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使用西门子828D系统设置工件原点

使用西门子828D系统设置工件原点
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828D新机开机调试

目录 一、安全检查................................................................................................................... 二、出厂设置................................................................................................................... 三、设定语言、日期....................................................................................................... 四、开启外部设备........................................................................................................... 五、自动升级驱动........................................................................................................... 六、轴分配....................................................................................................................... 七、传输PLC.................................................................................................................. 八、传输报警文本和制造商循环 .................................................................................. 九、系统数据设定........................................................................................................... 十、绝对值回零设定....................................................................................................... 十一、伺服自动优化....................................................................................................... 十二、镭射补偿...............................................................................................................

828D调试步骤(精)

一系统参数 后台:Alt+N或者shift+报警键 1、通用数据 10000【0】X(定义机床坐标轴的名称 10000【1】Z(同上 10000【2】SP(同上 10000【3-5】自由轴的名称(无定义轴的名称X1、Y1、A1、B1、SP等等11310 手轮反向 11346 手轮脉冲移动实际距离 2、通道机床参数 20050【0-3】0(定义通道内的几何轴 20060【0-3】0(同上 20070【0】1(通道内有效的机床轴号 20070【1】2(同上 20070【2】3(同上 20070【3-4】0(同上 20080【0】X(通道内有效的机床轴名 20080【1】Z(同上 20080【2】SP(同上

20080【3-4】0(同上 20700 0(未回参考点NC启动停止为1 3、轴参数通过“轴+”“轴-”更换轴,使用的同性质轴同时更改 30100【5】1(模拟给定输出到轴控接口 30110【1】1-驱动器号对于X轴(定义速度给定端口 30110【2】2-驱动器号对于Z轴(同上 30130【0】1(给定值输出类型,同时更改 30220 同30110,实际值:驱动器号(定义位置反馈接口 30240 1-实际值(编码器反馈类型,同时更改,1-相对编码器/2-仿真轴/4-绝对编码器 30300 1(定义“回转轴”对于SP 30310 1(回转轴取模转换,对于SP 30320 1(取模360度位置显示,1为有效,对于SP 31020 2048(每转的编码器线数,对于SP 31030 10(丝杠螺距 31040 1-直接测量系统 32110 1-实际值(反馈记性:1/-1 31050【0-5】1(减速箱丝杠端齿轮齿数 31060【0-5】5(减速箱电机端齿轮齿数

828D调试步骤

一系统参数 后台:Alt+N或者shift+报警键 1、通用数据 10000【0】X(定义机床坐标轴的名称) 10000【1】Z(同上) 10000【2】SP(同上) 10000【3-5】自由轴的名称(无定义轴的名称X1、Y1、A1、B1、SP等等)11310 手轮反向 11346 手轮脉冲移动实际距离 2、通道机床参数 20050【0-3】0(定义通道内的几何轴) 20060【0-3】0(同上) 20070【0】1(通道内有效的机床轴号) 20070【1】2(同上) 20070【2】3(同上) 20070【3-4】0(同上) 20080【0】X(通道内有效的机床轴名) 20080【1】Z(同上) 20080【2】SP(同上) 20080【3-4】0(同上) 20700 0(未回参考点NC启动停止为1) 3、轴参数通过“轴+”“轴-”更换轴,使用的同性质轴同时更改 30100【5】1(模拟给定输出到轴控接口) 30110【1】1-驱动器号对于X轴(定义速度给定端口) 30110【2】2-驱动器号对于Z轴(同上) 30130【0】1(给定值输出类型,同时更改) 30220 同30110,实际值:驱动器号(定义位置反馈接口) 30240 1-实际值(编码器反馈类型,同时更改,1-相对编码器/2-仿真轴/4-绝对编码器) 30300 1(定义“回转轴”对于SP) 30310 1(回转轴取模转换,对于SP) 30320 1(取模360度位置显示,1为有效,对于SP) 31020 2048(每转的编码器线数,对于SP) 31030 10(丝杠螺距) 31040 1-直接测量系统 32110 1-实际值(反馈记性:1/-1) 31050【0-5】1(减速箱丝杠端齿轮齿数) 31060【0-5】5(减速箱电机端齿轮齿数) 32000 3000(最大轴速度,同时更改)

840D sl_828D直线电机调试示例

直线电机调试示例 SINUMERIK840D sl 2概述 _______________________________________________________________________________ 4 3直线电机安全措施和调试条件_______________________________________________________ 4 4驱动正方向和编码器计数正方向 ____________________________________________________ 5 5设定驱动数据 ______________________________________________________________________ 6 6驱动功能配置 ______________________________________________________________________ 9 7配置编码器________________________________________________________________________11 8转子位置识别 _____________________________________________________________________14 9伺服优化__________________________________________________________________________16

本使用手册及样例包目录内所包含文档、PLC程序、机床可执行程序(MPF、SPF、…)、电气图,可能与用户实际使用不同,用户可能需要先对例子程序做修改和调整,才能将其用于测试。本例程的作者和拥有者对于该例程的功能性和兼容性不负任何责任,使用该例程的风险完全由用户自行承担。由于它是免费的,所以不提供任何担保,错误纠正和热线支持,用户不必为此联系西门子技术支持与服务部门。 对于在使用中发生的人员、财产损失本公司不承担任何责任,由使用者自行承担风险。 以上声明内容的最终解释权归西门子(中国)有限公司所有,后续内容更新不做另行通知。

828d主轴定位,回零,NC调试

主轴定位 1.更换完主轴后,主轴需要重新定位 2.首先在TMS下旋转主轴,然后执行M19定位主轴,此时主轴的位置可能是偏离换刀位置的,需要将主轴调整到换刀的位置(用千分表定位) 3.查看系统显示的主轴的角度位置,并将此位置输入到MD34090中,重启系统。 4.通过M19对主轴进行定位,查看主轴是否在换刀位置。 35500=0时,主轴不选择也可以使用G01指令 主轴换挡激活信号:一档DB380*.DBX2000.二档DB380*.DBX2000.1 电机回零 1绝对值编码器电机回零 2将对应轴移动到零点位置 3将对应轴的机床数据MD34210[0]更改为1 4选择回零状态,选择对应的轴,按“+”即可回零,回零后机床坐标会变为0.0mm 5同时MD34210[0]会变为2. 6增量编码器电机回零 7通常增量编码器电机回零是,按“+”键后,对应的轴会向正方向移动,当挡块压到回零开关后,会反向移动,当挡块离开回零开关后,编码器找到零位。 8常见问题1:按“+”键后,该轴向负向移动,然后报警找不到零位。

原因:回零开关被压死。 9常见问题2:加工的工件尺寸,或大一个螺距的尺寸,或小一个螺距的尺寸。处理:将回零挡块换个位置,或者将回零开关换个位置(向前或者后移动一点点)。 顺序回参考点 1.除了按轴+/-向移动键让各轴回参考点外,还可以激活通道中的回参考点信号(DB3200.DBX1.0)让各轴按顺序回参考点。 2.各轴回参考点的顺序在轴机床数据MD34110 中设定。建议铣床MD34110[Z]=1,MD34110[X]=2,MD34110[Y]=2,既Z 轴先回参考点,然后X 轴和Y 轴同时回参考点;车床MD34110[X]=1,MD34110[Z]=2,既X 轴先回参考点,然后Z 轴回参考点。 3.注:应在机床说明中注明操作安全提示,确保回零过程中无干涉,不碰撞。 NC调试 MD30130 给定值输出类型01 MD30240编码器类型0 没有编码器;1增量编码器; 4绝对值编码器传动系统参数设置:

828四轴系统调试步骤

828系统调试步骤 一、上电前检查 1. 查线:包括反馈、动力、24V 电源,地线。 2. 查拨码开关,MCP (7,9,10)和PP72/48(1,4,9,10)。这个地方一定要注意检查一遍拨码开关位置是不是正确! 二、上电调试 1、 设备上电,当启动系统出现下图画面时按下 键进入启动菜单,3秒内依次按下三个键会显示完整 的启动菜单。 选择“Factory settings ”后系统会弹出:do you want to delete manufacturer data additionally? 选择”YES ”,随后断电重启设备。重新上电后,等到设备完全启动。 2、 修改口令,系统语言: 选择“简体中文“后 输入口令:SUNRISE, 点击 。

3、激活MCP及PP72/48D搜索参数12986[0]= -1,12986[6]= -1。 4、使用“PLC Programming Tool“软件连接828PLC系统,下载PLC控制程序。 4.1如上图所示: A:双击“通讯”在弹出的通讯设定对话框 B:通讯参数:828系统PLC地址:192、168、215、1。电脑上的IP地址选择自动获取。 C:更改TCP/IP网卡,双击此处在弹出的对话框中,选择当前电脑启用的网卡。 D:以上三步设置结束后,双击刷新,此处会显示绿色的字体“828D”,此时表明已经和828的PLC建立了通讯,可以进行下载和上传程序了。 4.2 下载PLC程序,下载程序时会出现如下对话框。默认只下载PLC程序和数据块的初始值。如果要下载数据块的实际值,请勾选“数据模块”复选框。 A B C D

西门子828D数控系统数控铣床装机调试

1模块线路连接 数控机床电气安装,把数控系统SINUMERIK 828D PPU 的电气控制接口连接到机床控制面板SINUMERIK MCP 483USB 输入输出PP 72/48D PN (I/O 模块)和S120Combi 模块(一体型驱动)中的插口连线连接起来。让各部分模块上电控制电气部分连线连接,按下启动按钮能上好电,正确连接线路后,要进行调试验证。 控制单元PPU 集三位一体,机床控制面板SINUMERIK MCP 483USB 使用户能够方便地操作机床功能。PP 72/48D PN 外设模块是一个用于连接到profinet 网络且不带外壳的简单模块,每一个PP 72/48D PN 模块可以提供总共72路数字量输入和48路数字量输出。模拟模块多两个模拟量输入和两个模拟量输出。要将PP72/48D PN 连接到828D 上,必须先设定S1上的PROFINET 地址开关,PP 72/48D PN 模块1设定为9,PP 72/48D PN 模块,2设定为8,第一个PP72/48D (总线地址:192.168.214.9)。 机床控制MCP 可以通过一根USB 电缆将机床控制面板MCP483连接到PPU 上,USB2.0接口为机床控制面板供电和通讯。828D 使用驱动器是SINAMICS S120驱动系统。采用高速驱动接口,被套的1FK7永磁同步伺服,系统可以自动识别所配置的驱动系统。Combi 是一个功率模块,其中的第一个模块为主轴专用,集成了整流单元、用于3轴或4轴的电机模块(逆变器)和一个主轴TTL 编码器的信号转换模块。功率模块的冷却是采用穿孔式外部风冷。通过增加Sinamics S120紧凑书本型模块可增加轴数。 2西门子数控系统轴控制使能 驱动器的进线电源模块分为调节型进线电源模块和非调节型进线电源模块,这是通电检查时刚开始的步骤检查数控系统硬件连接是否正确中的一部分。系统上电调试开始,先要检查版本,在初始设定,其中包括语言,口令,时间日期,选项,MD12986等等;然后检查PLC I/O 是否正确,其中包括急停,硬限位……再检查手轮接线(DB2700.DBB12);然后就下载PLC 程序,再是检查急停功能是否正常;之后调整硬限位参数。 西门子828D 上电第一步是给电源模块加EP 使能,既电源模块上的X21.3给入24V ,同时X21.4要接0V 。间隔100ms 后可以加OFF1使能,既PPU 的X122.1给入—————————————————————— —作者简介:张红梅(1975-),女,湖南娄底人,实验师,从事自动化 专业工作。 西门子828D 数控系统数控铣床装机调试 张红梅 (台州职业技术学院,台州318000) 摘要:NC 控制单元PPU 是整个数控系统的核心,它将显示器,PC 键盘,NC ,PLC 等集于一体。CNC 系统是SINUMERIK 828D PPU ,输入输出模块为PP72/48PN ,机床控制面板为MCP483C PN ,机床的驱动模块为S120Combi 模块(一体型),组合成数控机床电气控制部分来装机调试。 关键词:CNC ;装机;一体型驱动;书本型模块 息。对于转速信号它一般采用估算的方法,最后转为实际 转速信号,最后反馈给矢量控制系统,实现闭环控制系统的作用;所以,无速度传感器的核心主要是转速估算的精确度。无速度传感器它又分为两种,一种电机模型是理想化,一种是非理想化模型。但是,非理想化模型对硬件的处理能力和检测能力有着较强的要求,因此,无速度的传感器在工业中并不广泛使用;在工厂中被广泛使用的模型则是理想型模型,理想模型在控制系统中转速方法比较高。影响异步电机转速估算方法的传输质量的主要因素有如下几个:继电保护的阻抗特性、衰减特性及噪声的干扰。噪音的干扰主要产生于闭环观测技术,对于这个现象,需要对电流进行微分计算[4]。 3.2转速自适应观测器控制系统 转速观测器主要是对现代的控制理论加以评估,主要是对转速感应器的状态进行评估并加以反馈。主要特点是对输入变量进行重构,输入变量的重构对转速观测器的状态加以反馈。最后,通过极点配置,对系统中的动态可以加以控制;转速自适应的观测器是根据实际情况进行改造观测器的系统。当电机改造的控制系统确定后,就要求对转速自适应观测器保护,进行制作设备的流程图、电气原理 图和各项的运动参数,包括零部件的生产标准和构造图,还要对设计方案的可行性加以验证,并对设计生产设备的成本和设备的使用功能进行有效的测评[5]。 4结束语 为了确保异步电机无速度传感器的安全性和传输性,就必须有专业的安全监理人员对异步电机无速度传感器风险进行预控,从而降低矢量控制系统技术的建设风险,保障矢量控制系统的安全开展。同时,也降低了工作运行的危险。 参考文献: [1]袁琼珍.新型SVM 异步电机控制的仿真研究[J].防爆电机,2014,49(6):13-17. [2]王栋,刘慧娟,张奕黄.Ansoft 在异步电机矢量控制仿真中的应用[J].防爆电机,2006,41(6):27-29. [3]金爱娟,徐峥鹏,王居正,等.基于空间矢量脉冲宽度调制的异步电机直接转矩控制系统[J].石油化工自动化,2019,55(2):23-29. [4]张燕燕,张宝栋,王爱华,等.按转子磁链定向的异步电机转差型矢量控制系统仿真研究[J].国网技术学院学报,2018,21(6):25-29. [5]刘志远,程小舟.无速度传感器新型矿用异步电机矢量控制系统仿真研究[J].现代矿业,2018,34(11):115-119.

828D新机开机调试

目录 一、安全检查 (2) 二、出厂设置 (2) 三、设定语言、日期 (3) 四、开启外部设备 (3) 五、自动升级驱动 (4) 六、轴分配 (6) 七、传输PLC (8) 八、传输报警文本和制造商循环 (9) 九、系统数据设定 (9) 十、绝对值回零设定 (10) 十一、伺服自动优化 (10) 十二、镭射补偿 (13)

一、安全检查 ●目测设备的下列项目: –机械结构是否正确,电气连接是否安全 –电源是否接好,输入电压是否正确稳定 –屏蔽层和接地是否接好 ●接通控制系统,在“Nor mal startup”的模式中启动系统: HMI 上出现初始画面后,表明控制系统已启动。 二、出厂设置 启动控制系统 操作步骤: 1. 控制系统接通后,启动时会出现以下提示: 2. 在 3 秒钟内,按下