置，并检查各部位结构是否安全。
9.2 连续刚构悬臂施工技术
施工流程：①挂篮行走到位→②测量放线（施测出参考点，以调整线型位置）→③底模调整（调整标高及线形）→④外侧模调整（调整标高及线形）→⑤底、腹板钢筋安装（竖、纵向预应
力管道安装）→⑥内模安装→顶板钢筋安装（纵、横向预应力管道安装）→⑦浇筑砼→⑧张拉
→⑨压浆（可与挂篮行走时，平行施工）→挂篮行走到位（一个循环结束）。
9.3 连续刚构悬臂施工控制
控制要素：竖曲线、平曲线；跨径大；多个合龙口，多次体系转换；墩高、壁薄、
柔性大；施工周期长；混凝土收缩徐变。
9.3.1 连续刚构悬臂施工线形控制
(1) 线形控制的影响因素
①影响主梁线形的因素
线形控制是一个动态控制过程，在预应力混凝土箱梁悬臂施工中，其自重作用使得悬臂端向下位移，当张拉预应力钢束时，又将使梁体向上位移。同时，由于混凝土结构的徐变与收缩机理复杂，结构发生的非线性变形不可能精确确定；其次，施工中所用材料的变异性、实际结构的受力条件及施工中温度变化等因素，将使得悬臂浇筑的箱梁标高与设计高明显偏离。
②影响主梁内力的因素
由于连续刚构桥是超静定结构，施工过程中箱梁中实际结构尺寸的变化、临时施工荷载的施加，混凝土的弹性模量、收缩徐变，预应力张拉力施加的时间、大小与损失情况对结构的总体受力和成桥线形有很大影响，因此在施工中如何根据各施工段的实际龄期考虑混凝土收缩、徐变，考虑实际混凝土取样的实测弹性模量、成桥实际几何尺寸等的现场信息反馈来确定相关参数，使计算状态尽可能与实际相符，达到‘自适应’状态，确保桥梁总体受力和成桥线形需进行结构内力变化监控。
（2）施工过程监控
①主梁线形控制方法
主梁线形控制主要是控制各节段模板立模标高。模板立模标高H1＝Ho+fs+fj+fg，其中，H1—混凝土浇筑前底板前端点挂篮底板高；Ho---该点设计标高；fs—设计院提供该点预拱度值；fj---桥梁监控组提供的该点抛高值；Fg---挂篮变形对该点的影响值。
悬臂施工中线形控制步骤主要为：现场测量，数据整理、分析，及时调整模板标高预抬值。主要对于每一个悬浇梁段要进行6种工况的线形、内力及温度控制监测，即：
a 挂篮就位及立模后；
b 浇筑混凝土前； C 浇筑混凝土后；
d 张拉预应力钢束前；
e 张拉完预应力钢束后； f移动挂篮前(后)。
为避开温度的影响，测量要在温度升高前完成。
观测点设置：0＃块施工完毕，在其顶面设置临时水准基点，作为箱梁施工中的高程控制点。各施工节段设高程观测点11个，其中8个设置在模板表面，进行立模标高控制。其中3个设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，其顺桥向布置在距悬臂施工的梁段前端20cm，横桥向布置在箱梁两个腹板的外缘及中轴线上。
②主梁内力控制方法
主桥在悬臂施工阶段，选取主梁相应截面进行正应力监测。现场埋设监测的钢弦应变传感器，在各施工段完成、预应力张拉后及挂篮前移到位后进行一次观测，及时提供监测数据。
观测点设置：内力监测断面在每个“T”构悬臂根部、9#块外截面、13块外截面、合龙段中截面均设置。箱梁腹板上应力测点位于腹板厚度中间、二分之一梁高处；底板测点位于底板厚度中间；顶板测点位于顶板厚度中间；顶、底板测点均对称于梁中线布置。每个监测断面布置应力测点8个。
图16 箱梁应力测点布置图
(3) 主梁温度场监测
现场埋设监测的钢弦应变传感器，应具备监控温度功能，以同时记录梁体内部温度变化情况。
9.3.2 连续刚构悬臂施工梁体裂纹控制
连续刚构悬臂施工裂纹控制，主要的控制方面有：①砼原材料的选择及砼配合比优化设计；②温度监控；③砼施工工艺；④预应力控制。
本文重点对预应力张拉控制进行阐述。
（1）措施一：纵向钢绞线采用智能张拉设备进行张拉
智能张拉设备由专用油泵、专用千斤顶、智能操控系统、远程接受系统、预警系统等组成（见图17、18）。
a) 专用油泵油泵 b)专用千斤顶 c）远程接收系统 d）预警系统
图17 智能张拉设备构件图
图18 智能张拉系统的建立
张拉全过程电脑控制张拉速率、加载分级、加载大小、稳压时间，测量伸长值，提高张拉施工质量，减少相应预应力损失。
（2）措施二：腹板竖向预应力钢绞线二次张拉技术
竖向预应力采用低回缩预应力钢绞线代替常规精轧螺纹钢，低回缩预应力钢绞线二次张拉技术的使用能有效的降低竖向预应力的损失，确保箱梁腹板混凝土裂纹的产生。竖向预应力钢绞线二次张拉工艺使用专用张拉锚具，如下图（图19）所示。
a ）□HPM15-3G 锚具实物
b ）□HM15-3G 锚具实物
图19 锚具实物图
该工艺主要在于第二次张时，利用张拉锚杯（不动夹片），使支撑螺母下旋进行支撑，有效的消除了或减小了预应力损失。
10边跨现浇段采用挂篮悬吊施工技术
10.1施工方案
当悬臂段最后一个节段预应力张拉施工完后，挂篮前移至过渡墩，接长并加强挂篮底板纵梁及底模系统至过渡墩上，且使支点在圆柱墩柱中心。边跨现浇段、边跨合龙段施工荷载则由挂蓝系统传递至过渡墩和悬臂梁端，是其两者共同承受荷载。
a ）挂篮系统布置设计图
b ）现场实际施工图
图20 挂篮施工边跨现浇段
16#块
17#块后锚
注：单位以厘米计。
边跨现浇段
边跨合拢段500200165320
22180450
135140
360*40360*40
50
10.2 工艺施工流程
工艺流程如下：
1.自动测试系统安装
2.水箱配重加载
3.纵梁接长、底模铺设
6.锁定、预张拉、砼施工 5.钢筋安装 4.模板安装
图21 工艺流程图
10.3 量体变形监控
消除或减小“T”构受各方面影响因素产生的梁体下挠、上翘及扭曲变形等产生的位移量，确保边跨现浇段混凝土浇筑后在强度增长阶段不产生裂纹。
（1）电子水准仪进行量体变形观测
梁体随时间--温度变化产生的变形量和变化规律。梁体随温度上升而下挠，随温度下降而上升；最大变形量11mm。
（2）自动化测试JM-MCU-32系统进行实施监控
沉降挠度自动化测试JM-MCU-32系统（如图22所示）由静力水准仪（智能挠度仪）、连通水管、总线接口数据采集模块等组成。
其工作原理：根据连通器原理记录各点连通液位沉降计（由静力水准仪（智能挠度仪）、液位罐和连通管组成）沉浮深度来反映梁体上翘下挠变形量大小。该系统随时监控各点位移、温度值；通过GPS及时将信息反馈监控中心；监控人员，进行数据分析，再将结果反馈现场施工人员，以作相应调整。
图19 挠度自动化测试JM-MCU-32系统图
取任意一天监控数据为例：
根据上述数据显示：最大位于在最远段（17#块），下挠14mm。
10.4 现场施工技术控制
消除变形量方法是：使用外加荷载对变形量相反方向的施加外力，确保平衡。现场使用水箱进行重量平衡控制。
10.4.1 平衡配重（水箱）设置
⑴水箱设置
通过结构受力检算，采用挂篮施工边跨现浇段时，T构两端不平衡重大小为80t，超过设计规定的不平衡重20t；混凝土浇筑过程，随着混凝土重量加载到挂篮吊架上，悬臂段下挠变形逐步增大，引起挂篮吊架变形，内部应力增大，存在挂篮结构整体破