课程设计
目录
第1章选择电动机和计算运动参数 (5)
1.1 电动机的选择 (5)
1.2 计算传动比： (6)
1.3 计算各轴的转速： (6)
1.4 计算各轴的输入功率： (7)
1.5 各轴的输入转矩 (7)
第2章齿轮设计 (7)
2.1 高速锥齿轮传动的设计 (7)
2.2 低速级斜齿轮传动的设计 (15)
第3章设计轴的尺寸并校核。 (21)
3.1 轴材料选择和最小直径估算 (21)
3.2 轴的结构设计 (22)
3.3 轴的校核 (27)
3.3.1 高速轴 (27)
3.3.2 中间轴 (29)
3.3.3 低速轴 (31)
第4章滚动轴承的选择及计算 (35)
4.1.1 输入轴滚动轴承计算 (35)
4.1.2 中间轴滚动轴承计算 (37)
4.1.3 输出轴滚动轴承计算 (38)
第5章键联接的选择及校核计算 (40)
5.1 输入轴键计算 (40)
5.2 中间轴键计算 (40)
5.3 输出轴键计算 (41)
第6章联轴器的选择及校核 (41)
6.1 在轴的计算中已选定联轴器型号。 (41)
6.2 联轴器的校核 (42)
第7章润滑与密封 (42)
第8章设计主要尺寸及数据 (42)
第9章设计小结 (44)
第10章参考文献： (44)
机械设计课程设计任务书
1.Y系列三相异步电动机的数据见173页，尺寸见174页。
2.箱体的细节尺寸选取，根据表4.1，把表中各参数一一确定即可。（根据表4.1，课
本上页码26页）。
3.滚动轴承采用深沟球轴承，型号大家根据计算轴的转速及额定负荷确定即可，规定
轴承装配图画法也见对应页。（根据表12.1，课本上页码144页）。
4.轴承在轴承座孔中的位置见图4.11，课本上页码29页。滚动轴承具体尺寸画法见
144页。
5.联轴器的型号尺寸见153页。
6.二级齿轮减速器画草图第一步见图4.13，课本上页码29页。（具体步骤见28页）。
7.轴的结构设计见课本上页码31页。
8.轴的校核计算只需要进行中间轴的校核计算即可，其余的两轴不需要校核。
9.轴承只需要进行基本额定寿命计算。参见机械设计课本教材例题。
10.对建链接进行挤压强度的校核计算。参见机械设计课本教材例题。
11.轴承密封方式，见课本页码42页。
12.减速器机体（轴承座、机体的结构设计、油池深度和油面位置高度（见图4.49，见
49页））、地脚螺栓处理、机体结构中圆角见50页）。
13.减速器的窥视孔及窥视孔盖的设置（见图4.58），窥视孔盖板具体尺寸见167页表
14.7，窥视孔盖上方通气器采用168页表14.8的图（2））
14.减速器的放油孔及放油螺塞的设置（见图4.60a图），具体尺寸见172页表14.14）
15.探测油面高度的杆式油标的游标尺座孔正确结构布置见62页最下一行图，杆式油标
具体尺寸见171页，表14.13.
16.密封件毡圈油封及槽尺寸（见图14.4，见165页））
17.箱体的连接用的螺栓标准尺寸见123页，配套螺母的尺寸见132页，螺母下方弹簧
垫圈尺寸见134页表11.20.
18.各轴上键的尺寸具体见140页，我们采用全部是A型普通平键，具体如何选择型号
见机械设计课本上对应章节的例题即可。
19.箱盖和箱座的定位销具体尺寸见142页。表11.31.
20.课程设计总体装配图可以借鉴见课本214页，其中嵌入式轴承端盖处的结构画法借
鉴课本216页俯视图，具体轴承端盖标准尺寸见课本246页第三行图的从左往右数第三个图及第五个图，两侧的凸出来的做成一体的即可。
21.零件图标注几何公差标注见181页，182页。表面粗糙度见185页。
22.圆柱齿轮、圆锥齿轮、轴的传动计算见我们教材《机械设计》例题。
（以上课本是指《机械设计课程设计》）
设计题目：带式运输机圆锥—圆柱齿轮减速器
设计内容：
（1）设计说明书（一份） （2）减速器装配图（1张） （3）减速器零件图（不低于3张
系统简图：
联轴器
联轴器
输送带
减速器
电动机
滚筒
原始数据：运输带拉力 F=2400N ，运输带速度 s m 5.1=∨，滚筒直径 D=315mm,使
用年限5年
工作条件：连续单向运转，载荷较平稳，两班制。环境最高温度350C ；允许运输带速
度误差为±5%，小批量生产。
设计步骤：
传动方案拟定
由图可知，该设备原动机为电动机，传动装置为减速器，工作机为带型运输设备。 减速器为两级展开式圆锥—圆柱齿轮的二级传动，轴承初步选用圆锥滚子轴承。 联轴器2、8选用弹性柱销联轴器。
第1章 选择电动机和计算运动参数
1.1 电动机的选择
1. 计算带式运输机所需的功率：P w =
1000
w w V F =10005
.12400?=3.6kw
2. 各机械传动效率的参数选择：1η=0.99（弹性联轴器）， 2η=0.98（圆锥
滚子轴承），3η=0.96（圆锥齿轮传动），4η=0.97（圆柱齿轮传动），5η=0.96（卷筒）.
所以总传动效率：∑η=2
1η4
2η3η4η5η
=96.097.096.098.099.042???? =0.808 3. 计算电动机的输出功率：d P =
∑
ηw
P =
808
.06
.3kw ≈4.4547kw
4. 确定电动机转速：查表选择二级圆锥圆柱齿轮减速器传动比合理范围
∑'i =8~25（华南理工大学出版社《机械设计课程设计》第二版朱文坚 黄
平
主编），工作机卷筒的转速
w n =
315
14.35
.1100060d v 100060w ???=?π=90.95r/min ，所以电动机转速范围为
min /r 75.2273~6.72795.9025~8n i n w d ）（）（’=?==∑。则电动机同步转速选择可选为 750r/min ，1000r/min ，1500r/min 。考虑电动机和传动装置的尺寸、价格、及结构紧凑和 满足锥齿轮传动比关系（3i i 25.0i ≤=I ∑I 且），故首先选择1000r/min ，电动机选择如表所示 表1
型号 额定功率/kw 满载转速r/min 轴径D/mm 伸出长E/mm 启动转矩 最大转矩 额定转矩 额定转矩 Y132M2-6
5.5
960
42
110
2.0
2.0
1.2 计算传动比：
2. 总传动比：555.1095
.90960n n i w m ≈==
∑ 3. 传动比的分配：II I ∑?=i i i ，∑I =i 25.0i =64.2555.1025.0=?<3，成立
64
.2555.10i i i ==
I ∑∏=4 1.3 计算各轴的转速：
Ⅰ轴 r/min 960n n m ==I Ⅱ轴 r/min 6.36364
.2960
i n n ===
I I ∏ Ⅲ轴 r/min 9.904
6
.363i n n ===
∏∏III
1.4 计算各轴的输入功率：
Ⅰ轴 kw 41.499.04547.41d =?==I ηP P Ⅱ轴 kw 149.496.098.041.432=??==I ∏ηηP P Ⅲ轴 42ηη∏III =P P =4.149×0.98×0.97=3.944kw 卷筒轴 kw 826.399.098.0944.312=??==III ηηP P 卷
1.5 各轴的输入转矩
电动机轴的输出转矩mm 104315.4960
4547.41055.9n 1055.946m d 6
d ??=??=?=N P T 故Ⅰ轴 =??==I 41d 1099.04315.4ηT T 4.387m m 104
??N Ⅱ轴 mm 1009.110644.296.098.0387.4i 5432??=????==I I ∏N T T ηη Ⅲ轴 mm 101436.410497.098.009.1i 5542??=????==∏∏III N T T ηη 卷筒轴 mm 100196.41099.098.01436.45512??=???==III N T T ηη卷
第2章 齿轮设计
2.1 高速锥齿轮传动的设计
(二) 选定高速级齿轮类型、精度等级、材料及齿数
1. 按传动方案选用直齿圆锥齿轮传动
2. 输送机为一般工作机械，速度不高，故选用8级精度。
3. 材料选择 由《机械设计》第八版西北工业大学机械原理及机械零件教研室编
著的教材 表10—1选择小齿轮材料和大齿轮材料如下： 表 2 齿轮型号 材料牌号 热处理方法 强度极限
Pa /M B σ
屈服极限
a /MP S σ
硬度（HBS ） 平均硬度
（HBS ）
齿芯部
齿面部 小齿轮
45
调质处理
650
360
217~255
240
大齿轮 45 正火处理 580 290 162~217 200
二者硬度差约为40HBS 。
4. 选择小齿轮齿数=1z 19，则：1.501964.2z i z 12=?==I ，取50z 2=。实际齿
比63.219
50z z u 12===
5. 确定当量齿数 63.2tan cot u 21===δδ ∴ 178.69822.2021==δδ， ∴ 30.209347.019cos z z 11v1===
δ，70.1403554
.050
cos z z 22v2===δ 。 (三) 按齿面接触疲劳强度设计
[]()3
21
2
1u 5.0192.2d R
R H E t KT Z Φ-Φ???? ??≥σ 1. 确定公式内的数值
1) 试选载荷系数3.1t =K
2) 教材表10—6查得材料弹性系数2
1a 8.189MP Z E =（大小齿轮均采用锻钢） 3) 小齿轮传递转矩 =I T 4.387mm 104??N
4) 锥齿轮传动齿宽系数3.035.0b
25.0=Φ≤=
Φ≤R R R
，取。 5) 教材10—21d 图按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限
a 570lim1MP H =σ；10—21c 图按齿面硬度查得大齿轮接触疲劳强度极限a 390lim2MP H =σ。
6) 按
式
(
1
—
1
3
)
计
算
应
力
循
环
次
数
()9h 1110682.1536582196060j n 60?=??????==L N ；
89
12104.663
.210682.1u ?=?==N N
7) 查教材10—19图接触疲劳寿命系数91.01=HN K ，96.02=HN K 。 8) 计算接触疲劳许用应力[]H σ 取失效概率为1%，安全系数为S=1，
则 []1H σ=
a 7.51857091.0lim1
1MP S
K H HN =?=σ
[]a 4.37439096.0lim2
22MP S
K H HN H =?==
σσ []a 4.374MP H =∴σ取
2. 计算
1) 计算小齿轮分度圆直径1d （由于小齿轮更容易失效故按小齿轮设计）
[]()3
21
2
1t u 5.0192.2d R
R H E KT Z Φ-Φ???? ??≥σ =()3
2
42
63
.23.05.013.010387.43.14.3748.18992.2??-???????
??? =86.183 mm 2) 计算圆周速度
()mm d d R t m t 256.735.0111=-=φ m /s
68.360000
960
256.7314.3100060n d v t 1=??=?=
I m π 3) 计算齿宽b 及模数m =+??=+Φ=Φ=2
1
64.233.0130.8521u d b 22t 1R R R 39.654mm 4052.325
130
.85z d m 1t 1nt ===
mm 4) 齿高mm 6617.74052.325.2m 25.2h nt =?==
1756.56617
.7654.39h b == 5) 计算载荷系数K 由教材10—2表查得：使用系数使用系数A K =1；根据
v=3.68m/s 、8级精度按第一级精度，由10—8图查得：动载系数V K =1.22；由10—3表查得：齿间载荷分配系数αK =1==ααF H K K ；取轴承系数be βH K =1.25，齿向载荷分布系数βK =αβH H K K ==875.15.1be =?βH K 所以：2875.2875.1122.11=???==βαH H V A K K K K K 6) 按实际载荷系数校正所算得分度圆直径
mm 046.1043
.12875.2183.86d d 33
t t
11=?==K K
7) 就算模数： 476.519
046.104z d m 11n ===
mm (四) 按齿根弯曲疲劳强度设计
m ()[]
3
a
a 2
12
1
1
u z 5.014F S F R R Y Y KT σ+Φ-Φ≥
1. 确定计算参数
1) 计算载荷2875.2875.1122.11=???==βαF F V A K K K K K
2) 查取齿数系数及应了校正系数 由教材10—5表得：788.2a1=F Y ，
553.1a1=S Y ；148.22=Fa Y ，822.12=Sa Y 。
3) 教材10—20图c 按齿面硬度查得小齿轮的弯曲疲劳极限 a 4001MP FE =σ；
教材10—20图b 按齿面硬度查得大齿轮的弯曲疲劳强度极限
a 3202MP FE =σ。
4) 教材10—18图查得弯曲疲劳寿命系数 88.085.021==FN FN K K ，。 5) 计算弯曲疲劳许用应力 取弯曲疲劳安全系数 S=1.4 。 []a 2434.1400
85.0111MP S K FE FN F =?==
σσ []a 14.2014
.1320
88.0222MP S K FN FN F =?==
σσ 6) 计算大小齿轮的
[]
F S F Y Y σa
a 并加以比较，
[]1
a1
a1F S F Y Y σ=
01783.0243553.1788.2=? ，[]01946.014
.201822
.1148.22a2a2=?=F S F Y Y σ ，大齿
轮的数值大。
2. 计算（按大齿轮） ()[]
3
a
a 2
2
1
2
1
t 1
u z 5.014m F S F R R Y Y KT σ+Φ-Φ≥
=
()3
2
2
2
4
01946.01
63.2193.05.013.010387.42875.24?+???-????
=3.286mm
对比计算结果，由齿面接触疲劳计算的模m 大于由齿根弯曲疲劳强度的模数，又有齿轮模数m 的大小要有弯曲强度觉定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力仅与齿轮直径有关。所以可取弯曲强度算得的模数 2.698 mm 并就近圆整为标准值
5m n = mm （摘自《机械原理教程》第二版清华大学出版社 4.11 锥齿轮模数（摘自GB/T12368—1990）），
而按接触强度算得分度圆直径1d =104.046mm 重新修正齿轮齿数，
92.205
046.104m d z n 11===
,取整21z 1=，则44.552164.2z i z 112=?==，为了使各个相啮合齿对磨损均匀，传动平稳，12z z 与一般应互为质数。故取整56z 2=。 则实际传动比677.221
56
z z i 121===
，与原传动比相差1.2%，且在%5±误差范围内。 (五) 计算大小齿轮的基本几何尺寸
1. 分度圆锥角：
1) 小齿轮 556.20z z arccot
1
2
1==δ 2) 大齿轮 444.69556.20909012=-=-=δδ 2. 分度圆直径：
1) 小齿轮 mm 105215z m d 1n 1=?== 2) 大齿轮 mm 280565z m d 2n 2=?== 3. 齿顶高 mm 5mm 51m h h n a a =?==*
4. 齿根高 ()
()mm 6mm 52.01m c h h n a f =?+=+=**
5. 齿顶圆直径：
1) 小齿轮 mm 363.1149363.052105cos h 2d d 1a 11a =??+=+=δ 2) 大齿轮 mm 511.2833511.052280cos h 2d d 2a 2a2=??+=+=δ 6. 齿根圆直径：
1) 小齿轮 mm 764.939363.062105cos h 2d d 1f 11f =??-=-=δ
2) 大齿轮 mm 787.2753511.06280cos h 2d d 2f 2f2=??-=-=δ 7. 锥距 mm 520.14956212
5z z 2m sin 2mz 222
221=+?=+==
δR 8. 齿宽 mm 856.44520.1493.0b =?=Φ=R R ，（取整）b=45mm 。
则：圆整后小齿宽 mm 451=B ，大齿宽 mm 452=B 。 9. 当量齿数 429.229363.021cos z z 11v1===δ，499.1593511
.056
cos z z 22v2===δ
10. 分度圆齿厚 mm 85.72
5
14.32
m
s =?=
=π 11. 修正计算结果：
1) 由教材10—5表查得：708.2a1=F Y ，572.1a1=S Y ；138.22=Fa Y ，
837.12=Sa Y 。 2) m/s 27.560000
960
10514.3100060n d v 1=??=?=
I π，再根据8级精度按教材10—8
图查得：动载系数V K =1.25；由10—3表查得：齿间载荷分配系数
αK =1==ααF H K K ；取轴承系数be βH K =1.25，齿向载荷分布系数
βK =αβH H K K ==875.15.1be =?βH K
3) 344.2875.1125.11=???==βαH H V A K K K K K 4) 校核分度圆直径
[]()3
21
2
1t u 5.0192.2d R
R H E KT Z Φ-Φ???? ??≥σ =()3
2
42
677
.23.05.013.010387.4344.24.3748.18992.2??-???????
??? =98.780 5)
[]1
a1
a1F S F Y Y σ=
017518.0243572.1708.2=? ，[]019526.014
.201837
.1138.22a2a2=?=F S F Y Y σ ，
大齿轮的数值大，按大齿轮校核。 6) ()[]
3
a
a 2
2
1
2
1
n 1
u z 5.014m F S F R R Y Y KT σ+Φ-Φ≥
=
()3
2
2
2
4
019526.01
677.2213.05.013.010387.4344.24?+???-????
=3.08mm
实际mm 105d 1=，mm 5m n =，均大于计算的要求值，故齿轮的强度足够。
(六) 齿轮结构设计 小齿轮1由于直径小，采用实体结构；大齿轮2采用孔板式结构，
结构尺寸按经验公式和后续设计的中间轴配合段直径计算，见下表；大齿轮2结构草图如图。高速级齿轮传动的尺寸见表
大锥齿轮结构 草图
表3 大锥齿轮结构尺寸
名称 结构尺寸及经验公式
计算值
锥角δ 1
2
z z arctan
=δ 444.69
锥距 R
149.520mm 轮缘厚度
()mm 10m 4~3e n ≥=
16mm
大端齿顶圆直径
a d
283.511mm 榖空直径D 由轴设计而定
50mm 轮毂直径1D D 6.11=D
80mm
轮毂宽度L ()D 2.1~1=L
取55mm
腹板最大直径0D 由结构确定
188mm 板孔分布圆直径
2D
2
1
02D D D +=
134mm 板孔直径0d 由结构确定
24mm 腹板厚度C
()mm 1017.0~1.0≥=R C
18mm
表4 高速级锥齿轮传动尺寸
名称 计算公式
计算值 法面模数 n m
5 mm
锥角
2
1
δδ
444.69556.20
齿数 2
1z z
21 56 传动比 1i
2.667
分度圆直径
2
1d d
105mm 280mm
齿顶圆直径
2a 2a21a 11a cos h 2d d cos h 2d d δδ+=+=
114.363mm 283.511mm 齿根圆直径 2
f 2f21f 11f cos h 2d d cos h 2d d δδ-=-=
93.764mm 275.787mm 锥距 2
221z z 2
m sin 2mz +==
δR 149.520mm 齿宽
2
1B B
45mm 45mm
2.2 低速级斜齿轮传动的设计
(七)
选定齿轮类型﹑精度等级﹑材料及齿数
1. 按传动方案选用斜齿圆柱齿轮传动。
2. 经一级减速后二级速度不高，故用8级精度。
3. 齿轮材料及热处理
小齿轮选用45钢调质，平均硬度为240HBS ，大齿轮材料为45刚正火，平均硬度为200HBS ，二者材料硬度差为40HBS 。 4. 齿数选择
选小齿轮齿数193=z ，根据传动比4i 2=，则大齿轮齿数76419234=?==i z z ，取
2z =76。
实际传动比42=u
5. 选取螺旋角。初选螺旋角β=14 。 （二） 按齿面接触强度设计
2
1
3
1)]
[(12H E H d t t Z Z u u T K d σεφα
?±?
≥
1. 确定各参数的值: 1) 试选载荷系数t K =1.3 2) 计算小齿轮传递的扭矩。 mm N T ??=521009.1
3) 查课本205P 表10-7选取齿宽系数1=d φ。
4) 查课本201P 表10-6得材料的弹性影响系数2
18.189a E MP Z =。
5) 教材10—21d 图按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限a 570lim1MP H =σ；
10—21c 图按齿面硬度查得大齿轮接触疲劳强度极限a 390lim2MP H =σ。 6) 按式(10—13)计算应力循环次数
7) ()8
h 111037.653658216.36360j n 60?=??????==L N ；
88
121059.14
1037.6u ?=?==N N ；
8) 查教材10—19图接触疲劳寿命系数97.01=HN K ，98.02=HN K 。
9) 计算接触疲劳许用应力[]H σ 取失效概率为1%，安全系数为S=1，
则 []1H σ=
a 9.55257097.0lim1
1MP S
K H HN =?=σ
[]a 2.38239098.0lim2
22MP S
K H HN H =?==
σσ ∴ []H σ=
[][]a 55.4672
2
.3829.5522
2
1MP H H =+=
+σσ<1.23[]2H σ
10) 查课本217P 图10-30 选取区域系数 Z H =2.433。 11) 查
课
本
215
P 图10-26 得
754
.01=αε，
886.02=αε，则
21αααεεε+==0.754+0.886=1.64 。
2. 计算
1) 试算小齿轮分度圆直径d t 1，由计算公式得
2
2221
3
3)]
[(12H E H d t t Z Z u u T K d σεφα
?+?
≥
=
2
53
)55
.4678.189433.2(41464.111009.13.12??+?????
=59.506mm
2) 计算圆周速度 =?=
10006023 n d t πυs m /13.11000
606.363506.5914.3=???
3) 计算齿宽b 和模数nt m
b=mm d t d 59.50659.50611=?=φ
nt m =mm z d t 04.31914cos 59.506cos 11=?= β
4) 齿高 mm m h nt 84.6mm 04.325.225.2=?==
h b =7.884
.659.506= 5) 计算纵向重合度
506.114tan 191318.0tan 318.01=???== βφεβz d 6) 计算载荷系数K
已知使用系数1=A K ，根据v=1.13m/s ，8级精度，查课本194P 图10-8得动载系数08.1=v K ；查课本196P 表10-4得K βH =1.454；查课本198P 图10-13得K βF =1.388；查课本193P 表10-3得2.1==ααF H K K 。 故载荷系数
884.1454.12.108.11=???==βαH H v A K K K K K 7) 按实际载荷系数校正所算得的分度圆直径
mm K K
d d t t
340.673
.1884.159.50633
33=?== 8) 计算模数n m
n m =mm z d 44.319
14cos 340.67cos 13=?=
β
（三） 按齿根弯曲强度设计
t m ≥
][cos 22
1213
F
S F a d Y Y z Y KT σεφββ?
?? 1. 确定计算参数 1) 计算载荷系数
789.1388.12.108.11=???==βαF F v A K K K K K 2) 小齿轮传递的扭矩mm N T ??=521009.1
3) 根据纵向重合度506.1=βε，查课本217P 图10-28得螺旋角影响系数βY =0.88。 4) 计算当量齿数 80.2014
cos 19
cos 3333===
βz z v 20.8314
cos 76
cos 3344===
βz z v 5) 查取齿形系数Fa Y 和应力校正系数Sa Y
查课本200P 表10-5得773.1,214.2;558.1,768.24433====Sa Fa Sa Fa Y Y Y Y 。 6) 计算弯曲疲劳许用应力
查课本208P 图10-20c 得齿轮弯曲疲劳强度极限a FE a FE MP MP 320,40043==σσ。 查课本206P 图10-18得弯曲疲劳寿命系数95.0,92.043==FN FN K K 。 取弯曲疲劳安全系数S=1.4，则 []a FE FN F MP S K 857.2624
.1400
92.0333=?==σσ []a FE FN F MP S K 143.2174
.1320
95.0444=?==
σσ 7) 计算大﹑小齿轮的[]
F Sa Fa Y
Y σ并加以比较
[]01641
.0857
.262558
.1768.23
3
3=?=
F Sa Fa Y Y σ []01808.0143
.217773
.1214.24
4
4=?=
F Sa Fa Y Y σ
大齿轮的数值大，选用大齿轮。 2. 设计计算
mm m 145.201808.064
.119114cos 88.01009.1789.122
253
t =????????≥
对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数n m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的法面模数，又有齿轮模数m 的大小要有弯曲强度觉定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力仅与齿轮直径有关，所以可取弯曲强度算得的模数mm 3m n =（摘自《机械原理教程》第二版清华大学出版社 4.3 标准模数（摘自GB/T1357—1987）），而按接触强度
算得分度圆直径
1
d =67.340mm 重新修正齿轮齿数，
78.213
14cos 340.67m cos d z n 33=?== β,取整22z 3=，则实际传动42288
z z i 342==
=，与原分配传动比4一致。
3. 几何尺寸计算 1) 计算中心距 mm 05.170mm 14
cos 23
)8822(cos 2)(43=??+=+=
βn m z z a 将中心距圆整为170mm 。 2) 按圆整后的中心距修正螺旋角
β=arccos
'''435055139505.13170
23
)8822(arccos 2)( ==??+=+a m z z n
因β值改变不多,故参数αε,βK ,H Z 等不必修正。
3) 计算大﹑小齿轮的分度圆直径
mm m z d n 689505
.13cos 3
22cos 33=?==
β mm m z d n 2729505
.13cos 5
.2113cos 44=?==
β 4) 计算齿轮宽度
mm d b d 686811=?==φ 圆整后取b=68mm
小齿轮mm 743=B ，大齿轮mm 704=B
4. 齿轮结构设计
小齿轮3由于直径小，采用齿轮轴结构；大齿轮5采用孔板式结构，结构尺寸按经验公式和后续设计的中间轴配合段直径计算，大斜齿圆柱齿轮见下表5；大齿轮4结构草图如上图。低速级圆柱斜齿轮传动尺寸见下表。
大斜齿轮结构草图
表5 斜齿大圆柱齿轮结构尺寸
名称 结构尺寸经验计算公式 计算值 榖空直径d 由轴设计而定d=d 轴
70mm 轮毂直径3D d 6.13=D
112mm
轮毂宽度L 4B L =
70mm （取为与齿宽4B 相等）
腹板最大直径0D ()n a 0m 14~10d -≈D
240mm 板孔分布圆直径1D 2
3
01D D D +=
176mm 板孔直径2D
()()30235.0~25.0D D D -≈
（32~44.8）mm
腹板厚度C
()B C 3.0~2.0=
18mm
表6 低速级圆柱斜齿轮传动尺寸
名称
计算公式
计算值
法面模数
n m
3mm
法面压力角
n α
20
螺旋角
β
“
505513'
齿数
4
3z z
22
88 传动比
2i
4 分度圆直径
4
3d d
68mm 272mm
齿顶圆直径
a 4a4a 33a h 2d d h 2d d +=+=
74mm 278mm 齿根圆直径
f
4f4f 33f h 2d d h 2d d -=-=
60.5mm 264.5mm 中心距
()
β
cos 2z z m a 43n +=
170mm 齿宽
4
3B B
74mm 70mm
第一章设计方案综合说明 概述 1.1.1 工程概况 拟建南京新城科技园B地块深基坑位于河西香山路和嘉陵江东街交会处东南隅，北侧为规四路（隔马路为A地块基坑），东侧为青石路。B地块±0.00m 相当于绝对标高+7.40m。基坑挖深为～8.0m。拟建场地属Ⅱ级复杂场地。该基坑用地面积约20000 m2，包括3幢地上建筑和一层地下室。建筑物采用框架结构，最大单柱荷载标准值为23000KN，拟采用钻孔灌注桩基础设计方案。 有关拟建物层数、结构型式、柱网和室内外地坪设计标高具体见表。 | 本工程重要性等级为二级，抗震设防类别为丙类。根据该工程重要性等级、场地复杂程度和地基复杂程度，按《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001）节，划分该工程岩土工程勘察等级为乙级。 #
1.1.2 基坑周边环境条件 基坑四面均为马路，下设通讯电缆、煤气管线等设施。北侧隔马路为基坑（A地块） 1.1.3 工程水文地质条件 拟建场地地形总体较为平坦，地面高程在~8.78m（吴淞高程系）之间。对照场地地形图看，场内原有沟塘已被填埋整平。场地地貌单元属长江漫滩。 在基坑支护影响范围内，自上而下有下列土层： ①~1杂填土：杂色，松散，由粉质粘土混碎砖、碎石和砼块等建筑垃圾填积，其中~4.5m填料为粉细砂，填龄不足2年。层厚~4.9m； ①~2素填土：黄灰~灰色，可~软塑，由粉质粘土、粘土混少量碎砖石填积，含少量腐植物，填龄在10年以上。埋深~5.3m，层厚~2.6m； ①~2a淤泥、淤泥质填土：黑灰色，流塑，含腐植物，分布于暗塘底部，填龄不足10年。埋深~2.9m，层厚~4.0m； \ ②~1粉质粘土、粘土：灰黄色~灰色，软~可塑，切面有光泽，韧性、干强度较高。埋深~4.7m，层厚~2.1m； ②~2淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，含腐植物，夹薄层粉土，切面稍有光泽，韧性、干强度中等。埋深~6.2m，层厚~12.4m； ②~2a粉质粘土与粉土互层：灰色，粉质粘土为流塑，粉土呈稍密，局部为流塑淤泥质粉质粘土，具水平层理。切面光泽反应弱，摇震反应中等，韧性、干强度低。埋深~5.7m，层厚~3.3m； ②~3粉质粘土、淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，夹薄层（局部为层状）粉土、粉砂，具水平层理。切面稍有光泽，有轻微摇震出水反应，韧性、干强度中等偏低。埋深~15.6m，层厚~7.7m； ②~4粉质粘土、淤泥质粉质粘土夹粉土、粉砂：灰色，粉质粘土、淤泥质粉质粘土为流塑，粉土、粉砂为稍~中密，局部为互层状，具水平层理。光泽反应弱，摇震反应中等，韧性、干强度较低。埋深~21.5m，层厚~8.8m； ②~5粉细砂：青灰~灰色，中密，砂颗粒成分以石英质为主，含少量腐植物及云母碎片。埋深~25.6m，层厚~12.3m； ②~5a粉质粘土、淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，切面稍有光泽，韧性、干强度中等。呈透镜体状分布于②~5层中。埋深~25.0m，层厚~0.5m； ②~6细砂：青灰色，密实，局部为粉砂，砂颗粒成分以石英质为主，含云母碎片。层底部局部地段含少量卵砾石。埋深~33.5m，层厚~22.1m； · ②~6a淤泥质粉质粘土、粉质粘土，灰色，流~ 软塑，切面稍有光泽，韧性、干强度中等。呈透镜体状分布于②~6层中。埋深~45.5m，层厚~1.4m。 ⑤~1强风化泥岩、泥质粉砂岩：棕红~棕褐色，风化强烈，呈土状，遇水极易软化，属极软岩，岩体基质本量等级分类属Ⅴ级。埋深~52.3m，层厚~5.8m。 ⑤~2中风化粉砂质泥岩、泥质粉砂岩：紫红~棕褐色，泥质胶结，夹层状泥岩，属极软岩~软岩，岩体较为完整，有少量裂隙发育，充填有石膏，遇
定钳盘式制动器的CAD图纸装配零件图 目录 一、性能与用途 (1) 二、结构特征与工作原理 (1) 三、安装与调整 (4) 四、使用与维护 (9) 五、润滑 (12) 六、特别警示 (13) 七、故障原因及处理方法 (12) 附图1：盘式制动器结构图 (15) 附图2：盘形闸结构图 (16) 附图3: 制动器限位开关结构图 (17) 附图4: 盘式制动器的工作原理图 (18) 附图5: 盘式制动器安装示意图 (19) 附图6: 制动器信号装置安装示意图 (20)
一、性能与用途 盘式制动器是靠碟形弹簧产生制动力，用油压解除制动，制动力沿轴向作用的制动器。 盘式制动器和液压站、管路系统配套组成一套完整的制动系统。适用于码头缆车、矿井提升机及其它提升设备，作工作制动和安全制动之用。 其制动力大小、使用维护、制动力调整对整个提升系统安全运行都具有重大的影响，安装、使用单位必须予以重视，确保运行安全。 盘式制动器具有以下特点： 1、制动力矩具有良好的可调性； 2、惯性小，动作快，灵敏度高； 3、可靠性高； 4、通用性好，盘式制动器有很多零件是通用的，并且不同的矿井提升机可配不同数量相同型号的盘式制动器； 5、结构简单、维修调整方便。 二、结构特征与工作原理 1、盘式制动器结构(图1) 盘式制动器是由盘形闸(7)、支架(10)、油管(3)、(4)制动器信号装置(8)、螺栓(9)、配油接头(11)等组成。盘形闸(7)由螺栓(9)成对地把紧在支架(10)上，每个支架上可以同时安装1、2、3、4对甚至更多对盘形闸，盘形闸的规格和对数根据提升机对制动力矩的大小需求来确定。 2、盘形闸结构(图2) 盘形闸由制动块（1）、压板(2)、螺钉(3)、弹簧垫圈(4)、滑套(5)、碟形
机械制图-如何由装配图拆画零件图 装配图拆画出零件图是设计过程中的重要环节，是产品设计加工的重要手段。必须在全面看懂装配图的基础上，按照零件图的内容和要求拆画零件图。下面就介绍拆画零件图的一般方法步骤。 一、零件的分类处理 拆画零件图前，要对装配图所示的机器或部件中的零件进行分类处理，以明确拆画对象。按零件的不同情况可分以下几类： 1、标准件 大多数标准件属于外购件，故只需列出汇总表，填写标准人件的规定标记、材料及数量即可，不需拆画其零件图。 2、借用零件 是指借用定型产品中的零件，可利用已有的零件图，不必另行拆画其零件图。 3、特殊零件 是设计时经过特殊考虑和]计算所确定的重要零件，如汽轮机的叶片、喷嘴等。这类零件应按给出的图样或数据资料拆画零件图。 4、一般零件 是拆画的主要对象，应按照在装配图中所表达的形状、大小和有关技术要求来拆画零件图。 如图1钻模装配图，共26种零件，除去12捉标准件，其余14种为一般零件，需拆画零件图。此部件中无借用零件和特殊零件。 一、看懂装配图分离零件
看懂装配图，弄清机器或部件的工作原理、装配关系、各零件的主要结构形状及功用，在此基础上将所要拆画的零件从装配线图中分离出来。现以图1钻模中的模板6为例，说明分离零件的方法： 1、利用序号指引线 看看左视图，从序号6的指引线起端圆点，可代到模板的位置和大致轮廓范围，从而知道它仅次于钻模上方。 2、用投影关系和形体分析法 看左视图联系主、俯视图，对投影，用形体分析法可知，模板为前部长方体，后部为圆形体，呈前低年高形状，并可知其上各孔的位置。 3、用剖面线、规定画法和配合代号 看左视图联系俯、主视图和剖视图“B—B”可知： （1）模板与衬碱度7、V型压铁5这两个相邻剖面线方向、间隔不同，且接触面画一条线，很容易区分出来。模板衬碱度7注有配合代号，则模板此处庆为一光孔。 （2）模板的相邻件螺钉9、斜齿杆10、引导栏13由于受纵向剖切没画剖面线。模板与螺钉9以螺纹连接，可知模板此处为一M6螺纹通孔。（3）模板与伴齿杆10连接处下压斜齿杆轴肩，上有螺母、垫圈紧固。斜齿杆与模板光孔处不接触画两人条线，可知模板此处为直径稍大于杆直径或上部螺纹大径的炮孔。 （4）模板与引导柱13上部连接处下压引导柱轴肩，孔轴配合处接触器画一条线，注有配合代号φ ，可知模板此处为一φ15H7光孔。两引导柱孔中心距为52±0.01。
许向华机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称支承套零件名称支承套共 3 页第 1 页 材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸Φ110*90每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工名 序称 工序内容 车 间 工 段 设备 工艺装备卡片工时 夹具量具工序协作检查准终单件 0 毛坯锻造件锻小件 10 车车出工件外形，Φ7805.0 机加工CK0632 三爪卡盘游标卡尺 深度尺 1 15 车精车右端面、保证总长度805.0 0机加工CK0632 三爪卡盘 带表卡尺 塞规 外径千分尺 1 20 铣一平面保证尺寸78机加工铣床平口钳游标卡尺 25 钳兼顾各部分划线金工卡尺 1 30 钻钻Φ35和2*Φ17和11的中心孔金工加工中 心 专用夹具 35 钻钻Φ35的孔至Φ31金工同上专用夹具内径千分尺 深度尺 1 45 钻3）钻Φ11的孔金工同上专用夹具内径千分尺深度尺 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
标记处数更改文 件号 签 字 日 期 标记处数 更改文 件号 签 字 日 期 许向华机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称支承套零件名称支承套共 3 页第 2 页 材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸Φ110*90每毛坯件数 1 每台件数备注 工序号工名 序称 工序内容 车 间 工 段 设备 工艺装备卡片 工时 准终单件 夹具量具工序协作检查 50 忽4）忽孔2*Φ17的孔金工同上内径深度尺 千分尺 1 55 镗粗镗Φ35H7的孔至Φ34 机加工同上专用夹具内径千分尺 1 60 镗半精镗Φ35H7孔至34.85机加工同上专用夹具内径千分尺 65 钻钻?5.2孔金工同上专用夹具塞规 1 70 铣精铣Φ60*12mm机加工同上专用夹具内径千分尺 塞规 1 75 钻钻2*M6螺纹的中心孔金工同上 80 钻钻2*M6螺纹至Φ5mm金工同上专用夹具内径千分尺 85 倒角螺纹口倒角同上 90 攻攻2*M6的螺纹金工同上塞规 95 绞绞Φ35H7金工同上塞规 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
第一章设计方案综合说明 1.1 概述 1.1.1 工程概况 拟建南京新城科技园B地块深基坑位于河西香山路和嘉陵江东街交会处东南隅，北侧为规四路（隔马路为A地块基坑），东侧为青石路。B地块±0.00m 相当于绝对标高+7.40m。基坑挖深为6.1～8.0m。拟建场地属Ⅱ级复杂场地。该基坑用地面积约20000 m2，包括3幢地上建筑和一层地下室。建筑物采用框架结构，最大单柱荷载标准值为23000KN，拟采用钻孔灌注桩基础设计方案。 有关拟建物层数、结构型式、柱网和室内外地坪设计标高具体见表1.1。 本工程重要性等级为二级，抗震设防类别为丙类。根据该工程重要性等级、场地复杂程度和地基复杂程度，按《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001）3.1节，划分该工程岩土工程勘察等级为乙级。 1.1.2 基坑周边环境条件 基坑四面均为马路，下设通讯电缆、煤气管线等设施。北侧隔马路为基坑（A地块）
1.1.3 工程水文地质条件 拟建场地地形总体较为平坦，地面高程在4.87~8.78m（吴淞高程系）之间。对照场地地形图看，场内原有沟塘已被填埋整平。场地地貌单元属长江漫滩。 在基坑支护影响范围内，自上而下有下列土层： ①~1杂填土：杂色，松散，由粉质粘土混碎砖、碎石和砼块等建筑垃圾填积，其中2.7~4.5m填料为粉细砂，填龄不足2年。层厚0.3~4.9m； ①~2素填土：黄灰~灰色，可~软塑，由粉质粘土、粘土混少量碎砖石填积，含少量腐植物，填龄在10年以上。埋深0.8~5.3m，层厚0.2~2.6m； ①~2a淤泥、淤泥质填土：黑灰色，流塑，含腐植物，分布于暗塘底部， 填龄不足10年。埋深0.2~2.9m，层厚0.6~4.0m； ②~1粉质粘土、粘土：灰黄色~灰色，软~可塑，切面有光泽，韧性、干强度较高。埋深0.3~4.7m，层厚0.3~2.1m； ②~2淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，含腐植物，夹薄层粉土，切面稍有光泽，韧性、干强度中等。埋深1.1~6.2m，层厚11.2~12.4m； ②~2a粉质粘土与粉土互层：灰色，粉质粘土为流塑，粉土呈稍密，局部为流塑淤泥质粉质粘土，具水平层理。切面光泽反应弱，摇震反应中等，韧性、干强度低。埋深1.6~5.7m，层厚0.4~3.3m； ②~3粉质粘土、淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，夹薄层（局部为层状）粉土、粉砂，具水平层理。切面稍有光泽，有轻微摇震出水反应，韧性、干强度中等偏低。埋深10.5~15.6m，层厚1.2~7.7m； ②~4粉质粘土、淤泥质粉质粘土夹粉土、粉砂：灰色，粉质粘土、淤泥质粉质粘土为流塑，粉土、粉砂为稍~中密，局部为互层状，具水平层理。光泽反应弱，摇震反应中等，韧性、干强度较低。埋深14.2~21.5m，层厚1.2~8.8m； ②~5粉细砂：青灰~灰色，中密，砂颗粒成分以石英质为主，含少量腐植物及云母碎片。埋深20.0~25.6m，层厚10.3~12.3m； ②~5a粉质粘土、淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，切面稍有光泽，韧性、干强度中等。呈透镜体状分布于②~5层中。埋深23.6~25.0m，层厚0.4~0.5m； ②~6细砂：青灰色，密实，局部为粉砂，砂颗粒成分以石英质为主，含云母碎片。层底部局部地段含少量卵砾石。埋深29.2~33.5m，层厚14.2~22.1m； ②~6a淤泥质粉质粘土、粉质粘土，灰色，流~ 软塑，切面稍有光泽，韧性、干强度中等。呈透镜体状分布于②~6层中。埋深35.9~45.5m，层厚 0.3~1.4m。 ⑤~1强风化泥岩、泥质粉砂岩：棕红~棕褐色，风化强烈，呈土状，遇水极易软化，属极软岩，岩体基质本量等级分类属Ⅴ级。埋深47.0~52.3m，层厚0.6~5.8m。 ⑤~2中风化粉砂质泥岩、泥质粉砂岩：紫红~棕褐色，泥质胶结，夹层状泥岩，属极软岩~软岩，岩体较为完整，有少量裂隙发育，充填有石膏，遇水易软化，岩体基本质量等级分类属Ⅴ级。埋深48.0~57.9m，未钻穿。 ⑤~2a中风化泥质粉砂岩、细砂岩：紫红~棕褐色，泥质胶结，属软岩~较软岩，岩体较为完整，有少量裂隙发育，基本质量等级分类属Ⅳ级。该层呈透镜体状分布于⑤~2层中。埋深52.5~59.5m，层厚0.3~0.4m。
齿轮油泵的测绘 装配图的画法 画装配图的过程及步骤在第二章中已作叙述，这一节从表达方案、尺寸标注和技术要求三个方面作以下 讲述。 一、确定齿轮泵装配图的表达方案 根据装配图的视图选择原则，主视图采用其工作位置，表达方案主要采用三个视图。 主视图采用外形，重点表达齿轮泵各零件的结构外形及进油口和出油口位置。对泵体底板上的安装孔，可采用局部剖视来表达。 俯视图采用沿装配轴线剖开的画法，将内部的装配关系以及零件之间的相互位置清晰地表达出来，同时也表达出齿轮的啮合情况、密封填料及压盖与泵体间的连接关系、皮带轮与轴通过键连接的情况。此外，还能表达出泵体安装底板上孔的分布情况。 左视图（或右视图）沿结合面剖切，表达齿轮啮合及齿顶圆与泵体内腔配合情况。同时还可表达出连接泵体与泵盖的螺钉分布位置和定位销的位置。对泵体上进油口和出油口的结构，可采用局部剖视来表达。
另外，还可用局部视图表达出泵体上凸台的形状。 建议用A2图幅，1：1比例绘制。图3-4为齿轮泵装配图，可参考。
图3-3 齿轮泵装配图
二、齿轮泵装配图上应注的尺寸 装配图上应考虑注出以下五类尺寸： 1、性能规格尺寸两轴线中心距±0.08 进出口螺孔尺寸 G 2、装配尺寸齿轮轴与泵体、泵盖孔φ H8/f7齿轮齿顶圆与泵体内腔φ H8/f7 齿轮轴与皮带轮孔φ H7/k6 3、外形尺寸长： 宽：两轴端距 高：通过计算或从图中量取 4、安装尺寸孔的定位尺寸：x和y 孔径4-φ 5、其它重要尺寸如齿轮轴高度、进油口高度等。 三、齿轮泵装配图上的技术要求
1、用垫片调整齿轮端面与泵盖的间隙，使其在0.10±0.15范围内； 2、装配后要求转动灵活，无异常响声； 3、各连接与密封处不应有漏油现象。 零件图的数量以及画哪几张零件图由指导教师指定。本节主要说明泵体和齿轮轴的有关测绘问题。 一、泵体的测绘 泵体是齿轮泵的主要零件，由它将齿轮轴、盖、密封结构等零件组装在一起，使它们具有正确的相互位置，从而达到所要求的运动关系和工作性能。 1、泵体的结构特点? 泵体的结构形状比较复杂，外壁有平面和不同直径的圆柱面等，内部有两个轴相互平行的孔，用于安装齿轮轴。泵体侧面有两个凸台，内有连接孔和螺孔，用于与其它零件连接。泵体与泵盖的结合面处，具有适当宽度的连接凸缘，用以保证连接件的安装和改善密封条件。 为了保证装配时的相对位置，在泵体和泵盖上有两个定位销孔，这两个销孔是泵体和泵盖安装在一起加工的，因此应注明“配作”。 2、泵体测绘的方法 应先画出泵体的零件草图，表达方案可参考装配图的表达，然后测量尺寸，填入草图中。 测量尺寸时应注意以下几个问题：
CAD八：实例1-小零件图的绘制 以下内容主要是“阵列”、“偏移”命令的应用，也包含了之前所讲的尺寸标注等。 1：看到这个图，一开始会摸不着头脑，是先绘制哪条线比较好呢？小玩子比较喜欢从中心开始绘制，其实不管从哪里开始画，只要快、准就ok。这里呢，我们先绘制一条辅助线，就是蓝色的虚线。点击“直线”命令，绘制一条高约190的竖线，一条长约130的横线。
2：选中这两条线，然后在“线性类型”中选择“其他”（因为第一次选的时候不会有虚线出现在这里，我之前已经绘制过了，所以这里有虚线。）。 3：在弹出的对话框选择“加载”，下图中因为我之前已经选过虚线，所以这里会有虚线出现，如果第一次选的话，不会有，所以需要点击“加载”，然后在弹出的对话框中，会出现很多的线条样式，我们选择“center”。点击确定。 4：把对话框中的“全局比例因子”稍微调小些。输入“0.5”。
5：点击确定后，看到绘图界面的两条直线并没有改变，我们再选中两条直线，到“线性类型”中点击刚才所加载的“center”线条。再把颜色改成青色。 6：以交叉点为中心点，分别绘制半径为15、35、43的圆。线2是5个小圆的中心线，所以，我们选中线2，再选择“线性类型”中的“center”，颜色选青色。
7：我们从左边的图中看到，中间的圆还有两个小耳朵，这个利用偏移工具，把中心线分别偏移。先把横着的中心线往上偏移“20”，点击偏移命令，输入“20”回车，选择中心线向上点击确定。 8：用同样的方法偏移竖着的中心线，分别往左往右各偏移“3”。红线圈出的区域就是圆的上耳朵。
9：先把边上多雨的线剪掉。快捷键“tr”再按两次空格键，选择小圆和大圆之间不需要的中心线左键点击即可剪掉。中间留下需要保留的那部分，红色是保留的那部分。
技术学院 毕业设计（论文） 题目抛光机设计 系 (部) 专业 班级 姓名 指导老师 系主任 年月日
目 录 综 述 ........................................................................................................................... 2 1. 抛光桶设计参数 ...................................................................................................... 5 2. 传动方案 .................................................................................................................. 6 3. V 带的设计 ................................................................................................................ 6 3.1确定设计功率...................................................................................................... 6 3.2选择带的型号...................................................................................................... 7 3.3确定带轮的基准直径21d d 和.............................................................................. 7 3.4验算带的速度...................................................................................................... 7 3.5确定中心距A 和V 带基准长度d L .................................................................... 7 3.6确定中心距和小轮包角...................................................................................... 8 3.7确定V 带根数Z ................................................................................................. 8 3.8确定初拉力0F ..................................................................................................... 9 3.9计算作用在轴上的压力...................................................................................... 9 3.10带轮结构设计.................................................................................................... 9 4. 滚筒的设计 ............................................................................................................ 10 4.1滚筒结构............................................................................................................ 10 4.2轴承的选择........................................................................................................ 11 4.3键的校核............................................................................................................ 11 5. 结论 ........................................................................................................................ 12 6. 参考文献 . (12)
齿轮泵的零件图与装配 图汇总 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-
齿轮泵 1、磨损内漏的齿轮泵其容积效率下降，油泵输出功率大大低于输入功率。其损耗全部转变为热能，因此会引起油泵过热。若将结合平面压紧，因工作时浮动轴套会有少量运动而造成磨损，结果使农具提升缓慢或不能提升，这样的浮动轴套必须更换或修理。 2、油泵壳体的磨损主要是浮动轴套孔的磨损（齿轮轴与轴套的正常间隙是~0.175mm，最大不得超过0.20mm）。齿轮工作受压力油的作用，齿轮尖部靠近油泵壳体，磨损泵体的低压腔部分。另一种磨损是壳体内工作面成圆周似的磨损，这种磨损主要是添加的油液不净所致，所以必须添加没有杂质的油液 3、齿轮泵内部零件磨损油泵内部零件磨损会造成内漏。其中浮动轴套与齿轮端面之间泄漏面积大，是造成内漏的主要部位。这部分漏损量占全部内漏的 50%~70%左右。磨损内漏的齿轮泵其容积效率下降，油泵输出功率大大低于输入功率。其损耗全部转变为热能，因此会引起油泵过热。若将结合平面压紧，因工作时浮动轴套会有少量运动而造成磨损，结果使农具提升缓慢或不能提升，这样的浮动轴套必须更换或修理。 齿轮泵油封磨损，胶封老化卸荷片的橡胶油封老化变质，失去弹性，对高压油腔和低压油腔失去了密封隔离作用，会产生高压油腔的油压往低压油腔，称为“内漏”，它降低了油泵的工作压力和流量。CB46齿轮泵它的正常工作压力为100~110kg/平方厘米，正常输油量是46L/min，标准的卸荷片橡胶油封是57×43。自紧油封是PG25×42×10的骨架式油封，它的损坏或年久失效，空气便从油封与主轴轴颈之间的缝隙或从进油口接盘与油泵壳体结合处被吸入油泵，经回油管进入油箱，在油箱中产生大量气泡。会造成油箱中的油液减少，发动机油底槽中油液增多现象，使农具提升缓慢或不能提升1、油泵内部零件磨损油泵内部零件磨损会造成内漏。其中浮动轴套与齿轮端面之间泄漏面积大，是造成内漏的主要部位。这部分漏损量占全部内漏的50%~70%左右。
武汉科技大学 本科毕业设计（论文） 题目：中高压外啮合齿轮泵设计 姓名： 专业： 学号： 指导教师： 武汉科技大学机械工程学院 二0一三年五月
目录 摘要 (3) Abstract........................................................................... II 1绪论. (1) 1.1 研发背景及意义 (1) 1.2齿轮泵的工作原理 (2) 1.3 齿轮泵的结构特点 (3) 1.4外啮合齿轮泵基本设计思路及关键技术 (3) 2 外啮合齿轮泵设计 (5) 2.1 齿轮的设计计算 (5) 2.2 轴的设计与校核 (7) 2.2.1．齿轮泵的径向力 (7) 2.2.2减小径向力和提高齿轮轴轴颈及轴承负载能力的措施 (8) 2.2.3 轴的设计与校核 (8) 2.3 卸荷槽尺寸设计计算 (11) 2.3.1 困油现象的产生及危害 (11) 2.3.2 消除困油危害的方法 (13) 2.3.3 卸荷槽尺寸计算 (15) 2.4 进、出油口尺寸设计 (17) 2.5 选轴承 (17) 2.6 键的选择与校核 (17) 2.7 连接螺栓的选择与校核 (18) 2.8 泵体壁厚的选择与校核 (18) 总结 (19) 致谢 (20) 参考文献 (22)
摘要 外啮合齿轮泵是一种常用的液压泵，它靠一对齿轮的进入和脱离啮合完成吸油和压油，且均存在泄漏现象、困油现象以及噪声和振动。减小外啮合齿轮泵的径向力是研究外啮合齿轮泵的一大课题，为减小径向力中高压外啮合齿轮泵多采用的是变位齿轮，并且对轴和轴承的要求较高。为解决泄漏问题，低压外啮合齿轮泵可采用提高加工精度等方法解决，而对于中高压外啮合齿轮泵则需要采取加浮动轴套或弹性侧板的方法解决。困油现象引起齿轮泵强烈的振动和噪声还大大所短外啮合齿轮泵的使用寿命，解决困油问题的方法是开卸荷槽。 关键词：外啮合齿轮泵，变位齿轮，浮动轴套，困油现象，卸荷槽 （此毕业设计获得2013届优秀毕业设计荣誉，共有5张零件图，1张装配图，并且有开题报告、外文翻译、答辩稿，答辩ppt，保证让你的毕业设计顺利过关！先找份好的工作，不再为毕业设计而发愁！！！有需要零件图和装配图的同学请联系QQ：994166684）
如何由装配图拆画零件图 装配图拆画出零件图是设计过程中的重要环节，是产品设计加工的重要手段。必须在全面看懂装配图的基础上，按照零件图的内容和要求拆画零件图。下面就介绍拆画零件图的一般方法步骤。 一、零件的分类处理6 `1 h- w+ N% t! t. X 拆画零件图前，要对装配图所示的机器或部件中的零件进行分类处理，以明确拆画对象。按零件的不同情况可分以下几类： 1、标准件h3 C+ }5 V3 `7 H x3 A2 b7 T 大多数标准件属于外购件，故只需列出汇总表，填写标准人件的规定标记、材料及数量即可，不需拆画其零件图。7 |4 ~! X2 L9 u& B 2、借用零件 是指借用定型产品中的零件，可利用已有的零件图，不必另行拆画其零件图。 3、特殊零件 是设计时经过特殊考虑和]计算所确定的重要零件，如汽轮机的叶片、喷嘴等。这类零件应按给出的图样或数据资料拆画零件图。 4、一般零件 是拆画的主要对象，应按照在装配图中所表达的形状、大小和有关技术要求来拆画零件图。: [: P) G5 u1 x: u) B* H 如图1钻模装配图，共26种零件，除去12捉标准件，其余14种为一般零件，需拆画零件图。此部件中无借用零件和特殊零件。5 M( R, T5 y# { l3 W5 v 一、看懂装配图分离零件( j; _$ s5 k( e 看懂装配图，弄清机器或部件的工作原理、装配关系、各零件的主要结构形状及功用，在此基础上将所要拆画的零件从装配线图中分离出来。现以图1钻模中的模板6为例，说明分离零件的方法：
1、利用序号指引线 看看左视图，从序号6的指引线起端圆点，可代到模板的位置和大致轮廓范围，从而知道它仅次于钻模上方。J! |3 Z8 @( v" j, A' e4 ? 2、用投影关系和形体分析法 看左视图联系主、俯视图，对投影，用形体分析法可知，模板为前部长方体，后部为圆形体，呈前低年高形状，并可知其上各孔的位置。1 K2 a2 i K/ c% i6 q! H 3、用剖面线、规定画法和配合代号 看左视图联系俯、主视图和剖视图“B—B”可知：( r/ f0 I/ p; x （1）模板与衬碱度7、V型压铁5这两个相邻剖面线方向、间隔不同，且接触面画一条线，很容易区分出来。模板衬碱度7注有配合代号，则模板此处庆为一光孔。A; M; P) Q$ }) O （2）模板的相邻件螺钉9、斜齿杆10、引导栏13由于受纵向剖切没画剖面线。模板与螺钉9以螺纹连接，可知模板此处为一M6螺纹通孔。 （3）模板与伴齿杆10连接处下压斜齿杆轴肩，上有螺母、垫圈紧固。斜齿杆与模板光孔处不接触画两人条线，可知模板此处为直径稍大于杆直径或上部螺纹大径的炮孔。9 r) _ |! {- [3 \) F4 y) x （4）模板与引导柱13上部连接处下压引导柱轴肩，孔轴配合处接触器画一条线，注有配合代号φ，可知模板此处为一φ15H7光孔。两引导柱孔中心距为52±0.01。+ Y B. F9 U/ W, Q/ N) Z 4、利用表达上的特点, w) |9 w( n* e% l; Q 看俯视图联系主、左视图阀到A—A和D—D剖切位置，知主视图(剖视图：A—A)和左视图（剖视图D—D）都没有剖到两个螺钉21，故主、左视图中未示出。但从这一表达特点和螺钉连接的特点，可以判定模与V型压铁5的结构，V型压铁上是两个下方不透的螺孔，因两沉头螺钉21均为M6×16，可知螺孔深庆大于16，而模板此处应为两个直径稍大于螺钉M6的通孔。" S' J* B) \( w8 ~7 t 综合上述阅读方法和分析过程，便可完整地想象出模板的轮廓形状和它的7逐步形成孔的结构及其相对而言位置，从而将模板的视图从装配线图中分离出来，如图2所示。同样可将其他零件从装配线图中分离出来。 装配图拆画出零件图是设计过程中的重要环节，是产品设计加工的重要手段。必须在全面看懂装配图的基础上，按照零件图的内容和要求拆画零件图。下面就介绍拆画零件图的一般方法步骤。 一、零件的分类处理6 `1 h- w+ N% t! t. X 拆画零件图前，要对装配图所示的机器或部件中的零件进行分类处理，以明确拆画对象。按零件的不同情况可分以下几类： 1、标准件h3 C+ }5 V3 `7 H x3 A2 b7 T 大多数标准件属于外购件，故只需列出汇总表，填写标准人件的规定标记、材料及数量即可，不需拆画其零件图。7 |4 ~! X2 L9 u& B 2、借用零件 是指借用定型产品中的零件，可利用已有的零件图，不必另行拆画其零件图。3、特殊零件 是设计时经过特殊考虑和]计算所确定的重要零件，如汽轮机的叶片、喷嘴等。这类零件应按给出的图样或数据资料拆画零件图。 4、一般零件 是拆画的主要对象，应按照在装配图中所表达的形状、大小和有关技术要求来拆