目录1.摘要
2.磁粉探伤的原理和特点
3、主要磁化方法
3．1 磁轭法和交叉磁轭法
3．2 触头法
3．3 轴向通电法或中心导体法和线圈法 3．4 复合磁化法
3．5 平行电缆法
3．6 直流磁化法和交流磁化法
4.磁粉探伤的工艺
5.带齿轴磁粉检测工艺卡
6.磁粉探伤工艺编制说明
7.磁粉检测报告
1.摘要
磁粉探伤是通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检测方法。本文主要介绍了磁粉探伤的原理，磁粉探伤的方法，磁粉探伤的工艺，磁粉探伤在焊接件中的应用。随着我国国民经济的发展,我国压力容器的数量将日益增多。由此可见,在用压力容器的安全运行是一项十分重要的安全工作,因此,加强在用压力容器无损检测就显得尤为重要。工业现代化进程日新月异,高温、高压、高速度和高负荷,无疑已成为现由于压力容器的使用条件恶劣,原材料中存在的缺陷、制造过程中遗留的缺陷或使用中产生的新生缺陷,均会导致其安全可靠性大幅下降,甚至产生灾难性的后果。已有的统计数据表明,在原材料中存在的与制造过程中产生的缺陷有70 %以上是表面缺陷,而在使用中产生的缺陷有90 %以上是表面缺陷或由表面缺陷导致的缺陷[1 ] 。断裂力学分析表明,表面和近表面缺陷的当量尺寸比埋藏缺陷大一倍,故其对压力容器安全性的影响至关重要。磁粉检测对表面缺陷有很高的检测灵敏度、准确性和可靠性,是最常用、最直观、最经济方便的常规无损检测方法之一。这使得压力容器的磁粉检测具有十分重要的作用。
关键词无损检测磁粉探伤缺陷检验
2.磁粉探伤的原理和特点
磁粉探伤是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。
磁粉探伤的基本原理：将待测物体置于强磁场中或通以大电流使之磁化，若物体表面或表面附近有缺陷（裂纹、折叠、夹杂物等）存在，由于它们是非铁磁性的，对磁力线通过的阻力很大，磁力线在这些缺陷附近会产生漏磁。当将导磁性良好的磁粉（通常为磁性氧化铁粉）施加在物体上时，缺陷附近的漏磁场就会吸住磁粉，堆集形成可见的磁粉迹痕，从而把缺陷显示出来，如图1所示。
(a)(b)
图1 磁粉探伤原理示意图(a) 表面缺陷(b) 近表面缺陷
磁粉探伤的用途：在工业中，磁粉探伤可用来作最后的成品检验，以保证工件在经过各道加工工序（如焊接、金属热处理、磨削）后，在表面上不产生有害的缺陷。它也能用于半成品和原材料如棒材、钢坯、锻件、铸件等的检验，以发现原来就存在的表面缺陷。铁道、航空等运输部门、冶炼、化工、动力和各种机械制造厂等，在设备定期检修时对重要的钢制零部件也常采用磁粉探伤，以发现使用中所产生的疲劳裂纹等缺陷，防止设备在继续使用中发生灾害性事故。
磁粉探伤的特点：磁粉探伤对钢铁材料或工件表面裂纹等缺陷的检验非常有效;设备和操作均较简单;检验速度快，便于在现场对大型设备和工件进行探伤；检验费用也较低。但它仅适用于铁磁性材料；仅能显出缺陷的长度和形状，而难以确定其深度；对剩磁有影响的一些工件，经磁粉探伤后还需要退磁和清洗。
3、主要磁化方法
3．1 磁轭法和交叉磁轭法
在压力容器制造和在用检验中,以焊缝检测为主,一般采用便携式磁轭探伤仪,其结构简单、重量轻、使用方便,在压力容器行业得到最广泛的应用,甚至有“磁轭打天下”的说法。磁轭法采用单关节和多关节磁轭纵向磁化工件,适用于大型工件的局部检测,如对接焊缝、角焊缝、筒体钢板母材及坡口等的检测。其特点是设备简单、操作方便,但由于须在同一部位至少作两次相互垂直的独立检测,故效率低,且易造成漏检。交叉磁轭法采用旋转磁场磁化工件,适用于对接焊缝、母材、坡口及大口径筒体封头等局部检测。JB 4730 标准规定条件允许时可使用该方法。由于采用交叉磁轭能获得旋转磁场,灵敏可靠且探伤效率高,故在低碳钢和低合金钢焊缝的制造和在用检验中得到了广泛应用。采用旋转磁场磁化工件常用完全连续磁化法。其磁轭的行走速率一般应为2～3m/ min ;磁极端面与工件表面的间隙越小越好,一般≧1. 5mm;检验部位的方向一般限于向下和斜向下;磁悬液喷洒应使磁粉有足够时间聚集,并避免冲刷已形成的磁痕;观察磁痕应及时进行[3 ] 。JB 4730 标准规定磁轭法的磁化规范可根据灵敏度试片或提升力来确定。对于磁轭,当电磁轭极间距为200mm时,交流电磁轭至少应有44N 的提升力,直流电磁轭至少应有177N 的提升力,其磁极间距应控制在50～200mm ,但其有效磁化区域规定为两极连线两侧±50mm 区域, 两次检测时应重叠15mm;对于交叉磁轭,其提升力要求≦88N。
3．2 触头法
触头法作为周向磁化方法,也适用于大型工件的局部检测,包括坡口、焊缝层间、电弧气刨面、铸锻件材料及无法在固定式设备上进行探伤的大型结构和工件等的检测。触头法通常使用便携式或移动式探伤设备,其特点是电极间距及磁化规范可调,但也须在同一部位至少作两次相互垂直的独立检测,效率不高,且易
造成漏检。由于存在电流的导入,可能产生过热、起弧或烧伤工件,对于热处理后的焊缝及有淬硬倾向材料制造的压力容器等需限制使用。当触头法用于坡口和焊缝层间检测时,应在操作时注意保持触头与工件表面的良好接触后再通电磁化, 并在关闭电源后再拿开触头,以免烧伤工件。有些材料或特殊用途的容器禁止使用铜触头。
触头法磁轭的磁化规范可根据灵敏度试片来确定。其磁极间距应控制在75～200mm。磁化电流的选取应保证在一定范围内灵敏度达到要求,工件厚度< 20mm 时为3 ～ 4 倍间距的范围, 工件厚度≥20mm时为4～5 倍间距的范围。
3．3 轴向通电法或中心导体法和线圈法
对于制造螺栓螺母的棒材、抽样检验钢棒和钢管原材料缺陷状况的塔形试验件、无缝钢管和螺栓等轴类零件、法兰、凸圆及圆筒等,常用固定式或移动式设备进行轴向通电法或中心导体法周向磁化和线圈法纵向磁化进行检测。对现场的管状工件,也常用电焊机电缆缠绕工件的绕电缆法或线圈法进行纵向磁化,用直接通电法或中心导体法进行周向磁化。轴向通电法或中心导体法和线圈法的磁化规范,可由JB 4730 标准规定的经验公式计算确定。
3．4 复合磁化法
复合磁化为同时在被检工件上施加两个或两个以上方向的磁场,其中一个必然是交流磁场,合成磁场的方向在被检区域内随着时间变化,一次磁化就能检出各种取向的缺陷。其主要优点是灵敏可靠,检测效率高。在管板焊缝的检测中应用效率高。手提式复合磁化磁粉探伤仪于集箱管子接头角焊缝等的检测,提高了可靠性,效率更是提高10 倍以上。
3．5 平行电缆法
平行电缆法可用于较长尺寸的角焊缝等的检测,其优点是可用交流弧焊机替代专门的磁粉检测电源进行检测。但其磁化规范不能准确控制,只能采用灵敏度试片来确定。
3．6 直流磁化法和交流磁化法
由于集肤效应、焊缝表面磁场强度和分布规律、磁粉的振动有利于其迁移以及退磁等原因,交流磁化和整流磁化对表面缺陷的检测效果通常优于直流和永久磁铁(磁轭) 磁化,其应用范围更广泛。如充电式电瓶的直流磁轭探伤仪,虽然提升力指标远大于188N ,但针对表面缺陷的检测,其效果仍远差于交流磁轭探伤仪。
4.磁粉探伤的工艺
根据被探件的材料、形状、尺寸及需检查缺陷的性质、部位、方向和形状等的不同，所采用的磁粉探伤方法也不尽相同，但其探伤步骤大体如下：
1、探伤前的准备校验探伤设备的灵敏度，除去被探伤件表面的油污、铁锈、氧化皮等。
2、磁化
（1）确定探伤方法对高碳钢或经热处理（淬火、回火、渗碳、渗氮）的结构钢零件用剩磁法探伤；对低碳钢、软钢用连续法。
（2）确定磁化方法。
（3）确定磁化电流种类一般直流电结合干磁粉、交流电结合湿磁粉效果较好。（4）确定磁化方向应尽可能使磁场方向与缺陷分布方向垂直。
（5）确定磁化电流磁化电流的选择是影响磁粉检验灵敏度的关键因素。磁化电流的大小一般是根据磁化方式再由相应的标准或技术文件中给出。
（6）确定磁化的通电时间采用连续法时，应在施加磁粉工作结束后在切断磁化电流。一般是在磁悬液停止流动后必须再通几次电，每次时间为0.5~2s。采用剩磁法时，通电时间一般为0.2~1s。
3、喷洒磁粉或磁悬液采用干法检验时，应使干磁粉喷成雾状；湿法检验时，磁悬液需经过充分的搅拌，然后进行喷洒。
4、对磁痕进行观察及评定用于非荧光法检验的白色光强度应保证试件表面有足够的亮度。若发现有裂纹、成排气孔或超标的线形或圆形显示，均判定为不合格。
5、退磁当工件进行两个以上方向的磁化后，若后道工序不能克服前道工序剩磁影响时，应进行退磁处理。
6、清洗、干燥、防锈
7、结果记录
5 磁痕显示的分类和记录
5.1 磁痕的分类和处理
5.1.1 磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。
5.1.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长度与宽度之比不
大于3的磁痕，按圆形磁痕处理。
5.1.3长度小于0.5mm的磁痕不计。
5.1.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线I-N_间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。
5.1.5缺陷磁痕长轴方向与工件(轴类或管类)轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
5.2 缺陷磁痕的观察
5.2.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。
5.2.2非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于或等于10001x；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于5001x。
荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2，黑光波长应在320nm～400nm的范围内，缺陷磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行，暗室或暗处可见光照度应不大于201x。检测人员进人暗区，至少经过3min 的暗室适应后，才能进行荧光磁粉检测。观察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。
5.2.3 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。当辨认细小磁痕时，应用2～10倍放大镜进行观察。
5.3 缺陷磁痕显示记录
缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标示。
6 复验
当出现下列情况之一时，需要复验:
a) 检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；
b) 发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；
c) 合同各方有争议或认为有必要时。
7 退磁
7.1 退磁一般要求
规定检测后加热至700℃以上进行热处理的工件，一般可不进行退磁。在下列情况下工件应进行退磁:
a) 当检测需要多次磁化时，如认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；
b) 如认为工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响；
c) 如认为工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响；
d) 如认为工件的剩磁会对焊接产生不良影响；
e) 其他必要的场合。
7.2 退磁方法
退磁可分为交流退磁法和直流退磁法两种。
7.2.1 交流退磁法
将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至工件离开线圈1m以上时，再切断电流。或将工件放人通电的磁化线圈内，将线圈中的电流逐渐减小至零或将交流电直接通过工件并逐步将电流减到零。
7.2.2 直流退磁法
将需退磁的工件放人直流电磁场中，不断改变电流方向，并逐渐减小电流至零。
7.2.3 大型工件退磁
大型工件可使用交流电磁轭进行局部退磁或采用缠绕电缆线圈分段退磁。
7.3 剩磁测定
工件的退磁效果一般可用剩磁检查仪或磁场强度计测定。剩磁应不大于0.3mT(240A/m)，或按产品技术条件规定。
8 在用承压设备磁粉检测
对在用承压设备进行磁粉检测时，如制造时采用高强度钢以及对裂纹(包括冷裂纹、热裂纹、再热裂纹)敏感的材料，或是长期工作在腐蚀介质环境下，有可能发生应力腐蚀裂纹的场合，其内壁宜采用荧光磁粉检测方法进行检测。检测现场环境应符合5.2.2的要求。
9 磁粉检测质量分级
9.1 不允许存在的缺陷
a) 不允许存在任何裂纹和白点；
b) 紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。
9.2焊接接头的磁粉检测质量分级
焊接接头的磁粉检测质量分级见表6。
表6 焊接接头的磁粉检测质量分级
等级线性缺陷磁痕
圆形缺陷磁痕
(评定框尺寸为35mm×100mm)
Ⅰ不允许d≤1.5，且在评定框内不大于1个Ⅱ不允许d≤3.O，且在评定框内不大于2个Ⅲl≤3.0 d≤4.5，且在评定框内不大于4个Ⅳ大于Ⅲ级
注:l表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长径，mm。
9.3受压加工部件和材料磁粉检测质量分级
受压加工部件和材料磁粉检测质量分级见表7。
表7 受压加工部件和材料磁粉检测质量分级
等级线性缺陷磁痕
圆形缺陷磁痕
(评定框尺寸为2500mm2，其中一条矩形边长最大为150mm)
Ⅰ不允许d≤2.0，且在评定框内不大于1个
Ⅱl≤4.0 d≤4.0，且在评定框内不大于2个
Ⅲl≤6.0 d≤6.0，且在评定框内不大于4个
Ⅳ大于Ⅲ级
注:l表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长径，mm。
9.4 综合评级
在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。
10 磁粉检测报告
磁粉检测报告至少应包括以下内容:
a) 委托单位；
b) 被检工件:名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况；
c) 检测设备:名称、型号；
d) 检测规范:磁化方法及磁化规范，磁粉种类及磁悬液浓度和施加磁粉的方
法，检测灵敏度校验及标准试片、标准试块；
e) 磁痕记录及工件草图(或示意图)；
f) 检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级；
g) 检测人员和责任人员签字及其技术资格；
h) 检测日期。
项目选择结果选择理由
检测方法湿法检测
干法检测时要求磁粉和被检工件都要充分干燥，干法不间断此话时间要比湿法长，干法比湿法的灵敏度要低一些，操作
比较复杂，工作环境易受污染。湿法常用于特种设备的焊缝及
灵敏度要求比较高的工件上面。湿法检测操作方便，检测效率
高。此工件内表面光滑，采用湿法检测可行且操作方便。
剩磁法
1.剩磁法主要用于矫顽力在1KA/M以上，并能保持足够的剩磁场（剩磁在0.8T以上）的检验工件；采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后施加，一般通电时间为0.25s~1s；施加磁粉或磁悬液之前，任何强磁性物体不得接触被检工件表面；采用交流磁化法时，应配备断电相位控制器以确保工件磁化效果。
2.进行剩磁法线圈纵向磁化检测时，考虑L/D因素，空载线圈中心磁场强度分别不小于：
L/D>10 12KA/M
L/D为5~10 16KA/M
L/D为2~5 24KA/M
L/D<2 圆盘类工件36KA/M
磁化方法的选择对缺陷的检测灵敏度有很大影响。磁化场应尽可能与备件缺陷方向垂直，或有较大夹角。对于任意方向的缺陷原则上要进行两个垂直方向的磁化场检查，有复合磁化的条件，可以一次完成两个方向的磁化检查。对于大型工件和整体磁化效果不佳的工件可以选择支杆法进行局部磁化。对于比较精密的工件，如抛光、磨削、镀层及材质不容许局部加热的工件，应避免使用直接通电，以免烧伤工件。
磁化方法有：周向磁化、纵向磁化、复合磁化
直接通电法
由于被检工件是柄管工件，周向磁化可以用直接通电法，主要用于发现纵向（轴向）和接近纵向（夹角小于45°）的缺陷。
线圈法
主要用于发现与轴线垂直的横向（周向）和接近横向（夹角小于45°）的缺陷。
通电方
式
工件磁化通电方式可分为连续法和剩磁法，采用剩磁法时磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为0.25s~1s。当采用冲击电流时，通电时间应不小于0.05秒，至少反复磁化三次。
根据工件的大小、形状、材质和需要检测的缺陷种类选择磁化电流种类及大小。电流选择过小，则缺陷不能产生足够的漏磁场，影响检测能力；电流过大，非缺陷部位也会产生漏磁通，使工件本地模糊，给缺陷判断带来困难。合理的磁化电流应使要求检出的缺陷产生足够的漏磁场，形成明显的磁痕，同时形成其他部位的漏磁场尽可能的减弱。
电流种类和大
小周向电流
周向磁化磁化电流计算:
连续法I=(8-15)D
剩磁法I=(25-45)D
纵向电流
由探伤仪器可知匝数为1320匝，直径320mm,长度140mm。
式中H=16kA/m,根据公式I=4.5A
被检表面要求
工件表面状况对缺陷的检出有很大的影响，检验钱应对工件待测的部分进行清除油渍、污垢、锈蚀、氧化皮等。在磁化前，工件已进行上述处理，符合要求。
磁粉选
择荧光磁粉
根据标准JB/T4730-2005规定，磁粉具有高磁导率，低矫顽力，合适的程度分布及被检工件表面颜色有较高的对比度，且该工件表面比
较光滑。
一、磁痕分析
磁痕分为3类：有缺陷漏磁场产生的磁痕为相关磁痕；由非漏磁场产生的磁痕为非相关磁痕；有其他原因产生的磁痕为假磁痕。
磁痕分析首先要分出非相关磁痕和假磁痕，然后根据缺陷磁痕的特征，判别缺陷的种类。
假磁痕的产生原因：
1 工件表面粗糙，会在凹陷处边缘容易滞留磁粉。
2 工件表面氧化皮，锈蚀和油漆斑点，剥落处边缘容易滞留磁粉。
3 工件表面存在油脂，纤维的赃物，都会粘附磁粉。
4 磁悬液浓度太大，施加磁悬液方式不当，都可能造成假磁痕。
假磁痕的堆积比较松散，在分散剂中漂洗可以洗去磁痕。如果是工件表面状态引起的假磁痕，可以在工件表面上找到原因。其他原因引起的假磁痕，当擦去磁痕后，对其进行校验时，原来假磁痕一般不会出来。
非相关磁痕由漏磁场产生，但它不是有害缺陷的漏磁场，其产生的原因主要有以下几个方面：
1 工件表面突然会改变工件内部磁力线的分布，在工件上孔洞，键槽，齿条等部位由于截面缩小，形成漏磁场。
2工件磁导率不均匀会产生漏磁场。它将产生宽松，浅淡和模糊的磁痕。
一般在下列位置常产生：冷作加工后未经热处理的材料，在变形量大的冷作硬化区边缘；局部淬火工件的不同热处理状态的交界处：两种钢材焊接交界处；被检材料有组织差异的部位；焊条金属与母材有磁性差异的焊缝；工件中有残余应力存在的部位。
3 磁写
已经磁化的工件如与铁磁性材料接触，碰撞的部位就会有磁力线溢出表面，形成漏磁场，所形成磁痕叫磁写。这种磁痕一般松散，模糊，线条不清晰。
4 磁化电流过大
这些磁痕的共同特点是：磁痕模糊松散，痕迹不分明。结合工件形状就能找出原因并加以判断。
相关磁痕
在磁粉检测中常见的相关磁痕主要有：裂纹，发纹，折迭，白点，夹杂和疏松。在实际中根据工艺和磁痕的特征来确定缺陷的性质。
1 裂纹
裂纹危害极大，给句成因不同可分为：锻造裂纹，焊接裂纹，磨削裂纹，应力裂纹和疲劳裂纹等等。裂纹的磁痕一般磁粉堆积浓密，沿着裂纹走向清晰，磁痕中部稍粗，端部尖细。
锻造裂纹一般比较严重，有尖锐的根部或边缘，次很浓密清晰，呈折线状或曲线状。严重的抹去磁痕后可以看到裂纹。
铸造裂纹一般出现在截面突变处，应力集中部位。组造裂纹一般与一定的宽度，和深度，一般趋于直线状或略有弯曲，尾部尖锐。磁痕浓密清晰，宽度较大，严重的裂纹直接可以用肉眼观察到，细小的裂纹的磁痕有时会呈现续状。
焊缝裂纹根据形成机理可分为热烈温和冷裂纹。焊缝裂纹产生在焊缝和母材的热影响区。有纵向裂纹，横向裂纹，还有星形的火口裂纹。两头尖细多有弯曲。磁痕一般浓密清晰可见，
有直线状，弯曲状和放射状。
磨削裂纹是对高硬度工件表面磨削产生的裂纹。磨削裂纹一般都尺寸较小，一般出现在磨削面上。往往不是单个存在，呈网状，放射状，以垂直与磨削方向的居多。磨削裂纹大都浅而且细，磁痕堆积集中，轮廓较清晰。
疲劳裂纹工件在交变应力长期作用下形成的。疲劳裂纹以表面裂纹居多，通常垂直于主应力方向。磁痕浓度，中间大，对称向两边扩散。两端尖细，轮廓清晰可见。
应力腐蚀裂纹是在应力和腐蚀的双重作用下产生的裂纹。应力腐蚀裂纹起源于工件表面，方向与主应力垂直，它的深度长度往往比较大，最严重的是晶界裂纹，会沿晶枝裂，扩展。深度虽然比较大但裂纹宽度很小，肉眼根本无法看到。它的磁痕浓密，轮廓清晰，多有棱角，磁痕呈折现状，粗细比较均匀。
2 发纹
发纹是原材料中的一种缺陷，钢种的非金属夹杂，气孔在轧制、拉拔过程中岁金属伸长形呈细细发纹。发纹通常呈细细流线方向，深度浅，宽度小，呈直线状。磁痕细而均匀，有时呈断续状。尾部不尖，摸去磁痕，肉眼不可见。
3 白点
白点是对钢材危害很大的内部缺陷，在钢材的纵断面伤呈现银白色的斑点，经机加工后工件表面的白点磁痕清晰，在横截面伤是不同方向的细小裂纹，长度不大以辐射状出现。磁痕中部略粗，两头尖细。
4 夹杂
夹杂是冶金、铸造、焊接中的常见缺陷，一般呈分散的点状或短竿状。磁痕较浅，不很清晰。
5 疏松
疏松是铸件中的常见缺陷，通常产生在铸件的最后部位。疏松分条状疏松和片状疏松。条状疏松实际上是细微分散或直线状分布的小孔。磁痕外形与裂纹相似。但磁痕比裂纹淡，宽度比裂纹大，两端不出现尖角。片状疏松漏磁较小，磁痕出现稀疏的片状，有一定的面积。
二、退磁
根据JB/T4730-2005规定检测后，加热至700℃以上进行热处理的工件，一般可不进行退磁。在下列情况下工件应进行退磁：
（1）、当检测需要多次磁化时，如认定上次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；
（2）、如认为工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响；
（3）、如认为工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响；
（4）、如认为工件的剩磁会对焊接产生不良影响；
（5）、其他必要的场合。
退磁可分为交流退磁法和直流退磁法。
交流退磁法：将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至工件离开线圈1m以上时，再切断电流。或将工件放入通电的磁化线圈内，将线圈中的电流铸件减少至零或将交流电直接通过工件并逐步将电流减少到零。
直流退磁法：将需退磁的工件放入直流电磁场中，不断改变电流的方向，并逐渐减小电流至零。
由于本工件较小，质量轻，所以直接用交流退磁法即可。
平头轴磁粉检测报告
委托单位南航磁粉实验室检测单位098201305
工件名称平头轴材料45#钢
热处理状态调质表面状况机械加工
检测设备CEW-2000检测部位内外表面
检测方法剩磁荧光湿法磁悬液油基荧光磁粉
磁悬液施加方法浸没磁悬液浓度0.3mL/100mL 周向磁化电流I= 0.25A纵向磁化电流I= 4.5A
执行标准JB/T 4730-2005 验收标准JB/T 4730-2005 I级
结论：
日期2012.12.05 检测郭世林审核
阶梯轴粉检测报告
委托单位南航磁粉实验室检测单位098201305
工件名称阶梯轴材料45#钢
热处理状态调质表面状况机械加工
检测设备CEW-2000检测部位内外表面
检测方法剩磁荧光湿法磁悬液油基荧光磁粉
磁悬液施加方法浸没磁悬液浓度0.3mL/100mL 周向磁化电流I= 1.8A纵向磁化电流I= 7.5A
执行标准JB/T 4730-2005 验收标准JB/T 4730-2005 I级
结论：
日期2012.12.05 检测员郭世林审核
磁粉检测工艺规范 1.适用范围 本部分适用于铁磁性材料制板材、管材、管件和锻件等表面或近表面缺陷的检测，以及铁磁性材料对接接头、T型焊接接头和角接接头等表面或近表面缺陷的检测， 不适用于非铁磁性材料的.检测 2.引用标准 NB/T47013.1—2015《承压设备无损检测》第1部分通用要求 NB/T47013.4—2015《承压设备无损检测》第4部分磁粉检测 3.检测人员 3.1从事磁粉检测的人员应按照国家无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人 员资格 3.2本规范要求进行无损检测人员：持有二级证书的可以独立操作，一级人员必须要在 二级人员的监督下进行操作 3.3磁粉检测人员的未经矫正或经矫正的近(小数)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数 记录值为1.0)，测试方法应符合GB11533的规定；并一年检查一次，不得有色盲4.磁化设备仪器 4.1磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定 4.2当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电（包括整流电） 磁轭或永久性磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为小于等于0.5mm） 4.3本规范使用交流磁化设备-电磁轭法 4.4辅助器材 a、磁场强度计 b、A1型标准试块和磁场指示器（如下图） c.2~10倍放大镜 d.白光照度计 4.4.1标准试片 标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确 4.4.2标准试片使用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与 被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试 片上的人工缺陷。（磁粉检测是一般选用A1：30/100） A1型试片
中建钢构武汉有限公司焊缝磁粉检测工艺 编制人： 审核人： 审批人： 2014年2月 中建钢构武汉有限公司
目录 1. 总则 (1) 2.适用范围 (2) 3. 一般要求 (2) 4. 磁粉、载体及磁悬液 (3) 5. 标准试件 (3) 6. 磁化电流类型及其选用 (4) 7. 磁化方向和检测区域 (4) 8. 磁化规范 (4) 9. 质量控制 (7) 10. 安全防护 (8) 11. 被检工件表面的准备 (8) 12. 检测时机 (8) 13. 检测方法 (8) 14. 磁痕 (9) 15. 磁粉检测报告 (10) 16. 焊缝磁粉检测工艺卡 (10)
1.总则 1.1 本工艺适用于中建钢构武汉工厂钢结构焊缝磁粉检测。 1.2编制本工艺的依据如下： 1.2.1委托书，相关设计图纸，工艺，设计总说明； 1.2.2《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》JB/T6061-92； 1.2.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001； 1.3 本工艺需要更改或对其内容有疑问，以及发生记载外的重要事项时，要同设 计单位协商，经同意后进行检查，如有发生上述事项，做成书面文件发布给 相关人员。 2 .适用范围 本方案规定了磁粉检测方法检测铁磁性材料焊缝（包括热影响区）表面及近表面缺陷的技术及验收水平。 关于具体显示验收水平应图纸设计要求或委托书要求执行。 3.一般要求 3.1磁粉检测人员 a）从事该工程的磁粉检测人员，必须取得由国家专业认定机构颁发的磁粉检测资格证；由Ⅱ级及Ⅱ级以上人员担任，并对检查对象焊接接头特性有足够的认识。各技 术资格等级人员只能从事与该等级相应的超声检测工作并负相应的技术责任，Ⅰ级 人员必须在Ⅱ级或Ⅱ级以上人员的指导下进行检测； b）磁粉检测人员未经矫正的近（距）和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为 1.0）测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。 3.2磁粉检测程序 磁粉检测程序如下： a）预处理； b）施加磁粉或磁悬液； c）磁化； d）磁痕的观察与记录； e）缺陷评级； f）退磁； g）后处理。 3.3磁粉检测设备 3.3.1 设备
超声波检测通用工艺规程 1.主要内容与适用范围 本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。 本规程适用厚度为5/16 in.～8 in.之间的坡口焊缝和热影响区的超声检测。 本规程按AWS D1.1-2010的要求编写。 2.引用标准、法规 AWS D1.1-2010 钢结构焊接规范 ISO 9712-2005 无损检测人员的资格鉴定与认证 3.检测人员 3.1检测人员必须经过培训，按《ISO 9712-2005 无损检测人员的资格鉴定与认证》的要求。经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。 3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。 4.探伤仪、探头和试块 4.1探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为1MHz～6MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。仪器应具有60dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。 4.2探头 4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。 4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 4.3仪器和探头的系统性能 4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。 4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。 4.4超声检测的一般方法 4.4.1扫查覆盖率 检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。 4.4.2探头的移动速度 探头的扫查速度不应超过150mm/S。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。 4.4.3扫查灵敏度 扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。 4.4.4采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。 4.4.5检测准备 4.4. 5.1所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。
目录1.摘要 2.磁粉探伤的原理和特点 3、主要磁化方法 3．1 磁轭法和交叉磁轭法 3．2 触头法 3．3 轴向通电法或中心导体法和线圈法 3．4 复合磁化法 3．5 平行电缆法 3．6 直流磁化法和交流磁化法 4.磁粉探伤的工艺 5.带齿轴磁粉检测工艺卡 6.磁粉探伤工艺编制说明 7.磁粉检测报告
1.摘要 磁粉探伤是通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检测方法。本文主要介绍了磁粉探伤的原理，磁粉探伤的方法，磁粉探伤的工艺，磁粉探伤在焊接件中的应用。随着我国国民经济的发展,我国压力容器的数量将日益增多。由此可见,在用压力容器的安全运行是一项十分重要的安全工作,因此,加强在用压力容器无损检测就显得尤为重要。工业现代化进程日新月异,高温、高压、高速度和高负荷,无疑已成为现由于压力容器的使用条件恶劣,原材料中存在的缺陷、制造过程中遗留的缺陷或使用中产生的新生缺陷,均会导致其安全可靠性大幅下降,甚至产生灾难性的后果。已有的统计数据表明,在原材料中存在的与制造过程中产生的缺陷有70 %以上是表面缺陷,而在使用中产生的缺陷有90 %以上是表面缺陷或由表面缺陷导致的缺陷[1 ] 。断裂力学分析表明,表面和近表面缺陷的当量尺寸比埋藏缺陷大一倍,故其对压力容器安全性的影响至关重要。磁粉检测对表面缺陷有很高的检测灵敏度、准确性和可靠性,是最常用、最直观、最经济方便的常规无损检测方法之一。这使得压力容器的磁粉检测具有十分重要的作用。 关键词无损检测磁粉探伤缺陷检验
2.磁粉探伤的原理和特点 磁粉探伤是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。 磁粉探伤的基本原理：将待测物体置于强磁场中或通以大电流使之磁化，若物体表面或表面附近有缺陷（裂纹、折叠、夹杂物等）存在，由于它们是非铁磁性的，对磁力线通过的阻力很大，磁力线在这些缺陷附近会产生漏磁。当将导磁性良好的磁粉（通常为磁性氧化铁粉）施加在物体上时，缺陷附近的漏磁场就会吸住磁粉，堆集形成可见的磁粉迹痕，从而把缺陷显示出来，如图1所示。 (a)(b) 图1 磁粉探伤原理示意图(a) 表面缺陷(b) 近表面缺陷 磁粉探伤的用途：在工业中，磁粉探伤可用来作最后的成品检验，以保证工件在经过各道加工工序（如焊接、金属热处理、磨削）后，在表面上不产生有害的缺陷。它也能用于半成品和原材料如棒材、钢坯、锻件、铸件等的检验，以发现原来就存在的表面缺陷。铁道、航空等运输部门、冶炼、化工、动力和各种机械制造厂等，在设备定期检修时对重要的钢制零部件也常采用磁粉探伤，以发现使用中所产生的疲劳裂纹等缺陷，防止设备在继续使用中发生灾害性事故。 磁粉探伤的特点：磁粉探伤对钢铁材料或工件表面裂纹等缺陷的检验非常有效;设备和操作均较简单;检验速度快，便于在现场对大型设备和工件进行探伤；检验费用也较低。但它仅适用于铁磁性材料；仅能显出缺陷的长度和形状，而难以确定其深度；对剩磁有影响的一些工件，经磁粉探伤后还需要退磁和清洗。
3本工艺依据下列标准、法规及技术文件 GB/T12604.3 无损检测术语渗透检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则 GB/T 11533 标准对数视力表 GB/T 12604.3 无损检测渗透试块通用规范 JB/T7523 渗透检测用材料 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 NB/T47013.5-2015 承压设备无损检测第4部分：渗透检测 TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程 GB/T 16507-2013 锅壳锅炉 GB/T 16508-2013 水管锅炉 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程 GB 150-2011 压力容器 4 名词术语 4.1 公称厚度：检测对象名义厚度，不考虑材料制造偏差或加工减薄。 4.2 相关显示：缺陷中渗出的渗透剂所形成的迹痕显示，一般也称为缺陷显示。 4.3 非相关显示：与缺陷无关的外部因素所形成的显示。 4.4 伪显示：由于渗透剂污染及检测环境等所引起的渗透剂显示。
5 检测人员 5.1渗透检测人员未经矫正或经矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。并一年检查一次，不得有色盲。 5.2渗透检测人员必须按TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》要求进行培训考核，取得渗透检测资格证书。并且由公司向中国特种设备检验协会进行执业注册后，只能从事渗透检测方法与等级的无损检测工作。 5.3渗透检测人员资格级别分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）和Ⅲ级（高级）。 5.4质量等级评定及检测报告签发应有取得Ⅱ级或Ⅲ级资格证的人员担任，且资格证应在有效期内。 6 设备和器材 6.1 渗透检测剂 渗透检测采用溶剂去除型着色渗透检测，渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂和显像剂。 6.1.1CKM使用的渗透检测剂为溶剂去除型着色渗透检测，型号为：HP-ST（渗透剂）、HD-ST（显像剂）、HR-ST（清洗剂）。供应商为吴江宏达探伤器材有限公司（附有详细说明书、各项参数与合格证明书）。 6.1.2渗透检测剂的质量应满足下列要求： a）渗透检测剂用喷罐式必须标明生产日期和有效期、产品合格证、使用说明书及氯、氟、硫元素含量证明书。 b）应存放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。 c）其喷罐表面不得有锈蚀,喷罐不得出现泄漏。 d）渗透检测剂必须具有良好的检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用。 e）如有更高要求，可由供需双方另行商定。 6.2光照度计
6 磁粉检测工艺 所谓磁粉工艺，是指从预处理、磁化工件、施加磁粉或磁悬液,磁痕的观察与记录、缺陷评级、退磁和后处理等的全过程。 只有正确执行磁粉探伤工艺要求，才能保证磁粉探伤的灵敏度，检出应检的缺陷。 影响磁粉探伤灵敏度的因素主要有：磁场大小和方向的选择；磁化方法的选择；磁粉的性能；磁悬液的浓度；设备的性能；工件形状和表面粗糙度；缺陷的性质、形状和埋藏深度；工艺操作；人员水平；观察条件。
磁粉探伤方法的一般选择原则： a连续法和剩磁法都可进行探伤时，优先选择连续法。 b对于湿法和干法，优先选择湿法。 c对于按磁化方法分类的六种探伤方法，选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。 磁粉检测的检测方法，一般根据磁粉检测所用的载液或载体 不同，分为湿法和干法检测；根据磁化工件和施加磁粉或磁悬液的 时机不同，分为连续法和剩磁法检测。根据不同分类条件，磁粉检 测方法的分类为表6-1所示。 表6-1磁粉检测方法分类
6.1 预处理 预处理：被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质。 表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，即预处理。如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度 Ra≤25μm。 如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀且不超过0.05mm，不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。 此外，预处理还包括：涂敷（反差增强剂）、封堵、装配件的撤解等。
6. 2 磁化、施加磁粉或磁悬液 磁化：选择磁化方法，确定磁化规范。磁化时间为1S ～3S，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化； 1,为保证磁化效果，至少反复磁化2次（连续法）。2,分段磁化时，必须注意相邻部位的探伤需有重叠。 3,对于单磁轭磁化和触头法磁化，均只能实现单方向磁化，在同一部位，必须作2次互相垂直的磁化探伤。4,对于通电法包括触头法，注意烧伤问题。 5,对于交叉磁轭法，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5MM。连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4M/MIN。
无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________
目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则
磁粉探伤检测工艺规程 1 适用范围 1．1 本规程规定了铁磁性材料及其产品的磁粉探伤方法和检测工艺。 1．2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的铁磁性材料磁粉探伤。 1．3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器产品的铁磁性材料探伤。 2 引用标准 GB3721-8 3 磁粉探伤机 ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法 JB／T606 3-92 粉探伤磁粉技术条件 JB／T6065-92 磁粉探伤用标准试片 JISG0565-74 钢铁材料的磁粉探伤试验方法及缺陷磁粉花纹的等级分类 AWS D1.1-2001 美国焊接协会无损检验标准 3 探伤人员 3．1 从事磁粉探伤人员的视力，校正后应不低于1．0，并不得有色盲和色弱。 3．2 从事磁粉探伤人员应具有国内外各船级社互相认可的Ⅱ级以上资格证书。 4磁粉探伤设备 4．1 磁粉探伤设备应符合GB3721—83《磁粉探伤机》的规定 4．2 我厂使用的磁粉探伤设备采用便携式电磁轭和永久磁铁探伤仪。 4．3 电磁轭磁极间距50—200 n皿，交流电磁轭应具备44N以上提升力(磁吸力)。直流电磁轭应具有177N提升力(磁吸力)。4．4 旋转磁场的磁极间距为100—120 mm。 交流磁轭在被探工件表面上行进扫查时，四个磁轭端面与探测面之间间隙不超过2．0 mm。激磁安匝数不得低于1300ATx 2。4．5 使用电磁轭和旋转磁场探伤仪，被探工件不必做退磁处理。 5磁粉和磁悬液 5．1磁粉应具有高导磁率和低剩磁材料制成。 磁粉颗粒之间不应互相吸引，用磁称量法检验时，其称量值应大于7—10g。测试磁悬液浓度时，非萤光磁粉每100mL悬浮液的体积中为1．2—2．4mL的浓度。萤光磁粉应符合JB／T6063-92《磁粉探伤用磁粉技术条件》的规定，每100mL体积为0．1—0．5mL。5．2 磁粉材料应采用经有关技术监督部门验收合格的产品。颗粒度应均匀。湿法用的磁粉平均颗粒度为2—10μm，最大颗粒度不大于45μm(即大于320目)。 5．3 磁粉的材料成份不同，颜色不同，符号也不同。红色(棕色)磁粉为Fe2O3。黑色磁粉为Fe 3O4。磁粉颜色应与被探工件表面有鲜明的对比度。 5．4 湿法磁悬液的配制：磁粉浓度为10—20g/L, 其载液可以是水和煤油加变压器油。当用水为载液时，磁悬液中应加入少量的分散剂、防腐剂和消泡剂。 6 标准试片 6．1 使用A型磁粉探伤用标准试片，应符合JB／T6065-92《磁粉探伤用标准试片》的规定。 6．2 标准试片用来校验探伤装置，磁粉、磁悬液和操作工艺等综合性能。 6．3 A型标准试片灵敏度分为高、中、低三个等级。分别是15／100μm；30／100μm；60／100μm。分子为人工槽深，分母为试片厚度。 6．4 A型灵敏度试片的形状、尺寸发生变化时，不得继续应用，应更新相对应的新的试片。 7 磁化方式、方向和时间 7．1 电磁轭和旋转磁场的磁粉探伤仪应有足够的磁通量。电磁轭磁探仪对工件局部磁化时，两磁轭极之间产生纵向磁场，探测横向裂纹。旋转磁场磁探仪是由两个轭状电磁铁以90夹角组合，以不同相位的两相交流电激励，在交叉磁轭中间的空间形成一个旋转磁场．来探测各个方向的表面和近表面裂纹。 7．2 电磁轭式探伤仪进行纵向磁化探测时，要将磁轭交叉移动，使其磁力线方向大致相互垂直。且磁轭每次移动覆盖区域要
磁粉检测工艺规程 本工艺规程适用于铁磁性材料的承压设备原材料、焊接接头及压力管道焊接接头的表面、近表面缺陷的磁粉检测和评定。与承压设备有关的支承件和结构件也可参照本部分进行磁粉检测。 2.编制依据 JB/T4730－2005 ；《承压设备无损检测》 GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 3.0一般规定 3.1检测人员 3.1.1从事磁粉检测的人员必须持有承压设备无损检测 人员资格证书，操作人员应具有I级或I级以上 检测资格，磁粉检测报告应由具有II级II级以上 检测资格者签发。
3.1.2色盲、色弱及矫正视力低于1.0者不得从事磁分检测工作。 3.2检测设备和材料 3.2.1检测设备 3.2.1.1磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。 3.2.1.2磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格。当磁轭 式检测设备磁轭间距为最大时，交流电磁轭至 少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有 177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的 提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm） 3.2.1.3采用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位控制器。 3.2.1.4黑光辐照度及波长 当采用荧光磁粉检测时，使用黑光灯在工件表面 的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2，黑光的 波长约为320nm~400nm，中心波长约 365nm 。黑光源应符合GB/T16673的规定。 3.2.1.5退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或 等于0.3mT(240A/m) 。
1、范围 本规程规定了特种设备磁粉检测方法及质量分级要求。本规程适用于铁磁性材料制特种设备的原材料，零部件和焊接接头表面，近表面缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的检测。 与特种设备有关的支承件和结构件，如有磁粉检测要求，也可参照本规程。 2、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分。 NB/T47013-2005 承压设备无损检测 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB11533-1989标准对数视力表 JB/T6063-1992磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065-2004无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290-1998磁粉探伤机 3、一般要求 检测人员必须经过公司培训，掌握焊接基本知识和焊接缺陷种类，并经考核合格，还应 符合下列规定。 3.1 磁粉检测人员 未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为 1.0）， 测试方法应符合GB11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。 3.2 磁粉检测程序 a）预处理； b）磁化；
c) 施加磁粉或磁悬液； d) 磁痕的观察与记录； e) 缺陷评级； f) 退磁； g) 后处理。 3.3 磁粉检测设备 3.3.1 设备磁粉检测设备应符合JB/T8290 的规定。 3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少有45N 的提升力；直流电磁轭 至少应有 177N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力(磁极与试件表面部隙为0.5mm)。 3.3.3 辅助器材一般应包括下列器材： a) 磁场强度计； b) A i型、C型试片、标准试块和磁场指示器； c) 2-10 倍放大镜； d) 白光照度计。 3.4 磁粉、载体及磁悬液 3.4.1 磁粉磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的 对比 度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063 的规定。 3.4.2 载体湿法应采用水或煤油等低粘度油基载体作为分散媒介。以水为载体时，应加 入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。 3.4.3 磁悬液 a) 以磁膏配制时可按生产厂家推荐比例加水配制。使用前应对配制磁悬液进行充分
广州番禺潮流水上乐园建造有限公司 磁 粉 检 测 工 艺 规 程 工艺规程版本号：CL/Y01-2016 二零一六年一月一日
1.适用范围 本规程适应于本公司对大型游乐设施磁粉检测方法及质量分级的要求。 本规程适用于铁磁性材料制造的大型游乐设施的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测，不适于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。 与大型游乐设施有关的支承件和结构件，如有要求也可参照本规程进行磁粉检测。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括刊物的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB 11533-1989 标准对数视力表 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6065-2004 无损检测磁粉检测用试片 JB/T 8290-1998 磁粉探伤机 3. 一般要求 磁粉检测的一般要求除应符合NB/T47013.1的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 磁粉检测人员 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为 1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。 3.2 磁粉检测程序 磁粉检测程序如下： a) 预处理； b) 磁化； c) 施加磁粉或磁悬液； d) 磁痕的观察与记录； e) 缺陷评级； f) 退磁； g) 后处理。 3.3 磁粉检测设备 3.3.1设备 磁粉检测设备应符合JB/T 8290的规定。本公司采用CJX-220E交流磁粉仪，仪器编号：15876
1 范围 本规程规定了承压设备的液体渗透检测方法和质量分级。 本规程适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB11533 标准对数视力表 GB/T 12604.3 无损检测术语渗透检测 JB/T7523 无损检测渗透检测用材料 JB/T 6064 无损检测渗透试块通用规范 NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求 GB/T 5097 黑光源的间接评定方法 GB/T 5616 常规无损探伤应用导则 GB/T 16673 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 JB/T 9213 无损检测渗透检查 A型对比试块 JB/T 9216 控制渗透探伤材料质量的方法 3 检测的基本要求 渗透检测的基本要求应符合本规程下列规定。 3.1 渗透检测人员 3.1.1从事渗透检测人员必须持有PTⅡ级资格证书，PTⅠ级人员只能从事渗透检测的辅助工作。3.1.2渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,并一年检查一次，不得有色盲。 3.2 渗透检测剂 3.2.1渗透检测剂包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。 3.2.1.1 渗透剂的质量控制应满足下列要求： ⑴渗透剂应装在密封容器中，放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。各种渗透剂的相对密度，制造厂应在说明书中明确规定，并标明有效期限。 ⑵自配散装渗透剂，应根据提供的配方说明书规定进行配制和校验。校验方法是用对比试块将自配渗透剂与购置的渗透剂进行灵敏度比对试验，以不低于购置的渗透剂灵敏度为合格标准。 ⑶对正在使用的渗透剂进行外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物、变色或难以清洗，则应予以报废。 ⑷各种渗透剂用标准试块进行性能对比试验，当被检渗透剂显示缺陷的能力低于标准规定的灵敏度时，应予以报废。 ⑸荧光渗透剂的荧光效率不得低于75%。试验方法应按JB/T 7523中的有关规定执行。 3.2.1.2 显像剂的质量控制应满足下列要求：
10 特种设备磁粉检测通用工艺规程和工艺卡 10.1 特种设备磁粉检测通用工艺规程 10.1.1通用工艺规程的特点： 1.通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和JB/T4730.4-2005等相关检测标准要求编制； 2.针对检测机构的特点和检测能力进行编制； 3.磁粉检测通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检测单位）产品的检测范围； 4. 通用工艺规程应有一定覆盖性、通用性和可选择性； 4.通用工艺规程一般为原则性条款，以文字说明为主； 5.通用工艺规程Ⅲ级人员编写，检测责任师（Ⅲ级人员）审核，技术负责人批准。 10.1.2通用工艺规程的内容： 磁粉检测通用工艺规程至少应包括以下内容： （a）适用范围； （b）引用标准、法规； （c）检测人员资格； （d）检测设备、器材和材料； （e）检测表面制备； （f）检测时机； （g）检测工艺和检测技术； （h）检测结果的评定和质量等级分类； （i）检测记录、报告和资料存档； （j）编制（级别）、审核（级别）和批准人； （k）制定日期。 10.2 特种设备磁粉检测工艺卡 10.1.1检测工艺卡的特点： 1.特种设备磁粉检测工艺卡应根据磁粉检测通用工艺规程、产品标准、有关的技术文件和 JB/T4730.4-2005等检测标准的要求编制； 2.检测工艺卡针对某一具体产品或产品上的某一部件而单独编写的，一般为一件一卡； 3.检测工艺卡制定的是有关磁粉检测的细节和具体参数条件，多为图表形式； 4.检测工艺卡Ⅱ级或Ⅱ级以上人员编写，检测责任师（Ⅱ级或Ⅱ级以上人员）审核； 5.检测工艺卡用以指导相关检测人员进行磁粉检测操作。 10.2.2检测工艺卡的内容： 磁粉检测工艺卡一般应包括以下内容：
磁粉探伤检验规范 1、适用范围 本规范叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它 不连续的一种检测。适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。 2、引用标准、规范 ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作方法 GB11522 标准对数视力表 JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分 JB/T4730.4 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290 磁粉探伤机 ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定 3、磁粉检测人员 3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求，取得相应无损检测资格。 3.2 无损检测人员资格的分级为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取得不同无损检测方法和资格级别人员，只能从事于该方法和资格级别相应的工作，并负责相应的叫声责任。 3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。测试方法应符合GB11533的规定。 3.4 无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定，每年进行一次视力检查，
不得有色盲。 4、检测设备、器材和材料 4.1 磁粉探伤机 磁粉探伤机，在有效适用期内应良好的保养。交流电磁轭应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。检测周期为6个月一次。 4.2 磁悬液 磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。 4.3 退磁装置 退磁装置应能保证退磁后，表面剩磁不大于0.3mT（240A/m）。 4.4 辅助设备 磁场强度计 标准试片A1(或CX) 磁场指示器 磁悬液浓度测试仪(管) 2~10倍放大镜。 5、被检工件表面 清洁被检工件表面，不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态，不得影响检测结果的正确性和完整性。 6、检测操作规程及工艺 6.1 用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度，浓度范围见表1。
无损检测通用工艺规程目录 第一篇总则 第二篇射线检测通用工艺规程 第三篇超声波检测通用工艺规程 第四篇磁粉检测通用工艺规程 第五篇渗透检测通用工艺规程
无损检测通用工艺总则 1.1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。 本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。 1.2 引用标准 1）《固定式压力容器安全技术监察规程》 2）《特种设备无损检测人员考核规则》 3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 1.3一般要求 1.3.1 选择原则 1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。 1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。 1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。 1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷 确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。 1.3.2 检测人员 1.3. 2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。 1.3. 2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.3. 2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。 1.3. 2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 1.3. 2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。 1.3. 2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。
渗透检测通用工艺规程 Prepared on 24 November 2020
1 主题内容和适用范围 本通用工艺规定了承压设备表面渗透探伤的人员资格、一般要求、器材要求、探伤操作、后处理、质量评定、安全及资料存档等要求。 本通用工艺适用于承压设备表面的缺陷检查，也适用于其它工业用途的非多孔金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检查。 2 引用标准 JB/ 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/ 承压设备无损检测第5部分：渗透检测 JB/T 9213—1999 无损检测渗透检查A型对比试块 JB/T 6064—1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 3 渗透检测人员 渗透检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有渗透检测Ⅱ级及以上资格证书。 渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于(小数记录值为，不得有色盲。 4 一般要求 探伤前应预先考虑到被检物表面可能产生缺陷的种类及大小、被检物的用途、材质、数量、规格、表面状况、热处理状态及焊接方法等。 锅炉、压力容器、压力管道承压设备和在用承压设备焊接接头及其它部件检验前应对形状尺寸和外观质量检查，检查合格后方可进行渗透探伤检验。对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成至少24小时后才能进行渗透探伤。 对奥氏体不锈钢和钛及钛合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。对于镍基合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的硫元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。 5 使用器材的要求 渗透探伤液 5.1.1 必须符合检测要求。 5.1.2 渗透检测剂应根据承压设备的具体情况进行选择。对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。 5.1.3 当确认使用某种渗透探伤液后，至少应确定以下内容： 5.1.3.1 渗透探伤液（包括渗透剂、清洗剂、显像剂）的牌号、批号、生产日期、有效期。 5.1.3.2 生产厂家。 5.1.4 在某些特殊要求的场合，例如对氯、氟、硫等含量需要加以限制时，按标准规定要求控制。如有更高要求，可由供需双方协商。 对比试块
文件编号：NPIC-YR-WP-10 版本： A 页数：共 5页 中国核动力研究设计院 压力容器制造质量保证体系通用工艺规程 编写：____________________ 校对：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 2006-04-08发布 2006-05-10实施
中国核动力研究设计院压力容器质量保证体系通用工艺规程 磁粉探伤工艺规程文件编号：NPIC-YR-WP-10 版本： A 本页版次：0 页码：2/5 1 总则 1.1本规程适用于铁磁性材料制成的压力容器及其零部件表面、近表面缺陷的检测和评定； 1.2本规程包括干磁粉、湿磁粉的非荧光磁粉检测方法； 1.3本规程结合焊缝磁粉检测工艺卡同时使用，焊缝磁粉检测工艺卡由Ⅱ级人员编写。 2 人员资格 2.1凡从事本院压力容器及零部件检测人员，都必须经过技术培训，并按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》经考核，取得II级以上资格证书的人员担任。 2.2凡从事无损检测工作人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足校正视力不低于1.0，并且一年检查一次，不得有色盲。 3 设备 3.1磁化设备见表1。 表1 3.2为保证磁粉检测顺利进行,应备有下列辅助设备 3.2.1磁场指示器、A型试片和C型试片。 3.2.2磁悬液浓度沉淀管。 3.2.3 2～10倍放大镜。
3.2.4交直流特斯拉计CT3－1 0～1T 3.2.5交直流特斯拉计CT3－2 0～1T 3.2.6交直流特斯拉计CT3－2 0～5mT 3.2.7白光照度计 4 材料 使用湿式非荧光铁磁粉或磁粉膏，且磁粉的颜色应与被检表面有适当的对比度，用水或油（用变压器油和煤油各50%配成的混合油）作为载液，配置成磁悬液，湿磁粉悬浮液的浓度按下列规定的沉淀值检查。 4.1每100ml非荧光磁粉悬浮液其沉淀值为1.2～2.4ml。 4.2瓶或槽中的磁悬液浓度用梨形离心管测定其沉淀值来确定。在取样前，将磁悬液在循环系统中至少流动30分钟，以保证所有磁粉完全混和，再从槽中取100ml悬浮液使其沉淀大约30分钟，管底沉淀的体积即为沉淀值，也即是浓度指标值。 4.3如果沉淀物为松散团块则进行第二次取样，如果第二次取样仍不变，那么磁粉已被磁化（或失效），要更换磁悬液。 5 检验 5.1检测时机 5.1.1通常焊缝的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊后24h进行。 5.1.2除另有要求外，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。 5.2表面准备 5.2.1表面制备：如果受检零件表面凹凸不平以致会遮盖缺陷显示时，应通过磨削或机械加工制备表面。 5.2.2应使被检表面和邻近25mm区域内干燥清洁，没有任何污垢、油脂、纤维屑、铁皮、焊剂和焊接飞溅，油或其它妨碍检验的外来物。 5.2.3使用去污剂、有机溶剂、除锈剂、去漆剂、蒸汽除油、喷沙和超声去污等方法清洗检测面。 5.3磁化，施加磁悬液 5.3.1采用触头法磁化工件时，电极间距应控制在75mm～200mm之间，磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4极距。磁化电流根据表2选取，根据标准灵敏试片实测结果来校正。
无损检测通用工艺规程编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工 作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发
的并与其工作相适应的资格等级证书。 132 从事无损检测的人员校正视力不得低于 5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出 0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5 检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则 1.4.1射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜米用磁粉检测。 1.4.3当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。 1.4.4采用同种检测方法按不同检测工艺检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。