1 液压系统清洗的意义

1 液压系统清洗的意义

[1]

从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。

元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命

2 元件的清洁度及其评定

元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法：

（1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2；

（2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L；

（3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。

由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。评定液压元件的清洁度可以采用以下方法：

（1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定

（2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。

（3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。

晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。

此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。

典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。表1典型液压原件清洁度等级

液压元件类型

优等品

一等品

合格品

各种类型液压泵16/13

18/15

19/16

一般液压阀

16/13

18/15

19/16

伺服阀

13/10

14/11

15/12

比例控制阀

14/11

15/12

16/13

液压马达

16/13

19/16

液压缸

16/13

18/15

19/16

摆动液压缸

17/14

19/16

20/17

蓄能器

16/13

18/15

19/16

滤油器（壳体）

15/12

16/13

17/14

3在装配前对液压系统各个元件的清洗

液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。清洁度不符合要求地元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受到附加污染。因而在元件装配入系统前必须采取清洗措施，使元件达到要求的清

常用的清洗方法有浸渍清洗，机动擦洗，超声波清洗，加热挥发物和酸处理法等。使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗，依次在相邻的两个或三个清洗槽（机）中清洗，由于各清洗槽（机）清洗污染度不同，所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。

溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中（加热温度一般为35～85度），并在清洗液中通人压缩空气或蒸气，使清洗液处于动态之中，浸渍时间4～8小时。对于油污严重的零件，清洗时还需要手工擦抹。

机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。如网式滤油器，老是用硬的钢丝刷，有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。高精度，低粗糙度的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3～0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。

超声波清洗利用适当功率的超声波射入清洗液中，形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，突然破灭，形成局部真空，周围的流体以很高的速度来填补这个真空，产生具有几千个大气压的的强大声压和机械冲击力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。此种方法清洗时间短，清洗质量好，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。与手工相比，工效提高10倍以上，成本降低，但对过滤器这种多孔形物质，有吸收声波的作用，可能会影响清洗的效果。

加热挥发法适用于一些特殊的污染物的处理，即加热后可以挥发掉的，但是这种方法不能将液压元件内部残留的炭、灰及固体附着物去除。

酸处理法是在将零件表面污染物去除以后，放入有CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸渍，使表面产生耐腐蚀膜。对不同的金属材料采用不同的酸洗液。

根据系统受湿表明面积来决定系统元件的清洁度的规则，清洗的重点是占系统总受湿表明面积高的元件。因此，清洗的主要对象是软管，油管，液压缸，滤油器和油箱等元件，泵和阀在出厂前已经充分清洗，对系统产生的污染影响不大。

多数工厂的做法是：在装配前硬管进行酸洗－中和－水洗－干燥－除油；软管和接头以及外购元件用煤油或汽油清洗－吹干。

软管必须在管道酸洗，冲洗后方可接到执行器上，安装前要用洁净的压缩空气吹干净。中途若拆卸软管，要及时包扎好软管接头。

接头体安装前用煤油清洗干净，并用洁净压缩空气吹干。还需要生料带密封的接头体，缠生料带时要注意两点：a、顺螺纹方向缠绕；b、缠后的生料带应距螺纹端部留出2～3扣的螺纹长度，否则，超出的部分在拧紧过程中回被切断进入系统。

管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质，绝对禁止管内留有石块、破布等杂物。管道安装中若有较长时间的中断，要及时封闭好管口防止杂物进入系统。为防止焊渣、氧化铁皮侵入，建议管道焊接采用气体保护焊如氩弧焊。

液压缸是安装在一个单独的预清洗油箱系统中，用预清洗油液进行循环冲击清洗。所需油量至少是液压缸容量的5倍以上，通常经过5次反复冲洗后，才可以冲洗干净。

所有零件清洗干净后，放入具有封闭性并便于清扫和保持清洁的干净地，场地的空气应该过滤，且场地内地气压要高于外部气压，以防止外部尘埃侵入。

液压元件、组件运输时，应该注意防尘土、防雨，对长途运输特别是海上运输的液压件一定要用防雨纸或塑料包装，放入适量的干燥剂。

4对液压系统在总装后进行的冲洗。

由于液压系统在装配过程中必然会形成污染物，例如：在装配管路，接头和螺塞等带螺纹的零件上的镀层，毛刺和附着物由于相互摩擦而脱落，被挤入系统里形成污染等，所以对液压系统在总装后进行清洗是非常必要的。这里一般是通过紊流冲洗来使污染减小到最小。

液体从一个表面冲走颗粒并携带至下游的能力正比于液体在元件表面的能量的大小。在层流流动中，元件的表面有一个液体的稳态层，作用于元件表面的作用力很小，从液流研究中得到的实验数据表明，液体中流速各不相同，液体中心的速度最高，管壁出液体流速为零。如果一个颗粒太小而潜入层流边层（速度为零、靠近液体表面的静止层），则通过冲洗就不能将其除去。要除去一个颗粒，该颗粒直径就应该是层流边层厚度的两倍

因此要提高冲洗效率，采用紊流冲洗是最有效的，剧烈的紊流能够减小层流层的厚度并冲刷管壁，将颗粒卷走。

紊流程度的大小由雷偌数决定：

式中v――液流的平均流速（m/s）；

D――液流的水力直径（m）；

――液体的运动粘度（m2/s）；

为了确保紊流，Re应大于13800。在2320

（2）如果条件允许，可使用热冲洗液（85度）；

（3）使用的粘度的液体，适用于单个的液压元件或简单回路，是十分有效的；

（4）使液体产生振动，冲洗时借助外力振动系统，如木棒敲击管道。

对液压系统的冲洗的关键工作是对不同清洁度要求的系统选配不同的过滤装置。另外，根据冲洗的不同阶段应该采取不同的过滤精度的滤芯及滤材。为了有效提高过滤效率和减少过滤时间，一般不选择精度高于20μm的滤芯。

对要求达到NAS10级的液压系统，可以选用精度20μm的滤芯。

对要求达到NAS8级的液压系统，可以选用精度10μm的滤芯。

对要求达到NAS7级的液压系统，可以选用精度3～5μm的滤芯。

对要求达到NAS6级的液压系统，可以选用精度1～3μm的滤芯。

刚开始冲洗时，应首先除去大颗粒物质。冲洗一段时间，由于滤网前面污染物不断增多，泵出口压力将渐渐增加，当泵的出口压力增加到一定值后，更换滤网，继续冲洗，直到泵的出口压力升高到一定值所需时间足够长为止。

冲洗设备的配置方式主要有两种，一种是在线的，主要使用系统的油箱和过滤器；另一种为离线过滤，也称为肾循环式。冲洗通常采用离线方式，如图1所示，并采用回油过滤，原因是回油压力较低而且脉动不大。离线方式冲洗的优点是可以在冲洗设备上添加加热器以提高冲洗效果，也可以使用容量大耐污染程度高的离心泵代替系统泵，以提高冲洗流速，同时可避免系统泵被损坏。一般不允许用系统泵进行冲洗。

图1

对于在线式回路，用冲洗板将各种控制阀短接，将执行元件用胶管接成短路，用冲洗介质冲洗。当达到规定的清洁度后，再换成工作液重新冲洗。达到清洁度后，将冲洗板去掉，换上各控制阀，使其动作，继续冲洗，直到达到要求。然后再接好执行元件，用正式动力源低压循环冲洗，各种控制元件按设计规定顺序动作，工作液达到规定清洁度后合格。在线式回路适用于系统清洁度要求较高或在循环酸洗时酸洗介质已

达到一定清洁度的场合。

液压系统的安装和冲洗，可以按如下步骤进行：

在未安装敏感元件（如伺服阀等）之前，将管道及对污染物不敏感元件先装配起来，并将管子端部密封严实。

用跨接线代替敏感元件，将液压回路连接起来，并充液加压，进行冲洗，达到规定的清洁度为止。

完成上述工作后，清理现场并安装敏感元件。

系统的冲洗安排在安装敏感元件之前，是为了避免污染物损伤这些元件的光洁的表面，同时也避免了冲洗时的压力损失。选择的冲洗回路应跳过敏感元件，并尽可能减少流动阻力。冲洗时应避免脏油通过已经冲洗干净的管道，对于较复杂的系统，可选择回路先从支路冲洗到主管道，然后将支路与主管道隔开，再冲洗主管道，在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网，冲洗后期改用150目以上的滤网。

为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，可在这一间歇时间内检测冲洗效果。在冲洗过程中，为了有利于管内壁上的附着物脱落，可以用木棒或橡皮锤等非金属锤轻轻敲击管道，可连续或间歇地敲击。

冲洗介质通常是实际使用的液压油或试车油。避免使用酒精、蒸气等，以防腐蚀液压元件、管道、油箱及密封件等。

冲洗液的用量一般以油箱工作容量地60％～70％为宜，冲洗时间不要太长，一般为2～4小时，在特殊情况下不超过10小时。冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质为标准。冲洗后的液压油需要经过质量检测才能确定能否继续使用。

为了防止外界湿润的空气引起锈蚀，液压泵应继续运转，直至油温恢复正常为止，再将冲洗油排除干净。冲洗过程中还应该注意：

（1）油箱要封闭，减少现场空气中颗粒进入油箱的机会；

（2）相油箱中加入冲洗油时应使用带过滤器的加油小车，以滤除桶装油中的污染物；

（3）更换滤芯时暂停冲洗泵，注意不要带入杂质；

（4）对排空和排污要定期进行，以确保系统充满，并及时排出气体和污染物。

（5）在冲洗的前期，油中水分蒸发很重要，在冲洗油箱上应有蒸汽逸出的窗口。

（6）冲洗合格后在抽出冲洗油、管线使用前要注意保护，以免污染物进入系统。

5小结

装配前的元件清洗和装配后的系统冲洗对新投入使用的液压系统是绝对必要的，任何抱有侥幸心理而放弃清洗都会对设备带来致命的损害。经过严格的冲洗后，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少不必要的损失。但是，系统的污染控制是一个不断进行的过程，不可能一劳永逸，在系统的运行期间还要定期检测油液状态，并控制污染物使其保证在系统允许的清洁度范围内。

参考文献：

[1] 贾瑞清.液压过滤技术及抗磨理论[M].北京：中国矿业大学出版社, 1999.

[2] 李培艳李凤芹.液压系统的污染控制与管理.重型机械, 2002, 5, P37"39

[3] 郑云波何大钧.液压系统的清洗.液压气动与密封, 2001, 4, P3"7

1 液压系统清洗的意义

[1]

从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但

新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。

元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命

2 元件的清洁度及其评定

元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法：

（1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2；

（2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L；

（3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。

由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。评定液压元件的清洁度可以采用以下方法：

（1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定

（2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。

（3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。

晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。

此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。

典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。表1典型液压原件清洁度等级

液压元件类型

优等品

一等品

合格品

各种类型液压泵

16/13

18/15

19/16

一般液压阀

16/13

18/15

19/16

伺服阀

13/10

14/11

15/12

比例控制阀

14/11

15/12

16/13

液压马达

16/13

18/15

19/16

液压缸

16/13

18/15

19/16

摆动液压缸

17/14

19/16

20/17

蓄能器

16/13

18/15

19/16

滤油器（壳体）

15/12

16/13

17/14

3在装配前对液压系统各个元件的清洗

液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。清洁度不符合要求地元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受到附加污染。因而在元件装配入系统前必须采取清洗措施，使元件达到要求的清洁度。

常用的清洗方法有浸渍清洗，机动擦洗，超声波清洗，加热挥发物和酸处理法等。使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗，依次在相邻的两个或三个清洗槽（机）中清洗，由于各清洗槽（机）清洗污染度不同，所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。

溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中（加热温度一般为35～85度），并在清洗液中通人压缩空气或蒸气，使清洗液处于动态之中，浸渍时间4～8小时。对于油污严重的零件，清洗时还需要手工擦抹。

机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。如网式滤油器，老是用硬的钢丝刷，有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。高精度，低粗糙度的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3～0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。

超声波清洗利用适当功率的超声波射入清洗液中，形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，突然破灭，形成局部真空，周围的流体以很高的速度来填补这个真空，产生具有几千个大气压的的强大声压和机械冲击力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。此种方法清洗时间短，清洗质量好，

还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。与手工相比，工效提高10倍以上，成本降低，但对过滤器这种多孔形物质，有吸收声波的作用，可能会影响清洗的效果。

加热挥发法适用于一些特殊的污染物的处理，即加热后可以挥发掉的，但是这种方法不能将液压元件内部残留的炭、灰及固体附着物去除。

酸处理法是在将零件表面污染物去除以后，放入有CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸渍，使表面产生耐腐蚀膜。对不同的金属材料采用不同的酸洗液。

根据系统受湿表明面积来决定系统元件的清洁度的规则，清洗的重点是占系统总受湿表明面积高的元件。因此，清洗的主要对象是软管，油管，液压缸，滤油器和油箱等元件，泵和阀在出厂前已经充分清洗，对系统产生的污染影响不大。

多数工厂的做法是：在装配前硬管进行酸洗－中和－水洗－干燥－除油；软管和接头以及外购元件用煤油或汽油清洗－吹干。

软管必须在管道酸洗，冲洗后方可接到执行器上，安装前要用洁净的压缩空气吹干净。中途若拆卸软管，要及时包扎好软管接头。

接头体安装前用煤油清洗干净，并用洁净压缩空气吹干。还需要生料带密封的接头体，缠生料带时要注意两点：a、顺螺纹方向缠绕；b、缠后的生料带应距螺纹端部留出2～3扣的螺纹长度，否则，超出的部分在拧紧过程中回被切断进入系统。

管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质，绝对禁止管内留有石块、破布等杂物。管道安装中若有较长时间的中断，要及时封闭好管口防止杂物进入系统。为防止焊渣、氧化铁皮侵入，建议管道焊接采用气体保护焊如氩弧焊。

液压缸是安装在一个单独的预清洗油箱系统中，用预清洗油液进行循环冲击清洗。所需油量至少是液压缸容量的5倍以上，通常经过5次反复冲洗后，才可以冲洗干净。

所有零件清洗干净后，放入具有封闭性并便于清扫和保持清洁的干净地，场地的空气应该过滤，且场地内地气压要高于外部气压，以防止外部尘埃侵入。

液压元件、组件运输时，应该注意防尘土、防雨，对长途运输特别是海上运输的液压件一定要用防雨纸或塑料包装，放入适量的干燥剂。

4对液压系统在总装后进行的冲洗。

由于液压系统在装配过程中必然会形成污染物，例如：在装配管路，接头和螺塞等带螺纹的零件上的镀层，毛刺和附着物由于相互摩擦而脱落，被挤入系统里形成污染等，所以对液压系统在总装后进行清洗是非常必要的。这里一般是通过紊流冲洗来使污染减小到最小。

液体从一个表面冲走颗粒并携带至下游的能力正比于液体在元件表面的能量的大小。在层流流动中，元件的表面有一个液体的稳态层，作用于元件表面的作用力很小，从液流研究中得到的实验数据表明，液体中流速各不相同，液体中心的速度最高，管壁出液体流速为零。如果一个颗粒太小而潜入层流边层（速度为零、靠近液体表面的静止层），则通过冲洗就不能将其除去。要除去一个颗粒，该颗粒直径就应该是层流边层厚度的两倍

因此要提高冲洗效率，采用紊流冲洗是最有效的，剧烈的紊流能够减小层流层的厚度并冲刷管壁，将颗粒卷走。

紊流程度的大小由雷偌数决定：

式中v――液流的平均流速（m/s）；

D――液流的水力直径（m）；

――液体的运动粘度（m2/s）；

为了确保紊流，Re应大于13800。在2320

（1）提高流速，冲洗流速应为实际工作的流速的2～2.5倍；

（2）如果条件允许，可使用热冲洗液（85度）；

（3）使用的粘度的液体，适用于单个的液压元件或简单回路，是十分有效的；

（4）使液体产生振动，冲洗时借助外力振动系统，如木棒敲击管道。

对液压系统的冲洗的关键工作是对不同清洁度要求的系统选配不同的过滤装置。另外，根据冲洗的不同阶段应该采取不同的过滤精度的滤芯及滤材。为了有效提高过滤效率和减少过滤时间，一般不选择精度高于20μm的滤芯。

对要求达到NAS10级的液压系统，可以选用精度20μm的滤芯。

对要求达到NAS8级的液压系统，可以选用精度10μm的滤芯。

对要求达到NAS7级的液压系统，可以选用精度3～5μm的滤芯。

对要求达到NAS6级的液压系统，可以选用精度1～3μm的滤芯。

刚开始冲洗时，应首先除去大颗粒物质。冲洗一段时间，由于滤网前面污染物不断增多，泵出口压力将渐渐增加，当泵的出口压力增加到一定值后，更换滤网，继续冲洗，直到泵的出口压力升高到一定值所需时间足够长为止。

冲洗设备的配置方式主要有两种，一种是在线的，主要使用系统的油箱和过滤器；另一种为离线过滤，也称为肾循环式。冲洗通常采用离线方式，如图1所示，并采用回油过滤，原因是回油压力较低而且脉动不大。离线方式冲洗的优点是可以在冲洗设备上添加加热器以提高冲洗效果，也可以使用容量大耐污染程度高的离心泵代替系统泵，以提高冲洗流速，同时可避免系统泵被损坏。一般不允许用系统泵进行冲洗。

图1

对于在线式回路，用冲洗板将各种控制阀短接，将执行元件用胶管接成短路，用冲洗介质冲洗。当达到规定的清洁度后，再换成工作液重新冲洗。达到清洁度后，将冲洗板去掉，换上各控制阀，使其动作，继续冲洗，直到达到要求。然后再接好执行元件，用正式动力源低压循环冲洗，各种控制元件按设计规定顺序动作，工作液达到规定清洁度后合格。在线式回路适用于系统清洁度要求较高或在循环酸洗时酸洗介质已达到一定清洁度的场合。

液压系统的安装和冲洗，可以按如下步骤进行：

在未安装敏感元件（如伺服阀等）之前，将管道及对污染物不敏感元件先装配起来，并将管子端部密封严实。

用跨接线代替敏感元件，将液压回路连接起来，并充液加压，进行冲洗，达到规定的清洁度为止。

完成上述工作后，清理现场并安装敏感元件。

系统的冲洗安排在安装敏感元件之前，是为了避免污染物损伤这些元件的光洁的表面，同时也避免了冲洗时的压力损失。选择的冲洗回路应跳过敏感元件，并尽可能减少流动阻力。冲洗时应避免脏油通过已经冲洗干净的管道，对于较复杂的系统，可选择回路先从支路冲洗到主管道，然后将支路与主管道隔开，再冲洗主管道，在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网，冲洗后期改用150目以上的滤网。

为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，可在这一间歇时间内检测冲洗效果。在冲洗过程中，为了有利于管内壁上的附着物脱落，可以用木棒或橡皮锤等非金属锤轻轻敲击管道，可连续或间歇地敲击。

冲洗介质通常是实际使用的液压油或试车油。避免使用酒精、蒸气等，以防腐蚀液压元件、管道、油箱及

密封件等。

冲洗液的用量一般以油箱工作容量地60％～70％为宜，冲洗时间不要太长，一般为2～4小时，在特殊情况下不超过10小时。冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质为标准。冲洗后的液压油需要经过质量检测才能确定能否继续使用。

为了防止外界湿润的空气引起锈蚀，液压泵应继续运转，直至油温恢复正常为止，再将冲洗油排除干净。冲洗过程中还应该注意：

（1）油箱要封闭，减少现场空气中颗粒进入油箱的机会；

（2）相油箱中加入冲洗油时应使用带过滤器的加油小车，以滤除桶装油中的污染物；

（3）更换滤芯时暂停冲洗泵，注意不要带入杂质；

（4）对排空和排污要定期进行，以确保系统充满，并及时排出气体和污染物。

（5）在冲洗的前期，油中水分蒸发很重要，在冲洗油箱上应有蒸汽逸出的窗口。

（6）冲洗合格后在抽出冲洗油、管线使用前要注意保护，以免污染物进入系统。

5小结

装配前的元件清洗和装配后的系统冲洗对新投入使用的液压系统是绝对必要的，任何抱有侥幸心理而放弃清洗都会对设备带来致命的损害。经过严格的冲洗后，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少不必要的损失。但是，系统的污染控制是一个不断进行的过程，不可能一劳永逸，在系统的运行期间还要定期检测油液状态，并控制污染物使其保证在系统允许的清洁度范围内。

参考文献：

[1] 贾瑞清.液压过滤技术及抗磨理论[M].北京：中国矿业大学出版社, 1999.

[2] 李培艳李凤芹.液压系统的污染控制与管理.重型机械, 2002, 5, P37"39

[3] 郑云波何大钧.液压系统的清洗.液压气动与密封, 2001, 4, P3"7

液压系统部件装配前后的清洗要求

液压系统部件装配前后的清洗要求 挖掘机液压系统出现故障，往往需要请专门的维修师傅进行修理，当故障涉及到拆洗部件时，您是是否有了解清洗的要求呢？下面小编就为您罗列一下那些方法。 液压部件 1.在装配前对液压系统各个元件的清洗 液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。清洁度不符合要求地元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受到附加污染。因而在元件装配入系统前必须采取清洗措施，使元件达到要求的清洁度。 常用的清洗方法有浸渍清洗，机动擦洗，超声波清洗，加热挥发物和酸处理法等。使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗，依次在相邻的两个或三个清洗槽（机）中清洗，由于各清洗槽（机）清洗污染度不同，所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。 溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中（加热温度一般为35～85度），并在清洗液中通人压缩空气或蒸气，使清洗液处于动态之中，浸渍时间4～8小时。对于油污严重的零件，清洗时还需要手工擦抹。 机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。如网式滤油器，老是用硬的钢丝刷，有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。高精度，低粗糙度的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3～0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。 超声波清洗利用适当功率的超声波射入清洗液中，形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，突然破灭，形成局部真空，周围的流体以很高的速度来填补这个真空，产生具有几千个大气压的的强大声压和机械冲击力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。此种方法清洗时间短，清洗质量好，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。与手工相比，工效提高10倍以上，成本降低，但对过滤器这种多孔形物质，有吸收声波的作用，可能会影响清洗的效果。 加热挥发法适用于一些特殊的污染物的处理，即加热后可以挥发掉的，但是这种方法不能将液压元件内部残留的炭、灰及固体附着物去除。

液压管路清洗技术标准修订稿

液压管路清洗技术标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

RHQB 河南润华企业标准 RHQB/J201-2016 液 压 管 路 清 洗 技 术 标 准 2016-03-01发布 2016-03-01实施 河南润华通用装备有限公司发布

目录

液压管路清洗技术标准 1.适用范围 本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。 本标准补充但不代替供应商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。 2.引用标准 下列文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 25133 液压系统总成管路冲洗方法 GB/T 17446 流体传动系统及元件 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号 3.使用的设备、工具及材料 主要设备及工具 清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。 材料 冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。

4.清洁度等级 冲洗的主要目的是为达到用户或供应商要求的系统或元件清洁度等级。对于未规定清洁度等级的情况，可参见附录A的选择指南。 就铁路养护设备的液压管路清洗而言，可分为两类情况，即主油路和控制油路。一般主油路液压传动系统中允许污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的18/15级或NAS1638标准中的9级。控制油路的污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的16/13级或NAS1638标准中的7级。 5.冲洗要求 总则 5.1.1 要求冲洗的管路应建立专项文件来识别，并记录它们达到的清洁度等级。 5.1.2 冲洗方法宜与实际条件相适应。但是，为保证获得满意的效果，应满足下列主要准则： 1)冲洗设备的油箱应至少清洁到与系统指定的清洁度相适应的水 平（见第4章）； 2)注入系统的冲洗介质应通过合适的过滤器过滤。 3)冲洗设备的泵应尽可能地靠近管路的吸油口，以使流量损失最 小； 4)过滤器应靠近管路的回油口；吸油口也可以使用过滤器。 清除内表面颗粒 5.2.1 为了有效地清除液压管路的颗粒污染物，要求冲洗介质的流动状态为紊流。介质的紊流流动能保证使管路系统中的颗粒污染物脱

液压系统过滤器的选型与应用

液压系统过滤器的选型与应用 在冶金、石化等机械设备中，使用了大量的液压系统，而各种液压系统在设计时，为了控制液压系统元件的污染磨损和防止污染物引起系统的故障，需考虑在各个油管路中增加各种类型的过滤器。 过滤器根据其使用场合和具体安装位置的不同，可分为：吸油管路过滤器、压力管路过滤器、回油管路过滤器；根据其工作压力的不同，可分为：高压过滤器和低压过滤器。不同位置和用途的过滤器对系统中油液污染控制的效果有很大的影响，选择过滤器时应考虑以下几个方面： 1、根据使用目的（用途）选择过滤器的种类，根据安装位置情况选择 过滤器的安装形式； 2、过滤器应具有足够大的通油能力，并且压力损失要小； 3、过滤精度应满足液压系统或元件所需清洁度要求； 4、滤芯使用的滤材应满足所使用工作介质的要求，并且有足够强度； 5、过滤器的强度和压力损失是选择时需要重点考虑的因素，安装过滤 器后会对系统造成局部压降或产生背压； 6、滤芯的更换及清洗应方便； 7、应根据系统需要考虑选择合适的滤芯保护附件（如带旁通阀的定压 开启装置及滤芯污染情况指示器或型号器等）。 所以，在设计液压系统的时候要确定在那些位置需要布置什么样的过滤器。一、吸油管路过滤器： 在一般的液压系统中，首先要通过油泵将液压油或润滑油从油箱注入到系统中，泵在将油液吸入系统时，也将邮箱中的各种污染物带入系统中，为了防止污染物进到系统中，可在油泵吸油口处安装吸油管路过滤器，用以保护油泵及其他液压元件，有效地控制液压系统污染，调液压系统的清洁度。 泵前吸油过滤器的精度要求比较低，其主要的作用就是滤除大颗粒的污染物，防止污染物进入泵组，影响泵组工作，加快泵的磨损、堵塞或损坏，特别是精密进口泵、叶片泵、柱塞泵以及齿轮泵等这类泵前一定要安装吸油管路过滤器。

液压系统的冲洗

浅谈液压系统的冲洗 【摘要】冲洗液压系统，使杂质减少到最低标准，是确保液压系统正常工作的重要措施，本文综述了液压系统清洗特点和注意事项。 【关键词】系统清洗管道清洁度管理规范污染控制 一、液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 二、循环冲洗装臵 循环冲洗装臵一般采用独立的大流量高压冲洗装臵或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。独立的大流量高压冲洗装臵的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配臵以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。 循环冲洗装臵的输出管道接口应既能使所有冲洗泵的输出流量同时冲洗一个冲洗回路，也能组成同时冲洗多个独立的冲洗回路。 图1 采用系统本身的工作泵站进行管道的循环冲洗作业也越来越多地获得广泛地应用和认可，采用工作泵站对系统管道冲洗是高效快速达到冲洗质量的可靠方法并具有更多的优点，

液压管路清洗技术标准20

RHQB 河南润华企业标准 RHQB/J201-2016 液 压 管 路 清 洗 技 术 标 准 2016-03-01发布2016-03-01实施 河南润华通用装备有限公司发布

目录 目录 (2) 液压管路清洗技术标准 (3) 1.适用范围 (3) 2.引用标准 (3) 3.使用的设备、工具及材料 (3) 3.1 主要设备及工具 (3) 3.2 材料 (3) 4.清洁度等级 (4) 5.冲洗要求 (4) 5.1 总则 (4) 5.2 清除内表面颗粒 (4) 5.3 过滤器及颗粒的分离 (5) 6.液压系统中管路的冲洗 (6) 6.1 影响因素 (6) 6.2 系统处理 (6) 6.3 管路处理 (7) 6.4 管路冲洗 (7) 6.5 液压管路的安装 (8) 7.最终清洁的检验 (8) 附录A (9) （资料性附录） (9)

液压管路清洗技术标准 1.适用范围 本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。 本标准补充但不代替供应商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。 2.引用标准 下列文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 25133 液压系统总成管路冲洗方法 GB/T 17446 流体传动系统及元件 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号 3.使用的设备、工具及材料 3.1 主要设备及工具 清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。 3.2材料 冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。

液压系统清洗的意义

液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 2 元件的清洁度及其评定 元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法： （1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2； （2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L； （3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。 由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。 评定液压元件的清洁度可以采用以下方法： （1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定 （2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。 （3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。 晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。 此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。 典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。 表1典型液压原件清洁度等级 液压元件类型优等品一等品合格品 各种类型液压泵16/13 18/15 19/16 一般液压阀16/13 18/15 19/16 伺服阀13/10 14/11 15/12 比例控制阀14/11 15/12 16/13

液压设备系统清洗与换油步骤

液压设备的系统清洗与换油步骤 液压设备的系统清洗与换油的基本步骤一般由几个基本部分组成： 排放旧油——清洁油箱——冲洗阶段——效果评估及加入新油 下面就基本步骤做一简单说明供参考： 1，排放旧油：首先停止设备运行，待油泵完全停止后，打开油箱上的放油塞，将箱内旧油放尽。如无底部排油阀，可使用抽油泵抽出箱内残油。换出的旧油应做相应的环保回收处理，禁止直接排放到下水道等处，造成环境污染； 2，清洁油箱：打开油箱盖，使用大块干净棉布或海绵彻底清洁箱内旧油和油泥等污物，可同时使用轻质油品（如煤油）进行简单清洗，还可用干净面团清除较难清除的污物(同时拆出粗滤器视情况进行清洗或更换)； 3，检查确认：清洁完成后，要再次检查确认油箱内已经干净，没有旧油和油泥，以及清洁时留下的线头等杂物。如果不干净，应继续重复步骤2 和3； 4，初次冲洗：确认箱内清洁后，装回箱盖，并更换新的油品过滤器，然后加入冲洗油至最低油位，启动液压系统空载或低负荷运行，使冲洗油在系统内循环8 小时以上。根据旧油污染程度，可以适当延长冲洗时间，并加热冲洗油温至60℃以上，以达到更佳的冲洗效果。冲洗油可使用壳牌得力士（Shell Tellus S2M）或壳牌冲洗油(Shell Flushing Oil)。 5，检查效果：初次冲洗完成后，抽取冲洗油样检查，如果油样目测已经比较清洁后，冲洗步骤完成。如果油样清洁度仍不理想，应更换油品过滤器，然后继续冲洗，并每隔两小时抽取油样检查，直至抽取的油样清洁为止。如经多次更换过滤器冲洗后，清洁度仍不理想，则必须重复以上步骤。冲洗完成后应尽量排空冲洗油。排出的冲洗油也应做相应环保回收处理。 6，加入新油：再次更换新的油品过滤器，然后加入新的液压油至合适油位开机运行，同时注意观察油压和油温变化是否正常，油泵等处是否有异响。如无异常，则换油成功，液压系统可以投入生产运行。 注：根据系统实际情况或综合成本考量来决定是否进行系统冲洗；系统管路内会有15%左右的油品残留

液压系统安装中冲洗滤芯的选择

液压系统安装中冲洗滤芯的选择 液压系统管道安装完之后的油循环冲洗是目前清除液压系统管道在制造和安装中形成的污染物的通用方法，也是保证液压系统清洁度的有效手段。在油循环冲洗准备过程中，除回路的合理布置、泵及油箱的正确选用外，综合考虑过滤成本、过滤达效时间及系统连续使用周期，以达到良好的性价比，过滤器滤芯的选择至关重要。 一般来说，液压系统油循环冲洗回路具有流量大、压力低、流速快、杂质多的特点，这就要求选择的滤芯具有相关特性：过滤精度应满足液压系统的要求，具有足够大的过滤比和纳污量，压力损失小，通油能力大，价格低廉。 1、滤芯选型 滤芯是一种多孔性的物质结构，利用这种多孔隙介质滤除悬浮在油液中的固体颗粒物，依靠下述两种机理来截获颗粒，清除污染物：①直接阻截机理，是用机械的方法，用筛过滤直接阻截污物；②表面吸附机理，是用表面力的方法，例如静电吸附效应或分子黏附效应。 滤芯按其过滤机理分为表面型、深度型和吸附型三种形式： ①表面型滤芯的整个过滤作用是由一个几何面来实现的。滤下的污染物杂质被直接阻截在滤芯元件靠油液上游的一面。滤芯材料具有均匀的标定小孔，可以滤除比小孔尺寸大的杂质。它采用的是直接阻截机理，由于污染杂质积聚在滤芯便面及上游区域，因此很容易堵塞并且对小孔尺寸的污染物不具有过滤作用。网式，线绕式滤芯属于这种类型。由于过滤精度和纳污量不高，在液压循环冲洗中仅用作吸油过滤器来保护冲洗泵。例如曾在某工程中使用如下图所示的不锈钢网式滤芯作为油循环冲洗主过滤元件，滤芯精度为5μm，原考虑不锈钢网式滤芯可拆洗后重复使用而降低冲洗费用，但由于较低的纳污量不能达到冲洗效果，使冲洗时间延长过多，得不偿失。所以这类滤芯只能用于系统污染要求不高的短时间初过滤中。 ②深度型滤芯为多孔可透性材料，内部具有曲折迂回的通道。大于表面孔径的杂质直接被截留在外表面，较小的污染物杂质进入滤材内部，在通道壁上碰撞，由于吸附作用被阻留。此类滤芯综合采用了直接阻截机理和表面吸附机理，滤材内部的通道也有利于污染杂质的沉积。纸质、毛毡、烧结金属、陶瓷和各种纤维制品等属于这种类型。特别是纸质滤芯由于价格便宜，在液压油循环冲洗中广泛应用，但这类滤芯要按时更换且不可再次重复使用。并且注意不同厂商提供的滤芯骨架型式，这对使用也有很大影响，图二是一种典型的纸质滤芯。

浅谈液压过滤器选型及使用误区

编号：AQ-Lw-02903 ( 安全论文) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 浅谈液压过滤器选型及使用误 区 Discussion on the selection and use of hydraulic filter

浅谈液压过滤器选型及使用误区 备注：加强安全教育培训，是确保企业生产安全的重要举措，也是培育安全生产文化之路。安全事故的发生，除了员工安全意识淡薄是其根源外，还有一个重要的原因是员工的自觉安全行为规范缺失、自我防范能力不强。 引言 液压过滤器作为液压系统污染控制的主要元件,其设计选型是否 合理,日常使用(维护)是否正确直接关系到系统的安全及可靠性。而在 实际应用中,许多用户对过滤器选型及使用还存在着诸多误区,不加以 纠正将会影响液压系统的正常可靠工作。 1、液压系统中过滤器的选型误区 1.1误区一:选择高精度吸油过滤器既能有效的保护泵,又能保证 系统的清洁度 由于油液中的颗粒污染物会加剧泵的磨损从而影响泵的使用性 能和寿命,大颗粒污染物可能还会卡死泵,严重影响系统的安全、可靠 性。因此,有些用户就选择了高精度吸油过滤器,认为其既能保护泵又 能保证系统的清洁度。但是,高精度吸油过滤器由于承受了过多污染 物而易堵塞,导致泵吸油不畅,以致吸空,加速泵的磨损,严重影响系统

安全。所以,吸油过滤器的压降要进行严格控制。一般液压系统可以考虑安装低精度吸油过滤器来保护泵,并且在对污染物敏感的元件前安装过滤器加以保护,以控制颗粒污染对其影响。为了最有效的截获回路中因元件磨损或外界侵入的污染,建议安装回油过滤器加以控制,以提高整个系统的清洁度。同时在系统运转前应对管道、油箱进行彻底清洗,以保证其油液污染度。这样整个系统的油液污染度基本上都得到了控制,既保护了泵也保护了整个系统。 1.2误区二:过滤器的额定(公称)流量就是系统的实际流量 过滤器的额定流量是油液黏度在32cst的时候,油液在规定原始阻力下的清洁滤芯所通过的流量。但在实际应用中,由于使用介质不同和系统的温度不同,油液黏度也会随时变化。假如按额定流量与实际流量1:1选用过滤器,在系统油液黏度稍大时,油液通过过滤器的阻力将增大(如32号液压油0℃时其黏度约为420cst),甚至达到过滤器的污染堵塞发讯器发讯值,滤芯被认为堵塞。其次,过滤器的滤芯是属于易损件,工作中逐渐被污染,滤材实际有效过滤面积不断的减少,油液通过过滤器的阻力很快达到污染堵塞发讯器发讯值。这样,过滤器

液压系统的清洗步骤与方法

液压系统的清洗步骤与方法 一、油箱的清理 加油前，油箱内壁必须清洁干净。擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。当擦干后见有小污垢，可用浸有石油醚的吸水海棉或湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面团上无污物为止。 二、液压管路的清理 1.全部管路应进行二次安装，一次安装后拆下管道，一般用20%硫酸或盐酸溶液进行酸洗，用10%的苏打水中和，再用温水清洗，然后干燥涂油以及压力试验。最后安装时，不准有沙子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道及阀内。 2.全部管路安装后，必须对管路、油箱进行冲洗，使之能正常循环工作。 ①以冲洗主系统的油路管道为主。对溢流阀、液压阀通油箱的 排油回路，在阀的入口处遮断。 ②冲洗时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开。 ③管路复杂时，适当分区对各部分进行冲洗。 ④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工 作介质。注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精

度不宜低于系统的过滤精度。 ⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。 ⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液 时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。 ⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向 或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。 ⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气 动和润滑系统（YBJ207-85）”进行。 ⑨冲洗检验： a.采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15-30分钟内应开始检查过滤器，此后可随污物的减少相应检查的间隔时间，直至连续过滤1小时在过滤器上无肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。 b.应尽量采用颗粒计数法检验，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取。一般液压传动系统允许污染等级不应低于ISO4406标准中的19/16级或NAS1638标准中的10级。比例控制系统的污染等级不应低于ISO4406标准中的16/13或NAS1638标准中的7级。

液压系统清洗

液压系统清洗 在现代液压工业中，液压元件日趋复杂，配合精度的要求愈来愈髙，所以在安装液压系统时，万一有杂质或金属粉末混入，将会引起液压元件的磨损或卡死等不良现象，甚至会造成重大事故。因此，为了使液压系统达到令人满意的工作性能和使用寿命，必须确保系统的清洁度，而保证液压系统清洁度的重要措施是系统安装和运转前的清洗工作。当液压系统的安装连接工作结束后，首先必须对该液压系统内部进行清洗。清洗的目的是洗掉液压系统内的焊渣、金属粉末、锈片、密封材料的碎片、涂料等。对于刚从制造厂购进的液压装置或液压元件，若已清洗干净可只对现场加工装配的部分进行清洗。液压系统的清洗必须经过第一次清洗和第二次清洗，达到规定的清洁度标准后方可进入调试阶段。 (1)第一次清洗 液压系统的第一次清洗是在预安装（试装配管）后，将管路全部拆下解体进行的。 第一次清洗应保证把大量的、明显的、可能清洗掉的金属毛刺与粉末、砂粒灰尘、油漆涂料、氧化皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部认真仔细地清洗干净。否则不允许进行液压系统的第一次安装。 第一次清洗时间随液压系统的大小、所需的过滤精度和液压系统的污染程度的不同而定。一般情况下为1~2昼夜。当达到预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂质种类和数量，再确定清洗工作是否结束。 第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各类元件。管路酸洗的方法有以下几种。 ①脱脂初洗去掉油管上的毛刺，用氢氧化钠、硫酸钠等脱脂〔去油）后，再用温水清洗。 ②酸洗在20%~30%的稀盐酸或10%~20%的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30~40min (：其溶液温度为40~60℃后，再用温水清洗。清洗管子必须经振动或敲打，以便促使氧化皮脱落。 ③中和在10%的苛性钠（苏打）溶液中浸渍和清洗15min(其溶液温度为30~40℃)，再用蒸汽或温水清洗。 ④防锈处理在清洁干燥的空气中干燥后，涂上防锈油。 各类元件的清洗方法如下。 ①常温手洗法这种方法采用煤油、柴油或浓度为2%~5%的金属清洗液在常温下浸泡，再用手清洗。这种方法适用于修理后的小批零件，适当提高清洗液温度可提高清洗效果。 ②加压机械喷洗法采用2%~5%的金属清洗液，在适当温度下，加压0.5~1.0Mpa从喷嘴中喷出，喷射到零件表面，效果较好，适用于中批零件的清洗。 ③加温浸洗法采用2%~5%的金属清洗液，浸洗5~15min。为提髙清洗效果，可以在清洗液中加入表1-4所示的常用添加剂，以提高防锈去污和清洗能力。

浅谈液压过滤器选型及使用误区(新版)

浅谈液压过滤器选型及使用误 区(新版) Safety is the prerequisite for enterprise production, and production is the guarantee of efficiency. Pay attention to safety at all times. ( 安全论文) 单位：_______________________ 部门：_______________________ 日期：_______________________ 本文档文字可以自由修改

浅谈液压过滤器选型及使用误区(新版) 引言 液压过滤器作为液压系统污染控制的主要元件,其设计选型是否合理,日常使用(维护)是否正确直接关系到系统的安全及可靠性。而在实际应用中,许多用户对过滤器选型及使用还存在着诸多误区,不加以纠正将会影响液压系统的正常可靠工作。 1、液压系统中过滤器的选型误区 1.1误区一:选择高精度吸油过滤器既能有效的保护泵,又能保证系统的清洁度 由于油液中的颗粒污染物会加剧泵的磨损从而影响泵的使用性能和寿命,大颗粒污染物可能还会卡死泵,严重影响系统的安全、可靠性。因此,有些用户就选择了高精度吸油过滤器,认为其既能保护泵又能保证系统的清洁度。但是,高精度吸油过滤器由

于承受了过多污染物而易堵塞,导致泵吸油不畅,以致吸空,加速泵的磨损,严重影响系统安全。所以,吸油过滤器的压降要进行严格控制。一般液压系统可以考虑安装低精度吸油过滤器来保护泵,并且在对污染物敏感的元件前安装过滤器加以保护,以控制颗粒污染对其影响。为了最有效的截获回路中因元件磨损或外界侵入的污染,建议安装回油过滤器加以控制,以提高整个系统的清洁度。同时在系统运转前应对管道、油箱进行彻底清洗,以保证其油液污染度。这样整个系统的油液污染度基本上都得到了控制,既保护了泵也保护了整个系统。 1.2误区二:过滤器的额定(公称)流量就是系统的实际流量 过滤器的额定流量是油液黏度在32cst的时候,油液在规定原始阻力下的清洁滤芯所通过的流量。但在实际应用中,由于使用介质不同和系统的温度不同,油液黏度也会随时变化。假如按额定流量与实际流量1:1选用过滤器,在系统油液黏度稍大时,油液通过过滤器的阻力将增大(如32号液压油0℃时其黏度约为420cst),甚至达到过滤器的污染堵塞发讯器发讯值,滤芯被认为

液压元件的清洁度控制和系统冲洗

液压元件的清洁度控制和系统冲洗 1 液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 2 元件的清洁度及其评定 元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法： （1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2； （2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L； （3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。 由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。 评定液压元件的清洁度可以采用以下方法： （1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定 （2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。 （3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。 晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。 此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。 典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。 表1典型液压原件清洁度等级

液压系统的清洗

液压系统的清洗安装调试（暂行） 一、安装前的技术准备工作 1、一般液压系统清洗时，大多采用工作用的液压油或试车油。不能用煤油、汽 油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀； 2、安装管路也可以用压缩空气进行清理，一般压力不小于0.4兆帕，把管路中 的杂质和油排除干净，尽快安装使用，如不使用可以放到高出避免杂物进入管路，还可以对管路的两端进行简单的密封，避免给液压系统带来不正常的工作。 二、技术资料的准备与熟悉 1、液压系统原理图、管道布臵图、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些 资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。 三、物资准备 1、按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的 质量状况。 2、严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表 要重新进行校验，确保准确。 四、质量检查 1、液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀。 2、库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性。 3、有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可控，所以必须对元件进 行严格的质量检查。 五、液压元件质量检查 1、各类液压元件型号必须与元件清单一致; 2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元 件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。 3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。 4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。 5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符 合有关标准。 6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。 7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和 活扣现象。 8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。 9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。 10、各液压元件上的附件必须齐全。 六、.液压辅件质量检查 1、油箱要达到规定的质量要求。油箱上附件必须齐全。箱内部不准有锈蚀， 装油前油箱内部一定要清洗干净。 2、滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯精度等级，滤芯不得有缺 陷，连接螺口不准有破损，所带附件必须齐全。 3、各种密封件外观质量要符合要求，并查明所领密封件保管期限。有异常或

液压系统的维护与保养

液压系统的维护与保养集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

浅析液压设备的维护与保养 摘要：本文主要阐述了液压设备在使用过程中引发故障的主要因素及相应对策。 关键词：液压传动阀空穴现象能量损耗容积效率 前言：液压传动系统是液压设备重要的组成部分，如果维护不当，会出现各种各样的故障，严重影响设备的正常工作，所以应当十分重视液压系统的维护工作。液压系统可能出现的故障也是多种多样的．在使用中产生的大部分故障是由于油液被污染、系统中进入了空气以及油温过高造成的。而这些因素造成的故障又极难查找。 在日常维护中，应当特别注意这几方面的问题，现分述如下： 一、防止油液污染 在液压系统中油液是传递能量的介质。油液的质量会直接影响到液压传动工作，在正常选用油液后，要特别注意保持油液的干净，防止油液中混入杂质污物，避免故障发生。 1．油液污染对液压系统产生的危害 (1)堵塞液压元件，如泵，阀类元件相对运动部件之间的配合间隙，液压元件中的节流小孔、阻尼孔和阀口，使元件不能正常工作。

(2)污物进入液压元件相对运动部件之间的配合间隙，会划伤配合面，破坏配合面的精度和表面粗糙度，加速磨损，使元件泄漏增加，有时会使阀芯卡住，造成元件动作失灵。 (3)油液中污物过多，使油泵吸油口处滤油网堵塞，造成吸油阻力过大，使油泵不能正常工作，产生噪声和振动。 (4)油液中的污物会使油液变质。水分混入油液中，会使油液产生乳化．降低油的润滑性能，增加油液的酸值，导致元件使用寿命缩短，泄漏增加。 2．防止油液污染的措施 在液压系统常见的故障中，有不少是由于油液不干净造成的。因此，经常保持油液的干净，是维护液压设备的一个重要方面。防止油液污染的措施有以下几点： (1)油箱周围应保持清洁，油箱加盖密封，油箱上面设置空气过滤器。 (2)油箱中油液要定期更换。一般累计工作1000小时后，应当换油。所用器具如油桶、漏斗、抹布等应保持干净。换油时，将油箱清洗干净。注油时，应通过120目以上的过滤器。 (3)系统中应配置粗、细过滤器。要经常检查、清洗过滤器，如有损坏应及时更换。

液压油箱简单的清洗方法

液压油箱简单的清洗方法 在液压传动中，液体是传递运动和动力的工作介质。据实践证明：因为工作介质的原因而导致的液压系统故障占整个液压故障率的75%，所以我们一定要提高重视程度。就新制作的液压油箱而言，污染是怎么进入的？它会造成什么样的危害？我们应该怎样才能有效清理？ 污染原因：新制作油箱遭受污染的原因是多方面的。1）从外界环境中混入的污染物，主要是空气、尘埃、棉纱、水滴等；2）清洗不彻底残留的污染物，主要有铁屑、毛刺、焊渣、铁锈、棉纱、砂粒、清洗液等；3）在安装过程中产生的污染物，主要有液压附件不清洁、安装时戴手套、合盖之前未重新检查等。 污染的危害：油箱被污染后，对液压系统而言就相当于一个大的污染源。1）固体颗粒、胶状物、棉纱等杂物会加速元件的磨损；堵塞阀件的小孔和缝隙；堵塞滤油器，以致使阀的性能下降或动作失灵；使泵吸油困难并产生噪音，还能擦伤密封件，使油的泄漏量增加；2）万一有水分、清洗液、漆屑等混入液压油中后，会降低油的润滑性能并使油液氧化变质。空气的混入会使系统工作不稳定，产生振动，噪音、低速爬行及起动时突然向前冲的现象；会使管路狭窄处产生气泡，加速元件的氧化腐蚀。 采取的措施： 1．焊接成型的新液压油箱，在磷化前要做以下处理： a．用铲刀彻底铲除清理周边焊缝处焊渣和焊瘤。 b．用锉刀清理油箱孔口及各处连接螺纹孔口的毛刺、飞边。 c．用不掉毛的布沾清洁的煤油拭擦各部位。 d．用压缩空气将油箱外表的灰尘及所清理部位吹净。 e．密封盖的平面如需要加装密封垫，就要提前把密封垫做好。 2．磷化后油箱的外表清理 a．用铲刀清理油箱内表面的磷化液残留物、颗粒等。 b．如有锈斑，应用砂布除锈，并在已除锈部位涂上磷化液，2分钟后清理磷化液残留物。 c．用不掉毛的布醮清洁的煤油，清洗各处连接螺纹的油口，并用压缩空气吹干，及时用清洁的螺塞封堵各油口。并用清洁的煤油彻底擦洗油箱内表面，清洗干净。 d．用干净的抗磨液压油（L-HM46#）揉好面团，逐一粘贴表面各焊缝、孔道、角落等部位，反复操作至面团上无杂质、无微小灰尘和颗粒。 e．用压缩空气将油箱内部彻底吹净，并涂抹清洁的L-HM46#抗磨液压油（以防油箱内部生锈）。 f. 清洁后的油箱，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶带封在 孔口上。并盖上油箱盖以防止二次污染，放置在妥当位置，避免磕碰。

液压系统的维护方法与措施

液压系统的维护方法与措施 发布时间：2010-08-06 15:35:16 来源: 作者: 浏览:261次评论:0条 对机械化施工企业来说，工程机械技术状况的良好与否是企业能否正常生产的直接因素。就液压传动的工程机械而言，液压系统的正常运行是其良好技术状况的一个主要标志。合格的液压油是液压系统可靠运行的保障，正确的维护是液压系统可靠运行的根本。 1、选择适合的液压油 液压油在液压系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用，液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油，特殊情况需要使用代用油时，应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用，以防液压油产生化学反应、性能发生变化。深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油，不能使用。 2、防止固体杂质混入液压系统 清洁的液压油是液压系统的生命。液压系统中有许多精密偶件，有的有阻尼小孔、有的有缝隙等。若固体杂质入侵将造成精密偶件拉伤、发卡、油道堵塞等，危及液压系统的安

全运行。一般固体杂质入侵液压系统的途径有：液压油不洁；加油工具不洁；加油和维修、保养不慎；液压元件脱屑等。可以从以下几个方面防止固体杂质入侵系统： 2.1加油时 液压油必须过滤加注，加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉油箱加油口处的过滤器。加油人员应使用干净的手套和工作服，以防固体杂质和纤维杂质掉入油中。 2.2保养时 拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位，造成系统油道暴露时要避开扬尘，拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。如拆卸液压油箱加油盖时，先除去油箱盖四周的泥土，拧松油箱盖后，清除残留在接合部位的杂物（不能用水冲洗以免水渗入油箱），确认清洁后才能打开油箱盖。如需使用擦拭材料和铁锤时，应选择不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤。液压元件、液压胶管要认真清洗，用高压风吹干后组装。选用包装完好的正品滤芯（内包装损坏，虽然滤芯完好，也可能不洁）。换油时同时清洗滤清器，安装滤芯前应用擦拭材料认真清洁滤清器壳内底部污物。 2.3液压系统的清洗

液压系统运转维护及保养手册

液压系统 运转维护及保养手册编制: 审核: 批准: 2015年7月4日 目录 刖言 一:液压系统的试车运行 1调试前的准备 2:液压系统的调试 二:液压系统的维护和保养 1液压系统的保养要求 1.1使用维护要求 1.2操作保养规程 1.3点检与定检 2:定期维护内容与要求 2.1定期紧固 2.2定期更换密封件 2.3定期清洗或更换液压件 2.4定期清洗或更换滤芯 2.5定期清洗油箱

2.6定期清洗管道 三:维护与保养一览表 、八— 前言液压系统的维护、保养是否规范，对机器的整体性能、效率发挥至关重要。掌握正确的使用与日常维护方法，可以有效提高机械设备的工作效率，延长设备的使用寿命。 一：液压系统的试车运行 1:调试前的准备液压系统的清洁在灌入液压油之前，要彻底检查油箱、油缸及管道，确保它们是干净的。 若发现管系不洁净需对整个系统再次彻底冲洗。可利用本设备上的液压泵作为供油泵，临时增加一些必要的管件，就可进行。清洗的方法如下： 1) 加油过滤车的滤芯建议在80 目以上，我公司的过滤车满足条件。 2) 可采用正常工作46#液压油，正常冲洗要求冲洗油的油温应在 40CO---60CO之间，没有加热设备，可利用设备工作液压升温来实现。 3) 冲洗油的用量一般以油箱工作容量地60%?70%为宜， 4) 在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较 多，一般采用80目滤网冲洗后期改用150目以上的滤网。，(或采用设备本身的滤网，但冲洗结束后一定要拆卸下来视污染程度进行清洗或更换) 5) 为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间 歇时间一般为10 ?30分钟，在冲洗过程中，为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、 弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。 震动器的频率为50?60Hz、振幅为1.5?3mm为宜。锤击时间占清洗时间的15％。

液压系统在线冲洗及液压油的选择

液压系统在线冲洗及液压油的选择 一、液压系统在线冲洗 冲洗时可以利用该系统的油箱和泵，（企业在实际操作时，一般不用系统中的泵），也可以采用专用的冲洗油站，一般设备用的普通液压系统要求达到NAS6—7级，特殊系统如轧机轧辊系统，压上压下系统需达到NAS 4级。 在线冲洗的基本步骤及要求： ⑴在未安装敏感元件（如伺服阀等）之前，将管道及对污染物不敏感元件先装配起来。并将管子端部密封严实。 ⑵用跨接线代替敏感元件，将液压回路连接起来，并充液加压，进行冲洗至达到规定清洁度标准为止。 ⑶完成上述工作之后，清理现场并安装敏感元件。 系统的冲洗安排在安装敏感元件之前，是为了避免污染物损伤这些元件光洁的表面。损坏堵塞各种阀。同时也减少了冲洗时的压力损失。选择的清洗回路应跳过敏感元件，并尽可能减少流动阻力。清洗时利用流体相对管壁的高速流动来清除附在管壁上的杂质，使其悬浮于流体中，随流体一起向前流动，直至由冲洗滤油器将其滤掉为止。在冲洗回路中应尽量避免流体携带污染物颗粒杂质流经垂直向上的管道。 为使管中的流速处于高速紊流状态，在系统中采用粘度低的液压油或冲洗油。本身动力源不能满足此要求时可外接供油回路，以获得大流量。在选择冲洗回路时，应尽可能使回路的流动阻力处于最小状态。为了有利于管内壁上附着物脱落，冲洗时要定期沿管线敲打管外壁，最高每隔3—4小时敲打一次，每次20——30秒，对弯头、法兰、焊接部位、阀门、三通等处重点敲击，使附着于内壁的污染物被震落和冲走。冲洗介质通常使用液压油或试车油，冲洗液的用量一般以油箱的工作容量的60—70%为宜。冲洗时间不宜过长，一般为12小时。冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质或要求的清洁度为标准。冲洗后的液压油需经过质量检验才能确定能否继续使用。