目录
一、编制说明： (2)
二、编制依据 (2)
三、工程概况 (2)
四、施工程序 (4)
五、施工方法及有关技术要求 (5)
六、质量检验计划 (28)
七、“HSE”技术措施 (33)
八、计划 (42)
九、施工网络计划……………………………………………………………见附表
一、编制说明：
本施工方案是针对台塑聚丙烯（宁波）有限公司NPP工程项目的2台SUMITEN610F 3000m3丙烯球罐现场组装、焊接而编制。
二、编制依据
2.1GB150-1998《钢制压力容器》
2.2GB12337-1998《钢制球型储罐》
2.3GB50094-1998《球型储罐施工及验收规范》
2.4《SUMITEN610F钢制3000m3丙烯球罐安装技术条件》
2.5JBM0503《3000m3丙稀球罐(V-110A/B)装配图》
三、工程概况
3.1.1 工程概况
本工程须组焊丙烯球罐2台，容积为3000m3，材质为国外进口的SUMITEN610F,厚度为54mm，四带十支柱混合式球罐。
A、球罐结构简图
``
设计参数
B、球罐板及焊缝代号
球壳各带、球壳板、焊缝编号
C、焊缝坡口形式
坡口型式见图
四、施工程序
五、施工方法及有关技术要求
5.1 球罐的零部件检验及焊材复验
球罐零部件的检查验收是控制质量的重要环节，是一项极其细致而复杂的工作，该工作应安排一些责任心强的施工人员来完成，每一项的检查都要有记录，并应如实地记录所测数据，才能进行球罐的组装工作。在球罐安装前，基础应按GB-50094-98《球形储罐施工及验收规范》的要求进行检查、验收及修整。
A、检查受压部件及附件的出厂合格证包括：
a.球罐零部件出厂合格证
b.材料代用审批手续
c.各种材料质量证明书及球壳板材料的复验报告
d.钢板、锻件及零部件无损检测报告
e.球壳板周边超声波探伤报告
f.坡口和焊缝无损探伤报告
g.产品焊接试板检验报告
h.监检机构出具的产品质量监检报告
i.各球壳瓣片的尺寸测量结果及偏差值
j.主要焊接工艺
k.球壳板等受压件缺陷及修补记录（要求有记录缺陷性质、位置、修补方法和修补后的检验结果）
l.工厂在制造过程中临时在球壳板上焊接吊具、卡具及电弧烧伤部位的记录
m.工厂修改设计或产品与原设计不一致部分的记录
n.注有分瓣角度、尺寸及材料批号的球壳排板图
B、产品零部件的油漆、包装、运输
a.全部受压零件及提供给安装单位的试板必须具有材料标记（钢号及炉批号或其它专用代号），标记须用牢固性大的油漆写成。
b.单个零件或部件的设备代号、零件或部件的序号，出厂编号等体积较大者标记作在零部件上，体积较小者用绑在其上的扉标明。
c.极带板需在外面标出0度、90度、180度、270度方位基准线。
d.球壳板内外表面应除锈，并涂防锈漆两遍，坡口表面及其内、外边缘100毫米的范围内涂可焊性涂料。
e.球壳板应采用钢结构托架包装，球壳板的凸面朝上，各板间垫以柔性材料，每个包装架的总重不宜超过15吨。
f.试板宜装箱运输，拉杆等杆件宜集束包扎。
g.所有加工件表面应涂防锈油脂，拉杆螺纹应采用软包装妥善保护。
C、球罐受压元件及支柱所用的材料应符合设计要求，非受压元件的焊接性能与球壳板材料相适应。
D、球壳板的检验
a．球壳板应有良好的表面质量，不得有气孔、结疤、拉裂折叠、夹渣和压入的氧化皮，无明显的压坑、划伤和严重的麻点等缺陷，壳板边缘不应有分层，每块球壳板本身不得拼接。
b．球壳板周边100mm范围内应进行100%的超声波探伤和测厚抽检，抽检数量不得少于球壳板总数的40％，上、下极板各3块，上温带、赤道带各6块。
超声波检测结果应按JB4730－2005标准Ⅱ级合格，测得钢板的实际厚度不得低于设计厚度。每块球壳板测量点不应少于10点。
c．坡口检查
坡口表面应平滑，表面粗糙度应小于或等于25微米，平面度≤1mm，缺陷间的极限间距应大于或等于0.5米。坡口表面应进行40%的磁粉检测或渗透检测抽查，不应有裂纹、分层和夹渣等缺陷。坡口应涂有可焊性防腐涂料。
d．球壳板曲率及几何尺寸检查
用样板进行曲率检查时，其允许偏差应符合下表中的规定
球壳板几何尺寸检查时，其允许偏差应符合下表：
测量曲率及弦长时，应使板成自然形态，如果测钝边弧长应考虑到它与未
开坡口时值不同。球壳板检测结果应填入《炼油化工建设项目工程竣工验收手
图曲率偏差测量图曲率偏差测量球壳板尺寸如下图:
上下极中板各3块，上下极侧板各4块，
赤道带板20块，温带板20块
e．支柱直径及长度用钢尺检测，其结果应符合图纸要求，长度偏差±1.5mm；
支柱斜拉撑的支耳方位用样板检查，其间隙应≤4mm,支柱与底板的垂直度E ≤2mm，支柱中心线与球壳赤道水平面的垂直偏差不大于1mm,
f.逐根对支柱进行外观检查，其外表面不得有裂缝，扎折和结疤、锈蚀等缺陷。支柱全长直线度允许偏差应小于0.8L/1000,且不大于8mm。支柱中心线与球壳板内壁相切偏差不大于1mm.
支柱柱腿底板垂直度检查
5.2 组装
A、卡具为眼心距400mm的碳钢卡具。
B、施工人员不得随便安装防变形龙门板，必须经过组对确认，根据组对后
的尺寸及焊完一面后的角变形决定加与不加。
C、组装用工卡具、定位块应采用与球壳板相同的材料加工。
d．卡具、定位块、龙门板、楔块形状及尺寸详见技术交底。
e．定位块安装在球壳板内侧。
球壳板上定位块的安装原则：为施工方便在下部安装的球壳板（极板）及其相连的赤道带焊缝、定位块应安装在内部；上部的球壳板（极板）及相连的赤道带焊缝定位块均安装在外部，其安装位置见图。
D 、支柱组对
支柱与赤道带板的组对须在钢平台上进行，将下支柱放出纵横向中心，在赤道板上放好纵、径向中心线，并将凸面向上放在已抄平的钢平台上。
球壳板的四角用顶丝顶好，曲率、弧长应符合要求。
组对后在底板上放好径向和周向中心线，并在上部打洋冲眼，以便安装找正。组对见下图：
赤道带板
支柱与赤道板焊后用弦长不小于1000mm的样板检查赤道板任意一点的曲率，最大间隙不得大于3mm;支柱纵向中心线与赤道板1/4板宽位置偏移不得大于1mm。
支柱底板到赤道线距离L±2 mm；
支柱直线度:三点标高差不得大于2mm；
支柱与赤道板轴线的平行度:L1-L2不得大于1mm；
经施工者、检查员检查无误办理工序交接方可焊接。
E、球壳板的组装
a．球壳板的组装采用脚手架进行组装和焊接。
b．球壳板的组装
球罐的赤道带板组装前，应先将下极板放入基础中间安装，再根据外脚手架图搭设罐外脚手架标高至赤道线上即可。
（1）吊装第一块带支柱的赤道板，就位后用拖拉绳将赤道板固定，紧固地脚螺栓，同时调整标高、垂直度和水平度，并用铅锤跟踪测量。再吊装第二块带支柱的赤道板，采用同样的方法固定，将不带支柱的赤道板插入两块带柱板中间，并在赤道带上段排好钢梯，用卡具联接好，调整好间隙，支柱垂直度、水平度、错边量，以后的吊装都以此三块为基准，因此头三块赤道板的安装位置很重要，所以要精心找正，找平，并做好记录。
（2）用同样的方法吊装完其余的带柱赤道带板和插入赤道带板，待20块赤道带板组装完，调整好错边量、水平度、角变形、焊缝间隙后，方可安装上下极板。
（3）赤道板组装后质量标准：
最大直径与最小直径之差不超过50mm；
球壳板的对口间隙为2±1mm；
对口错边量不大于2mm；
对接接头形成的棱角度组装后不大于6mm,用弦长L=1000mm的样板测量，沿对接接头，每500mm测一点；
每块球壳板的赤道带水平误差不大于2mm,相邻两板不大于3mm,任意两块球壳板的赤道线水平误差不大于6mm；
支柱用垫铁找正时，每组垫铁高度不应小于25mm,且不多于3块，在球罐径向和周向两个方向检查支柱垂直度，允许偏差为支柱高度的1.5%，且不大于
15mm。
赤道带组装示意图
Δ＝A1－A2
支柱垂直度测量图
（4）下极板侧板及下极板组装。
赤道带板经检查合格后，安装下极侧板和下极板，先将下极侧板逐块吊起，由环形赤道带上部送入下部，按排板图组装，调整好间隙、错边量、角变形后，测量直径，合格后方可进行点焊，点焊完毕复测角变形、错边量、间隙、支柱垂直度，再安装下极板，按排板图用同样方法组装，检查应符合标准要求，点焊固定合格后，进行内脚手架搭设。
（5）下极板组装完后，罐内脚手架搭设，每层架子宽度应足够两人并排行走，保证不影响施焊。
（6）用同样方法组对时，上极板侧板和上极板。球罐组装时，利用工卡具调整球壳板对口间隙、错边量及角变形，不得采用机械方法进行强力组装。
（7）球壳板组对质量标准：
球罐整体组装好后，各责任人员重新复测各部尺寸，应符合下列标准：
球罐组装质量标准
c. 外脚手架搭设附图
d 防风雨棚示意图
当赤道带与上温带板组对成环后，开始着手搭设防雨、防风大棚封闭施焊环境。成环后开始立片封盖。
外脚手架的绑扎应按有关规定进行，这不仅关系到操作人员的人身安全，而且还直接影响焊接质量。
具体搭设尺寸应按附图所标尺寸制作绑扎。
每层架子宽度必须足够两人并行的量，以保证工作人员行走时不影响焊工焊接工作。
靠近球罐纵缝的脚手杆要搭在纵缝左侧，距离要保持800mm以上，以施焊方便。脚手架搭拆时应符合以下要求：
（1）搭、拆脚手架及脚手板时，其附近及下方不得有人作业。立杆、顺杆、横杆相交时，应先绑立、顺杆再绑立横杆。钢脚手杆不得用铁线绑扎，必须使用钢卡扣。
（2）跳板应采用双排搭设，并将跳板固定好，不得使用单块跳板。
（3）跳板对头铺设时，其两板端头应搭设在各自的横杆上，两横杆间距不宜大于20cm；跳板搭接铺设时搭接长度不得小于30cm。跳板之间不得留有空
隙和探头板。
（4）靠近电线搭、拆脚手架时，必须切断电源或将电线迁移。
（5）在搭、拆脚手架时，如脚手板、杆尚未绑牢或已拆开绑扣，不能停止作业。
F、球罐梯子平台及支架的安装
梯子平台支架的安装应严格按图纸在球罐焊接后进行。
5.3球罐焊接及热处理
5.3.1 焊接方法、设备、焊工
焊接方法：采用手工电弧焊
焊接设备：直流焊机：ZX
5-400B ZX
5
-630
从事球罐焊接的焊工须经现场考试合格后方可上岗施焊。
5.3.2焊接要求
⑴从事焊接球罐的焊工除了按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格外，还应对考试试板增加SUMITEN610F钢焊缝金属及热影响区进行冲击韧性检验，3件试样-20℃的冲击功A
KV
平均值应大于或等于47J，单值应大于或等于33J，该焊工方具备该球罐的焊接资格。
⑵对未从事过SUMITEN610F钢焊接的焊工应进行特殊技能培训，在熟悉和掌握焊接要领并经考试合格后方可进行施焊。
5.3.3 焊接材料的规格及使用要求
⑴焊接材料选用的原则
①焊接材料的采用原则：球壳瓣片之间的焊接、上支柱、内外构件联接板、安装用工卡具、定位块、联接板等与球壳板相焊，采用LB—62UL规格为∮3.2和∮4.0，不得采用∮5.0焊条；梯子、平台等结构件焊缝用E4303焊条。
②焊条须具有质量合格证明书并按质量证明书对焊条进行验收，采用国内相关标准按批号进行下列扩复验。
焊条熔敷金属的化学成分及力学性能（SR状态）按GB/T5118的规定进行复验；复验结果应分别符合表1和表2的规定：
表1 LB-62UL焊条熔敷金属的化学成分（%）
表2 LB-62UL焊条熔敷金属的力学性能
注:仅允许一个试验冲击功值小于47J,但不得小于33J。
③焊条熔敷金属扩散氢(［H］)含量的测定(焊条经350～430℃烘干1小时后)按GB/T3965中甘油置换法进行,以［H］≤2.0mi/100g为合格。
⑵焊接材料的贮存保持干燥，相对湿度不得大于60％，焊接材料使用前应进行烘干，烘干温度350～400℃，烘干1小时，烘干后的焊条保存在100～150℃的恒温箱中，药皮应无脱落和明显裂纹，焊工应使用焊条保温筒，每次取用不超过4kg。焊条在保温筒内不宜超过4小时。超过后应按原烘干制度重新干燥。重复烘干次数不宜超过二次,生锈、发霉或受潮的焊条不得使用。
⑶焊条的证件、入库、存放、保管、使用、回收等设专人，并做好记录。
5.3.4 焊接工艺评定试验
⑴焊接工艺评定应按JB4708标准的有关要求,进行焊接
⑵焊接工艺评定试板进行为565±15℃×2.1hr的焊后热处理（升温400℃以上时，升温速度宜控制在50～80℃/hr范围；降温时降温速度宜控制在30～30℃/hr范围，400℃以下自然冷却）
⑶焊接接头夏比（V 型坡口）冲击试样为两组（每组3个试样），缺口分别开在焊缝金属和热影响区，其缺口轴线须垂直于试板的表面
⑷焊接工艺评定试板的力学性能采用GB228、GB229、GB232标准进行检验，其检验结果应符合下表规定。
5.3.5焊接技术要求
⑴ 球罐焊缝位置及编号见排板图。
⑵ 球罐球壳对接焊缝的坡口为不对称X 型。 ⑶SUMITEN610F 钢制3000m 3球罐预热、消氢要求
A 、球罐对接焊缝采用电加热方法预热、消氢.工卡具、点焊、连接板、返修、补焊等采用液化气火焰加热。
B 、预热必须均匀，焊前预热温度应不低于100℃,预热宽度应距焊缝中心线两侧各130mm 。预热温度应距焊缝中心线50mm 处对称测量，每条焊缝测点不少于
3对。 C 、层间温度不低于焊前预热温度，且不高于200℃。
D 、预热的焊缝焊接完毕后，须立即进行后热消氢处理，后热范围200－250℃，0.5～1小时。
各部位要求见下表，电加热 在施焊背面连续进行。
⑷ 焊接环境
施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。 （1）
雨天及雪天；
（2）风速超过6m/s；
（3）环境温度在－5℃以下；
（4）环境湿度在85％以上。
注：焊接环境的温度和相对湿度应在距球罐表面500－1000mm处测得。
焊前应严格清除坡口及其两侧50mm内的熔渣、氧化皮、水锈、油污及灰尘等。
⑸焊接顺序
球罐焊接顺序和焊工配置应有利于减少焊接变形和残余应力，焊接时，对称施工，各焊工的焊接速度应力求一致。施焊顺序先焊纵缝，后焊环缝，外部焊完后，内部清根并经100%渗透探伤检查合格后再焊内部焊缝。
⑹焊接线能量
应严格控制焊接线能量不超过35KJ/cm，焊接时应采用短弧，且不摆动焊，采用窄焊道，薄层多道焊，每层焊道宽度不大于焊芯直径的4倍，每一层焊道的厚度不超过3.5mm。
SUMITEN610F钢焊接参数
⑺施焊产品的焊工应严格按焊接工艺规范要求进行焊接，焊接时不得在非焊接处起弧，以免造成电弧烧伤，如不慎造成弧疤和弧坑，必须打磨消除，并经磁粉探伤检查合格，同时做好记录。
⑻定位点固焊
球壳板组对点固焊一律在球壳内侧焊缝进行，间距200mm，点固焊长度不小于50mm，焊肉高8－10mm，焊接工艺与正式焊接相同。为了防止正式焊接时开裂，丁字口每侧连续点固焊250mm以上，焊肉高8－10mm。
⑼焊接中应注意，焊道始端和终端的质量，引收弧采用回焊法，终端应将弧坑填满，焊接开始不得中途停止，换焊条要快，要在上一根焊条的弧坑尚未冷却的情况下，尽快重新引弧，否则要打磨接头。
⑽多层焊各层间的接头应错开50mm以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并采用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后，方可进行下层焊道的焊接，两焊工汇集的接头要搭接50mm以