SMT 材料上机规范文件编号： HX-ZL-01 版本号：1.0
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版本号修订内容修订者修订时间1.0 刘伟
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拟制审核审核（ISO）批准姓名刘伟
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1.目的：
为了更好地规范上料、接料、查料的流程，确保材料上机的正确性、规范性，减少与预防批量性事故的发生。
2.适用范围：
适用于 SMT 操作技工上料、对料，现场管理人员、IPQC 查料。
3.职责：
3.1生产部提前准备，并根据料位表提前写好线别机型.料位.日期，为生产线备好待使用的物料。
3.2SMT 操作技工：确保按照《SMT 材料上机规范》正确上料，并正确填写《物料管理标签》、
《SMT材料上机记录》使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集并与 FEEDER 进行绑定。。
3.3品质部 IPQC：对上机材料整个操作流程进行监督和稽核并按照要求对物料进行抽查。
4.程序内容:
4.1操作技工需具备的知识与技能：
操作工需具备的知识与技能相关培训教材或流程文件
SMT 设备操作上岗资格各设备操作指导书
材料上机流程要求SMT 材料上机规范
锡膏与红胶知识《SMT 锡膏和胶水控制规范》WI-PD-004
SMT 物料识别及元件方向认识SMT 物料识别
温湿度敏感元器件控制要求《温湿度敏感元件控制规范》WI-PD-030
手贴元件知识《炉前手贴散料控制规范》WI-PD-009
ESD 防护知识《ESD 防静电控制规范》ACTM-OP-011
SMT 线工艺理解及报表填写知识相关报表及《看工艺说工艺操作规范》 WI-PD-043
飞达认识与使用方法SMT 飞达识别与使用
接料方法现场培训及接料比赛
MES 系统备料与上料流程与操作MES 系统操作培训
上料口决（熟背）/
4.2操作技工产前准备：
4.2.1转机前准备内容：工艺、笔、报表、剪刀、接料带、手套、静电环、PDA 或移动电脑及扫描枪。
4.3SMT 材料上机流程：
4.3.1接到转机通知：物料员在接到《转机通知书》后核实套料是否已备到 WIP 库，如果没有向仓库
确认。
4.3.2仓库备料：WIP 库根据《投料单》核对材料的种类与数量，尤其对非原包装的物料与 A、B 类
物料核实数量，完后在《材料管理标签》上根据《SMT 材料配列表》填写线别、机型、Z 位、
日期，使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集。
4.3.3WIP 装飞达：将写好 Z 位的物料装上飞达，并将飞达按 Z 位顺序排放在备料车上，在产线
停机前半小时交接给生产线组长。
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4.3.4操作技工首次上料：上一机种做完并拆料后，组长将待转机料交给操作技工，操作技工根据
《Z 位表》上料，YAMAHA 飞达在上料过程中需核对飞达步距是否正确，PANASONIC 与 SIEMENS 机器飞达上料时 0402 电阻元件下需放垫片，上到机器上后通电检查飞达步距是否正确，生产
线操作技工在接到物料后进行确认，并将有关问题点记录在《首次上料确认表》中。
4.3.5操作技工自检：操作技工根据《Z 位表》对所上物料全检，核对所有物料的编码、型号规格、
丝印、供应商、飞达步距等，确认 OK 后使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集并与 FEEDER 进行绑定，并在料盘上的《材料管理标签》上的“上料人”一栏盖“首次上料”印章，操作技工在《材料上机表》上记录“首次上料”并签名，生产班组长或另一操作技工核对 OK 后在报表上“交叉确认”处确认签名，并在全部合格后在《转机报告》上签名。
4.3.6IPQC 确认：操作技工查料 OK 后，技术员开始打本台机的首片板（根据我司设备特点，操作
技工查料与技术员可以并行操作），待所有机器打完后的首件板，产线班组长和技术员确认完
后，IPQC 根据图纸确认首片板上元件的方向，确认合格后在转机报告上签名，LCR 测量的物4.4正常生产过程：
4.4.1操作技工领料：操作技工在生产过程随时检查，在物料还剩 1/5（或半小时用量）时提前备
料，取下该站位的料盘或料袋在 WIP 库领取物料（每次只能以一换一领取一盘物料），并且
新旧料盘核对材料编码、型号规格丝印与数量确认 OK 上签名，(对批量小于 500或生产时间
不足 4 小时的产品物料由一次发放到生产线。)
4.4.2记录：操作技工将新领来的料先按《SMT 材料上机记录表》要求，记录该料的编码、规格型号(供
应商编码)、Z 位、数量、丝印、生产日期、供应商等，对非 A 类、无丝印的元件需取下2PCS
（上一盘料与下一盘料各一颗）料粘在“实物样品”栏；在上料过程中对《SMT 材料上机记录
表》材料编码一栏上料人登记除最后一位的前几位材料编码，（根据项目材料编码而定）。
4.4.3操作技工上料并自检：操作技工在新料盘的《材料管理标签》上签名及时间后核对所接料新旧料的
丝印、颜色与方向，接好后根据《Z 位表》核对物料的编码（若非原盘物料需核对料带两端手写编码是否与外包装一致）、型号规格、Z 位、误差等信息，使用 MES 系统 PDA 或扫描枪对该站位的FEEDER 进行扫描确认，当系统提示 FEEDER 编号 OK 后再对新物料盘上的物料 PSN 信息进行采集，系统提示操作成功后在《SMT 材料上机记录表》上料人一栏签名。操作技工在产线进行分料时，必须知会到 IPQC，分出的散料需要在料带两边写上物料编码并要有相对应的PSN，分料人要在料带上签名，分下的物料要按正常换料流程上料登记并使用 MES 系统对物料
进行 PSN 信息采集。操作技工上料上错按照《品质检查管理条例》进行处理，且一个月内不
超过 1 次，否则该操作技工在 3 个月内不得升级，造成批量事故者，按《事故管理操作规
范》处理。
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4.4.4交叉确认：操作技工自检合格后立即通知另一操作技工或组长以上人员核对，操作技工或组长
以上人员核对时需在《SMT 材料上机记录表》材料编码一栏中填写后四位编码，操作技工或组长以上人员根据《Z 位表》核对物料的编码（若非原盘物料需核对料带两端手写编码是否与外包装一致）、型号规格、Z 位、误差、方向、厂家等信息，电容、电阻、LED 灯等可测量的元件需将《SMT 材料上机记录表》中所取的实物拿到品质部首件 IPQC 处进行测量，并填写实测值核对与规格型号一栏是否一致，对于无丝印不可测量的元件需核对《SMT 材料上机记录表》中所取实物是否与实际上机物料一致，确认合格后在料盘上的《材料管理标签》上的“交叉确认栏”中签名，同时在《SMT 材料上机记录表》备注一栏签名。操作技工或组长以上人员确认物料过程中错料或反向的未核对出的按照《品质检查管理条例》进行处理，且一个月内不超过
1 次，否则该操作技工或组长以上人员造成批量事故者，按《事故管理操作规范》处理。
4.4.5上料过程没有做记录或上料未按 4.4.1，-4.4.4，执行的，按《品质检查管理条例》处理。4.5TRAY 料与管料：
4.5.1TRAY 料与管料的领料：生产过程中 TRAY 盘料与管料的领用按最小包装领用。
4.5.2TRAY 料与管料的上料：TRAY 料与管料的上料过程中除核对与记录物料的编码、型号规格、
丝印外，还需仔细核对与记录物料的厂家、来料方向、湿度指示卡、《温湿度过程控制标签》是否在有效期内以及工艺中规定的其他事项（如 FLASH 标签），TRAY 盘物料上料时需在托盘上贴写上上料日期、Z 位、上料时间、上料人，操作技工上料时根据上 Z 位进行上料。
4.5.3管装料的确认：操作技工将所领物料自检合格后将非方向标识端的胶塞推进管子里面或剪掉露
出端，使其无法从这一端装料，确认合格后的用油性笔在料管上编上序号。如（1.2.3 99）料放在待确认区域，以 10 管为单位做一次材料上机记录表（每 10 管作一次材料上机记录），如批量小用量不足 10 管以实际数量记录，另一操作技工在料管上的元件方向端用油漆笔作箭头方向标记，确认合格后在材料上机记录表上签名。确认过程中除核对与记录物料的编码、型号规格、丝印外，还需仔细核对与记录物料的厂家、来料方向、湿度卡及《真空管理标签》是否在有效期内并使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集。
4.5.4TRAY 盘料的确认：由另一操作技工提前根据用量确认，如果一盘料的用量超过 1 个小时的
生产，则每上一盘料时需通知确认,确认合格后在《材料管理标签》上交叉确认一栏签名，确认合格后才可以上料开机生产。如果一盘的用量不足一个小时，操作技工将自检合格的盘装料放在待确认区域，并做好材料上机记录表，另一操作技工确认合格后在料盘的元件方向端用白色油漆笔做标记并在《材料管理标签》上交叉确认一栏签名。需要确认物料的编码、型号规格、丝印、厂家、生产日期、来料方向、湿度卡及《真空管理标签》是否在有效期内。
4.6查料：
4.6.1正常生产过程中由组长实行每4个小时抽查物料，每次抽查料数不少于 10 盘，对元件用量
在 10 个以上的物料列为每次必查项，BGA、QFP、QFN、FLASH、模块板列为必查项，并在《SMT 管理人员查料记录表》中记录并签名，由领班/主任/工程师确认。
4.6.2每班操作技工应为下一班备足 1 个小时生产的物料。
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4.6.3品质督察 IPQC 根据《巡线 CHECK LIST》对生产线物料进行抽查，检查材料上机是否有登
记，是否按时确认，是否每换料一盘确认一盘等，并在《巡线 CHECK LIST》表中做好记录。
4.6.4首件 IPQC 每班负责对每条线核对物料一次，检查方式为使用 LCR 测量或全部查料一次。
4.7换飞达
4.7.1生产过程中如果需要更换飞达时，要跟线技术员核对飞达站位与飞达步距，特别是 SIEMENS
与 PANASONIC 多轨飞达。为避免飞达更换后物料交叉上错，更换前使用 MES 系统对不良
FEEDER 与正常 FEEDER 进行信息采集，当系统提示操作成功后方可正常生产。
5．管料与带料上机方向规范：
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SMT 材料上机规范版本号：1.0
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6. TRAY 料上机方向规范：
7.材料上机过程中常见错误：
7.1没有严格按流程要求操作，中间有遗漏环节，如：漏做材料上机记录，新旧料盘没有核对，没有
采集 PSN 码，上完料没做自检就直接找人确认，没有实行一对一换料。
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7.2 核对过程中只核对编码不核对规格型号，当材料编码相近时易上错料（如编码为 1500 1000 错成
1500 0100，520104081002 0402 J 10K 错成：520104081001 0402 J 1K ，520104080330 0402
33 欧错成 520104083300 0402 330 欧）。
7.3IC 物料不核对实物丝印、厂家、生产日期/LOT NO.等。
7.4上完料后未及时找第二方确认。
7.5不核对更换前与更换后物料的方向而导致方向错误。
7.6真空包装材料开封后没有及时填写真空管理标签、真空管理有效时间写错或真空管理时间失效
未及时上报。
7.7飞达位置上错，如松下贴片机 1-4-9R 错成 1-4-9L、1-3-7R 错成 1-1-7R，YAMAHA 贴片机 Z21
上成Z22，SIEMENS 贴片机 HS60 1-43-1 错成 S27 1-43-1。
7.8《物料替代表》错误，如试产单有备注替代料号为：534241503227，而实际操作工错用物料编码
为：534241507227 的物料替代
7.9同时上两盘料，在上料过程中交叉上错。
7.10外形相似物料上错，尤其是在将散料放在料带里机器贴片时，方向与型号易搞错。
7.11电感物料，8.2NH 与 82NH 两截不同规格的物料接在一起，且物料外观颜色一致，物料原包装只
保留了 82NH 的盘子，做记录时数量写成 2200+2442，确认人无法确认两截料的原包装，由于电感物料 LCR 无法测试实物的电感量，导致上料错误。
7.12第二方确认人未填写后四位物料编码。
7.13TRAY 盘物料提前确认 OK 的物料上机时未核对《材料管理标签》上填写 Z 位及是否第二方已确认。
7.14物料替代表适用错误，如 TD369V1 产品要求执行的 BOM 编号为 B.09.02.0060，实际只看了产
品型号就执行。
7.15未确认分料物料两端的物料编码是否与外包装一致。
7.16实测值测试后未与 Z 位表要求规格进行核对导致实物与编码不符未发现。
7.17未适用 Z 位表与实物核对，只核对了材料上机记录导致错料未发现。
7.18分料未找 IPQC 现场确认导致分料错误不能及时发现。
7.19丝印不清晰或上一盘物料已经生产完的材料上机时未使用样板进行核对导致方向错误。
8.相关记录：
8.1《SMT 材料上机记录表》
8.2《SMT 管理人员查料记
录》8.3《物料管理标签》8.4
《Z 位表》8.5《真空管理标
签》8.6《材料相异表》
8.7无铅标签
8.8其它相关 ECN、临时通知等。
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8.9 SMT元件领用与确认对照表：
元件类别生产线去 WIP 领用数量材料上机需确认内容
LCR 类 CHIP 新旧料盘对换，一次只能领一盘编码、型号规格、误差、前后料颜色、电阻丝印、实物测量值
晶体管 IC 类
新旧料盘对换，一次只能领一盘编码、型号规格、丝印外，来料方向CHIP
A 类盘装最小包装编码、型号规格、丝印外，物料的厂家、来料方向、湿度卡、《真空管理标签》
管料不超过 4 小时生产用量编码、型号规格、丝印外，物料的厂家、来料方向、湿度卡、《真空管理标签》
TRAY 料不超过 4 小时生产用量编码、型号规格、丝印外，物料的厂家、来料方向、湿度卡、《真空管理标签》
8.10 上料口决
先做记录后上料，对完料盘对料表。
警惕尾数及散料，实体极性和方向。
上料完毕要自检，站台料号和料表。
严按流程复查好，认真仔细错不了。
9. SMT 材料上机流程图：
第 9 页, 共 13 页10.转机、抛料控制流程图
10.1 PANASONIC 转机、抛料控制流程图
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10.2 YAMAHA 转机、抛料控制流程图
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第 13 页, 共 13 页10.3SIEMENS 转机、抛料控制流程图